f Изобретение относитс к черной металлургии, в-частности к производ ству стали в подовых сталеплавильных агрегатах. Известен способ наведени шпака при вьшлавке стали, по которому в период плавлени и доводки металла на поверхность шлака подают ставролитовый концентрат в количестве 2 .8 кг/т стали, состав которого, мас.% 48-50 АХгОз, 25-28 SiO , 13-15 2-3 TiOj, 1,0-1,5 ZrO l. Известный способ обладает следующими недостатками: наличие в ставролитовом концентрате 25-28% SiO сильно снижает основность шлака и уменьшает его рафинирующую способность , в составе ставролитового концентрата отсутствует окись кальци , что ухудшает физико-химические свойства шлака, ставролит имеет мелкую фракцию (0,1-0,5 мм) и сравнительно невысокий удельный вес (2100 кг/м), что затрудн ет его усвоение при присадке на густые шлаки и не способствует ускоренному шла кообразованию в начальный период ведени плавки. Наиболее близким к предлагаемому вл етс способ, наведени шлака при выплавке стали в мартеновской печи, включающий присадку в завалку извести или известн ка совместно с матери алом, ускор ющим процесс шлакообразо вани , прогрев и плавление шихты. В качестве материала, ускор ющего процесс шлакообразовани , используют крас&ьй шлам глиноземного производства Y| . Недостатками данного способа вл ютс высокий расход извести и высо ка себестоимость стали, что обуслов лено высоким содержанием (до 18%) в красномшпаме кремнезема, который нейтрализует часть окиси кальци извести или известн ка, вводимых сов местно со шламом, замедл ет наведение шлака с высокими рафинирующими свойствами и затрудн ет достижение высокой степени рафинировани стали от вредных примесей, кроме того,мелка пылевидна фракци шлама способствует большим отложени м его в дымоходных трактах и нагревательных устройствах, что сшшает производительность последних и отрицательно сказываетс на себестоимости стали. 4 Цель изобретени - сокращение расхода извести или известн ка и снижение себестоимости стали. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу наведени шлака при вьтлавке стали в мартеновской печи, включающему присадку в завалку извести или известн ка совместно с материалом, ускор ющим процесс шлакообразовани , прогрев и плавление шихты, в завалку присаживают флюоритовую руду в количестве 20-50% от общего расхода извести или известн ка . Сущность изобретени заключаетс в том, что в качестве материала, ускор ющего процесс пшакообразовани , используют флюоритовую руду следующего состава, %: 77-85 CaCOj, 1-4 Si02,.1-8 MgO, 1-3 AljOj, 1-4 CaFj, 1-2 FeO, 0,01-0,2 S, присаживаемую в завалку взамен части извести или известн ка в количестве 2050% от их общего количества. Замена части извести или известн ка , присаживаемых в завалку, 20-50% флюоритовой руды обеспечивает хорошее растворение и усвоение шлаком СаО извести и известн ка (благодар разжижающему действию присутствующего в флюоритовой руде фтористого соединени ) и раннее формирование жидкоподвижного активного шлака. Относительно невысокое содержание в руде CaF2 (до 4%) достаточно дл разжижени шлака и лучшего усвоени компонентов присадок и практически не представл ет опасности дл загр знени атмосферы цеха летучими вьщелени ми соединений фтора. Наличие в флюоритовой руде окислов магни (1-8%), алюмини (1-3%) и железа (1-2%) повышает жидкоподвижность и активность образующегос шлака и увеличивает его рафинирующую способность в первый период плавлени , что способствует интенсификации процессов деформации и десульфурации металла. Кроме того, содержание окиси магни (1-8%) в руде благопри тно сказьшаетс на увеличении стойкости футеровки сталеплавильного агрегата. Весьма низкое содержание в руде серы (0,01-0,2%) практически не предоставл ет опасности дл перехода ее, в металл и не требует, в св зи с этим. проведени специальных технологических операций. Основой флюоритовой руды вл етс известн к (77-85%), который при нагревании разлагаетс .на СаО и СО, что способствует наведению высокоосновного шлака, обеспечивающего повыш ние степени рафинировани стали от вредных примесей и сокращает расход на плавку извести и известн ка, пода ваемых в виде отдельных компонентов Флюоритова руда вл етс кусковы материалом и практически не содержит влаги, что предотвращает опасность засорени дымоходных трактов и нагре вательных устройств свойственное.мел ким пылеобразным материалам) и не тр бует предварительного прокаливани руды перед употреблением (как при ис пользовании добавок с высокой влажностью ).. Количество вносимой в завалку бед ной флюоритовой руды 20-50% от веса извести или известн ка вл етс оптимальной добавкой и обеспечивает нормальный ход процесса шлакообразовани . Присадка руды менее 20% от количества извести или известн ка, вносимых в завалку, не обеспечивает достаточной жидкоподвижности шлака, что существенно снижает его рафинирующие свойства и не обеспечивает достижени высокой степени десульфурации и- дефосфорации металла. Присадка руды в завалку в количестве более 50% от веса извести или извест н ка приводит к чрезмерно интенсивному шлакообразованию и обильному вспениванию шлака сразу после заливки в печь чугуна. Это нарушает нор- мальньй ход процесса и обуславливает обильные выбросы шлака на рабочую площадку, что вл етс отклонением о технической инструкции и создает опасность дл обслуживающего персонала . Пример. Опытные плавки прово дили в 600-тонной мартеновской печи. При шихтовке 600-тонной сравнительной плавки в завалку загружали 40 т (или 100%) известн ка и 16 т железной руды или 22 т агломерата основностью 1,1 и примерного состава,мае.%: 46,6 Fe, 13-18 FeO, 11-13 SiO, 13-14 СаО, 1,8-2,0 MgO, 0,7-0,8 MnO, 0,10 ,2;, 0,08-0,26 S. Ha опытных плавках взамен части известн ка в завалку присаживали флюоритовую руду в количестве 20-50% от веса известн ка, Усредненные результаты опытных и сравнительных плавок приведены в табл. 1. Как следует из табл. 1, замена на опытных плавках известн ка в завалку флюоритовой р-удой в количестве 20-50% обеспечивала/наведение активного и жидкоподвижного шлака.с высокими рафинирукащми свой ,ствами, что выразилось в существенном повьш1ении на этих плавках степени десульфурации и дефосфорации металла. Количество фйюоритовой руды равное 20-50% вл етс оптимальной добавкой, обеспечивающей стабильно низкие остаточные концентрации в готовом металле серы (0,024-0,026) и фосфора (0,015-0,016%), позвол ющей полностью исключить присадки боксита и требующей значительно меньших присадок извести и руды в период доводки дл корректировки основности и жидкоподвижности шлака. С повьш1ением доли используемой взавалку, флюоритовой руды снижаетс количество используемого при этом известн ка, а также количество присаживаемой в доводку извести и руды. Снижение присадки в завалку флюоритовой руды менее 20% (до 15%), обуславливает недостаточную актчвность и жидкоподвижность шлака а повьшение ее доли выше 50% (до 55%) обуславливает обильное его вспенивание с неудовлетворительным (в обоих случа х) удалением серы и фоСфора из металла и дополнительным расходом в доводку извести и руды дл повьш1ени основности и окислительной способности пшака.f The invention relates to the ferrous metallurgy, in particular to the production of steel in the hearth steelmaking aggregates. There is a known method of hovering a spike when the steel is smelted, according to which, during the period of smelting and finishing of the metal, a staurolite concentrate in the amount of 2.8 kg / t of steel is fed to the slag surface, the composition of which, wt.% 48-50 AHgOz, 25-28 SiO, 13- 15 2-3 TiOj, 1.0-1.5 ZrO l. The known method has the following disadvantages: the presence of 25-28% SiO in a staurolite concentrate greatly reduces the basicity of the slag and reduces its refining ability, calcium oxide is absent in the staurolite concentrate, which impairs the physico-chemical properties of the slag, staurolite has a small fraction (0.1- 0.5 mm) and a relatively low specific weight (2100 kg / m), which makes it difficult to assimilate when it is added to thick slags and does not contribute to accelerated slagging during the initial period of smelting. Closest to the proposed method is slag induction during steel smelting in an open-hearth furnace, which includes an additive in the lime filling or limestone together with the material, which accelerates the slagging process, and heats and melts the charge. As a material, which accelerates the process of slag formation, use is made of red mud from alumina production Y | . The disadvantages of this method are the high consumption of lime and the high cost of steel, which is due to the high content (up to 18%) in red silica sputter, which neutralizes part of the calcium oxide of lime or lime, introduced together with the sludge, slows down the slag with high refining properties and makes it difficult to achieve a high degree of steel refining from harmful impurities, in addition, the fine dust-like fraction of the sludge contributes to its large deposits in chimney tracts and heating devices, which compares the performance of the latter and negatively affects the cost of steel. 4 The purpose of the invention is to reduce the consumption of lime or lime and reduce the cost of steel. The goal is achieved by the fact that according to the method of slag induction, when steel is melted in an open-hearth furnace, which includes an additive in the lime or lime filling with the material that accelerates the slagging process, heating and smelting the charge, fluorite ore in the amount of 20-50% is deposited in the filling of total lime or lime consumption. The essence of the invention is that fluorite ore of the following composition,%: 77-85 CaCOj, 1-4 Si02, .1-8 MgO, 1-3 AljOj, 1-4 CaFj, 1-2 FeO, 0.01-0.2 S, set down in the filling instead of lime or lime in the amount of 2050% of their total amount. Replacing a part of lime or limestone, which is sown in the filling, 20-50% of fluorite ore provides good dissolution and assimilation of CaO lime and limestone by slag (due to the thinning effect of fluoride present in the fluorite ore) and the early formation of liquid mobile active slag. The relatively low content of CaF2 in the ore (up to 4%) is enough to dilute the slag and better assimilate the components of the additives, and there is practically no danger to the atmosphere of the workshop with volatile fluorine compounds. The presence of magnesium oxides (1-8%), aluminum (1-3%) and iron (1-2%) in fluorite ore increases the liquid mobility and activity of the resulting slag and increases its refining ability in the first melting period, which contributes to the intensification of deformation processes and metal desulfurization. In addition, the content of magnesium oxide (1–8%) in the ore favorably affects the increase in the durability of the steelmaking unit. The very low content of sulfur in the ore (0.01-0.2%) practically does not pose a danger for its transfer into the metal and does not require, therefore. special technological operations. The basis of fluorite ore is limestone (77-85%), which decomposes when heated to CaO and CO, which helps to induce highly basic slag, which provides an increase in the degree of steel refining from harmful impurities and reduces the consumption of lime and lime, lime Fluorite ore as individual components is a lumpy material and practically does not contain moisture, which prevents the danger of clogging of chimney tracts and heating devices (typical of heavy dusty materials) and does not require Preliminary calcination of the ore before use (as with the use of additives with high humidity). The amount of 20-50% of the weight of lime or limestone introduced into the filling of poor fluorite ore is the optimal additive and ensures the normal course of the slagging process. The addition of ore less than 20% of the amount of lime or limestone introduced into the filling does not provide sufficient liquid mobility of the slag, which significantly reduces its refining properties and does not ensure the achievement of a high degree of desulfurization and dephosphorization of the metal. The addition of ore to the filling in an amount of more than 50% based on the weight of lime or lime leads to excessive slag formation and abundant foaming of slag immediately after pouring the pig iron into the furnace. This disrupts the normal course of the process and causes abundant slag emissions at the work site, which is a deviation from the technical instruction and creates a danger to the maintenance personnel. Example. Experimental melting was carried out in a 600-ton open-hearth furnace. When blending with a 600-ton comparative melt, 40 tons (or 100%) of limestone and 16 tons of iron ore or 22 tons of sinter with a basicity of 1.1 and approximate composition, in May.%: 46.6 Fe, 13-18 FeO, 11–13 SiO, 13–14 CaO, 1.8–2.0 MgO, 0.7–0.8 MnO, 0.10, 2; 0.08–0.26 S. Ha Fluorite ore was added to the filling in an amount of 20-50% by weight of limestone. The average results of the experimental and comparative heats are given in Table. 1. As follows from the table. 1, the replacement of limestone in the experimental melt into the filling with fluorite fluoride in the amount of 20-50% ensured / guidance of active and liquid slag with high refining properties, which resulted in a significant degree of desulfurization and dephosphorization of the metal in these melts. A quantity of füyorite ore equal to 20-50% is an optimal additive providing stable low residual concentrations in the finished metal of sulfur (0.024-0.026) and phosphorus (0.015-0.0166%), which allows to completely exclude bauxite additives and requires much less lime and ore additives during the refinement period to adjust the basicity and liquid mobility of the slag. With an increase in the share of the used depositor, fluorite ore, the amount of lime used in this process, as well as the amount of lime and ore used in the development, decrease. Reducing the additive in the filling of fluorite ore is less than 20% (up to 15%), causes insufficient slag activity and liquid mobility, and a decrease in its share above 50% (up to 55%) causes abundant foaming with unsatisfactory (in both cases) removal of sulfur and phosphorus metal and additional consumption in the refinement of lime and ore to increase the basicity and oxidizing ability pshaka.