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WO1999061221A1 - VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES ZWEISCHALIGEN BAUTEILS MIT INTEGRIERTEN μ/4-ABSORBERN - Google Patents

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES ZWEISCHALIGEN BAUTEILS MIT INTEGRIERTEN μ/4-ABSORBERN Download PDF

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WO1999061221A1
WO1999061221A1 PCT/CH1999/000216 CH9900216W WO9961221A1 WO 1999061221 A1 WO1999061221 A1 WO 1999061221A1 CH 9900216 W CH9900216 W CH 9900216W WO 9961221 A1 WO9961221 A1 WO 9961221A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
molded part
preformed
shaped
molding
molded
Prior art date
Application number
PCT/CH1999/000216
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Van Ligten
Original Assignee
Rieter Automotive (International) Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rieter Automotive (International) Ag filed Critical Rieter Automotive (International) Ag
Publication of WO1999061221A1 publication Critical patent/WO1999061221A1/de

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    • B60R13/0815—Acoustic or thermal insulation of passenger compartments
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a two-shell component according to the preamble of claim 1, and to a component produced by this method, in particular a vehicle part.
  • Today's vehicles have double-walled structures at various points, which generally consist of sandwiched, flat molded parts with an optically appealing outer skin and a dimensionally stable flat carrier part. This dimensionally stable
  • Carrier parts generally have bead-like deformations which lead to the formation of cavities in the assembled state. As a rule, these molded parts are glued together. The aim of this design is to create vehicle components that are as light as possible and sufficiently rigid. The separate deformation and subsequent gluing of the individual molded parts proves to be relatively expensive.
  • cavities are increasingly used in modern vehicles to produce acoustically effective components.
  • these cavities can be dimensioned such that they act as ⁇ / 4 absorbers.
  • Such ⁇ / 4 absorbers and their mode of action are known, for example, from W096 / 23294. It is essential that the
  • Mouth openings of the individual ⁇ / 4 resonators directly adjoin a sound-reflecting surface. If a sound wave front falls on such a surface, a sound pressure maximum builds up directly in front of this surface. The incident one runs in the mouth region of the ⁇ / 4 resonators
  • the ⁇ / 4 resonators can be arranged in any direction and also do not necessarily have to have a straight course.
  • the person skilled in the art can adapt the length and cross section of the ⁇ / 4 resonators to the desired shapes and selected resonance frequencies.
  • the ⁇ / 4 resonators can be tubular or pocket-shaped. If sound absorption over a wide frequency range is desired, several can
  • Groups of differently tuned ⁇ / 4 absorbers are nested inside one another.
  • ⁇ / 4 resonators differ significantly from ordinary Helmholtz resonators and in particular in that their absorption frequency is determined by the transit time of the incident sound wave, while in Helmholtz resonators the transit time of the incident sound waves is irrelevant.
  • Helmholtz resonators can be described as a spring-mass system and their resonance frequency can be derived from the volume of the Helmholtz body and that of the resonator neck.
  • Moldings can be produced in a simple manner.
  • US Pat. No. 5,705,107 describes an injection molding process discloses in which a plastic melt is introduced into the mold space of a molding press and a compressed gas is introduced into the plastic melt in a controllable manner before it hardens.
  • voids can be created in a targeted manner in the plastic part to be molded.
  • This method is not suitable for the production of molded parts with integrated ⁇ / 4 absorbers, in particular because of the large number of openings required for this.
  • absorbers have already been tried to construct them as two-part components.
  • a first part which forms the ⁇ / 4 absorber chambers, is deep-drawn and subsequently provided with appropriate openings before it is connected to a second part. Because of these openings resp. Breakthroughs cannot be deep-drawn with the ⁇ / 4 absorber chambers in the molding process, but have to be processed subsequently, i.e. with openings.
  • These known deep-drawing processes are therefore not suitable for producing vehicle parts with integrated ⁇ / 4 absorbers in a simple manner.
  • EP 0 761 412 discloses a method for molding two-shell vehicle parts, with which molded bodies with cavities can be produced starting from two thermoelastic synthetic resin plates. These plates are placed in a mold, the plates are heated and softened before hot compressed gas is introduced between these plates in order to press the softened plates against the surfaces of the two mold halves, ie apart. The hollow shaped body produced in this way is cooled while maintaining the gas pressure.
  • This method is also unsuitable for the simple manufacture of acoustically active molded parts with ⁇ / 4 absorbers, and in particular not for the use of plates which have been perforated beforehand, without a subsequent necessary to open the ⁇ / 4 absorber chambers.
  • This object is achieved according to the invention by a method having the features of claim 1 and in particular by a method in which a first molded part with a plurality of openings for the ⁇ / 4 resonators is injection molded in a first step in a second step second plate-shaped plastic molded part is provided without openings and in a third process step the two molded parts are connected to one another with the help of a compression molding process and brought into their final shape.
  • FIG. 1 shows a molding tool suitable for the manufacture of openwork, two-shell vehicle parts
  • FIG. 3 shows a section of the arrangement shown in Figure 1;
  • Fig. 4 shows a preferred injection molded part
  • 5 shows a two-shell molded part produced according to the invention with integrated ⁇ / 4 absorbers.
  • FIG. 1 shows a mold 1 suitable for the production of two-shell vehicle parts with integrated ⁇ / 4 absorbers, with a first mold half 2 and a second mold half 3. It goes without saying that this mold 1 is provided with means for the two mold halves to heat.
  • the first mold half 2 is designed such that a pressure medium, for example a gas conveyed via a first pressure line 8, can be introduced into the closed mold 1.
  • a grid 4 designed in a suitable manner is attached to the first mold half 2.
  • This grid 4 supports a first injection-molded part 5 with trough-shaped or box-shaped depressions 6 such that these depressions 6 come to lie between the ribs 7 of the grid 4 and the injection-molded part 5 lies completely on the ribs 7.
  • the ribs 7 of the grid 4 are adapted to the geometric arrangement and dimensioning of the preformed first molded part 5.
  • the grid 4 has openings through which the introduced gas can flow.
  • a second plate-shaped molded part 9 is placed over the first molded part 5 supported in this way, which is preferably a thermoplastic sheet product and can be provided with a decorative layer.
  • This plate 9 must be air-impermeable for the formation of effective ⁇ / 4 absorbers, which can be accomplished, for example, by means of a suitable film or choice of material.
  • FIG. 2 shows a top view of an injection-molded first molded part 5 with molded-in troughs 6.
  • These troughs 6 can be trough-shaped or box-shaped, are provided with openings 12 at one of their ends and are dimensioned such that they are an effective acoustic system of ⁇ / 4 - Form absorbers.
  • these troughs 6 have a length of 50 mm to 200 mm, a depth of approximately 8 mm to 30 mm and a width of 10 mm to 20 mm.
  • the openings 12 provided at the ends are, for example, 1.5 mm or 2 mm wide
  • Slits formed, which are spaced from each other by 1.75 mm or 3 mm.
  • the grid 4 is integrated with the first mold half 2.
  • the first pressure line 8 leads the pressure medium via inlet openings 13 into each of the required lattice chambers 14.
  • the walls 15 of the lattice chambers 14 are broken through in such a way that the pressure medium is passed from one of the lattice chambers 14 into all other lattice chambers 14 through only one inlet opening 13 can flow.
  • the grid 4 is not an integral part of the first mold half 2, but is interchangeably placed on this mold half 2. In any case, the top of the walls 15 resp.
  • the ribs 7 a profile, which coincides with the predetermined shape of the injection molded part 5. It is essential here that the ribs 7 of the grid 4 each abut the preformed molded part 5 and enclose the trough-shaped or box-shaped depressions 6.
  • a plate-shaped, previously heated thermoplastic second molded part 9 is placed on the first injection-molded part 5 supported in this way before the mold 1 is closed. With the molding tool 1, the hot thermoplastic plate 9 is deformed and can with the preformed Connect injection molding 5.
  • a pressure medium is introduced into the closed molding tool 1 via the pressure line 8.
  • This pressure medium can get into each of the lattice chambers 14 and flows through the already existing openings 12 of the preformed injection molded part 5 into the troughs 6. Thereby, the thermoplastic molded part 9 in the region of the troughs 6 is pressed against the contour of the second mold half 3 while this molded part 9 in the areas supported by the grid ribs 7 with the injection molded part 5.
  • the injection molding 5, which is preferably designed and shown in FIG. 4, has box-shaped troughs 6.
  • the steep arrangement of the trough walls 16 means that a grille 4 can be dispensed with if it is ensured that the pressure medium can flow through the openings 12 into each of the troughs 6.
  • FIG. 5 shows a two-shell molded part 19 produced according to the invention with ⁇ / 4 absorbers 18.
  • an injection molded part 5 according to FIG. 4 was used and a thermoplastic molded part 9 is connected to the trough walls 16.
  • the thermoplastic molded part 9 has a
  • a preferred application of the method according to the invention can be found in the production of foldable hat racks, as are used today in small cars. These parcel shelves separate the trunk from the passenger compartment and are usually double-walled.
  • An invention According to the rear parcel shelf produced, the openings for the ⁇ / 4 resonators on the trunk side are provided with a decorative layer on the passenger compartment side. It goes without saying that the method according to the invention for components or Partitions of all kinds can be used in the automotive industry as well as in the machine industry or in the building sector.

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Abstract

Das vorliegende Verfahren dient der Herstellung zweischaliger Bauteile mit integrierten μ/4-Resonatoren. Dazu wird ein erstes mit Mulden (6) versehenes spritzgegossenes Formteil (5) auf ein in einem Formwerkzeug (1) liegendes Gitter (4) gelegt. Dieses Gitter ist derart ausgestaltet, dass ein in die geschlossene Form eingeleitetes Druckmedium in jede der durch das Gitter erzeugten Kammern fliessen kann. Darüberhinaus weist das erste Formteil (5) an den Mulden (6) eine Vielzahl von Öffnungen auf. Ein mit dem spritzgegossenen Formteil (5) zu verbindendes Formteil (9) besteht vorzugsweise aus einem thermoplastischen Material und ist luftundurchlässig. Bei geschlossenem Formwerkzeug wird das zweite Formteil (9) mit dem ersten Formteil (5) verbunden und wird das zweite Formteil (9) von dem durch das Gitter eingelassenen Druckmedium gegen die Kontur der oberen Formhälfte (3) gepresst. Damit kann vermieden werden, dass das erweichte zweite Formteil (9) über den im ersten Formteil (5) eingeformten Mulden (6) durchhängt.

Description

Verfahren zur Herstellung eines zweischali en Bauteils mit integrierten λ/4-Absorbern
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines zweischaligen Bauteils ge äss Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Bauteil, insbesondere Fahrzeugteil.
Heutige Fahrzeuge weisen an verschiedenen Stellen doppel- wandige Strukturen auf, welche in der Regel aus sandwichartig übereinander angeordneten, flächigen Formteilen mit einer optisch ansprechenden Aussenhaut und einem formstabi- len flächigen Trägerteil bestehen. Diese formstabilen
Trägerteile weisen in der Regel sickenartige Verformungen auf, welche im montierten Zustand zur Bildung von Hohlräumen führen. In der Regel werden diese Formteile miteinander verklebt. Ziel dieser Konstruktionsweise ist die Schaffung möglichst leichtgewichtiger und genügend steifer Fahrzeugkomponenten. Die separate Verformung und nachträgliche Verklebung der einzelnen Formteile erweist sich als ver- hältnis ässig aufwendig.
In modernen Fahrzeugen werden diese Hohlräume vermehrt verwendet, um akustisch wirksame Bauteile herzustellen. Insbesondere können diese Hohlräume derart dimensioniert werden, dass diese als λ/4-Absorber wirken. Solche λ/4- Absorber und deren Wirkungsweise sind bspw. aus der W096/23294 bekannt. Dabei ist es wesentlich, dass die
Mündungsöffnungen der einzelnen λ/4-Resonatoren unmittelbar an eine schallreflektierende Fläche angrenzen. Fällt eine Schallwellenfront auf eine solche Fläche, baut sich ein Schalldruckmaximum direkt vor dieser Fläche auf. Im Mün- dungsbereich der λ/4-Resonatoren läuft die einfallende
Schallwelle jedoch in den Resonator hinein, wird an dessen Ende reflektiert und läuft zur Mündungsöffnung zurück. Schallwellen, deren Wellenlänge das 4-fache der Länge des Resonators betragen, erscheinen an der Mündungsöffnung mit einer Phasenverschiebung von einer halben Wellenlänge. Dies führt zu einer destruktiven Interferenz mit der im Mündungsbereich des Resonators reflektierten Welle gleicher Wellenlänge, da die im Resonator erzeugte stehende Welle ihr Schalldruckminimum an der Mündungsöffnung aufweist, während die im Mündungsbereich reflektierte Welle dort ihr Schalldruckmaximum aufweist. Damit wird im Mündungsbereich ein starkes Schalldruckgefälle erzeugt, welches lokal zu hohen Luftströmungsgeschwindigkeiten und damit zur gewünschten Dissipation akustischer Energie beiträgt.
Aus diesem Verständnis wird deutlich, dass die λ/4-Resona- toren in jeder beliebigen Richtung angeordnet sein können und auch nicht notwendigerweise einen geradlinigen Verlauf aufweisen müssen. Ebenso kann der Fachmann die Länge und den Querschnitt der λ/4-Resonatoren den gewünschten Formen und gewählten Resonanzfrequenzen anpassen. Insbesondere können die λ/4-Resonatoren röhrchen- oder taschenförmig ausgebildet sein. Wenn eine Schallabsorption über einen breiten Frequenzbereich erwünscht ist, können mehrere
Gruppen unterschiedlich abgestimmter λ/4-Absorber ineinander verschachtelt werden.
λ/4-Resonatoren unterscheiden sich wesentlich von gewöhnli- chen Helmholtzresonatoren und insbesondere dadurch, dass deren Absorptionsfrequenz durch die Laufzeit der einfallenden Schallwelle bestimmt ist, während bei Helmholtzresonatoren die Laufzeit der einfallenden Schallwellen keine Rolle spielt. Dies lässt sich modellhaft dadurch erklären, dass sich Helmholtzresonatoren als Feder-Masse-System beschreiben lassen und sich deren Resonanzfrequenz aus den Volumen des Helmholtzkörpers und demjenigen des Resonatorhalses herleiten lässt.
Es sind dem Fachmann Verfahren bekannt, mit denen hohle
Formteile in einfacher Weise hergestellt werden können. So wird bspw. in der US-5,705,107 ein Spritzgiessverfahren offenbart, bei welchem in den Formraum einer Formpresse eine Kunststoffschmelze eingebracht wird und vor dessen Erhärtung ein Druckgas in kontrollierbarer Weise in die Kunststoffschmelze eingeleitet wird. Dadurch können im zu formenden Kunststoffteil gezielt Hohlräume erzeugt werden. Dieses Verfahren eignet sich nicht zur Herstellung von Formteilen mit integrierten λ/4-Absorbern, insbesondere wegen der Vielzahl der dazu erforderlichen Öffnungen.
Zur Herstellung von Fahrzeugteilen mit integrierten λ/4-
Absorbern ist deshalb auch schon versucht worden, diese als zweiteilige Bauteile zu konstruieren. Dabei wird ein erstes, die λ/4-Absorberkammern bildendes Teil tiefgezogen und nachträglich mit entsprechenden Öffnungen versehen, bevor dieses mit einem zweiten Teil verbunden wird. Wegen dieser Öffnungen resp. Durchbrüche können die Formteile mit den λ/4-Absorberkammern im Verformungsprozess nicht direkt tiefgezogen werden, sondern müssen nachträglich bearbeitet, d.h. mit Öffnungen versehen werden. Diese bekannten Tief- ziehverfahren eignen sich also nicht, um Fahrzeugteile mit integrierten λ/4-Absorbern in einfacher Weise herzustellen.
Aus der EP 0 761 412 ist ein Verfahren zum Formen von zweischaligen Fahrzeugteilen bekannt, mit welchem ausgehend von zwei thermoelastischen Kunstharzplatten Formkörper mit Hohlräumen hergestellt werden können. Dabei werden diese Platten in ein Formwerkzeug gebracht, werden die Platten erwärmt und erweicht, bevor zwischen diese Platten heisses Druckgas eingeleitet wird, um die erweichten Platten gegen die Oberflächen der beiden Formwerkzeughälften, d.h. auseinander zu pressen. Die Abkühlung des derart erzeugten hohlen Formkörpers erfolgt unter Aufrechterhaltung des Gasdrucks. Auch dieses Verfahren eignet sich nicht für die einfache Herstellung von akustisch wirksamen Formteilen mit λ/4-Absorbern, und insbesondere nicht für die Verwendung von vorgängig durchlöcherten Platten, ohne einen nachträg- liehen Arbeitsgang zur Öffnung der λ/4-Absorberkammern erforderlich zu machen.
Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit welchem zweischalige Bauteile resp. Fahrzeugteile mit integrierten λ/4-Absorbern, insbesondere Hutablagen, in einfacher Weise, d.h. kostengünstig hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst und insbesondere mit einem Verfahren, bei welchem in einem ersten Schritt ein erstes Formteil mit einer Vielzahl Öffnungen für die λ/4- Resonatoren spritzgegossen wird, in einem zweiten Verfah- rensschritt ein zweites plattenformiges Kunststoff-Formteil ohne Öffnungen bereitgestellt wird und in einem dritten Verfahrensschritt die beiden Formteile mit Hilfe eines Formpressverfahrens miteinander verbunden und in ihre endgültige Form gebracht werden.
Bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemässen Verfahrens weisen die Merkmale der Unteransprüche auf.
Im folgenden soll die Erfindung anhand der Figuren und mit Hilfe von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.
Fig. 1 zeigt ein für die Herstellung durchbrochener zwei- schaliger Fahrzeugteile geeignetes Formwerkzeug;
Fig. 2 zeigt ein für die Herstellung durchbrochener zwei- schaliger Fahrzeugteile geeignetes Spritzgussteil;
Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt aus der in Figur 1 dargestellten Anordnung;
Fig. 4 zeigt ein bevorzugt ausgebildetes Spritzgussteil; Fig. 5 zeigt ein erfindungsge äss hergestelltes, zweischa- liges Formteil mit integrierten λ/4-Absorbern.
Figur 1 zeigt ein für die Herstellung zweischaliger Fahr- zeugteile mit integrierten λ/4-Absorbern geeignetes Formwerkzeug 1, mit einer ersten Formhälfte 2 und einer zweiten Formhälfte 3. Es versteht sich, dass dieses Formwerkzeug 1 mit Mitteln versehen ist, um die beiden Formhälften zu beheizen. Die erste Formhälfte 2 ist derart ausgebildet, dass ein Druckmedium, bspw. ein über eine erste Druckleitung 8 gefördertes Gas, in das geschlossene Formwerkzeug 1 eingeleitet werden kann. Für das erfindungsgemässe Herstellungsverfahren wird auf die erste Formhälfte 2 ein in geeigneter Weise gestaltetes Gitter 4 angebracht. Dieses Gitter 4 stützt ein erstes spritzgegossenes Formteil 5 mit wannen- oder schachteiförmigen Mulden 6 derart, dass diese Mulden 6 zwischen die Rippen 7 des Gitters 4 zu liegen kommen und das spritzgegossene Formteil 5 auf den Rippen 7 vollständig aufliegt. Dazu sind die Rippen 7 des Gitters 4 an die geometrische Anordnung und Dimensionierung des vorgeformten ersten Formteils 5 angepasst. Das Gitter 4 weist Öffnungen auf, durch welche das eingeleitete Gas strömen kann. Beim erfindungsgemassen Herstellungsverfahren wird über das derart gestützte erste Formteil 5 ein zweites plattenformiges Formteil 9 gelegt, welches vorzugsweise eine thermoplastische Plattenware ist und mit einer Dekorschicht versehen sein kann. Diese Platte 9 muss für die Bildung von wirksamen λ/4-Absorbern luftundurchlässig sein, was bspw. durch eine entsprechende Folie oder Materialwahl bewerkstelligt werden kann. Es versteht sich, dass die zweite Formhälfte 3 an geeigneten Stellen mit Unterdruckleitungen 11 versehen sein kann, welche das zweite Formteil 9 gegen die zweite Formhälfte 3 ziehen respektive, bei geschlossenem Formwerkzeug, allfäl- lige Restluft aus der zweiten Formhälfte 3 entfernen. Figur 2 zeigt eine Aufsicht auf ein spritzgegossenes erstes Formteil 5 mit eingeformten Mulden 6. Diese Mulden 6 können wannenförmig oder schachteiförmig ausgebildet sein, sind an einem ihrer Enden mit Öffnungen 12 versehen und sind derart dimensioniert, dass sie ein wirksames akustisches System von λ/4-Absorbern bilden. In einer bevorzugten Ausführungsform weisen diese Mulden 6 eine Länge von 50 mm bis 200 mm, eine Tiefe von ca. 8 mm bis 30 mm und eine Breite von 10 mm bis 20 mm auf. Die an den Enden angebrachten Öffnungen 12 sind beispielsweise als 1.5 mm respektive 2 mm breite
Schlitze ausgebildet, die jeweils um 1.75 mm respektive 3 mm voneinander beabstandet sind.
Anhand der Figur 3 sollen verschiedene Ausführungsformen für die erste Formhälfte 2 und das dazugehörige Gitter 4 diskutiert werden. In einer denkbaren Ausführungsform ist das Gitter 4 mit der ersten Formhälfte 2 integriert. Dabei führt die erste Druckleitung 8 das Druckmedium über Einlassöffnungen 13 in jede der erforderlichen Gitterkammern 14. In einer vereinfachten Ausgestaltung sind die Wände 15 der Gitterkammern 14 durchbrochen derart, dass das Druckmedium durch lediglich eine Einlassöffnung 13 von einer der Gitterkammern 14 in alle anderen Gitterkammern 14 strömen kann. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Gitter 4 nicht integrierter Bestandteil der ersten Formhälfte 2, sondern auswechselbar auf diese Formhälfte 2 aufgesetzt. In jedem Fall bildet die Oberseite der Wände 15 resp. der Rippen 7 ein Profil, welches sich mit der vorgegebenen Form des spritzgegossenen Formteils 5 deckt. Wesentlich dabei ist, dass die Rippen 7 des Gitters 4 jeweils dicht am vorgeformten Formteil 5 anliegen und die wannen- oder schachteiförmigen Mulden 6 umschliessen. Auf das derart gestützte erste spritzgegossene Formteil 5 wird ein plattenformiges, vorgängig erhitztes thermoplastisches zweites Formteil 9 aufgelegt, bevor das Formwerkzeug 1 geschlossen wird. Mit dem Formwerkzeug 1 wird die heisse thermoplastische Platte 9 verformt und kann sich mit dem vorgeformten Spritzgussteil 5 verbinden. Um zu verhindern, dass das thermoplastische Formteil 9 über den Mulden 6 durchhängt wird ein Druckmedium über die Druckleitung 8 in das geschlossene Formwerkzeug 1 eingeleitet. Dieses Druckmedium kann in jede der Gitterkammern 14 gelangen und strömt durch die bereits vorhandenen Öffnungen 12 des vorgeformten Spritzgussteils 5 in die Mulden 6. Damit wird das thermoplastische Formteil 9 im Bereich der Mulden 6 gegen die Kontour der zweiten Formhälfte 3 gepresst, während sich dieses Formteil 9 in den von den Gitterrippen 7 gestützten Bereichen mit dem spritzgegossenen Formteil 5 verbindet.
Das in Figur 4 gezeigte, bevorzugt ausgebildete Spritzgussteil 5 weist schachteiförmige Mulden 6 auf. Durch die steile Anordnung der Muldenwände 16 kann auf ein Gitter 4 verzichtet werden, wenn sichergestellt wird, dass das Druckmedium durch die Öffnungen 12 in jede der Mulden 6 strömen kann.
Figur 5 zeigt ein erfindungsgemäss hergestelltes zweischa- liges Formteil 19 mit λ/4-Absorbern 18. Bei dieser gezeigten Ausführungsform wurde ein Spritzgussteil 5 gemäss Figur 4 verwendet und ist ein thermoplastisches Formteil 9 mit den Muldenwänden 16 verbunden. In der gezeigten Ausfüh- rungsform ist das thermoplastische Formteil 9 mit einer
Dekorschicht 17 versehen. Es versteht sich, dass die besondere Formgebung, die Anordnung der auf diese Weise erzeugten λ/4-Resonatoren und deren Öffnungen 12 im Bereich des normalen fachmännischen Handels liegt. Die besondere Ausge- staltung wird der Fachmann dem jeweiligen Verwendungszweck anpassen.
Eine bevorzugte Anwendung des erfindungsgemassen Verfahrens findet sich bei der Herstellung von klappbaren Hutablagen, wie sie heute in Kleinwagen eingesetzt werden. Diese Hutablagen trennen den Kofferraum vom Passagierraum und sind in aller Regel doppelwandig ausgebildet. Eine erfindungs- gemäss hergestellte Hutablage weist kofferraumseitig die Öffnungen für die λ/4-Resonatoren auf und ist passagier- raumseitig mit einer Dekorschicht versehen. Es versteht sich, dass das erfindungsgemässe Verfahren für Bauteile resp. Trennwände jeder Art in der Fahrzeugindustrie ebenso wie in der Maschinenindustrie oder im Gebäudesektor angewendet werden kann.
Die Vorteile des erfindungsgemassen Verfahrens sind für den Fachmann unmittelbar ersichtlich und sind im wesentlichen in der diesen speziellen Bauteilen besonders angepassten und deshalb einfachen, d.h. kostengünstigen Herstellungsweise zu sehen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Bauteils (19) , insbesondere einer Fahrzeug-Hutablage, bei wel- ehern ein erstes und ein zweites Formteil (5, 9) mit
Hilfe eines Formpressverfahrens miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung eines Bauteils (19) mit integrierten λ/4-Absorbern (18) , das erste Formteil (5) derart vorgeformt wird, dass dieses eine Vielzahl wannen- oder schachteiförmiger Mulden (6) aufweist, von denen jede im Stirnbereich, vorzugsweise schlitzförmig, perforiert ist, und dieses vorgeformte, erste Formteil (5) in eine erste Formhälfte (2) einer begasbaren Formpresse (1) eingelegt wird, dass ein zweites Formteil (9) aus
Kunststoff über dieses vorgeformte, erste Formteil (5) gelegt wird, dass bei geschlossener Formpresse (1) mindestens der Rand jeder vorgeformten Mulde (6) des ersten Formteils (5) gegen das zweite Formteil (9) gepresst wird und dadurch eine Vielzahl von λ/4-Absor- berkammern (18) gebildet wird, dass bei geschlossener Formpresse (1) ein Druckgas in das Formnest der Formpresse (1) eingelassen wird, derart, dass dieses Gas durch Öffnungen (12) des ersten Formteils (5) strömt und das zweite Formteil (9) gegen die zweite Formhälfte (3) der Formpresse (1) drückt, bis die beiden Formteile (5, 9) mindestens am Rand jeder vorgeformten Mulde (6) miteinander verbunden sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Formteil durch Spritzgiessen vorgeformt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass für das erste und zweite Formteil verschiede- nen Materialien verwendet werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3 , dadurch gekennzeichnet, dass für das zweite Formteil eine formbare Plattenware verwendet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4 , dadurch gekennzeichnet, dass zum Anpressen des ersten Formteils an das zweite Formteil ein in geeigneter Weise vorgeformtes Gitter verwendet wird.
6. Doppelwandiges Bauteil, insbesondere Fahrzeug-Hutablage, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dieses ein erstes Formteil mit einer Vielzahl wannen- oder schachteiförmige Mulden aufweist, von denen jede im Stirnbereich, vorzugsweise schlitzförmig, perforiert ist, welches erste Formteil mit einem zweiten Formteil verbunden ist, derart, dass dadurch eine Vielzahl von λ/4-Absorberkammern gebildet ist.
7. Bauteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Formteil mehrschichtig ist, und insbesondere eine Dekorschicht, vorzugsweise aus Kunstleder, Filz, Stoff oder Teppich, umfasst.
8. Bauteil nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Formteil eine mit Holzmehl gefüllte Kunststoffschicht (Woodstock) umfasst.
9. Bauteil nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch ge- kennzeichnet, dass mindestens das erste Formteil aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht.
10. Bauteil nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Formteil ein spritzgegos- senes Formteil ist.
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