0000
елate
tsd сд « Изобретение относитс к промьпп .ленности строительных материалов и может быть использовано при из готов лении жаростойких бетонов гидротермального твердени , например, дл футеровки тепловых агрегатов, этаже рочных плит овжиговых вагонеток тун нельных печей дл обжига Kepai i4ecких изделий с, Известна смесь дл изготовлени жаростойкого бетона, включающа , мас.%: перлит 10-15; щелочной компонент 0,2-2; двуокись циркони 1021J натриева соль сульфопроизводного метанолмеламина 0,1-0,2; корун 62-78. Недостатком известной смеси вл етс высока стоимость, котора ограничивает возможности широкого использовани такой смеси, например при футеровке тепловых агрегатов и при изготовлении этажерочных плит обжиговых вагонеток туннельных печей в керамической промьшленности. По технической сущности и достигаемому результату наиболее близка сьфьева смесь дл изготовлени жаростойкого бетона, включающа , мас. перлит 15; щелочной компонент 1,6; глинозем 6,5; корундовьш заполнитель 79,6. Известна сырьева смесь недоста точно термостойка, прочность ее сни жаетс при 800-1ООО С и наблюдаютс высокие деформации. Цель изобретени - повьщ1ение тер мостойкости, стабильности прочности при 800-1000 С и снижение деформаци Поставленна цель достигаетс тем, что сырьева смесь дл изготов лени жаростойкого бетона, включающа перлит, щелочной компонент, гли нозем и огнеупорный заполнитель, со держит в качестве щелочного компоне та алюминат натри , в качестве запо нител - карборунд фракции 0,160 ,63 мм и дополнительно тальк с уде ной поверхностью 2500 и карбо рунд с удельной поверхностью 4500 см при следующем Соотношении кo шoнeнтов , мае,%; Перлит2-8 Алюминат натри 0,7-1,5 Глинозем3,5-6,0 Тальк с удельной поверхностью 2500 CMVr7-12 5 Карборунд с удельной поверхностью 4500 2,4-8,0 Карборунд фракции 0,16-0,63 мм 64,5-84,4 Жаростойкий бетон из предлагаемой сырьевой смеси готов т путем niepeMeшивани компонентов, формовани и автоклавной обработки. Обжиг изделий может проходить в процессе зксплуатации . Из известной и предлагаемой сырьевых смесей готов т образцы жаростойкого бетона и подвергают их испытанию . Используют следующие сырьевые материалы: перлит Aparaiycoro месторож-г дени с удельной поверхностью 4500 алюминат натри (ТУ 485-52-76 ), технический глинозем (ГОСТ 13583-75); тальк Миасского комбината марки AI (ТУ 21-25-217-78) следующего химического состава, мас.%: SiO, 58,8;. 2,2; СаО 3,0; 2,2; MgO 27,7; п.п.п. 7,4; удельна поверхность 2500 карборунд из бо карбидкремниевых плит. Используют карборунд в виде порошка с удельной поверхностью 4500 (как компонент, в жущего) и в виде заполнител фракции 0,16-0,63 мм. Образцы готов т сле укщим образом: перемешивают сухие компоненты и затвор ют их водным раствором алюмината натри , получа массу с влажностью до 15%; формуют образцы с виброуплотнением; отформованные издели подвергают автоклавной обработке по режиму 2-ь4+2 ч с вьщержкой при дайлении МПа. Испытани образцов выполн ют по стандартным методикам. Составы сырьевых смесей дл изготовлени жаростойкого бетона и результаты испытани образцов жаростойкого бетона приведены в табл.1 и 2. Использование предлагаемой сырьевой смеси обеспечивает значительное повьшение термостойкости жаростойкого бетона, существенно снижаетс деформаци бетона и повышаетс стабильность его прочности при 800-1000С.The invention relates to the production of building materials and can be used for preparing heat resistant hydrothermal concrete, for example, for lining thermal units, the floor of the burning plates of Kepai i4 kilns for burning, Well-known mixture for manufacturing heat-resistant concrete, including, wt.%: perlite 10-15; alkaline component of 0.2-2; zirconium dioxide 1021J sodium salt of sulfo-derivative methanol melamine 0.1-0.2; Corun 62-78. A disadvantage of the known mixture is the high cost, which limits the wide use of such a mixture, for example, in the lining of thermal units and in the manufacture of shelf plates of kiln cars of tunnel kilns in ceramic industry. The technical essence and the achieved result is the closest to the mixture for the production of heat-resistant concrete, including, by weight. perlite 15; alkaline component 1.6; alumina 6.5; corundum aggregate 79.6. The known raw material mixture is insufficiently heat resistant, its strength decreases at 800-1OOO С and high deformations are observed. The purpose of the invention is to increase thermal resistance, stability at 800-1000 ° C and reduce deformation. The aim is to ensure that the raw mix for the manufacture of refractory concrete, including perlite, alkaline component, clay soil and refractory aggregate, contains sodium aluminate, as a filler, a carborundum with a fraction of 0.160, 63 mm and, additionally, talc with a specific surface of 2500 and carbones with a specific surface of 4500 cm with the following ratio of hormones, May,%; Perlite2-8 Aluminate sodium 0.7-1.5 Alumina 3.5-6.0 Talc with a specific surface of 2500 CMVr7-12 5 Carborundum with a specific surface of 4500 2.4-8.0 Carborundum fraction 0.16-0.63 mm 64.5-84.4 The heat-resistant concrete from the proposed raw material mixture is prepared by niepeMixing components, molding and autoclaving. Firing products can take place in the process of exploitation. Samples of heat-resistant concrete are prepared from the known and proposed raw mixes and subjected to testing. The following raw materials are used: perlite Aparaiycoro locomotive with a specific surface of 4500 sodium aluminate (TU 485-52-76), technical alumina (GOST 13583-75); talc of the Miassky plant of the AI brand (TU 21-25-217-78) of the following chemical composition, wt.%: SiO, 58.8 ;. 2.2; CaO 3.0; 2.2; MgO 27.7; ppt 7.4; The surface area is 2500 carborundum from bo carbide silicon plates. Carborundum is used in the form of a powder with a specific surface of 4500 (as a component, a binder) and in the form of a filler in a fraction of 0.16-0.63 mm. Samples are prepared as follows: mix the dry ingredients and close them with an aqueous solution of sodium aluminate to obtain a mass with a moisture content of up to 15%; form samples with vibroplate; molded products are subjected to autoclave treatment according to the mode 2 through 4 + 2 hours with dosing during dosing of MPa. Samples were tested according to standard procedures. The compositions of the raw materials for the manufacture of heat-resistant concrete and the results of testing samples of heat-resistant concrete are given in Tables 1 and 2. The use of the proposed raw material mixture significantly increases the heat resistance of heat-resistant concrete, significantly reduces the deformation of concrete and increases the stability of its strength at 800-1000 ° C.