RU2688350C1 - Способ гибридной лазерно-дуговой сварки с напылением стальных плакированных труб - Google Patents
Способ гибридной лазерно-дуговой сварки с напылением стальных плакированных труб Download PDFInfo
- Publication number
- RU2688350C1 RU2688350C1 RU2018116206A RU2018116206A RU2688350C1 RU 2688350 C1 RU2688350 C1 RU 2688350C1 RU 2018116206 A RU2018116206 A RU 2018116206A RU 2018116206 A RU2018116206 A RU 2018116206A RU 2688350 C1 RU2688350 C1 RU 2688350C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cladding layer
- thickness
- seam
- edges
- welding
- Prior art date
Links
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims abstract description 35
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 32
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 11
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 11
- 230000008021 deposition Effects 0.000 title claims description 4
- 238000005253 cladding Methods 0.000 claims abstract description 30
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims abstract description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 8
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 7
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 6
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 5
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 5
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 5
- 239000010953 base metal Substances 0.000 abstract description 9
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 abstract description 3
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 36
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 4
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 4
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 4
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 2
- 229910000746 Structural steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000004021 metal welding Methods 0.000 description 1
- 238000007750 plasma spraying Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/346—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring in combination with welding or cutting covered by groups B23K5/00 - B23K25/00, e.g. in combination with resistance welding
- B23K26/348—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring in combination with welding or cutting covered by groups B23K5/00 - B23K25/00, e.g. in combination with resistance welding in combination with arc heating, e.g. TIG [tungsten inert gas], MIG [metal inert gas] or plasma welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/20—Bonding
- B23K26/21—Bonding by welding
- B23K26/24—Seam welding
- B23K26/26—Seam welding of rectilinear seams
- B23K26/262—Seam welding of rectilinear seams of longitudinal seams of tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
- B23K31/02—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to soldering or welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
Изобретение относится к сварке продольных швов сформованной цилиндрической заготовки и может быть использовано при производстве стальных сварных труб большого диаметра с толщиной стенки от 12 до 25 мм и выше, до 50 мм, с наружным плакирующим слоем, изготовленным из нержавеющей стали марки, например, 08Х18Н10Т или 12Х18Н10Т. Техническим результатом заявляемого изобретения является минимизация доли сварного шва по отношению к основному металлу и плакированному слою с сохранением антикоррозионных свойств плакированного слоя. Выполняют разделку кромок с величиной притупления, равной до 70% от толщины стенки трубы без учета толщины плакирующего слоя, и величиной наружного скоса кромок больше толщины плакирующего слоя на 2-3 мм. Трубы собирают встык с зазором до 1 мм. Воздействуют электрической дугой с плавящимся электродом. Затем воздействуют лазерным лучом с мощностью, достаточной для проплавления металла с толщиной меньше величины притупления, выполняя рабочий шов с формированием валика на уровне плакирующего слоя. На рабочий шов наносят защитный наружный слой, а также выполняют внутренний шов. 4 з.п. ф-лы, 10 ил., 1 табл.
Description
Изобретение относится к сварке металлоконструкций, в частности, к сварке продольных швов сформованной цилиндрической заготовки и может быть использовано при производстве стальных сварных труб большого диаметра с толщиной стенки от 12 до 25 мм и выше до 50 мм с наружным плакирующим слоем, изготовленным из нержавеющей стали марки, например, 08Х18Н10Т или 12Х18Н10Т.
Плакированные стальные трубы широко применяют в нефтегазовой промышленности ввиду воздействия агрессивных сред на поверхность трубы. Одним из способов получения плакированных труб большого диаметра является формовка трубной заготовки из плакированного листового проката с последующей сваркой на трубоэлектросварочном стане. Плакированный листовой прокат получают методом пакетной прокатки - горячей прокатки двух и более слоев металла.
Недостатком данного способа изготовления плакированных труб является то, что сварные швы этих труб сформированы присадочным материалом, который отличается по своему составу от состава плакированного слоя и вследствие этого подвержены ускоренной коррозии.
Известен способ из патента CN 103722346, согласно которому изготавливают стальную биметаллическую трубу с коррозионностойким покрытием методом горячей пакетной прокатки с последующей формовкой трубной заготовки из получившегося листового биметаллического проката и с последующей дуговой сваркой под флюсом продольного шва.
Однако данный способ обладает недостаточной производительностью дуговой сварки, при которой происходит нарушение целостности плакирующего слоя, выраженное в расплавлении плакирующего слоя ввиду обширного теплового воздействия действующей дуги при сварке под флюсом, и перемешивание плакирующего слоя с основным металлом.
Известен способ из патента RU 2108178, согласно которому свариваемую поверхность (плакированный штрипс) очищают от плакирующего слоя, затем формуют трубную заготовку, нагревают двумя и более лазерным лучами свариваемые кромки до температуры плавления и сдавливают для образования прочного сварного соединения с последующей наплавкой плакирующего слоя в виде мелкодисперсного порошка.
Однако в данном способе после сдавливания оплавленных кромок возможно образование превышения (смещения) кромок, что является недопустимым дефектом. Кроме того, затруднительно приложить достаточное сдавливающее усилие для образования качественного сварного соединения при производстве толстостенных труб большого диаметра.
Известен из патента ЕР 1878531 способ гибридной лазерно-дуговой сварки металлических заготовок, покрытых слоем алюминия.
Однако данный способ применяют для труб с малой толщиной стенки от 0,5 до 4 мм и он не подходит для производства стальных сварных труб большого диаметра с толщиной стенки от 12 до 25 мм и выше, а также способ обладает недостаточной производительностью ввиду сварки неплавящимся электродом.
Наиболее близким аналогом заявляемого изобретения является известный из патента RU 2609609 способ сварки труб большого диаметра лазерной и гибридной лазерно-дуговой сваркой, согласно которому применяют гибридную лазерно-дуговою сварку для производства труб большого диаметра.
Недостатком этого изобретения является то, что гибридную лазерно-дуговую сварку ведут со сквозным проплавлением, что приводит к провисанию сварного шва при производстве плакированных труб, что влечет за собой увеличение объема напыляемого металла, значительно снижая производительность, либо приводит к дополнительному этапу дуговой сварки-наплавки для получения валика на уровне плакирующего слоя, также снижая производительность и увеличивая себестоимость.
Техническая проблема, на решение которой направлено заявляемое изобретение, заключается в низкой производительности сварки плакированных труб большого диаметра.
Техническим результатом заявляемого изобретения является повышение производительности сварки за счет уменьшения доли сварного шва по отношению к основному металлу, а также за счет уменьшения доли удаляемого плакированного слоя, подлежащего восстановлению.
Заявляемый технический результат достигается за счет того, что в способе гибридной лазерно-дуговой сварки с напылением стальных плакированных труб на собранные встык с зазором от 0 до 1 мм кромки с разделкой, при которой величина притупления составляет до 70% от толщины стенки трубы без учета толщины плакирующего слоя, а величина наружного скоса кромки выбрана больше толщины плакирующего слоя на 2-3 мм, воздействуют электрической дугой с плавящимся электродом, после чего воздействуют лазерным лучом с мощностью, достаточной для проплавления металла с толщиной меньше величины притупления, выполняя рабочий шов с формированием валика на уровне плакирующего слоя, на рабочий шов наносят защитный наружный слой, а также выполняют внутренний шов.
В способе могут использовать X, Y или U-образную форма разделки.
Защитный наружный слой выполняют из коррозионностойкого покрытия, не уступающего по составу основному плакирующему слою.
Защитный наружный слой могут наносить одним из трех методов: высокоскоростного газопламенного, плазменно-дугового напыления или лазерной наплавкой порошка.
Перед выполнением рабочего шва могут выполнять технологический шов.
Заявляемый способ поясняется с помощью фиг. 1-10, на которых изображены:
Фиг. 1 - симметричная Х-образная кромка;
Фиг. 2 - несимметричная Х-образная кромка;
Фиг. 3 - Y-образная кромка;
Фиг. 4 - вид на свариваемые кромки;
Фиг. 5 - вид на свариваемые кромки, сечение А-А;
Фиг. 6 - вид на свариваемые кромки после выполнения рабочего шва;
Фиг. 7 - вид на свариваемые кромки после выполнения внутреннего шва;
Фиг. 8 - вид на свариваемые кромки после выполнения защитного слоя;
Фиг. 9-10 - примеры разделки кромок.
На фиг. 1-10 позициями 1-15 показаны:
1 - кромка;
2 - притупление;
3 - скос кромки;
4 - плакирующий слой;
5 - дуговая сварочная горелка;
6 - лазерный луч;
7 - рабочий шов;
8 - внутренний шов;
9 - защитный слой;
10 - угол скоса кромки;
11 - толщина пластины;
12 - толщина плакирующего слоя;
13 - величина притупления;
14 - величина внутреннего скоса кромки;
15 - углубление наружного скоса в основной металл.
Способ осуществляют следующим образом.
Используют кромки 1 с формой разделки X, Y или U-образной. Допускается как симметричная, так и несимметричная форма разделки. Величина притупления 2 при разделке кромок 1 составляет до 70% от толщины основного металла, т.е. без учета толщины плакирующего слоя.
Величина наружного скоса 3 кромки больше толщины плакирующего слоя на 2-3 мм - остальное приходится на внутренний скос. Таким образом, объем удаляемого плакированного слоя 4 минимален.
На свариваемые кромки 1 трубной заготовки, собранные встык без зазора или с нормируемым зазором до 1 мм, исключающим проваливание лазерного луча 6 и образование непровара, наносят технологический (сборочный) шов методом дуговой сварки с целью фиксации кромок 1 друг относительно друга для исключения их коробления при последующей сварке. Необходимо отметить, что этап нанесения технологического шва не является обязательным для получения указанного технического результата и может быть исключен. Затем на свариваемые кромки 1 с нанесенным технологическим швом направляют дуговую сварочная горелку 5 с плавящимся электродом. Электрическая дуга расплавляет поверхностный металл, вносит легирующие элементы и выполняет функцию предварительного подогрева. После дуговой сварочной горелки 5 воздействуют лазерным лучом 6, подбирая мощность, достаточную для проплавления около 70% основного металла. Таким образом, соединение кромок 1 с помощью лазерного луча 7 выполняют без сквозного проплавления. Благодаря этому на поверхности рабочего шва 7 формируется валик на уровне плакирующего слоя 4.
Валик необходим для того, чтобы рабочий шов 7 был выше основного металла и приблизительно на уровне плакирующего слоя 4. Если сварку будут выполнять со сквозным проплавлением, то рабочий шов 7 просядет, т.е. будет по уровню ниже основного металла и придется дополнительно наплавлять металл, что это снижает производительность, и увеличивать объем снимаемого плакирующего слоя 4, что также снижает производительность сварки.
Помимо отсутствия сквозного проплавления для формирования валика необходима подача дополнительного присадочного металла в зону сварки. В данном случае это условие выполняется посредством сварочной дуги, плавящей сварочную проволоку -плавящийся электрод.
Вследствие узконаправленного воздействия лазерного луча 6, оплавляющего кромки 1, плакированный слой 4 в прикромочной зоне остается практически невредим.
Затем, после нанесения рабочего шва 7 методом гибридной лазерно-дуговой сварки выполняют внутренний шов 8 методом дуговой сварки под флюсом с частичным переплавлением рабочего шва 7.
Поверх рабочего шва 7 накладывают защитный наружный слой 9 методом высокоскоростного газопламенного, плазменно-дугового напыления или лазерной наплавки порошка. В зависимости от требований и особенностей планирования производства допускается нанесение защитного наружного слоя 9 сразу после рабочего шва 7. В зависимости от количества наружных плакирующих слоев 4 возможно проведение нескольких операций напыления. Для нанесения защитного наружного слоя 9 применяют порошок с высоким содержанием легирующих элементов для формирования коррозионностойкого покрытия или покрытия с химическим составом, аналогичным плакирующему слою 4.
Таким образом, доля готового сварного соединения минимальна, а доля плакированного слоя 4 будет максимальна.
Заявляемый способ обеспечивает получение качественного сварного шва методом гибридной лазерно-дуговой сварки стальных плакированных труб большого диаметра.
Способ опробован на пластинах 11 толщиной 24 мм из конструкционной низколегированной стали класса прочности К60, толщина 12 наружного плакирующего слоя - 3 мм из нержавеющей стали, величина 13 притупления - 17 мм, величина 14 внутреннего скоса - 2,5 мм, угол 10 скоса кромок - 45°. После нанесения технологического шва выполняли сварку рабочего шва в защитной среде аргона и углекислого газа. Ток сварочной дуги составлял 400-500 А, напряжение 34-38 В, мощность лазера 25-30 кВт.
Наружный защитный слой выполняли методом плазменного напыления в три слоя: сила тока - 150-400 А, напряжение 25-50 В, расстояние напыления 120-150 мм.
Внутренний дуговой шов выполняли методом трехдуговой сварки под флюсом, параметры которой указаны в таблице.
Способ был также опробован на примере разделки кромок, показанной на фиг. 10, где угол скоса кромки 10-35°, толщина пластины 11-50 мм, толщина плакирующего слоя 12-5 мм, величина притупления 13-27 мм, величина внутреннего скоса кромки 14-15 мм, углубление 15 наружного скоса в основной металл - 3 мм.
Claims (5)
1. Способ изготовления стальных плакированных сварных труб большого диаметра, включающий выполнение разделки со скосом кромок, сборку встык кромок и сварку, отличающийся тем, что разделку выполняют с притуплением, равным до 70% от толщины стенки трубы без учета толщины плакирующего слоя, и наружным скосом кромок величиной больше толщины плакирующего слоя на 2-3 мм, при этом сборку встык кромок выполняют с зазором до 1 мм и осуществляют гибридную лазерно-дуговую сварку рабочего шва, при этом сначала воздействуют электрической дугой с плавящимся электродом, после чего воздействуют лазерным лучом мощностью, достаточной для проплавления металла на величину притупления, причем рабочий шов выполняют с формированием валика на уровне плакирующего слоя, а после сварки на рабочий шов наносят защитный наружный слой, а также выполняют внутренний шов.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют X-, Y- или U-образную форму разделки.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что защитный наружный слой выполняют из покрытия, не уступающего по составу основному плакирующему слою.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что защитный наружный слой наносят высокоскоростным газопламенным или плазменно-дуговым напылением или лазерной наплавкой порошка.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что перед выполнением рабочего шва выполняют технологический шов.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018116206A RU2688350C1 (ru) | 2018-04-28 | 2018-04-28 | Способ гибридной лазерно-дуговой сварки с напылением стальных плакированных труб |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018116206A RU2688350C1 (ru) | 2018-04-28 | 2018-04-28 | Способ гибридной лазерно-дуговой сварки с напылением стальных плакированных труб |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2688350C1 true RU2688350C1 (ru) | 2019-05-21 |
Family
ID=66636539
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018116206A RU2688350C1 (ru) | 2018-04-28 | 2018-04-28 | Способ гибридной лазерно-дуговой сварки с напылением стальных плакированных труб |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2688350C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2736126C1 (ru) * | 2020-02-10 | 2020-11-11 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт машиноведения им. А.А. Благонравова Российской академии наук (ИМАШ РАН) | Способ трехстадийной лазерной наплавки |
| RU2775448C1 (ru) * | 2021-11-23 | 2022-06-30 | Акционерное общество "Загорский трубный завод" | Способ изготовления прямошовной сварной плакированной трубы |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2108178C1 (ru) * | 1996-08-28 | 1998-04-10 | Акционерное общество открытого типа "НовосибирскНИИХиммаш" | Способ сварки труб из плакированной ленты |
| RU2155655C2 (ru) * | 1998-09-09 | 2000-09-10 | Предприятие "Белозерное" | Способ сварки труб из сталей с антикоррозионным покрытием в трубопровод |
| JP2006205515A (ja) * | 2005-01-27 | 2006-08-10 | Hitachi Metals Ltd | 樹脂被覆鋼管の接続部の被覆装置および被覆方法 |
| EP1878531A1 (fr) * | 2006-07-12 | 2008-01-16 | L'AIR LIQUIDE, Société Anonyme pour l'Etude et l'Exploitation des Procédés Georges Claude | Procédé de soudage hybride laser-arc de pièces métalliques présentant un revêtement surfacique contenant de l'aluminium |
| CN102107330A (zh) * | 2009-12-28 | 2011-06-29 | 武汉楚天激光（集团）股份有限公司 | 一种连续激光纵缝焊接不锈钢管材成型机床 |
| CN102985215A (zh) * | 2010-07-13 | 2013-03-20 | 乔治洛德方法研究和开发液化空气有限公司 | 用γ化元素以及含小于10%的氮气或氧气的气体对镀铝钢件的电弧/激光混合焊接方法 |
| RU2553142C2 (ru) * | 2009-08-20 | 2015-06-10 | Дженерал Электрик Компани | Способ и установка для сварки лазерным лучом по меньшей мере двух компонентов |
| RU2609609C2 (ru) * | 2015-06-30 | 2017-02-02 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" (ОАО "ЧТПЗ") | Способ сварки труб большого диаметра лазерной и гибридной лазерно-дуговой сваркой |
-
2018
- 2018-04-28 RU RU2018116206A patent/RU2688350C1/ru active
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2108178C1 (ru) * | 1996-08-28 | 1998-04-10 | Акционерное общество открытого типа "НовосибирскНИИХиммаш" | Способ сварки труб из плакированной ленты |
| RU2155655C2 (ru) * | 1998-09-09 | 2000-09-10 | Предприятие "Белозерное" | Способ сварки труб из сталей с антикоррозионным покрытием в трубопровод |
| JP2006205515A (ja) * | 2005-01-27 | 2006-08-10 | Hitachi Metals Ltd | 樹脂被覆鋼管の接続部の被覆装置および被覆方法 |
| EP1878531A1 (fr) * | 2006-07-12 | 2008-01-16 | L'AIR LIQUIDE, Société Anonyme pour l'Etude et l'Exploitation des Procédés Georges Claude | Procédé de soudage hybride laser-arc de pièces métalliques présentant un revêtement surfacique contenant de l'aluminium |
| RU2553142C2 (ru) * | 2009-08-20 | 2015-06-10 | Дженерал Электрик Компани | Способ и установка для сварки лазерным лучом по меньшей мере двух компонентов |
| CN102107330A (zh) * | 2009-12-28 | 2011-06-29 | 武汉楚天激光（集团）股份有限公司 | 一种连续激光纵缝焊接不锈钢管材成型机床 |
| CN102985215A (zh) * | 2010-07-13 | 2013-03-20 | 乔治洛德方法研究和开发液化空气有限公司 | 用γ化元素以及含小于10%的氮气或氧气的气体对镀铝钢件的电弧/激光混合焊接方法 |
| RU2609609C2 (ru) * | 2015-06-30 | 2017-02-02 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" (ОАО "ЧТПЗ") | Способ сварки труб большого диаметра лазерной и гибридной лазерно-дуговой сваркой |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2736126C1 (ru) * | 2020-02-10 | 2020-11-11 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт машиноведения им. А.А. Благонравова Российской академии наук (ИМАШ РАН) | Способ трехстадийной лазерной наплавки |
| RU2775448C1 (ru) * | 2021-11-23 | 2022-06-30 | Акционерное общество "Загорский трубный завод" | Способ изготовления прямошовной сварной плакированной трубы |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US9677692B2 (en) | Welded steel pipe joined with high-energy-density beam and method for producing the same | |
| US9616527B2 (en) | Process for laser-arc hybrid welding aluminized metal workpieces | |
| Qin et al. | Large spot laser assisted GMA brazing–fusion welding of aluminum alloy to galvanized steel | |
| CA2745709A1 (en) | Butt weld and method of making using fusion and friction stir welding | |
| JP2019188473A (ja) | 多層構造のレーザホットワイヤ溶接 | |
| EP2596896A1 (en) | Welding system and process with a laser device, a GMAW device and a GTAW device; corresponding welded article | |
| RU2706988C1 (ru) | Способ многослойной гибридной лазерно-дуговой сварки стальных плакированных труб | |
| RU2688350C1 (ru) | Способ гибридной лазерно-дуговой сварки с напылением стальных плакированных труб | |
| US20080206586A1 (en) | Penetration welding method of t-type joint and penetration welding structure of t-type joint | |
| KR101008078B1 (ko) | 하이브리드 용접 방법 | |
| RU2684735C1 (ru) | Способ гибридной лазерно-дуговой сварки стальных труб с наружным плакирующим слоем | |
| Houldcroft | Which process?: a guide to the selection of welding and related processes | |
| JP7230606B2 (ja) | 亜鉛系めっき鋼板の複合溶接方法 | |
| 상열김 et al. | A Study on Process Robustness of Lap Joint Fillet Welding in GTAW Using C Type Filler | |
| KR20120029650A (ko) | 배관 부재의 용접 방법 | |
| CN109465548A (zh) | 一种采用激光束进行预先处理的焊接方法 | |
| JP5268594B2 (ja) | Ｉ型継手の溶接方法及びそのｉ型溶接継手並びにそれを用いた溶接構造物 | |
| Vollertsen et al. | Defects and process tolerances in welding of thick plates | |
| Dave et al. | Comparative analysis of regulated metal deposition (RMD) and Flux-cored arc welding (FCAW) on 316LN stainless steel: effects of welding parameters on weld bead characteristics | |
| Anant et al. | Advancement in narrow gap GMA weld joint of thick section of austenitic stainless steel to HSLA steel | |
| US4376882A (en) | Method of resistance flash butt welding | |
| Kah et al. | Modified GMAW processes: Control of heat input | |
| RU2787195C1 (ru) | Способ гибридной лазерно-дуговой сварки толстостенных труб | |
| JP7332872B2 (ja) | 複合溶接方法 | |
| JPS63220977A (ja) | 溶接鋼管の製造方法 |