SU1731406A1 - Способ изготовлени литейных форм по выплавл емым модел м - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к способам изготовлени  литейных форм по выплавл емым модел м. Цель изобретени  - снижение трудозатрат, улучшение условий труда и упрощение регенерации органического материала. Это достигаетс  тем, что на блок моделей нанос т 1-2 сло  суспензии и обсыпают кварцевым песком с послойной сумкой. Затем нанос т промежуточные слои и обсыпают их органическим материалом - модельным составом - с послойной сушкой. Количество таких слоев определ етс  прин тым технологическим процессом. Последний слой обсыпают кварцевым песком . 1 табл. сл С

Description

Изобретение относитс  к способам изготовлени  литейных форм по выплавл емым модел м.

Известно изготовление литейных форм с использованием хлористого аммони  в составе смеси дл  обсыпки жидкостекольных покрытий.

Недостатком способа  вл етс  выделение при обжиге продукта разложени  хлористого аммони  - хлора, ускор ющего коррозию оборудовани . Кроме того, данный способ не уменьшает количество слоев формы, не повышает термостойкость формы .

Ближайшим по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ, по которому обсыпку производ т зернистым органическим веществом - карбамидом .

Способ обеспечивает снижение количества слоев, повышение газопроницаемости и термостойкости формы, возможность регенерации карбамида путем его растворени  в воде и последующего извлечени .

Недостатками способа  вл ютс  снижение прочности форм, необходимость применени  неводных св зующих (с содержанием воды не более 7%) из-за хорошей растворимости карбамида в воде, а также низка  прилипаемость карбамида к поверхности покрытий. Это ведет к повышению затрат за счет дополнительного расхода св зующего и органического растворител , а также к повышению количества слоев.

При регенерации карбамида необходимы большие количества воды на его растворение и тепловой энергии на испарение воды. При обжиге остатков карбамида образуютс  аммиак и токсичные окислы азота.

КГ

OJ

S

о

Это отрицательно вли ет на окружающую среду и услови  труда, а также затрудн ет регенерацию карбамида,

Цель изобретени  - снижение трудозатрат , улучшение условий труда и упрощение регенерации органического материала.

Способ осуществл етс  следующим образом .

На модельный блок последовательно нанос т 1-2 сло  суспензии, присыпают каждый слой кварцевым песком с последующей сушкой. Последующие слои суспензии обсыпают гранулированным органическим материалом - выплавл емым составом. Нанесение слоев с органической присыпкой повтор ют до технологичности необходимой толщины формы. Обычно достаточным дл  безопорной заливки  вл етс  2-3 сло  с обсыпкой зернистым органическим веществом.

Затем нанос т слой этилсиликатной суспензии с обсыпкой кварцевым песком и сушат.

Зернистый органический материал выплавл ют в гор чей воде при выплавке мо- делей из форм. Возможно также его удаление в бойлерклаве и др.способом.

В процессе удаление зернистого органического вещества в форме образуютс  пустоты , повтор ющие структуру зерен.

Сформированный пенокерамический слой при одновременном повышении газопроницаемости позвол ет повысить толщину слоев и сопротивление формы тепловым и механическим нагрузкам, т.е. повысить термостойкость. За счет снижени  плотности керамики масса формы значительно снижаетс ,

Удаленный материал может быть использован после гранул ции снова дл  об- сыпки, а также дл  других целей (например, дл  изготовлени  моделей).

Формы обжигают по прин той технологии .

Сокращение времени формообразова- ни  обусловлено повышением толщины слоев и ускорением сушки.

Параметры формообразовани  и свойства форм приведены в таблице.

Способ осуществл етс  следующим об- разом.

На блок выплавл емых (раствор емых, выжигаемых) моделей нанос т окунанием 1-2 сло  этилсиликатной суспензии с обсыпкой каждого сло  кварцевым песком и последующей сушкой.

Этилсиликатна  суспензи  имеет следующий состав жидких компонентов, об.%:

Этилсилик т -1050

Вода10

Серна  кислота0,8

Сол на  кислота0,6

Ацетон38,6

Пылевидный кварц ввод т до условной в зкости суспензии по вискозиметру ВЗ-4 58-65 с.

Нанос т слой этилсиликатной (или любой другой) суспензии, обсыпают зернистым органическим материалом - выплавл емым модельным составом и высушивают .

Операцию повтор ют до технологически необходимой толщины формы. Обычно достаточным дл  безопорной заливки  вл етс  2-3 сло . Затем нанос т слой ЭТС - суспензии с обсыпкой кварцевым песком и сушат. Модели выплавл ют в гор чей воде.

Зернистый чешуйчатый выплавл емый модельный состав выпускаетс  марки ВИ- АМ-102 по ТУ 6-15-1464-84 и марки В-5к по ТУ 6-15-3005-86 и примен етс  дл  изготовлени  моделей точного лить . Марка ВИАМ- 102 содержит 25% парафина, по 35% буроугольного и торф ного воска и 5% три- этаноламина.

Другие марки модельного состава также могут быть получены в виде зернистого материала.

Удаление зернистого органического вещества до обжига уменьшает нагрузки на форму, практически полностью устран ет газовыделение и улучшает услови  труда при обжиге.

Формы по предлагаемому способу выдерживают безопоорную заливку.

В результате снижаютс  трудозатраты и улучшаютс  услови  труда, по вл етс  возможность утилизировать вещество, улучшающее газопроницаемость форм, а также расширить возможности формы на кварцевых песках и отказатьс  от дорогих некварцевых материалов (например, от шамота). Таким образом повышаетс  эффективность технологии изготовлени  форм и отливок.

Внедрение предлагаемого способа позвол ет повысить производительность труда на 50-100% и снизить их себестоимость на 15-20%.

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Способ изготовлени  литейных форм по выплавл емым модел м, включающий послойное нанесение покрытий и обсыпку каждого сло  зернистыми огнеупорными и органическими материалами, выплавление моделей, отличающийс  тем, что, с целью снижени  трудозатрат, улучшени  условий труда и упрощени  регенерации органического материала, в качестве зернистого

   органического материала в обсыпке используют гранулированный выплавл емый модельный состав, который удал ют из формы при выплавлении моделей.

   Свойства форм

   Приведенное врем  формообразован мм/ч

   Общее количество слоев Количество пенокерамических слоев Врем  обжига., ч Обща  толщина образца, мм Приведенна  плотность образца после обга . г/см3

   Газопроницаемость, ед. Термостойкость, %

   Прочность образцов при статистическом гибе. МПа: после сушки

   | после выплавки при 900°С

   IL-пос ле обжига

   Показатели формообразовани 

   1,1

   5

   2

   0,75 7,8

   0,88 18 76

   4,1 4,0 4,2 3.7