TWI473883B - 轉爐煉鋼方法 - Google Patents
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Description
本發明是有關於一種自熔鐵熔製熔鋼的轉爐煉鋼方法,尤其是有關於如下的轉爐煉鋼方法:於轉爐內,可不使用作為含有CaO的脫磷精煉劑的渣化促進劑的CaF2
系媒溶劑,而高效地進行與脫碳精煉同時進行的脫磷精煉。
於通常的轉爐煉鋼方法中,在單一的轉爐中同時進行熔鐵的脫磷精煉與脫碳精煉,而完成煉鋼作業。但是,於近年來的煉鋼方法中,對於鋼材的品質的要求提高,且連續鑄造的擴大,或真空脫氣爐、盛鋼桶精煉爐等的熔鋼的二次精煉已普及。伴隨於此,轉爐中的出鋼溫度上昇,作為其結果,導致轉爐中的脫磷能力的下降。
因此,事先對裝入至轉爐中的熔銑進行脫磷處理,將熔銑中的磷事先去除後裝入至轉爐中的熔銑預處理法得到發展。其原因在於:磷於溫度水準低的熔銑階段中進行脫磷更有效率,因此事先藉由熔銑預處理步驟來進行脫磷的方法有利。例如,作為熔銑預處理的精煉方法,有魚雷車(Torpedo Car)方式、盛鋼桶方式、或與進行脫碳精煉的轉爐不同的轉爐方式等。該些方法均為如下的方法:自上方添加生石灰、氧化鐵等或利用注入(injection)方式添加生石灰、氧化鐵等,且併用藉由攪拌用氣體的吹入的攪拌、或氧氣的吹入。再者,於作為氧化精煉的脫磷精煉中,與磷相比,矽與氧的親和力更強,因此熔銑中的矽亦事先
被氧化去除。
如此,先前於熔銑階段中進行脫矽.脫磷精煉,於轉爐中主要進行脫碳精煉,藉此可謀求轉爐的效率化及生產性的提昇。但是,於此種現有技術中,雖然可達成比較低的磷水準,但處理時間長,處理時的排熱大,供給至轉爐之前花費時間,即便利用2台轉爐,亦無法避免由處理後的熔銑抽出或朝其他轉爐的再裝入所引起的溫度下降等,無法有效地活用熔銑的潛熱(potential heat)。另外,為了脫磷而進行熔銑的預處理亦存在如下的問題:使煉鋼步驟中的熱富餘量下降、喪失使用原料的自由度、裝入至轉爐中的廢鐵的循環使用的使用量受到限制。
因此,提出有利用單一的轉爐同時進行熔鐵的脫磷精煉與脫碳精煉的精煉方法。例如,於專利文獻1中提出有如下的方法:於氧氣頂吹轉爐(oxygen top blown converter)中,將含有氧化鈣的粉體與精煉用氧氣一同吹附至熔融金屬(molten metal)面上,並且於自設置於熔融金屬面下的噴嘴吹入氣體來進行攪拌時,將含有氧化鋁的盛鋼桶渣或含有氧化鋁的組成物添加至爐內,藉此實現朝轉爐吹入生石灰所引起的穩定的熔融渣化,並進行穩定的精煉來謀求渣產生量的減少。
專利文獻1:日本專利特開2006-274349號公報
但是,專利文獻1中所揭示的技術若吹煉的調節不恰
當,則存在吹入至轉爐內的生石灰飛散而不停留於爐內,反而使效率惡化的問題。
另外,近年來的煉鋼技術為了應對以全球暖化為代表的環境影響,必須減少煉鋼時所產生的渣排出量。為了削減熔鐵的脫磷處理時的渣排出量,需要減少脫磷精煉劑的投入量,上述脫磷精煉劑會成為作為脫磷精煉劑而發揮功能的渣(以下,稱為「脫磷精煉用渣」)。熔鐵的脫磷精煉中的脫磷精煉劑的主體為石灰(CaO)。因此,當要削減渣排出量時,需要一面減少石灰的使用量一面維持必要脫磷量的技術,即,以少的石灰的使用量高效地進行脫磷精煉的技術。
本發明的目的在於提出一種轉爐煉鋼方法,其於轉爐中同時進行熔鐵的脫碳精煉與脫磷精煉來熔製熔鋼時,可有效率地進行脫磷精煉。
用以解決上述課題的本發明方法是一種轉爐煉鋼方法,其自頂吹噴槍(Top-blown Lance)朝轉爐內供給氣態氧來進行熔鐵的脫碳精煉,並添加含有CaO的粉狀脫磷精煉劑,藉此於對上述熔鐵進行脫碳的同時進行脫磷來熔製熔鋼,其特徵在於:使上述脫磷精煉劑伴隨來自頂吹噴槍的至少1個以上的氣體噴流而供給至熔鐵浴面上,且將來自上述頂吹噴槍的各個噴槍噴嘴所噴出的氣體噴流與上述熔鐵浴面碰撞時應用下述式(1)~式(4)而計算的動壓控制成0.50kgf/cm2
以下,
P=3.13×10-11
×ρg×(Uo×de×Po/Lh)2
…(1)
Uo=740(1-(1.033/Po)2/7
)1/2
…(2)
Po=Fj/(0.456×dt2
)…(3)
ρg=ρj+Vp/(Fj/60)…(4)
其中,
P:自噴槍噴嘴所噴出的氣體噴流對熔鐵浴面所賦予的噴流的中心處的動壓[kgf/cm2
]
ρg:噴流密度[kg/Nm3
]
Uo:自噴槍噴嘴所噴出的氣體噴流的噴出流速[m/sec]
de:噴槍噴嘴出口徑[mm]
Po:自噴槍噴嘴所噴出的氣體的噴嘴入口壓力[kgf/cm2
]
Lh:噴槍高度[m]
Fj:自噴槍噴嘴所噴出的氣體的供給速度[Nm3
/hr]
dt:噴槍噴嘴的喉徑[mm]
ρj:自噴槍噴嘴所噴出的氣體的密度[kg/Nm3
]
Vp:自噴槍噴嘴所噴出的粉體的脫磷精煉劑的供給速度[kg/min]。
本發明的轉爐煉鋼方法的特徵在於:於上述方法中,使上述脫磷精煉劑及上述氣態氧於同一個噴槍內合流,並使該脫磷精煉劑伴隨含有該氣態氧的氣體噴流而供給至上述熔鐵浴面上。
本發明的轉爐煉鋼方法的特徵在於:於上述方法中,將上述氣態氧與伴隨搬送氣體的上述脫磷精煉劑的各自獨
立的供給系統配置於同一個噴槍內,並自該噴槍的各個噴嘴,將上述氣態氧與搬送上述脫磷精煉劑的搬送氣體作為氣體噴流朝上述熔鐵浴面吹附。
本發明的轉爐煉鋼方法的特徵在於:使自上述頂吹噴槍的各個噴槍噴嘴所噴出的含有上述氣態氧的氣體噴流及伴隨上述脫磷精煉劑的氣體噴流在上述熔鐵浴面上碰撞時應用上述式(1)~式(4)而計算的動壓控制成0.30kgf/cm2
以下,並且使自上述頂吹噴槍的各個噴槍噴嘴所噴出的含有上述氣態氧的氣體噴流及伴隨上述脫磷精煉劑的氣態氧噴流在上述熔鐵浴面上碰撞時應用上述式(1)~式(4)而計算的動壓控制成0.10kgf/cm2
以上。
本發明的轉爐煉鋼方法的特徵在於:於上述各方法中,上述脫磷精煉劑是粒度為1mm以下的生石灰、消石灰、碳酸鈣、轉爐渣、盛鋼桶渣中的任1種或2種以上。
根據本發明,於朝轉爐內供給氣態氧來進行熔鐵的脫碳精煉,並添加粉體的含有CaO的脫磷精煉劑且使其渣化而變成渣,藉此與對熔鐵進行脫碳的同時進行脫磷來熔製熔鋼的轉爐煉鋼方法中,使粉體的脫磷精煉劑伴隨氣體噴流而供給至熔鐵浴面上,因此脫磷精煉劑的熔融得以加快,該渣的脫磷能力提昇。因此,本發明方法與先前相比,即便是少的脫磷精煉劑量,亦可維持與先前同等以上的脫磷速度來進行脫磷精煉。另外,根據本發明,將氣體噴流與熔鐵浴面碰撞時的動壓控制成適當值以下,該適當值為
考慮(定量地評價)了由所伴隨的上述脫磷精煉劑具有的動能所引起的動壓上昇的適當值,因此可防止熔鐵的過度的飛散及脫磷精煉劑朝爐外的過度的飛散。其結果,於本發明中,可削減轉爐煉鋼步驟中的渣產生量,而達成大幅度地削減對於環境的負荷。
另外,根據本發明,當於轉爐中同時進行熔鐵的脫碳精煉與脫磷精煉來製造熔鋼時,可有效率地進行脫磷精煉,而於產業上取得顯著的效果。
圖1、圖2是示意性地表示本發明的轉爐煉鋼方法中所使用的頂吹噴槍的例子的剖面圖。該頂吹噴槍通常為長條狀,因此於圖1、圖2中,分割成噴槍本體1、噴槍頂部2、噴槍前端部3來表示。圖示的4為銅製噴槍頭,5為外管,6為中管,7為內管,8為主孔噴嘴,9為氣態氧供給管,10為氣態氧供給系統,11為第1冷卻水供排系統,12為第2冷卻水供排系統,13為粉體供給管,14為粉體供給系統,15為粉體噴嘴。
以下,對本發明的轉爐煉鋼方法進行具體說明。
當使用轉爐自未實施預脫磷處理的熔銑熔製熔鋼時,藉由如下的方法來進行:將熔銑裝入至轉爐內,然後供給含有CaO的脫磷精煉劑、氧氣等氣態氧源、及視需要而使用的氧化鐵等固態氧源,利用氧源中的氧將熔銑中的碳加以氧化去除,並且利用氧源將熔銑中的磷加以氧化,將所生成的磷氧化物導入至包含含有CaO的脫磷精煉劑等的
脫磷精煉用渣中,藉此去除熔銑中的磷。
熔鐵中的碳被氧化而成為CO氣體後被排出至系統外。此處,含有CaO的脫磷精煉劑亦發揮覆蓋熔鐵浴面,防止鐵飛濺等的產生的作用。再者,將對熔銑頂吹或底吹氧氣等氣態氧源而進行的精煉稱為「氧吹煉」,另外,將氣態氧源及固態氧源總稱為氧源。
於本發明中,因利用轉爐實施脫磷精煉,故熔銑的預處理只要根據要熔製的鋼種的化學成分規格的硫含量,視需要而實施即可,基本上無需實施預脫磷處理及預脫矽處理。但是,為了促進轉爐中的脫磷精煉,亦可實施預脫矽處理。於轉爐中的氧吹煉時,熔銑中的矽被氧化而成為SiO2
,並轉移至包含含有CaO的脫磷精煉劑等的脫磷精煉用渣中,但因脫磷精煉用渣的鹼度(質量%CaO/質量%SiO2
)越高,越促進脫磷反應,故當所生成的SiO2
多時,必須增加含有CaO的脫磷精煉劑的供給量。於此種情況下,若實施預脫矽處理,則可實現有效率的脫磷精煉。
再者,當熔製磷含量少的鋼鐵製品用的熔鋼時,於熔銑階段實施預脫磷處理,然後於轉爐脫碳吹煉時應用本發明方法,藉此可進行磷含量少的熔鋼的穩定的熔製。即,當熔製磷含量少的熔鋼時,亦可實施預脫磷處理。再者,鹼度的計算式中的質量%CaO、質量%SiO2
分別是指脫磷精煉用渣中的CaO濃度、SiO2
濃度。
於本發明中,利用如圖1或圖2所示的噴槍,使粉狀的脫磷精煉劑伴隨氣體噴流而供給至熔鐵浴面上。於熔鐵
浴面上,氣態氧與熔鐵浴面碰撞的位置,即著火點(ignition point)因氣態氧而局部地形成高氧勢場(high oxygen potential)並生成氧化鐵,且藉由氣態氧與熔鐵中的碳或熔鐵的反應而變成高溫。於圖1的噴槍的情況下,使粉狀的脫磷精煉劑伴隨氣態氧的噴流而朝上述著火點供給。另外,於圖2的噴槍的情況下,使脫磷精煉劑自粉體用噴嘴伴隨搬送氣體的噴流而朝熔鐵浴面供給,但氣態氧及伴有脫磷精煉劑的搬送氣體的噴流均自噴流的中心軸朝直徑方向擴展某種程度,因此脫磷精煉劑亦被部分地捲入至氣態氧的噴流中而供給至著火點。藉此,脫磷精煉劑迅速地熔融,且迅速地形成最適合脫磷反應的渣,即便渣量少,另外,即便於高溫下,亦促進脫磷。
然而,若使粉體脫磷精煉劑伴隨氣體噴流而供給至熔鐵浴面上,則受到粉體的動能而導致氣體噴流對於浴面的碰撞動壓變大。通常所謂動壓,是指氣體噴流因靜壓以外所具有的風壓或流速而產生的壓力,但於本發明中,是指藉由氣體噴流與伴隨該噴流的粉體的脫磷精煉劑的動能所產生的壓力。若碰撞動壓變高,則因噴流而產生的熔鐵的飛散(噴濺)、或伴隨於此的粉體脫磷精煉劑的飛散亦變大。因此,當使粉體的脫磷精煉劑伴隨氣體噴流而供給至熔鐵浴面上時,應適當地控制噴流條件,但迄今為止尚無定量地控制的方法,而產生如下的問題:因熔鐵的飛散而導致原料金屬堆積於爐口、或脫磷精煉劑的良率惡化而導致脫磷不良。
本發明者等人對該點進行努力研究的結果,發現藉由考慮所伴隨的脫磷精煉劑的重量,算出氣態氧與熔鐵浴面碰撞時的動壓,可定量地評價由脫磷精煉劑的動能所引起的動壓上昇,而可適當地控制動壓。
自各個噴槍噴嘴所噴出的氣體噴流與熔鐵浴面碰撞時所賦予的噴流的中心處的壓力(動壓)P可藉由下述(1)式~(4)式來計算。
P=3.13×10-11
×ρg×(Uo×de×Po/Lh)2
…(1)
Uo=740(1-(1.033/Po)2/7
)1/2
…(2)
Po=Fj/(0.456×dt2
)…(3)
其中,P:自噴槍噴嘴所噴出的氣體噴流對熔鐵浴面所賦予的噴流的中心處的動壓[kgf/cm2
]
ρg:氣體噴流密度[kg/Nm3
]
Uo:自噴槍噴嘴所噴出的氣體噴流的噴出流速[m/sec]
de:噴槍噴嘴出口徑[mm]
Po:自噴槍噴嘴所噴出的氣體的噴嘴入口壓力[kgf/cm2
]
Lh:噴槍高度[m]
Fj:自噴槍噴嘴所噴出的氣體的供給速度[Nm3
/hr]
dt:噴槍噴嘴的喉徑[mm]
此處,當如圖1、圖2所示的例般氣體流路於噴槍內
分支時,自各個噴槍噴嘴所噴出的氣體的供給速度Fj無法藉由流量測定裝置來直接測定,但若假定與各個噴槍噴嘴的喉部的剖面面積成比例地分配所測定的合計的氣體流量來進行計算,則可高精度地求出供給速度Fj。另外,此處,於伴隨粉體的脫磷精煉劑的氣體噴流的情況下,只要如以下般算出氣體噴流對熔鐵浴面所賦予的動壓即可。即,於(1)式中,如下式般計算氣體噴流密度ρg,藉此可定量地評價由脫磷精煉劑的動能所引起的動壓上昇。
ρg=ρj+Vp/(Fj/60)…(4)
其中,ρj:自噴槍噴嘴所噴出的氣體的密度[kg/Nm3
]
Vp:粉體的脫磷精煉劑的供給速度[kg/min]
若使用該(4)式,則即便於氣體噴流伴隨粉體的脫磷精煉劑的情況下,亦可藉由(1)式~(4)式而算出浴面動壓。再者,此處,於自噴嘴噴出粉體與搬送氣體的情況下,實際的自噴槍噴嘴所噴出的氣體的噴嘴入口壓力變成比藉由(3)式所計算的氣體的噴嘴入口壓力Po高的值,但當要評價伴隨粉體的氣體噴流的動壓時,使用由(3)式所得的計算值。
如圖1所示,當使含有CaO的粉體的脫磷精煉劑與精煉用氧在同一個噴槍內合流而供給至熔鐵浴面上時,自噴槍噴嘴所噴出的氣體的供給速度(Fj)使用精煉用氧與搬送用氣體的合計的供給速度,自噴槍噴嘴所噴出的氣體的密度(ρj)使用精煉用氧與搬送用氣體的加權平均氣體密
度。
另外,如圖2所示,當自頂吹噴槍的各個噴嘴噴出精煉用氧與含有CaO的粉體的脫磷精煉劑而供給至熔鐵浴面上時,針對來自精煉用氧用的噴嘴的氣體噴流與來自脫磷精煉劑用的噴嘴的氣體噴流兩者,只要分別使用(1)式~(4)式來算出氣體噴流對熔鐵浴面所賦予的動壓即可。如上所述,於此情況下,脫磷精煉劑的一部分亦被捲入至精煉用氣態氧的氣體噴流中,但於此情況下,僅相互交換動能,因此粉體對氣體噴流賦予至熔鐵浴面的動壓造成的影響小,可忽視。
如於上述(1)式~(3)式中所看到般,對動壓造成影響的因素有許多,但因存在設備上的制約或作業上的制約,故並非可以自由地變更上述所有因素,而要求於各因素的制約的範圍內適當地控制噴流的浴面動壓。亦使用(1)式~(4)式對伴隨脫磷精煉劑的氣體噴流算出浴面動壓,藉此可藉由對應於作業的實際狀態的適當的操作來調節動壓。
伴隨粉體的脫磷精煉劑的氣態氧噴流與熔鐵浴面碰撞時的動壓P較佳為設為0.50kgf/cm2
以下。若動壓P超過0.50kgf/cm2
,則會產生伴隨過剩的動壓的熔鐵及脫磷精煉劑的飛散,脫磷精煉劑的良率下降而導致效率惡化。另外,渣量變少而引起脫磷不良。上述動壓P的更佳的範圍為0.40kgf/cm2
以下,進而更佳的範圍為0.30kgf/cm2
以下。但是,若動壓P過低,則難以進行脫磷精煉,因此動壓P
較佳為0.10kgf/cm2
以上。
作為本發明中所使用的氣態氧,可使用氧氣(包含工業用純氧)、空氣、富氧空氣、氧氣與惰性氣體的混合氣體等。於通常的轉爐精煉的情況下,就脫碳反應速度及脫磷反應速度比使用其他氣體的情況快而言,較佳為使用氧氣。於混合氣體的情況下,為了確保脫碳反應速度及脫磷反應速度,較佳為使氧濃度高於空氣。
於本發明中,將氣態氧與含有CaO的脫磷精煉劑一同供給至包含氣態氧的供給位置的熔鐵浴面上。藉此,含有CaO的脫磷精煉劑本身亦於高溫環境下得到加熱,因此可使渣化變得更迅速。即,可進一步促進脫磷反應。就促進渣化的觀點而言,與氣態氧一同供給的含有CaO的脫磷精煉劑的粒子尺寸較佳為粒徑為1mm以下。當然,亦可獨立於氣態氧而將含有CaO的脫磷精煉劑的一部分自漏斗等投入。
本發明中所使用的含有CaO的脫磷精煉劑只要是含有CaO、且可進行脫磷精煉者即可,CaO的含量並無特別限制,但通常是單獨包含CaO的脫磷精煉劑,或者含有50質量%以上CaO、且視需要含有其他成分的脫磷精煉劑。
於此情況下,作為其他成分,通常可列舉渣化促進劑。本發明雖然是可減少或省略渣化促進劑的技術,但並不禁止添加渣化促進劑來進一步改善渣化效率。作為渣化促進劑,尤其可列舉含有具有降低CaO的熔點來促進渣化的作用的氧化鈦、或氧化鋁(Al2
O3
)的物質,可使用該些渣化
促進劑。其中,就渣黏度的觀點而言,較佳為添加氧化鈦。
另外,螢石等CaF2
系媒溶劑亦可用作渣化促進劑。但是,當對渣進行廢棄處理等時,就抑制來自渣的氟的溶出量而保護環境的觀點而言,較佳為不將CaF2
系媒溶劑用作渣化促進劑。亦可使用不可避免地混入有作為雜質成分的氟的物質。當然,當將含有氧化鈦的物質或含有氧化鋁的物質用作渣化促進劑時,就上述觀點而言,不含氟的物質亦較佳。
含有CaO的脫磷精煉劑因生石灰或石灰石廉價且脫磷性能優異而較佳。另外,輕燒白雲石(light burnt dolomite)亦可用作含有CaO的脫磷精煉劑。
另外,作為上述固態氧源,可使用鐵礦石的燒結礦、軋鋼氧化皮(mill scale)、灰塵(集塵灰塵)、鐵礦砂、鐵礦石等。此處,所謂集塵灰塵,是指於高爐、轉爐、燒結步驟中自排放氣體所回收的含有鐵成分的灰塵。
於本發明的轉爐煉鋼方法中,作為氧源而供給的氣態氧可自頂吹噴槍進行供給。為了使含有CaO的脫磷精煉劑伴隨氣態氧而供給至熔鐵浴面上,例如可利用搬送氣體將脫磷精煉劑搬送至噴槍入口為止,並如圖1所示,使脫磷精煉劑與氣態氧在同一個頂吹噴槍內合流後自主孔噴嘴8供給,藉此達成上述添加條件。
另外,亦可於頂吹噴槍中設置至少2個供給系統,自其中1個供給系統供給氣態氧源,自另1個供給系統一併供給含有CaO的脫磷精煉劑與搬送用氣體。於此情況下,
如圖2所示,將氣態氧及含有CaO的粉體的脫磷精煉劑的各自的供給系統(氣態氧供給系統10、粉體供給系統14)配置於同一個頂吹噴槍內,自噴槍的各個噴嘴將氣態氧與伴隨搬送氣體的粉體的脫磷精煉劑供給至熔鐵浴面上。於搬送用氣體中,可單獨使用氧氣、空氣、二氧化碳、非氧化性氣體、稀有氣體、還原性氣體等、或將該些氣體混合使用。通常,脫磷精煉劑的搬送氣體流量比氧吹煉用的氣態氧流量低1級,於此情況下亦可使用(1)式~(4)式算出動壓,並進行調節。
作為具有2個供給系統的如圖2所示的構成,例如可採用如下的方法等:將頂吹噴槍至少製成雙管構造,將一管設為作為氣態氧的流路的氣態氧供給管9,將另一管設為作為脫磷精煉劑及搬送用氣體的流路的粉體供給管13,自配置於以噴槍中心軸為中心的同心圓上的主孔噴嘴8供給氣態氧,另一方面,自配置於噴槍中心軸上的粉體噴嘴15供給脫磷精煉劑及搬送用氣體。
另外,亦可於以噴槍中心軸為中心的同心圓上配置多個主孔噴嘴8與粉體噴嘴15,並自交替(彼此不同)的噴嘴孔供給氣態氧、及脫磷精煉劑與搬送用氣體。進而,亦可於頂吹噴槍中設置至少3個供給系統,自其中1個供給系統供給氣態氧,自另1個供給系統一併供給含有CaO的脫磷精煉劑與搬送用氣體,並使該些於同一個頂吹噴槍內合流,然後自噴槍噴嘴噴出,自其他供給系統一併供給固態氧源與搬送用氣體,並使該些自另1個噴槍噴嘴噴出。
於此情況下,亦可在使固態氧源的供給速度與脫磷精煉劑的供給速度相加後,使用(1)式~(4)式算出動壓,並進行調節。該些噴槍的形態可對應於精煉操作的目的或噴槍設計的自由度來選擇。
當使用氣態氧時,熔鐵溫度因其氧化反應熱而上昇,但當使用固態氧源時,由於固態氧源本身的顯熱、潛熱及分解熱大於氧化反應熱,因此熔鐵溫度下降。氣態氧與固態氧源的使用比率對應於轉爐精煉前的熔銑溫度與所獲得的熔鋼的目標溫度來設定。另外,為了有效率地進行脫磷反應,較佳為對熔鐵進行攪拌,作為該攪拌,通常只要進行利用埋入於爐底的風口等的氣體攪拌即可。
作為脫磷精煉用渣,適宜的是渣中的FeO濃度為10質量%以上、50質量%以下的範圍。因此,較佳為以渣中的FeO濃度可維持該範圍的方式,調整氧源(氣態氧及固態氧源)的供給量。更佳的FeO濃度的範圍為10質量%以上、30質量%以下。
藉由以上述方式對熔銑進行轉爐精煉,即便是比先前少的脫磷精煉劑的使用量,亦實現維持與先前同等的脫磷速度來進行脫磷精煉。其結果,可削減轉爐煉鋼步驟中的渣產生量,而達成大幅度地削減對於環境的負荷。再者,本發明的脫磷精煉劑的削減效果原理上可廣泛應用於轉爐精煉,例如,於進行了預脫磷處理的熔銑的脫碳吹煉中當然亦發揮作用。
將自高爐中出銑的熔銑280噸裝入至事先裝入有廢鐵50噸的轉爐中,並於該轉爐中合計實施5次脫碳吹煉(發明例1~發明例5)。將脫碳吹煉前的熔銑的碳濃度、矽濃度及磷濃度分別統一成4.3質量%、0.25質量%、及0.12質量%,將熔銑溫度設為約1300℃。脫碳吹煉後的熔鋼的碳濃度及磷濃度分別以0.03質量%及0.025質量%為目標,脫碳吹煉後的熔鋼溫度是以1670℃為目標。
如圖1所示,使用除第1冷卻水供排系統11、第2冷卻水供排系統12以外亦具有氣態氧供給管9、粉體供給管13的頂吹噴槍來進行脫碳吹煉。即,自氣態氧供給管9供給氣態氧,自粉體供給管13供給作為搬送用氣體的氧氣、及作為粉狀的脫磷精煉劑的生石灰粉(平均粒徑為1mm以下),使上述兩者於噴槍頂部合流後自主孔噴嘴8供給。將主孔噴嘴8的喉徑設為55mm,將出口徑設為65mm,並於以噴槍中心軸為中心的同心圓上配置4個主孔噴嘴8。亦包含搬送用氣體成分的頂吹氧流量是固定為44000Nm3
/hr,去除脫矽所需的氧而將氧消耗率(oxygen consumption rate)設為約45Nm3
/t。另外,相對於熔銑1噸,以0.03Nm3
/min~0.30Nm3
/min的流量自轉爐爐底的風口吹入作為攪拌氣體的Ar氣體。
將生石灰粉的供給速度設為500kg/min。
作為用以形成精煉用渣的上述粉體的脫磷精煉劑以外的含有CaO的脫磷精煉劑,使用粒狀的生石灰(平均粒度
約為20mm)及白雲石(平均粒度約為20mm,CaO含量為40質量%),並自爐上漏斗將該些脫磷精煉劑自上方投入至爐內。另外,不添加螢石等含有氟的物質而進行脫碳吹煉。
另外,亦實施如下的脫碳吹煉(比較例1)作為比較例,即不自噴槍投入粉狀的生石灰,而自爐上漏斗僅將粒狀的生石灰自上方投入。比較例的其他脫碳吹煉條件依據發明例1來進行。以此時的噴槍前端與液體金屬面的距離(以後稱為噴槍高度)為基準,發明例1設為與其相同的噴槍高度,發明例2~發明例4設為分別比基準高度高200mm、400mm、600mm的噴槍高度。於發明例5中,設為與發明例2相同的噴槍高度,且不自爐上漏斗投入石灰,而自噴槍僅投入粉狀的生石灰。於比較例2中,設為比基準高度低200mm的噴槍高度。
於發明例1~發明例5中,在定量地評價由伴隨噴流的作為脫磷精煉劑的生石灰粉的動能所引起的動壓上昇後,以使來自頂吹噴槍噴嘴的氣體噴流與熔鐵浴面碰撞的位置處的動壓變成作為本設備中的適當範圍的上限值的0.5kgf/cm2
以下的方式,結合設備及作業的條件來調節噴槍高度,且如表1所示的值般控制動壓。
表1中表示發明例及比較例中的作業條件以及CaO良率、脫碳吹煉後的熔鋼中的磷濃度。表1中的CaO消耗率是由每1t熔銑中的量(kg/ton)來表示。CaO消耗率是由生石灰的添加量與白雲石中的CaO成分添加量的和來算
出。CaO良率是由下式來定義。
CaO良率(%)=100×[(SiO2
消耗率)/(CaO消耗率)]÷[(渣%SiO2
)/(渣%CaO)]
再者,CaO良率的計算式中的渣%SiO2
及渣%CaO分別是指精煉結束後的渣中的SiO2
濃度(質量%)、CaO濃度(質量%)。
[表1]
如表1所示,於使自噴槍所供給的氣態氧的頂吹噴流的浴面碰撞動壓變成0.50kgf/cm2
以下的所有發明例中,脫碳吹煉後的熔鋼中的磷濃度變成0.025質量%以下、且CaO良率亦變成90%以上的高值。另外,於發明例5中,能夠以少的石灰量獲得目標的磷濃度的熔鋼。相對於此,於比較例1中,由於將所有CaO自爐上投入,因此變成渣形成不良,脫碳吹煉後的熔鋼中的磷濃度變得比0.025質量%高。另外,於來自噴槍的氣態氧的頂吹噴流的浴面碰撞動壓超過0.50kgf/cm2
的比較例2中,可看到由粉狀生石灰的飛散所引起的CaO良率的下降。
將自高爐中出銑的熔銑搬送至300噸容量的轉爐中,於該轉爐中實施預脫磷處理後,將該熔銑裝入至另一個300噸容量的轉爐中,於該轉爐中合計實施4次脫碳吹煉(發明例11~發明例14)。將預脫磷處理後(脫碳吹煉前)的熔銑的碳濃度及磷濃度分別統一成3.0質量%及0.03質量%,將熔銑溫度設為約1360℃。脫碳吹煉後的熔鋼的磷
濃度是以0.015質量%為目標,將脫碳吹煉後的熔鋼的碳濃度及熔鋼溫度設為與上述實施例1相同的目標。
如圖2所示,使用如下的噴槍來進行脫碳吹煉:除第1冷卻水供排系統11、第2冷卻水供排系統12以外,亦具有經分離的氣態氧供給系統10、粉體供給系統14,可自氣態氧供給系統10供給氣態氧,且可自粉體供給系統14供給作為搬送用氣體的Ar氣體、及粉狀的生石灰粉(平均粒徑為1mm以下)。即,將頂吹噴槍的構造設為第1冷卻水供排系統11、第2冷卻水供排系統12,氣態氧供給系統10及粉狀的生石灰粉的供給系統(粉體供給系統14)經分離的四管構造,自配置於以噴槍中心軸為中心的同心圓上的4個主孔噴嘴8供給氣態氧,另一方面,自配置於噴槍中心軸上的單一的粉體噴嘴15供給作為脫磷精煉劑的粉狀的生石灰粉及搬送用氣體。將頂吹氧流量、來自轉爐爐底風口的攪拌氣體流量、生石灰粉的供給速度設為與實施例1相同。
將氧消耗率設為約35Nm3
/ton。將用以形成脫磷精煉用渣的含有CaO的脫磷精煉劑全部設為自頂吹噴槍所供給的粉狀生石灰。不添加螢石等含有氟的物質而進行脫碳吹煉。另外,亦實施如下的脫碳吹煉(比較例11)作為比較例,即不自噴槍投入粉狀的生石灰,而自爐上漏斗僅將粒狀的生石灰自上方投入。比較例的其他脫碳吹煉條件依據發明例11來進行。以此時的配置於以噴槍中心軸為中心的同心圓上的4個噴嘴的噴嘴喉徑為基準,發明例11設為
與其相同喉徑,發明例12~發明例14中設為比基準徑大的喉徑。比較例12中設為比基準徑小的喉徑。另外,於發明例14中,減少自噴槍所供給的石灰量。於所有發明例及比較例中,將噴槍高度(2800mm)及噴嘴的出口徑(65mm)設為固定。進而,於所有發明例及比較例中,將配置於噴槍中心軸上的單一的噴嘴的喉徑固定為55mm,將出口徑固定為55mm,將Ar氣體的供給速度固定為1800Nm3
/hr。即,於發明例11~發明例14中,在定量地評價由伴隨噴流的作為脫磷精煉劑的生石灰粉的動能所引起的動壓上昇後,以使來自頂吹噴槍噴嘴的氣體噴流與熔鐵浴面碰撞的位置處的動壓變成作為本設備中的適當範圍的上限值的0.5kgf/cm2
以下的方式,結合作業條件來變更各噴嘴的喉徑,且如表2所示的值般控制動壓。
表2中表示發明例及比較例中的作業條件以及CaO良率、脫碳吹煉後的熔鋼中的磷濃度。
如表2所示,於使自噴槍所供給的氣態氧的頂吹噴流
的浴面碰撞動壓變成0.50kgf/cm2
以下的所有發明例中,脫碳吹煉後的熔鋼中的磷濃度變成0.015質量%以下、且CaO良率亦變成90%以上的高值。另外,於發明例14中,能夠以少的石灰量獲得目標的磷濃度的熔鋼。相對於此,於比較例11中,由於將所有CaO自爐上投入,因此變成渣形成不良,脫碳吹煉後的熔鋼中磷濃度變得比0.015質量%高。另外,於來自噴槍的氣態氧的頂吹噴流的浴面碰撞動壓超過0.50kgf/cm2
的比較例12中,可看到由粉狀生石灰的飛散所引起的CaO良率的下降。
將自高爐中出銑的熔銑搬送至300噸容量的轉爐中,於該轉爐中實施預脫磷處理後,將該熔銑裝入至另一個300噸容量的轉爐中,於該轉爐中合計實施4次脫碳吹煉(本發明例21~本發明例24)。將預脫磷處理後(脫碳吹煉前)的熔銑的碳濃度及磷濃度分別統一成3.0質量%及0.03質量%,將熔銑溫度設為約1360℃。脫碳吹煉後的熔鋼的磷濃度是以0.015質量%為目標,將脫碳吹煉後的熔鋼的碳濃度及熔鋼溫度設為與實施例1相同的目標。
脫碳吹煉是使用與實施例1類似的構造的噴槍來進行,但將主孔噴嘴8的喉徑設為66mm,將出口徑設為75mm,且於以噴槍中心軸為中心的同心圓上配置5個主孔噴嘴8。將用以形成脫磷精煉用渣的含有CaO的脫磷精煉劑全部設為自頂吹噴槍所供給的粉狀生石灰。不添加螢石等含有氟的物質而進行脫碳吹煉。於包含自頂吹噴槍供給
粉狀生石灰的期間的脫碳吹煉的末期以外的期間內,將頂吹氧流量固定為60000Nm3
/hr,於脫碳吹煉的末期使氧流量自60000Nm3
/hr下降來進行吹煉。將來自轉爐爐底風口的攪拌氣體流量、生石灰粉的供給速度設為與實施例1相同。
另外,亦實施如下的脫碳吹煉(比較例21)作為比較例,即不自頂吹噴槍投入粉狀的生石灰,而自爐上漏斗僅將粒狀的生石灰自上方投入。比較例的其他脫碳吹煉條件依據本發明例21來進行。以此時的頂吹噴槍前端與液體金屬面的距離(以後稱為噴槍高度)為基準,本發明例21設為與其相同的噴槍高度,本發明例22~本發明例24中設為分別比基準高度高200mm、400mm、600mm的噴槍高度。於比較例22中,設為比基準高度低200mm的噴槍高度。即,於發明例21~發明例24中,在定量地評價由伴隨噴流的作為脫磷精煉劑的生石灰粉的動能所引起的動壓上昇後,以使來自頂吹噴槍噴嘴的氣體噴流與熔鐵浴面碰撞的位置處的動壓變成作為本設備中的適當範圍的上限值的0.5kgf/cm2
以下的方式,結合設備及作業的條件來調節噴槍高度,且如表3所示的值般控制動壓。
表3中表示本發明例及比較例中的作業條件以及脫碳吹煉後的磷濃度、CaO良率。
[表3]
如表3所示,於使供給粉狀生石灰的期間的頂吹噴流的浴面碰撞動壓變成0.50kgf/cm2
以下的所有本發明例中,脫碳吹煉後的熔鋼中磷濃度變成0.015質量%以下、且CaO良率亦變成90%以上的高值。相對於此,於比較例21中,由於將所有CaO自爐上投入,因此變成渣形成不良,脫碳吹煉後的熔鋼中磷濃度變得比0.015質量%高。另外,於頂吹噴流的浴面碰撞動壓超過0.50kgf/cm2
的比較例22中,可看到由粉狀生石灰的飛散所引起的CaO良率的下降。
利用高爐鑄床對自高爐中出銑的熔銑進行脫矽後,利用搬送容器(魚雷車)實施預脫磷處理,然後將該熔銑搬送至300噸容量的轉爐中,並於該轉爐中合計實施3次脫碳處理(本發明例31~本發明例33)。將預脫磷處理後(脫碳吹煉前)的熔銑的碳濃度及磷濃度分別統一成3.5質量%及0.05質量%,將熔銑溫度設為約1300℃。脫碳吹煉後的熔鋼的磷濃度是以0.020質量%為目標,將脫碳吹煉後的熔鋼的碳濃度及熔鋼溫度設為與實施例2相同的目標。
作為轉爐的底吹氣體,相對於熔銑1噸,自設置於轉爐爐底的雙管構造的風口的內管,以約0.4Nm3
/min的流量吹入作為攪拌用氣體的氧氣,另外,自外管吹入風口冷卻用的丙烷氣,同時實施脫碳處理。表4中表示本發明例中的脫磷處理前後的熔鐵成分及作業條件。
脫碳吹煉是使用與實施例2相同的噴槍來進行。即,將頂吹噴槍的構造設為冷卻水的供排水系統、氧氣的供給系統及粉狀的生石灰粉的供給系統經分離的四管構造,自配置於以噴槍中心軸為中心的同心圓上的4個噴嘴供給作為氣態氧源的氧氣,另一方面,將粉狀的生石灰粉的搬送用氣體設為氧氣,自配置於噴槍中心軸上的單一的噴嘴供給粉狀的生石灰粉及搬送用氣體。將配置於同心圓上的供給氣態氧源的噴嘴的喉徑設為68mm,將出口徑設為80mm。
於發明例31~發明例33及比較例32中,將用以形成脫磷精煉用渣的含有CaO的脫磷精煉劑全部設為自頂吹噴槍所供給的粉狀生石灰。不添加螢石等含有氟的物質而進行脫碳吹煉。於包含自頂吹噴槍供給粉狀生石灰的期間的脫碳吹煉的末期以外的期間內,將來自配置於以噴槍中心軸為中心的同心圓上的4個噴嘴的頂吹氧流量固定為60000Nm3
/hr,於脫碳吹煉的末期使氧流量自60000Nm3
/hr下降來進行吹煉。將生石灰粉的供給速度設為與實施例1相同。
另外,亦實施如下的脫碳吹煉(比較例31)作為比較
例,即不自頂吹噴槍投入粉狀的生石灰,而自爐上漏斗僅將粒狀的生石灰自上方投入。比較例的其他脫碳吹煉條件依據本發明例31來進行。以此時的頂吹噴槍前端與液體金屬面的距離(以後稱為噴槍高度)為基準,本發明例31設為與其相同的噴槍高度,本發明例32~本發明例33中設為分別比基準高度高200mm、400mm的噴槍高度。於比較例32中,設為比基準高度低200mm的噴槍高度。於所有本發明例及比較例中,將配置於噴槍中心軸上的單一的噴嘴的喉徑固定為55mm,將出口徑固定為55mm,將氧氣的供給速度固定為1800Nm3
/hr。即,於發明例31~發明例33中,在定量地評價由伴隨噴流的作為脫磷精煉劑的生石灰粉的動能所引起的動壓上昇後,以使來自頂吹噴槍噴嘴的氣體噴流與熔鐵浴面碰撞的位置處的動壓變成作為本設備中的適當範圍的上限值的0.5kgf/cm2
以下的方式,結合設備及作業的條件來調節噴槍高度,且如表4所示的值般控制動壓。
表4中表示本發明例及比較例中的作業條件以及脫碳吹煉後的磷濃度、CaO效率。
如表4所示,於使自頂吹噴槍所噴出的氣體噴流的浴面碰撞動壓變成0.50kgf/cm2
以下的所有本發明例中,脫碳吹煉後的熔鋼中磷濃度變成0.020質量%以下、且CaO良率亦變成90%以上的高值。相對於此,於比較例31中,由於將所有CaO自爐上投入,因此變成渣形成不良,脫碳吹煉後的熔鋼中磷濃度變得比0.020質量%高。另外,於頂吹噴流的浴面碰撞動壓超過0.50kgf/cm2
的比較例32中,可看到由粉狀生石灰的飛散所引起的CaO良率的下降。
1‧‧‧噴槍本體
2‧‧‧噴槍頂部
3‧‧‧噴槍前端部
4‧‧‧銅製噴槍頭
5‧‧‧外管
6‧‧‧中管
7‧‧‧內管
8‧‧‧主孔噴嘴
9‧‧‧氣態氧供給管
10‧‧‧氣態氧供給系統
11‧‧‧第1冷卻水供排系統
12‧‧‧第2冷卻水供排系統
13‧‧‧粉體供給管
14‧‧‧粉體供給系統
15‧‧‧粉體噴嘴
圖1是示意性地表示本發明的轉爐煉鋼方法中所使用的頂吹噴槍的例子的剖面圖。
圖2是示意性地表示本發明的轉爐煉鋼方法中所使用的頂吹噴槍的其他例子的剖面圖。
1‧‧‧噴槍本體
2‧‧‧噴槍頂部
3‧‧‧噴槍前端部
4‧‧‧銅製噴槍頭
5‧‧‧外管
6‧‧‧中管
7‧‧‧內管
8‧‧‧主孔噴嘴
9‧‧‧氣態氧供給管
10‧‧‧氣態氧供給系統
11‧‧‧第1冷卻水供排系統
12‧‧‧第2冷卻水供排系統
13‧‧‧粉體供給管
Claims (7)
- 一種轉爐煉鋼方法,其自頂吹噴槍朝轉爐內供給氣態氧來進行熔鐵的脫碳精煉,並添加含有CaO的粉狀之脫磷精煉劑,藉此於對上述熔鐵進行脫碳的同時進行脫磷來熔製熔鋼,其特徵在於:使上述脫磷精煉劑伴隨來自上述頂吹噴槍的至少1個以上的氣體噴流而供給至熔鐵浴面上,且將來自上述頂吹噴槍的各個噴槍噴嘴所噴出的氣體噴流與上述熔鐵浴面碰撞時應用下述式(1)~式(4)而計算的動壓控制成0.50kgf/cm2 以下,P=3.13×10-11 ×ρg×(Uo×de×Po/Lh)2 …(1) Uo=740(1-(1.033/Po)2/7 )1/2 …(2) Po=Fj/(0.456×dt2 )…(3) ρg=ρj+Vp/(Fj/60)…(4)其中,P:自噴槍噴嘴所噴出的氣體噴流對熔鐵浴面所賦予的噴流的中心處的動壓[kgf/cm2 ]ρg:噴流密度[kg/Nm3 ]Uo:自噴槍噴嘴所噴出的氣體噴流的噴出流速[m/sec]de:噴槍噴嘴出口徑[mm]Po:自噴槍噴嘴所噴出的氣體的噴嘴入口壓力[kgf/cm2 ]Lh:噴槍高度[m]Fj:自噴槍噴嘴所噴出的氣體的供給速度[Nm3 /hr]dt:噴槍噴嘴的喉徑[mm] ρj:自噴槍噴嘴所噴出的氣體的密度[kg/Nm3 ]Vp:自噴槍噴嘴所噴出的粉體的脫磷精煉劑的供給速度[kg/min]。
- 如申請專利範圍第1項所述之轉爐煉鋼方法,其中使上述脫磷精煉劑及上述氣態氧於同一個噴槍內合流,並使上述脫磷精煉劑伴隨含有上述氣態氧的氣體噴流而供給至上述熔鐵浴面上。
- 如申請專利範圍第1項所述之轉爐煉鋼方法,其中將上述氣態氧與伴隨搬送氣體的上述脫磷精煉劑的各自獨立的供給系統配置於同一個噴槍內,並自上述噴槍的各個噴嘴,將上述氣態氧與搬送上述脫磷精煉劑的搬送氣體作為氣體噴流而朝上述熔鐵浴面吹附。
- 如申請專利範圍第1項至第3項中任一項所述之轉爐煉鋼方法,其中使自上述頂吹噴槍的各個噴槍噴嘴所噴出的含有上述氣態氧的氣體噴流及伴隨上述脫磷精煉劑的氣體噴流在上述熔鐵浴面上碰撞時應用上述式(1)~式(4)而計算的動壓控制成0.30kgf/cm2 以下。
- 如申請專利範圍第1項至第3項中任一項所述之轉爐煉鋼方法,其中使自上述頂吹噴槍的各個噴槍噴嘴所噴出的含有上述氣態氧的氣體噴流及伴隨上述脫磷精煉劑的氣態氧噴流在上述熔鐵浴面上碰撞時應用上述式(1)~式(4)而計算的動壓控制成0.10kgf/cm2 以上。
- 如申請專利範圍第1項至第3項中任一項所述之轉爐煉鋼方法,其中上述脫磷精煉劑是粒度為1mm以下的 生石灰、消石灰、碳酸鈣、轉爐渣、盛鋼桶渣中的任1種或2種以上。
- 如申請專利範圍第5項所述之轉爐煉鋼方法,其中上述脫磷精煉劑是粒度為1mm以下的生石灰、消石灰、碳酸鈣、轉爐渣、盛鋼桶渣中的任1種或2種以上。
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