TWI847791B

TWI847791B - 瓶狀物自動裝盤設備

Info

Publication number: TWI847791B
Application number: TW112125449A
Authority: TW
Inventors: 周俊泓
Original assignee: 宇瞻科技股份有限公司
Priority date: 2023-07-07
Filing date: 2023-07-07
Publication date: 2024-07-01

Abstract

一種瓶狀物自動裝盤設備，用以裝盤複數種瓶狀物，且包含複數個裝盤操作區、瓶狀物輸送軌道及盤體輸送系統。每一裝盤操作區包含瓶狀物收集盤、推瓶機構及瓶狀物拾取機構。瓶狀物輸送軌道包含至少一軌道改變機構及至少一擋止機構。其中瓶狀物自動裝盤設備係具選擇地利用複數個裝盤操作區之其中一個裝盤操作區執行複數種瓶狀物中之一相對應種類瓶狀物的裝盤操作。至少一軌道改變機構係具選擇地使瓶狀物輸送軌道之至少一部分的寬度改變為符合該相對應種類瓶狀物之瓶身的外徑，且瓶狀物輸送軌道之至少一部分係至少位於該個裝盤操作區。

Description

瓶狀物自動裝盤設備

本案係關於一種瓶狀物自動裝盤設備及其脫盤機構與推瓶機構，尤指一種適用於不同尺寸瓶狀物之裝盤作業的瓶狀物自動裝盤設備及其脫盤機構與推瓶機構。

在現有的技術中，小型瓶狀物，例如，用於裝盛試劑、藥劑等之小型玻璃瓶(vial)，的裝盤作業，多以仰賴人工作業為主，導入自動化設備則需考量是否符合成本效益。

舉例而言，一般自動化設備的設計多以單種尺寸瓶狀物的裝盤為主，若有不同尺寸瓶狀物的裝盤需求，則需針對瓶狀物的尺寸不同而配備不同的設備，此將使得添購成本大幅增加，再加上設備佔用面積亦倍增，對規模較小的中小企業而言，是相當大的負擔。另外，亦可採用更換模具的方式，透過更換自動化設備中因瓶狀物尺寸改變而需變化的部分，以減少購置成本的支出。然，此種方式的缺點是，需要停機進行模具更換，付出的時間成本較高，此外，若各種不同尺寸瓶狀物的使用時間比例相當時，將導致更換模具的頻率增加，隨之亦使得設備閒置的時間增長，同樣是不符成本效益的方式。

因此，實有必要開發一種瓶狀物自動裝盤設備，以改善上述習知技術的缺點。

本案之目的在於提供一種瓶狀物自動裝盤設備，其可根據不同尺寸瓶狀物的裝盤需求而快速切換執行裝盤作業的區域，以達成單種設備即可執行複數種瓶狀物之裝盤操作的效益。

本案之另一目的在於提供一種瓶狀物自動裝盤設備，其藉由具選擇性的多重功能提供而達成高成本效益及低時間成本需求的優勢。

本案之再一目的在於提供一種用於瓶狀物自動裝盤設備的自動脫盤機構，以使用以裝盛瓶狀物的盤體可自動接續地輸送至裝盤操作區，減少人工的參與，提升設備的自動化程度。

本案之又一目的在於提供一種用於瓶狀物自動裝盤設備的推瓶機構，其具備防止瓶狀物傾倒的雙重機制，可進一步確保自動裝盤作業的順利持續進行。

為達上述目的，本案提供一種瓶狀物自動裝盤設備，其包含複數個裝盤操作區、瓶狀物輸送系統、及盤體輸送系統。複數個裝盤操作區用以裝盤複數種瓶狀物，且分別對應裝盤複數種瓶狀物中之不同種瓶狀物。其中每一裝盤操作區包含用以收集複數種瓶狀物之其中一種瓶狀物的瓶狀物收集盤，用以使該種瓶狀物進入瓶狀物收集盤的推瓶機構，及用以將該種瓶狀物移出瓶狀物收集盤的瓶狀物拾取機構。瓶狀物輸送系統包含瓶狀物輸送軌道、至少一軌道改變機構及至少一擋止機構。其中瓶狀物輸送軌道連通複數個裝盤操作區，以輸送複數種瓶狀物，並具有一寬度，至少一軌道改變機構用以改變瓶狀物輸送軌道之至少一部分的寬度，以及至少一擋止機構至少設於每一裝盤操作區的上游端。盤體輸送系統連通複數個裝盤操作區，以輸送複數種盤體，且該複數種盤體係分別對應裝盛複數種瓶狀物中之不同種瓶狀物。該瓶狀物自動裝盤設備係具選擇地利用複數個裝盤操作區之其中一個裝盤操作區執行複數種瓶狀物中之一相對應種類瓶狀物的裝盤操作。且至少一軌道改變機構係具選擇地使瓶狀物輸送軌道之至少一部分的寬度改變為符合該相對應種類瓶狀物之瓶身的外徑，且瓶狀物輸送軌道之該至少一部分係至少位於該個裝盤操作區。另，該相對應種類瓶狀物係藉由瓶狀物輸送軌道進行輸送並停止於該個裝盤操作區，以及藉由該個裝盤操作區的推瓶機構而進入該個裝盤操作區的瓶狀物收集盤，且該個裝盤操作區的該瓶狀物拾取機構將該相對應種類瓶狀物自瓶狀物收集盤移至經由盤體輸送系統輸送至該個裝盤操作區之複數種盤體中的一相對應種類盤體。

在一實施例中，該相對應種類瓶狀物係藉由位於該個裝盤操作區下游之下一個裝盤操作區之上游端的該擋止機構移動進入瓶狀物輸送軌道而被擋止於該個裝盤操作區。

在一實施例中，該個裝盤操作區係位於瓶狀物輸送軌道所連通之複數個裝盤操作區的最下游，以及該相對應種類瓶狀物係藉由位於該個裝盤操作區之下游端的一擋止件而被擋止於該個裝盤操作區。

在一實施例中，設於該個裝盤操作區之上游端的擋止機構係在該個裝盤操作區之該相對應種類瓶狀物的數量達到一預設值時，使該相對應種類瓶狀物暫時停止繼續進入該個裝盤操作區。

在一實施例中，每一裝盤操作區的瓶狀物收集盤包含複數個導引分隔，以使進入瓶狀物收集盤之相鄰瓶狀物間產生間隔。

在一實施例中，每一裝盤操作區的瓶狀物收集盤係利用震動方式使進入之瓶狀物產生移動。

在一實施例中，每一裝盤操作區的推瓶機構包含推瓶構件、第一防倒構件、第二防倒構件及前導構件。推瓶構件用以將複數個瓶狀物自瓶狀物輸送軌道推入瓶狀物收集盤，第一防倒構件用以在推瓶構件推動複數個瓶狀物時移動至複數個瓶狀物相對推瓶構件的另一側，第二防倒構件設置於該第一防倒構件上，以在推瓶構件推動複數個瓶狀物時受第一防倒構件帶動移動至接近複數個瓶狀物之頂端的位置，以及前導構件設置於第一防倒構件上，以在推瓶構件推動複數個瓶狀物時受第一防倒構件之帶動而推動已進入瓶狀物收集盤中的瓶狀物。

在一實施例中，每一裝盤操作區的瓶狀物拾取機構包含至少一拾取基座及設置於至少一拾取基座上的複數個拾取頭。

在一實施例中，複數個拾取頭係利用吸取或抓取的方式拾起瓶狀物。

在一實施例中，盤體輸送系統包含複數個盤體補充區及盤體輸送軌道。複數個盤體補充區用以分別放置複數種盤體中之不同種盤體，以及盤體輸送軌道連通複數個盤體補充區及複數個裝盤操作區。其中複數種盤體中對應該相對應種類瓶狀物之一相對應種類盤體係經由盤體輸送軌道而自設置該相對應種類盤體的盤體補充區輸送至該個裝盤操作區。

在一實施例中，每一盤體補充區包含框體及自動脫盤機構。框體用以於盤體輸送軌道上方提供設置複數個盤體的容置空間，以及自動脫盤機構用以執行自動脫盤操作，以使放置於容置空間中之複數個盤體脫離進入盤體輸送軌道。自動脫盤機構包含至少二支撐件、至少一調撥件及至少一底部維持件。至少二支撐件設置於框體之相對兩側上，且可伸入容置空間以支撐複數個盤體之其中一者的兩側，至少一調撥件設置於框體上，用以向下抵頂複數個盤體中之最下方者，以及至少一底部維持件設置於容置空間之下方，且可向上移動而支撐複數個盤體中之最下方者的底部。

在一實施例中，更包含控制裝置，以根據複數種瓶狀物之其中一種瓶狀物而使瓶狀物自動裝盤設備變更為可裝盤該種瓶狀物的狀態。

為達上述目的，本案更提供一種用於瓶狀物自動裝盤設備的脫盤機構，且脫盤機構設置於瓶狀物自動裝盤設備的盤體補充區。脫盤機構包含至少二支撐件、至少一調撥件及至少一底部維持件。至少二支撐件設置於盤體補充區的框體之相對兩側上，且可伸入框體所圍出的容置空間，以支撐設置於容置空間中之複數個盤體之其中一者的兩側，至少一調撥件設置於框體上，用以向下抵頂複數個盤體中之最下方者，以及至少一底部維持件設置於容置空間之下方，且可向上移動而支撐複數個盤體中之最下方者的底部。

為達上述目的，本案再提供一種用於一瓶狀物自動裝盤設備的推瓶機構，其中瓶狀物自動裝盤設備包含瓶狀物收集盤、推瓶機構及瓶狀物拾取機構，以執行複數個瓶狀物的裝盤操作。推瓶機構包含推瓶構件、第一防倒構件、第二防倒構件及前導構件。推瓶構件用以將複數個瓶狀物推入瓶狀物收集盤，第一防倒構件用以在推瓶構件推動複數個瓶狀物時移動至複數個瓶狀物相對推瓶構件的另一側，第二防倒構件設置於第一防倒構件上，以在推瓶構件推動複數個瓶狀物時受第一防倒構件帶動移動至接近複數個瓶狀物之頂端的位置，以及前導構件設置於第一防倒構件上，以在推瓶構件推動複數個瓶狀物時受第一防倒構件之帶動而推動已進入瓶狀物收集盤中的瓶狀物。

100:瓶狀物自動裝盤設備

1a、1b:裝盤操作區

11a、11b:瓶狀物收集盤

111a、111b:導引分隔

12a、12b:推瓶機構

121:推瓶構件

122:第一防倒構件

123:第二防倒構件

124:前導構件

125:推瓶驅動組件

13a、13b:瓶狀物拾取機構

131:拾取基座

132:拾取頭

133:拾取驅動組件

2:瓶狀物輸送系統

21:瓶狀物輸送軌道

22:軌道改變機構

23、23a、23b:擋止機構

231a、231b:凹部

24:擋止件

3:盤體輸送系統

31a、31b:盤體補充區

311:框體

312:脫盤機構

3121:支撐件

3122:調撥件

3123:底部維持件

32:盤體輸送軌道

4:控制裝置

A:第一瓶狀物

B:第二瓶狀物

Ta、Ta_i、Ta_i-1、Tb:盤體

X、Y、Z:軸向

第1A圖顯示根據本案實施例之瓶狀物自動裝盤設備的示意圖。

第1B圖顯示根據本案實施例之瓶狀物自動裝盤設備的上視圖。

第2A-2B圖顯示根據本案實施例之瓶狀物輸送系統在執行第一瓶狀物之裝盤作業期間的連續狀態示意圖。

第3圖顯示根據本案實施例之裝盤操作區在第一瓶狀物於裝盤作業期間進入瓶狀物輸送軌道後的上視圖。

第4圖顯示根據本案實施例之裝盤操作區在第二瓶狀物於裝盤作業期間進入瓶狀物輸送軌道後的上視圖。

第5A-5D圖顯示根據本案實施例之推瓶機構執行推瓶操作的連續動作示意圖。

第6A-6D圖顯示根據本案實施例之瓶狀物拾取機構執行移瓶操作的連續動作示意圖。

第7A圖顯示根據本案實施例之盤體補充區的示意圖。

第7B圖顯示根據本案實施例之盤體補充區容置盤體時的側視圖。

第8A-8H圖顯示根據本案實施例之自動脫盤操作的連續動作示意圖。

體現本案特徵與優點的一些典型實施例將在後段的說明中詳細敘述。應理解的是本發明能夠在不同的態樣上具有各種的變化，然其皆不脫離本發明的範圍，且其中的說明及圖示在本質上係當作說明之用，而非用以限制本發明。

請參閱第1A圖及第1B圖。第1A圖顯示根據本案實施例之瓶狀物自動裝盤設備的示意圖，以及第1B圖顯示根據本案實施例之瓶狀物自動裝盤設備的上視圖。如第1A-1B圖所示，瓶狀物自動裝盤設備100包含複數個裝盤操作區1a、1b，瓶狀物輸送系統2，及盤體輸送系統3。每一裝盤操作區1a、1b包含瓶狀物收集盤11a、11b，推瓶機構12a、12b，及瓶狀物拾取機構13a、13b，其中裝盤操作區1a對應執行第一種瓶狀物的裝盤操作，以及裝盤操作區1b對應執行第二種瓶狀物的裝盤操作。瓶狀物輸送系統2包含瓶狀物輸送軌道21、軌道改變機構22、及擋止機構23。瓶狀物輸送軌道21連通裝盤操作區1a及裝盤操作區1b，並供第一種瓶狀物或第二種瓶狀物置於其上，以輸送至裝盤操作區1a或1b。軌道改變機構22構成瓶狀物輸送軌道21的一部分。擋止機構23設置於每一裝盤操作區的上游端。盤體輸送系統3亦連通裝盤操作區1a及裝盤操作區1b，以將盤體Ta或Tb輸送至裝盤操作區1a或1b，進而對應裝盛第一種瓶狀物或第二種瓶狀物。

需注意地，根據需求的不同，瓶狀物自動裝盤設備100可包含不同數量的裝盤操作區，不受限於圖式中所示之兩個裝盤操作區，例如，也可實施為三個、四個、或更多個裝盤操作區。為簡化敘述，下文僅以兩個裝盤操作區1a、1b作為代表進行說明，本案之適用範圍不因此受限。

如第1A-1B圖中所示，不同的裝盤操作區分別用以執行不同尺寸瓶狀物的裝盤操作。舉例而言，裝盤操作區1a用以裝盤小尺寸的第一瓶狀物，例如，10mL瓶狀物，以及裝盤操作區1b用以裝盤大尺寸的第二瓶狀物，例如，20mL瓶狀物，且對應地，裝盤操作區1a中之瓶狀物收集盤11a可容置之瓶狀物的尺寸亦小於裝盤操作區1b中之瓶狀物收集盤11b可容置之瓶狀物的尺寸。

執行第一瓶狀物之裝盤作業時，瓶狀物輸送系統2的瓶狀物輸送軌道21係將第一瓶狀物自裝盤作業的前一個作業區，例如，貼標作業區，輸送至裝盤操作區1a；接著，裝盤操作區1a的推瓶機構12a將第一瓶狀物推入瓶狀物收集盤11a；之後，裝盤操作區1a的瓶狀物拾取機構13a再將第一瓶狀物自瓶狀物收集盤11a移至經由盤體輸送系統3輸送至裝盤操作區1a的盤體Ta上。類似地，執行第二瓶狀物之裝盤作業時，瓶狀物輸送系統2的瓶狀物輸送軌道21將第二瓶狀物輸送至裝盤操作區1b；接著，推瓶機構12b將第二瓶狀物推入瓶狀物收集盤11b；之後，瓶狀物拾取機構13b再將第二瓶狀物自瓶狀物收集盤11b移至經由盤體輸送系統3輸送至裝盤操作區1b的盤體Tb上。透過如此的方式，所選擇之瓶狀物的裝盤作業可連續地在相對應的裝盤操作區中執行。

根據上述可知，本案之瓶狀物自動裝盤設備100具備對不同種瓶狀物進行裝盤作業的能力，亦即，具備多合一的功能。且特別地是，本案之瓶狀物自動裝盤設備100進一步提供具選擇性地使用方式，亦即，其可根據每次欲裝盤之瓶狀物的尺寸而選擇利用複數個裝盤操作區中相對應的一個裝盤操作區來執行裝盤作業。如此一來，在不同尺寸瓶狀物可共用同一個瓶狀物自動裝盤設備100進行裝盤作業的前提下，不但省下更換模具、設備閒置所需付出的時間成本，也無須支出配置對應不同尺寸瓶狀物之裝盤設備的添購及維護費用。

為了達成上述具選擇性的多合一裝盤操作功能，本案之瓶狀物輸送系統2係對應地設有特殊的機構設計，包含軌道改變機構22係用以改變瓶狀物輸送軌道21至少一部分的寬度，以及設置於每一裝盤操作區之上游端的擋止機構23係用以影響瓶狀物於瓶狀物輸送軌道21中的移動。而透過兩者的共同合作，瓶狀物輸送系統2即可將所欲裝盤之瓶狀物順利輸送至所對應選擇的裝盤操作區，進而完成裝盤作業。

在此前提下，較佳地是，本案瓶狀物自動裝盤設備100更包含控制裝置4，以透過其所具有的控制介面來控制上述的各種機構切換，例如，讓操作人員透過按鈕及/或螢幕來操作進行切換，有效簡化轉換流程。舉例而言，在決定欲裝盤之瓶狀物後，操作人員即可藉由控制裝置4而啟動所對應選擇的裝盤操作區，並使得軌道改變機構22及擋止機構23產生相對應的移動，進而使得瓶狀物自動裝盤設備100轉換成為可裝盤該瓶狀物的狀態，例如，可裝盤第一瓶狀物的狀態、或可裝盤第二瓶狀物的狀態，接下來即進行更詳細的說明。

請參閱第1A-1B圖、第2A-2B圖及第3圖。第2A-2B圖顯示根據本案實施例之瓶狀物輸送系統在執行第一瓶狀物之裝盤作業期間的連續狀態示意圖，以及第3圖顯示根據本案實施例之裝盤操作區在第一瓶狀物於裝盤作業期間進入瓶狀物輸送軌道後的上視圖。在決定執行第一瓶狀物A之裝盤作業後，即表示選擇使用裝盤操作區1a，故為了避免第一瓶狀物A進入裝盤操作區1b，設置於裝盤操作區1b上游端的擋止機構23b係移動至瓶狀物輸送軌道21上，以在裝盤操作區1a及裝盤操作區1b之間形成阻擋，進而使得透過瓶狀物輸送軌道21輸送的第一瓶狀物A可因其阻擋而停留在裝盤操作區1a。另一方面，由於第一瓶狀物A的瓶身外徑小於瓶狀物輸送軌道21原有的寬度，故軌道改變機構22亦因應第一瓶狀物A之瓶身外徑產生移動，以讓瓶狀物輸送軌道21自進入裝盤操作區1a前的寬度即縮小至符合第一瓶狀物A的瓶身外徑，並於裝盤操作區1a皆維持此寬度。如此可使來自前一個作業區的第一瓶狀物A逐漸排列成單排進入裝盤操作區1a，同時也避免第一瓶狀物A於輸送過程中發生倒瓶情形。接著，當進入裝盤操作區1a之第一瓶狀物A的數量達到一預設值時，例如，達到瓶狀物收集盤11a單排的收集數量時，設置於裝盤操作區1a上游端的擋止機構23a移動朝向瓶狀物輸送軌道21，透過與其相對的軌道側壁一起夾住超過該預設值數量的第一瓶狀物A，進而暫時停止第一瓶狀物A繼續進入裝盤操作區1a。接著，在推瓶機構12a將已進入裝盤操作區1a的第一瓶狀物A推入瓶狀物收集盤11a後，設置於裝盤操作區1a上游端的擋止機構23a再次移動並解除其對第一瓶狀物A的限制，使第一瓶狀物A再次繼續移動進入裝盤操作區1a。透過重複上述之動作，瓶狀物輸送系統2可不斷將第一瓶狀物A送至裝盤操作區1a。

在一實施例中，於裝盤操作區1a上游端處可進一步設置偵測器(未顯示)，以計算進入裝盤操作區1a之第一瓶狀物A的數量，並在達到預設值時(例如，如圖中所示之瓶狀物收集盤11a單排可容納10個第一瓶狀物A)，使位於裝盤操作區1a上游端的擋止機構23a移動而暫停第一瓶狀物A繼續進入。因此，擋止機構具有雙重功能，當位於正在執行裝盤作業之裝盤操作區的上游端時，係用以暫停瓶狀物的輸送進入；當位於正在執行裝盤作業之裝盤操作區的下游端時，則用以阻擋瓶狀物進入下游的裝盤操作區。且較佳地是，擋止機構23a上可進一步形成符合第一瓶狀物A之瓶身弧度的凹部231a，以更穩定地抓住第一瓶狀物A，並確保第一瓶狀物A不會因來自上游作業區的推力而在需暫停時仍被推入裝盤操作區1a。再者，瓶狀物收集盤11a上係設有導引分隔111a，以分隔出供第一瓶狀物A移動的通道，且較佳地是，通道的數量等於盤體Ta單排放置孔的數量。另，導引分隔亦使瓶狀物之間形成間距，此則有助於後續的移瓶操作，將於之後進行說明。

上述以裝盤操作區1a為主所敘述的瓶狀物輸送系統2連續動作，亦即，利用軌道改變機構改變部分的軌道寬度、利用位於下游端之擋止機構使瓶狀物停留在所選擇之裝盤操作區、及利用位於上游端之擋止機構使瓶狀物暫時停止進入該裝盤操作區等動作，皆適用於任何接續設有下游裝盤操作區的裝盤操作區，也就是，非為瓶狀物自動裝盤設備之複數個裝盤操作區中的最下游者。另需注意地是，軌道改變機構是因應每一裝盤操作區所裝盤之瓶狀物的瓶身外徑而設置，因此，在最簡化機構設計的前提下，可直接設計為利用軌道原有的寬度來對應適用之瓶狀物中具最大瓶身外徑者，以省略對應該種瓶狀物之軌道改變機構的設置。

請參閱第4圖，其顯示根據本案實施例之裝盤操作區在第二瓶狀物於裝盤作業期間進入瓶狀物輸送軌道後的上視圖。當選擇裝盤操作區1b執行第二瓶狀物B之裝盤作業時，由於其為瓶狀物自動裝盤設備中最下游的裝盤操作區，故瓶狀物輸送系統2因應執行的動作有些許的不同。在此實施例中，由於裝盤操作區1b所裝盤之第二瓶狀物B具有較大之瓶身外徑，故在僅包含二個裝盤操作區的前提下，軌道改變機構22僅設置於對應裝盤操作區1a的位置，而瓶狀物輸送軌道21原有的寬度則如上所述地已設計為符合第二瓶狀物B的瓶身外徑。另外，由於裝盤操作區1b係為最下游的裝盤操作區，位於瓶狀物輸送軌道21的最末端，故其下游端無須設置可移動的擋止機構，而改為設置擋止件24，同樣可達到在第二瓶狀物B進入裝盤操作區1b後將其停留在裝盤操作區1b的效果。

其他動作則與前述裝盤操作區1a類似。設置於裝盤操作區1b上游端的擋止機構23b會在第二瓶狀物B進入裝盤操作區1b的數量達到預設值時，朝軌道移動而暫時停止第二瓶狀物B繼續進入，且同樣較佳地，擋止機構23b可進一步形成符合第二瓶狀物B之瓶身弧度的凹部231b，以更穩定地抓住欲進入裝盤操作區1b的第二瓶狀物B。接著，在推瓶機構12b將已進入裝盤操作區1b的第二瓶狀物B推入瓶狀物收集盤11b後，擋止機構23b再次移動並解除其對第二瓶狀物B的限制，使第二瓶狀物B再次繼續移動進入裝盤操作區1b，藉此可不斷將第二瓶狀物B送入瓶狀物收集盤11b中。此外，由第4圖中亦可看出，因應第二瓶狀物B較大的瓶身外徑，瓶狀物收集盤11b之導引分隔111b所分隔出供第二瓶狀物B移動的通道亦有較寬的寬度。

接下來，請參閱第1A-1B圖及第5A-5D圖。第5A-5D圖顯示根據本案實施例之推瓶機構執行推瓶操作的連續動作示意圖。在此，同樣僅以於裝盤操作區1a處執行的推瓶操作進行說明，不同裝盤操作區處執行的推瓶操作有相同的操作動作，即不贅述。推瓶機構12a包含推瓶構件121、第一防倒構件122、第二防倒構件123、前導構件124、及推瓶驅動組件125。其中推瓶構件121係受推瓶驅動組件125之驅動而可沿Y軸方向移動，以及第二防倒構件123與前導構件124係設置於第一防倒構件122上，且藉由推瓶驅動組件125驅動第一防倒構件122，第一防倒構件122、第二防倒構件123及前導構件124可一起沿Y軸及/或Z軸方向移動。

首先，如第5A圖所示，在第一瓶狀物A持續進入裝盤操作區1a期間，推瓶構件121係位在瓶狀物輸送軌道21相對於瓶狀物收集盤11a的另一側，以及第一防倒構件122係位於瓶狀物輸送軌道21相對於推瓶構件121的另一側，亦即，推瓶構件121及第一防倒構件122分置於瓶狀物輸送軌道21的兩側，以待第一瓶狀物A自兩者間進入裝盤操作區1a。第二防倒構件123則大致位於瓶狀物輸送軌道21的上方，且其下緣高於進入瓶狀物輸送軌道21之第一瓶狀物A的頂端。接著，在第一瓶狀物A進入裝盤操作區1a之數量到達預設值且擋止機構23a已移動使第一瓶狀物A暫停進入裝盤操作區1a後，即啟動執行推瓶操作。如第5B圖所示，藉由推瓶驅動組件125的驅動，一方面，第一防倒構件122下降至其下緣低於第一瓶狀物A的頂端且位於第一瓶狀物A鄰接瓶狀物收集盤11a的一側，並帶動第二防倒構件123下降至接近第一瓶狀物A之頂端的位置；另一方面，推瓶構件121則沿Y軸朝瓶狀物收集盤11a方向移動，如此可將第一瓶狀物A大致夾置於第一防倒構件122及推瓶構件121之間。之後，推瓶構件121及第一防倒構件122一起沿Y軸朝瓶狀物收集盤11a方向移動，使一排之第一瓶狀物A同時進入瓶狀物收集盤11a。如第5C-5D圖所示，在該排第一瓶狀物A移動至瓶狀物收集盤11a內的一定位置後，推瓶驅動組件125驅動第一防倒構件122並帶動第二防倒構件123及前導構件124上升，使第一防倒構件121的下緣高於第一瓶狀物A的頂端，接著，第一防倒構件122(與第二防倒構件123及前導構件124)及推瓶構件121皆沿Y軸朝向遠離瓶狀物收集盤11a方向移動，回到等待第一瓶狀物A再次進入瓶狀物輸送軌道21的位置。藉由重複上述動作，可將進入裝盤操作區1a的第一瓶狀物A一排一排地不斷推入瓶狀物收集盤11a內。當第一瓶狀物A進入瓶狀物收集盤11a後，先進入的第一瓶狀物A除了可因後續不斷被送入之第一瓶狀物A的推擠而逐漸朝向盤體Ta的方向移動外，瓶狀物收集盤11a亦會產生震動來幫助其所裝盛之第一瓶狀物A的移動。此外，前導構件124可在推瓶操作期間幫助已被推入瓶狀物收集盤11a之第一瓶狀物A的移動及排列。

在此推瓶操作過程中，第一防倒構件122及第二防倒構件123的作用在於防止瓶狀物沿著推瓶構件121推動瓶狀物進入瓶狀物收集盤11a的方向傾倒，亦即，沿Y軸方向的傾倒。其中由於第一防倒構件122的下緣低於瓶狀物的頂端並位於推力方向的前端，以及第二防倒構件123的下緣位於接近瓶狀物之頂端的位置，因此，當瓶狀物出現沿推力方向的傾倒時，第一防倒構件122及第二防倒構件123可分別藉由抵頂瓶狀物之瓶身側壁及頂端而阻止傾倒的發生，以維持瓶狀物直立。另，瓶狀物收集盤11a中設置之導引分隔111a則有助於瓶狀物不產生沿X軸方向的傾倒。在推瓶操作期間確保瓶狀物不發生傾倒係有助於維持自動裝盤作業的持續進行，減少因瓶狀物傾倒而出現卡頓、甚至停機、及/或需人工排除等情形。

接下來，請參閱第6A-6D圖，其顯示根據本案實施例之瓶狀物拾取機構執行移瓶操作的連續動作示意圖。第一瓶狀物A係進一步透過瓶狀物拾取機構13a而移動至經由盤體輸送系統3輸送至裝盤操作區1a之對應第一瓶狀物A的盤體Ta上。在此，同樣僅以於裝盤操作區1a處執行的移瓶操作進行說明，不同裝盤操作區處執行的移瓶操作有相同的操作動作，即不贅述。瓶狀物拾取機構13a包含拾取基座131、複數個拾取頭132、及拾取驅動組件133。複數個拾取頭132設置於拾取基座131上，拾取驅動組件133係藉由驅動拾取基座131並帶動拾取頭132而將第一瓶狀物A自瓶狀物收集盤11a移至盤體Ta上。其中拾取頭132的數量係可依實際使用需求而改變，例如，可因應瓶狀物收集盤11a單排可容置瓶狀物的數量而設置相同數量的拾取頭132。另，拾取基座131的設計同樣可依實際使用情況而變化，例如，可設計為單個拾取基座131上設置單排或雙排拾取頭132；或者，如第6A-6D圖所示，也可實施為設置兩個拾取基座131，且每個拾取基座131上設置單排拾取頭132。

在移瓶期間，如第6A-6D圖所示，拾取基座131先於盤體Ta上方等待第一瓶狀物A進入瓶狀物收集盤11a，接著，藉由拾取驅動組件133驅動，拾取基座131移動至瓶狀物收集盤11a內最接近盤體Ta之第一瓶狀物A的上方，並下降至拾取頭132可拾起第一瓶狀物A的位置，待第一瓶狀物A被拾起後，例如，拾取頭132可利用吸取或抓取的方式拾起第一瓶狀物A，拾取基座131上升且沿Y軸方向移動至盤體Ta上方，並使拾取頭132及拾起的第一瓶狀物A對準盤體Ta的放置孔，此時，拾取基座131再次下降並使第一瓶狀物A進入對應的放置孔中，最後，第一瓶狀物A自拾取頭132脫離而留置於放置孔內，拾取基座131上升遠離盤體Ta，完成一次移瓶操作。藉由重複上述的步驟，可不斷地將第一瓶狀物A置入盤體Ta中。待盤體Ta填滿後，盤體輸送系統3即將已裝滿第一瓶狀物A之盤體Ta輸送離開裝盤操作區1a，進入下一個作業區，例如，包裝區，並將下一個空的盤體Ta送入裝盤操作區1a，繼續第一瓶狀物A的裝盛。

在此，藉由設置於瓶狀物收集盤11a內的導引分隔111a，可使相鄰的第一瓶狀物A之間形成間隔空間，因而使得拾取頭132可順利地個別拾起對應的第一瓶狀物A。且當第一瓶狀物A被拾起後，拾取頭132會各自產生移動，以使個別第一瓶狀物A之位置對應至盤體Ta中放置孔的位置，例如，拾取頭132會各自沿X軸方向移動，以適應相鄰放置孔於X軸方向的間隔。另，當多個拾取基座131同時拾起多排第一瓶狀物A時，各個拾取基座131亦會依盤體Ta中各排放置孔於Y軸方向的間距而調整基座間的距離，以使第一瓶狀物A可順利置入放置孔中。在一實施例中，在具有多個拾取基座131的情形下，也可實施為僅單個拾取基座131執行拾取操作，而另一個拾取基座131則閒置。在另一實施例中，拾取基座131上之拾取頭132亦可僅部分用以拾起第一瓶狀物A，而剩餘部分閒置。故可依實際操作情形進行調整，無一定限制。

請再參閱第1A-1B圖，為了達成盤體之自動化輸送，盤體輸送系統3可進一步包含複數個盤體補充區31a、31b及盤體輸送軌道32。盤體補充區31a及盤體補充區31b分別用以放置對應裝盤操作區1a、1b的盤體Ta及盤體Tb，盤體輸送軌道32則用以連通複數個盤體補充區31a、31b及複數個裝盤操作區1a、1b。如此可在執行裝盤作業的同時配合瓶狀物A、B而不間斷地輸送及補充相對應的盤體Ta、Tb。需注意地是，根據所選擇裝盤操作區的不同，對應使用的盤體補充區亦不同，亦即，當選擇使用裝盤操作區1a執行第一瓶狀物A之裝盤作業時，即對應使用盤體補充區31a，以補充盤體Ta，並透過盤體輸送軌道32將盤體Ta輸送至裝盤操作區1a；此時，盤體補充區31b中可不放入盤體Tb、或放入盤體Tb但盤體Tb不自盤體補充區31b脫離進入盤體輸送軌道32。相對地，若選擇使用裝盤操作區1b時，則變更為自盤體補充區31b輸送盤體Tb至裝盤操作區1b，以進行第二瓶狀物B之裝盤作業。

每一盤體補充區31a、31b皆可執行自動脫盤操作，以使盤體Ta、Tb連續地落下至盤體輸送軌道32上，進而被輸送至對應的裝盤操作區1a、1b，以配合在裝盤操作區1a、1b進行的裝盤作業。在此，盤體補充區31a及盤體補充區31b有類似的結構，差別僅在於可放置之盤體的尺寸不同，故接下來僅以盤體補充區31a進行說明，不贅述盤體補充區31b之結構細節。

請參閱第7A圖及第7B圖。第7A圖顯示根據本案實施例之盤體補充區的示意圖，以及第7B圖顯示根據本案實施例之盤體補充區容置盤體時的側視圖。盤體補充區31a包含框體311及脫盤機構312，且脫盤機構312包含支撐件3121、調撥件3122、底部維持件3123、及脫盤驅動組件，其中支撐件3121、調撥件3122及底部維持件3123受脫盤驅動組件的驅動而作動。在一實施例中，支撐件3121、調撥件3122、及底部維持件3123係分別連接不同的脫盤驅動組件，以根據不同的操作程序產生不同的移動動作，但可依實際實施情形而變化。框體311圍設出用以設置盤體的容置空間，以使盤體可以垂直堆疊的方式設置於其中。支撐件3121分別設置於框體311的相對兩側上。調撥件3122亦設置於框體311上。在一實施例中，調撥件3122位於每一側之支撐件3121的兩側，然其數量及設置位置可因應實際需求而改變。底部維持件3123位於框體311所圍出之容置空間的下方。如第7B圖中所示，堆疊的盤體係藉由支撐件3121於最下方盤體Ta_i的兩側進行支撐而維持於框體311內，亦即，支撐件3121會伸入框體311所圍出的容置空間內，且堆疊的盤體係放置於其上，形成盤體於容置空間內懸空、未與盤體輸送軌道32接觸的狀態。

接著，請參閱第8A-8H圖，其顯示根據本案實施例之自動脫盤操作的連續動作示意圖。為了使盤體連續地一個一個落下至軌道盤體輸送軌道32上，首先，如第8A圖至第8B圖示，位於下方的底部維持件3123向上升起至抵頂最下方盤體Ta_i的高度，且二側的支撐件3121退出框體311所圍出的容置空間，亦即，盤體Ta_i不再由支撐件3121自側邊支撐，而是改由底部維持件3123自下方支撐。接著，如第8C圖至第8D圖所示，底部維持件3123向下下降一個盤體堆疊間隔，亦即，兩個相鄰堆疊盤體間的間隔，並使得疊置的盤體堆整體隨之下降一個堆疊間隔的高度。此時，支撐件3121再次伸入框體311所圍出之容置空間內，而由於盤體堆整體高度已下降，故支撐件3121恰好會伸入原先所支撐之最下方盤體Ta_i上方的盤體Ta_i-1的下方，換言之，支撐件3121會少支撐一個盤體，而最下方盤體Ta_i則仍由底部維持件3123自下方支撐。之後，如第8E圖至第8F圖所示，為使最下方盤體Ta_i落至盤體輸送軌道32上，底部維持件3123向下下降，同時間，調撥件3122抵頂最下方盤體Ta_i以產生向下的施力。此時，由於支撐件3121已撐住上方之盤體堆，故最下方盤體Ta_i可因調撥件3122施力而解除與上方盤體堆緊貼的狀態，並向下脫離掉落至底部維持件3123上。最後，如第8G圖至第8H圖所示，底部維持件3123帶著脫離的最下方盤體Ta_i向下下降，直至盤體Ta_i落於盤體輸送軌道32上且可由盤體輸送軌道32進行輸送，至此完成一個盤體的脫盤操作。透過重複上述之步驟，即可達成一個一個盤體逐一落至盤體輸送軌道32上的自動脫盤操作，進而配合自動裝盤作業而不間斷地將盤體輸送至裝盤操作區。

在此，調撥件3122的功能係在於幫助最下方盤體Ta_i脫離堆疊的盤體堆，因此，若盤體堆之盤體可因本身之重力而自動落下至底部維持件3123上時，則可省略調撥件之設置，本案不因此受限。

綜上所述，本案之瓶狀物自動裝盤設備藉由設置複數個裝盤操作區及對應各個裝盤操作區的機構設計及作動，而可具選擇地執行不同尺寸瓶狀物的裝盤作業，達到單個設備即可提供多重使用功能的效果。且為了實現此具選擇性的多重功能，瓶狀物輸送系統之瓶狀物輸送軌道係藉由軌道改變機構變化其部分之寬度而可對應適應不同瓶狀物的瓶身外徑，以及擋止機構係提供使瓶狀物進入正確對應之裝盤操作區及避免裝盤操作區進入過多瓶狀物的雙重功能，故透過兩者機構間的相互配合，本案之瓶狀物自動裝盤設備可快速地在可裝盤不同瓶狀物的狀態間切換，省下習知技術更換模具所需付出的時間成本，也因此減少設備的閒置時間，更可大幅降低建置設備的花費。

再者，本案瓶狀物自動裝盤設備之盤體輸送系統亦具有自動脫盤機構，以配合自動裝盤作業而連續地將相對應之用以裝盛瓶狀物的盤體輸送至所選擇的裝盤操作區，進一步減少人工的參與，提升設備的自動化程度。此外，本案瓶狀物自動裝盤設備之裝盤操作區中，推瓶機構提供了防止瓶狀物傾倒的雙重機制，可進一步確保自動裝盤作業的順利持續進行。

須注意，上述僅是為說明本案而提出之較佳實施例，本案不限於所述之實施例，本案之範圍由如附專利申請範圍決定。且本案得由熟習此技術之人士任施匠思而為諸般修飾，然皆不脫如附專利申請範圍所欲保護者。