TWI751026B - 植物纖維原料粒的組成及其應用之纖維瓶罐成型方法 - Google Patents

Abstract

一種植物纖維原料粒的組成及其應用之纖維瓶罐成型方法，其係將由植物纖維粉、澱粉、天然黏合劑、水溶性高分子膠、改性劑及滑劑混合製成目數400～800目的植物纖維原料粒，將原料粒利用一熱烘機降低原料粒所含的水分後，再經由混煉室將該原料粒混煉加熱成料條，再將料條向外押出一預定長度，之後利用自動化設備將一模具的公母模移動至該料條二側定位合模，將該料條夾持於模穴的中間，接著將一進氣管外端插入於該料條內輸送氣體，令該料條於該模穴內膨脹成型，當模具開模後即可將瓶罐成品取下，據以製成纖維材質的瓶罐。

Description

植物纖維原料粒的組成及其應用之纖維瓶罐成型方法

本創作係隸屬一種天然維纖材料領域，特別係指一種以天然植物的纖維、澱粉及黏合劑等為原料製成的原料粒，以及利用該纖維原料粒製成瓶罐的成型方法。

按，隨著人類科技文明的發展，現代人類的生活中充斥著越來越多的塑膠製品，製程便宜、輕巧又便利的塑膠無疑使人類的生活越來越方便，然而塑膠製品無法自然分解，且常隨胡亂丟棄而流進海洋，隨著洋流漂流至世界各地，造成各式各樣的海洋生物誤食塑膠而死亡，或是被塑膠製品纏住，而造成運動受限或無法進食，不僅對海洋生態造成衝擊，並隨著食物鏈的累積而使人類受到傷害。為了改善塑膠製品氾濫的問題，一習用案係CN1299238專利，其揭露一種生物可降解的蛋白質／澱粉基熱塑膠性組成物，該組合物含有：10~50重量％蛋白質；20~50重量％澱粉、5~25重量％天然纖維素纖維、8~20重量％水，以及0.5~5重量％金屬鹽水合物。此一習用案主要成為是蛋白質和澱粉，並加入至少８％的水作為發泡劑，屬於一種發泡成型用的原料；其於說明書第12頁第11行揭露，澱粉產品脆、物理耐老化性能差，但通過蛋白質混合和化學改性可改善澱粉的這性性能，借助於增塑劑和化學改性可改進蛋白質/澱粉組合物的柔韌性。該習用案為了改善蛋白質和澱粉基塑料耐水性和耐老化性差的問題，故而在其組成物中增加了增塑劑，如其說明書第１６頁第１行所載：『水即可用作本發明的增塑劑，也可用作發泡劑，有效含量的水，即可改善組成物的加二流動性，也可提高低倍率膨脹泡沫塑料產品的物理性能』，發泡是使塑膠產生微孔結構的過程，目前有熱固性和熱塑性發泡塑料，習用案所揭露的發泡型天然原料粒僅適用於發泡成型，也就是原料粒融融後只能在模具中成型，無法適用吹塑、吸塑或押出成型等加工來成型產品，主要係因為其原料粒加熱融融後並不具備拉伸的延展性，故而無法適用其它的加工方式。

另一先前技術係本案申請人先前創作，即申請案號108102795號，可生物分解之植物纖維原料的組成物及其製造方法發明專利（以下簡稱第二習用案），該第二習用案係揭露一種植物纖維製成的原料粒，該原料粒的成分完全不需要水分，包含：植物纖維粉40～60％、澱粉20～30％、澱粉發酵的植物膠粉末10～20％、水溶性高分子膠5～10％，以及纖維素蛋白質3～5％。而其製程主要係將上述配方依製造方法的不同將比例作適當調整後，接著分別將纖維粉、澱粉及天然黏合劑各自用一混煉機旋轉混煉10～40分鐘，再將全部配方利用一第四混煉機綜合攪拌混煉為綜合原料；之後將該綜合原料置於一成型裝置內成型若干料條，再利用一切削單元將該等料條切削呈顆粒狀並經過冷卻後，即可製成原料粒。習用案所揭露的原料粒係利用澱粉加熱糊化後 與植物膠混合產生的聚合性結合 纖維粉，然而習用案配方中的植物膠只是澱粉中加入菌種發酵而成，缺乏改性的機制，同時其添加的纖維素蛋白質只能用於增加單向黏度，當其與植物膠及加熱糊化後的澱粉及纖維粉混合後，雖然可以達到聚合的效果，但此種聚合只是假性結合，無法將澱粉及纖維粉達到長久性的聚合效果，混煉後產生的延展性有限，無法作為吸管、瓶罐或袋體等物品的生產原料，有加以改良的必要。 有鑑於此，本創作人乃針對前述習用創作問題深入探討，並藉由多年從事相關產業之研發與製造經驗，積極尋求解決之道，經過長期努力之研究與發展，終於成功的開發出本創作『植物纖維原料粒的組成及其應用之纖維瓶罐成型方法』，以改善習用創作之問題。

本發明之主要目的，係提供一種『植物纖維原料粒的組成及其應用之纖維瓶罐成型方法』，其係令天然植物的纖維、澱粉利用黏合劑等成分製成原料粒，再利用該纖維原料粒透過加工設備製成瓶罐能盛裝液體的瓶、罐，以減少塑膠製品對環境的破壞。

緣於達成上述之目的，本發明『植物纖維原料粒的組成及其應用之纖維瓶罐成型方法』其係利用純天然的植物原料配方製成纖維原料粒（１０）後，再將該纖維原料粒（１０）作為加工用的原料，利用不同的加工機進行製作纖維吸管、袋體或瓶罐，該纖維原料粒（１０）的成份包括：植物纖維粉41～59％、澱粉21～29％、天然黏合劑8～28％，該天然黏合劑由澱粉添加二羧酸及發酵用的菌種製成、水溶性高分子膠6～12％、改性劑3～5％，以及滑劑0.01～0.2％。其製程主要係將上述配方將比例作適當調整後，再分別將纖維粉、澱粉及天然黏合劑各自用一混煉機旋轉混煉10～40分鐘，再將全部配方利用一第四混煉機綜合攪拌混煉為綜合原料；之後將該綜合原料置於一成型裝置內成型若干料條，再利用一切削單元將該等料條切削呈顆粒狀的原料粒，經過冷卻後，即可將原料粒成品包裝。方便後續利用該纖維原料粒加工製作產品，當要利用該纖維原料粒生產瓶罐成品時，其製程包含A.取得原料粒，該原料粒係目數400～800目的植物纖維原料粒；B.原料粒乾燥，將原料粒置於一熱烘機中進行乾燥作業，以降低原料粒所含的水分；C.混煉料條，將原料粒置於一押出單元的入料筒內，再經由混煉室將該原料粒混煉加熱後，由一端之出料部將料條押出； D.合模夾料，利用自動化設備將一模具的公母模移動至該料條二側定位後，再合模將該料條夾持於模穴的中間；E.進氣成型，將一進氣管外端插入於該料條內，再輸送氣體令該料條於該模穴內膨脹成型；F.開模取件，模具開模後即可將瓶罐成品取下。達到以植物纖維為原料，利用改良既有機器設備創造出新的生產製程，能生產出純纖維材質的瓶罐，減少塑膠製品對環境的危害，具有環保價值。 有關本創作所採用之技術、手段及其功效，茲舉一較佳實施例並配合圖式詳細說明於后，相信本創作上述之目的、構造及特徵，當可由之得一深入而具體的瞭解。

請先參閱圖１～圖３所示，本發明『纖維原料粒組成物及其應 用之纖維瓶罐成型方法』，其係利用純天然的植物原料配方製成纖維原料粒（１０）後，再將該纖維原料粒（１０）作為加工用的原料，利用不同的加工機進行製作纖維吸管、袋體或瓶罐，本發明係以該纖維原料粒加工製成纖維瓶罐為說明的實施例：

該纖維原料粒（１０）的配方比為：植物纖維粉41～59％、澱粉21～29％、天然黏合劑8～28％，該天然黏合劑由澱粉添加二羧酸及發酵用的菌種製成、水溶性高分子膠6~12%、改性劑3~5%，以及滑劑0.01~0.2%，其中：該植物纖維粉係以天然植物的莖幹、樹皮、葉子或果皮、等作為纖維原料，經過碎化、乾燥處理後，加工為含水率20%以下的粉末，其尺寸大約100~200目左右。

該澱粉是植物體內貯藏的高分子碳水化合物，它可以分解成葡萄糖、麥芽糖等成分，係可來自銀杏、竹子、小麥、馬鈴薯、玉米、番薯、木薯、蓮藕、米或藻類、豆類等植物的種子(如銀杏、板栗、花生、豌豆、綠豆、紅豆等)、果實(如野燕麥、薏苡等)、莖(如馬鈴薯、魔芋、南瓜等)、葉(如須蕊忍冬)、根(如甘薯、木薯等)。

該天然黏合劑係當該澱粉與菌種及二羧酸混合發酵後，澱粉分子結構會產生改性作用，將原本澱粉加熱糊化後不具有太大聚合黏性的狀態，改變澱粉分子使其易於接近聚合而大幅增進其聚合力，而能將澱粉和植物纖維粉作長久性的聚合。又其使用的澱粉係可來自小麥、馬鈴薯、玉米、番薯、木薯、蓮藕、米或藻類等植物的種子或果實或根、莖、葉。其添加的二羧酸是指含有兩個羧基官能團的有機化合物，可為乙二酸、戊二酸、辛二酸、壬二酸、癸二酸或十一烷二酸。而其及發酵用的菌種可為麴菌或酵母菌或乳酸菌或醋酸菌。上述成分混合發酵完成後，係再將其乾燥、研磨製成粉狀，利於日後的保存及使用。

該水溶性高分子膠係用於調合天然黏合劑的黏度，可由天然植物原料提取而得，如澱粉類、纖維素或植物膠，也可為化學改性天然聚合物，如羧甲基澱粉、醋酸澱粉。或者也可為合成聚合物，有聚合類樹脂和縮合類樹脂兩類，如聚丙烯酰胺(PAM)、水解聚丙烯酰胺(HPAM))、聚乙烯吡囉烷酮(PVP)等。

該改性劑可為偶聯劑，且係一種多功能用途的偶聯劑，通過化學反應，作為有機物質和無機物質之間結合的架橋，並能增加該天然黏合劑聚合澱粉和植物纖維粉的強度、韌性與結合時黏性的多向性。

該滑劑可為一級醯胺、二級醯胺或乙撑二硬脂酸醯胺，用於增加該等原料混煉及加工輸送時的潤滑度。

其次，該纖維原料粒（１０）的製造設備包含：若干混煉機 （１１、１２、１３、１４）、一成型裝置（２０）、第一冷卻系統（３０）、切削單元（４０），以及第二冷卻系統（５０），其製程包含以下步驟：

A.纖維粉混煉，將纖維粉置於第一混煉機（１１）中10～30分鐘，以40～60℃，以及600～1200RPM高速旋轉混煉，使纖維粉軟化。必要時可加入竹醋液2～5％，用以分解植物纖維中殘留的農藥。

B.澱粉混煉，將澱粉及偶聯劑置於第二混煉機（１２）中10～20分鐘，以600～1200RPM高速旋轉混煉，以活化粉末顆粒的流動性。

C. 天然黏合劑混煉，將天然黏合劑置於第三混煉機（１３）中10～40分鐘，以100RPM以下的轉速旋轉混煉，使其達到黏稠狀態。

D.綜合混煉，將步驟B、C、D分別混煉後的纖維粉、澱粉與天然黏合劑、水溶性高分子膠及滑劑置於第四混煉機（１４）中攪拌10～40分鐘，溫度設定為40～80℃，將綜合原料混煉均勻。

E. 成型原料條，將綜合原料置於該成型裝置（２０）內，該成型裝置（２０）一端設有一入料口（２１），另端設有一出料口（２２），該入料口（２１）可供該綜合原料倒入，而該出料口（２２）處設有一成型用的擠料盤（２３），該擠料盤（２３）上形成有若干通孔（２３１）。又該入料口（２１）與出料口（２２）之間設一輸送單元（２４），該輸送單元（２４）可將綜合原料由入料口（２１）一端往出料口（２２）一端旋轉攪拌輸送並同時加熱，令其通過該擠料盤（２３）後，向外擠壓成 型若干呈長條狀的原料條。

其次，該輸送單元（２４）可由二動力螺桿（２５）組成， 各該動力螺桿（２５）可由四支輸送桿（２５１、２５２、２５３、２５４）分段組成，每一輸送桿（２５１、２５２、２５３、２５４）外緣設有葉片（２５５），且位於該入料口（２１）的第一輸送桿（２５１）的葉片（２５５）尺寸，係大於其他輸送桿（２５２、２５３、２５４）的葉片（２５５），而位於該出料口（２２）的第四輸送桿（２５４）的葉片（２５５）尺寸，係小於其他輸送桿（２５１、２５２、２５３）的葉片（２５５），也就是該等輸送桿（２５１、２５２、２５３、２５４）外緣的葉片（２５５），係由該入料口（２１）一端往該出料口（２２）方向呈逐漸縮小的變化；又每一輸送桿（２５１、２５２、２５３、２５４）所在的溫度利用不同的溫控器（圖中未顯示）控制在140～180℃之間。再者該成型裝置（２０）對應該第一、第二輸送桿（２５１、２５２）的位置設若干排氣管（２６），該等排氣管（２６）係連接一真空機（２７），令該第一、第二輸送桿（２５１、２５２）攪拌、輸送綜合原料時，其所含的濕氣、水蒸氣能經由該等排氣管（２６）向外排出；藉此，當該輸送單元（２４）輸送該綜合原料時，先利用第一、第二輸送桿（２５１、２５２）將綜合原料均勻攪拌後，再透過該第三、第四輸送桿（２５３、２５４）逐步將綜合原料向外擠壓，以成型長條狀的原料條。

F.切削造粒，將該等原料條先利用該第一冷卻系統（３０）冷卻降溫後，再利用切削單元（４０）將該等原料條切削呈顆粒狀的原料粒。該第一冷卻系統（３０）包括一輸送平台（３１）、一設於該輸送平台（３１）末端之動力組（３２），以及若干設於該輸送平台（３１）上方的風扇（３３）；該輸送平台（３１）上設有若干滾筒（３１１），可供該等原料條設置於上後移動，也可以輸送帶方式輸送原料條，而該動力組（３２）係用以帶動該等原料條移動之動力來源，可由二上下相對之輥輪（３２１）組成，該二輥輪（３２１）相隔一預定距離，可透過一動力源（３２２）帶動旋轉。輸送時，該等原料條擠出成型後係置於該輸送平台（３１）上，並令原料條的外端被該二輥輪（３２１）夾持，當該等原料條持續擠出成型，該動力源（３２２）亦同時啟動，而帶動該動原料條在輸送平台（３１）上位移，在原料條移動過程中，利用該等風扇（３３）吹風進行降溫冷卻。

其次，該切削單元（４０）係設於相鄰該二輥輪（３２１）外側，其係一刀座（４１）上設一馬達（４２），該馬達（４２）可帶動一刀片（４３）轉動，該刀片（４３）的半徑長度大於該輸送平台（３１）的台面寬度，當該等原料條通過該二輥輪（３２１）後，就會被旋轉的刀片（４３）切削成原料粒。又該馬達（４２）底部與刀座（４１）之間係設一滑軌（４４），可供移動該馬達（４２）而調整該刀片（４３）切削的位置。

G.原料粒冷卻，原料粒切削完成後，再利用一第二冷卻系統（５０）一邊輸送一邊冷卻，該第二冷卻系統（５０）包括一集料桶（５１）、第一鼓風機（５２）、第一冷卻桶（５３）、第二冷卻桶（５４）、第二鼓風機（５５），以及一儲存桶（５６），該集料桶（５１）與第一冷卻桶（５３）間設有一第一管路（５７），該第一冷卻桶（５３）與第二冷卻桶（５４）間第一第二管路（５８），而該第二冷卻桶（５４）與儲存桶（５６）間設有一第三管路（５９），又該第一鼓風機（５２）係設於該第一管路（５７）適當處，而該第二鼓風機（５５）設於該第三管路（５９）適當處；當該等原料粒經切削成型後，係落入或倒入該集料桶（５１）內，先利用該第一鼓風機（５２）將原料粒抽送至該第一冷卻桶（５３），再利用該第二鼓風機（５５）將位於該第一冷卻桶（５３）內的原料粒抽送至該儲存桶（５６）內，該儲存桶（５６）底部設有一落料口（５６１），可將包裝袋置於落料口（５６１）下方進行包裝作業。藉此，利用上述的配方及製程，僅需將配方的百分比例作調整，便可以同一製程生產不同加工機使用的植物纖維原料粒，增進植物原料粒生產製造的效率，並有助提昇產業的發展。

請再參閱圖４，上述植物纖維原料粒（１０）製成後，可將其使用製作不同的纖維材料製品，如吸管、袋體或瓶罐，而不同的製品會有不同的加工成型方式及粒度尺寸大小的差異，例如將纖維原料粒（１０）用於加工成型瓶罐時，係利用熱烘機（６０）、吹塑成型機（圖中未完整顯示）的押出單元（７１）、模具單元（７６）、進氣單元（７２）等設備的輔助，依序施以下列步驟：A.取得原料粒、B.原料粒乾燥、C.混煉料條、D.合模夾料、E.進氣成型、F.開模取件，製成纖維材質的瓶罐成品（８０），減少塑膠製品對自然環境的破壞，其詳細製程如下：

A.取得纖維原料粒（１０）， 該纖維原料粒（１０）目數400～800目，配方比為：植物纖維粉41～59％、澱粉21～29％、天然黏合劑8～28％，該天然黏合劑由澱粉添加二羧酸及發酵用的菌種製成、水溶性高分子膠6～12％、改性劑3～5％，以及滑劑0.01～0.2％。

B.纖維原料粒乾燥，將纖維原料粒（１０）置於該熱烘機（６０）中進行乾燥作業，用以將纖維原料粒（１０）所含的水分降低至千分之２以下。

C.混煉料條（１０１），將纖維原料粒（１０）置於該押出單元（７１）一側的入料筒（７３）內，再經由中段的混煉室（７４）將該纖維原料粒（１０）分三段式加熱混煉後，由另側之出料部（７５）將料條（１０１）擠製而出；進一步說明的是，該混煉室（７４）三段式加熱之第一段加熱溫度為１２０～１４０℃、第二段加熱溫度為１４５～１５５℃、第三段加熱溫度為１６０～１８０℃。

D.合模夾料，該模具單元（７６）設於該吹塑成型機對應該出料部（７５）的下方，由一公、母模（７６１、７６２）組成，該公、母模（７６１、７６２）內設有模穴（７６３），可利用自動化設備將該公、母模（７６１、７６２）移動至該料條（１０１）二側定位後，再合模將該料條（１０１）夾持於模穴（７６３）的中間。

E.進氣成型，該進氣單元（７２）設於該吹塑成型機對應該模具單元（７６）的上方適當處，當該模具單元（７６）的模穴（７６３）夾持料條（１０１）後，該自動化設備係將該模具單元（７６）移動至該進氣單元（７２）的下方，令該進氣單元（７２）將一進氣管（７２１）外端插入於該料條（１０１）內，再輸送氣體令該料條（１０１）於該模穴內膨脹成型。

F.開模取件，當該料條（１０１）於該模具單元（７６）內膨脹成型並固化後，即可開模將瓶罐成品取下。

上述熱烘機（６０）、吹塑成型機、押出單元（７１）、模具單元（７６）及進氣單元（７２）等設備乃已知的機器設備，不詳加贅述，本發明以植物纖維製成的纖維原料粒（１０）為原料，利用改良既有機器設備創造出新的生產製程，能生產出純纖維材質的瓶罐成品（８０），減少塑膠製品對環境的危害，具有環保價值。 綜上所述，本創作在同類產品中實有其極佳之進步實用性，同時遍查國內外關於此類結構之技術資料、文獻中亦未發現有相同的構造存在在先，是以本創作實已具備新型專利要件，爰依法提出申請。 上述實施例，僅用以舉例說明本創作，據以在不離本創作精神之範圍，熟習此項技藝者憑之而作之各種變形、修飾與應用，均應包括於本創 作之範疇者。

（１０）:纖維原料粒 （１０１）:料條 （１１）:第一混煉機 （１２）:第二混煉機 （１３）:第三混煉機中 （１４）:第四混煉機中 （２０）:成型裝置 （２１）:入料口 （２２）:出料口 （２３）:擠料盤 （２３１）:通孔 （２４）:輸送單元 （２５）:動力螺桿 （２５１）:第一輸送桿 （２５２）:第二輸送桿 （２５３）:第三輸送桿 （２５４）:第四輸送桿 （２５５）:葉片 （２６）:排氣管 （２７）:真空機 （３０）:第一冷卻系統 （３１）:輸送平台 （３１１）:滾筒 （３２）:動力組 （３２１）:輥輪 （３２２）:動力源 （３３）:風扇 （４０）:切削單元 （４１）:刀座 （４２）:馬達 （４３）:刀片 （４４）:滑軌 （５０）:第二冷卻系統 （５１）:集料桶 （５２）:第一鼓風機 （５３）:第一冷卻桶 （５４）:第二冷卻桶 （５５）:第二鼓風機 （５６）:儲存桶 （５６１）:落料口 （５７）:第一管路 （５８）:第二管路 （５９）:第三管路 （６０）:熱烘機 （７１）:押出單元 （７２）:進氣單元 （７３）:入料筒 （７４）:混煉室 （７５）:出料部 （７６）:模具單元 （７６１）:公模 （７６２）:母模 （７６３）:模穴 （７２１）:進氣管 （８０）:瓶罐成品

圖１：係本發明原料配方混煉並加工成原料條之示意圖。 圖２：係本發明第一冷卻系統及切削單元之示意圖。 圖３：係本發明第二冷卻系統之組成架構及使用示意圖。 圖４：係本發明將纖維原料粒製作瓶罐之製程實施示意圖。

(11):第一混煉機

(12):第二混煉機

(13):第三混煉機中

(14):第四混煉機中

(20):成型裝置

(21):入料口

(22):出料口

(23):擠料盤

(231):通孔

(24):輸送單元

(25):動力螺桿

(251):第一輸送桿

(252):第二輸送桿

(253):第三輸送桿

(254):第四輸送桿

(255):葉片

(26):排氣管

(27):真空機

Claims (10)

1. 一種植物纖維原料粒的組成，其配方包含：植物纖維粉41~59%、澱粉21~29%、天然黏合劑8~28%，該天然黏合劑由澱粉添加二羧酸及發酵用的菌種製成、水溶性高分子膠6~12%、改性劑3~5%，以及滑劑0.01~0.2%。
2. 依據申請專利範圍第1項所述之植物纖維原料粒的組成，其中該植物纖維粉係可以天然植物的莖幹、樹皮、葉子或果皮作為纖維原料，經過碎化、乾燥處理後，加工為含水率20%以下的粉末。
3. 依據申請專利範圍第1項所述之植物纖維原料粒的組成物，其中該澱粉係可來自竹子、小麥、馬鈴薯、玉米、番薯、木薯、蓮藕、米或藻類植物。
4. 依據申請專利範圍第1項所述之植物纖維原料粒的組成，其中該天然黏合劑可經乾燥後製成粉末，而其菌種可為麴菌或酵母菌或乳酸菌或醋酸菌。
5. 依據申請專利範圍第1項所述之植物纖維原料粒的組成，其中該水溶性高分子膠可為化學改性天然聚合物，該化學改性天然聚合物可為羧甲基澱粉或醋酸澱粉。
6. 依據申請專利範圍第1項所述之植物纖維原料粒的組成，其中該其中該滑劑可為一級醯胺、二級醯胺或乙撑二硬脂酸醯胺。
7. 依據申請專利範圍第1項所述之植物纖維原料粒的組成，其中該改性劑可為偶聯劑。
8. 一種纖維瓶罐之成型方法，其製程包含：A.取得纖維原料粒，該纖維原料粒的成分係如請求項1所述，其目數為400~800目的植物纖維原料粒； B.纖維原料粒乾燥，將纖維原料粒置於一熱烘機中進行乾燥作業，以降低纖維原料粒所含的水分；C.混煉料條，將纖維原料粒置於一押出單元的入料筒內，再經由混煉室將該纖維原料粒混煉加熱後，由一端之出料部將料條押出；D.合模夾料，利用自動化設備將一模具的公母模移動至該料條二側定位後，再合模將該料條夾持於模穴的中間；E.進氣成型，將一進氣管外端插入於該料條內，再輸送氣體令該料條於該模穴內膨脹成型；F.開模取件，模具開模後即可將瓶罐成品取下。
9. 依據申請專利範圍第8項所述之纖維瓶罐之成型方法，其中該原粒料進行步驟B纖維原料粒乾燥時，最佳的效果係將其所含水分降至千分之2以下。
10. 依據申請專利範圍第8項所述之纖維瓶罐之成型方法，其中該纖維原料粒經由該混煉室內混煉加熱時，其混煉程序係可分三段加熱，其第一段加熱溫度為120~140℃、第二段加熱溫度為145~155℃、第三段加熱溫度為160~180℃。

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