RU2680536C1 - Способ получения спеченного изделия из порошка кобальтохромового сплава - Google Patents
Способ получения спеченного изделия из порошка кобальтохромового сплава Download PDFInfo
- Publication number
- RU2680536C1 RU2680536C1 RU2018105134A RU2018105134A RU2680536C1 RU 2680536 C1 RU2680536 C1 RU 2680536C1 RU 2018105134 A RU2018105134 A RU 2018105134A RU 2018105134 A RU2018105134 A RU 2018105134A RU 2680536 C1 RU2680536 C1 RU 2680536C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powder
- cobalt
- sintered product
- chromium alloy
- sintered
- Prior art date
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 43
- WAIPAZQMEIHHTJ-UHFFFAOYSA-N [Cr].[Co] Chemical class [Cr].[Co] WAIPAZQMEIHHTJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 title description 28
- 238000002490 spark plasma sintering Methods 0.000 claims abstract description 17
- LRHPLDYGYMQRHN-UHFFFAOYSA-N N-Butanol Chemical compound CCCCO LRHPLDYGYMQRHN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000003990 capacitor Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 7
- 229910000684 Cobalt-chrome Inorganic materials 0.000 claims 2
- 239000010952 cobalt-chrome Substances 0.000 claims 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 18
- 239000000463 material Substances 0.000 description 12
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 9
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 7
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 6
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 6
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 4
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 244000309464 bull Species 0.000 description 3
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 3
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 3
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 3
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 3
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 2
- 238000002149 energy-dispersive X-ray emission spectroscopy Methods 0.000 description 2
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 238000003703 image analysis method Methods 0.000 description 2
- 238000007373 indentation Methods 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 2
- 238000000386 microscopy Methods 0.000 description 2
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 2
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 2
- 102220253765 rs141230910 Human genes 0.000 description 2
- 238000004626 scanning electron microscopy Methods 0.000 description 2
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 239000011195 cermet Substances 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000013467 fragmentation Methods 0.000 description 1
- 238000006062 fragmentation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
- B22F9/14—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes using electric discharge
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
- C22C19/07—Alloys based on nickel or cobalt based on cobalt
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Изобретение относится к получению спеченного изделия из порошка кобальтохромового сплава. Получают порошок кобальтохромового сплава путем электроэрозионного диспергирования сплава КХМС в бутиловом спирте при емкости разрядных конденсаторов 48 мкФ, напряжении на электродах 140 В и частоте импульсов 80 Гц. Полученный порошок прессуют и проводят искровое плазменное спекание при температуре 1200°C и давлении 40 МПа в течение 10 минут с получением спеченного изделия. Обеспечивается снижение пористости и повышение твердости спеченных изделий. 9 ил., 3 пр.
Description
Изобретение относится к способам получения спеченных изделий из твердых сплавов, в которых используются порошки связующей фазы со сферическими неагломерированными частицами.
Спеченные твердые сплавы получают технологией, обычной для порошковой металлургии, которая состоит в смешивании исходных порошков карбидов, кобальта и возможно других твердых материалов с одновременным механическим измельчением с использованием мельниц, вращающихся шаровых мельниц, вибромельниц, истирающих мельниц и других подобных устройств. Известная технология включает операции гранулирования измельченной смеси, сушку, прессование и спекание. [Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия. - М.: Металлургия, 1972, с. 510 - 523.] Известный способ предусматривает использование традиционно полученных порошков кобальта, которые имеют широкую область распределения частиц по крупности и тяжелы для измельчения, поскольку между элементарными частицами в образующих из них агломератах существуют крепкие связи.
Известен способ получения спеченного изделия из твердого сплава. Сущность изобретения является способ получения спеченного изделия из металлокерамического твердого сплава, содержащего одну и более твердых составляющих и связующую фазу на основе кобальта, никеля и/или железа. При приготовлении шихты по крайней мере часть порошка связующей фазы используют в виде неагломерированных частиц сферической формы. Порошок связующей фазы имеет размер менее 1 мкм. Шихту измельчают, прессуют и спекают. Спекание проводят при температуре 1375-1450oC. Способ позволяет улучшить свойства изделий из твердых сплавов [Заявка № 93058244/02, 09.04.1992 «Cпособ получения спеченного изделия из твердого сплава»].
Недостатком известных способов являются повышенные трудовые и материальные затраты, связанные с предварительным получением исходных компонентов, а также невысокая твердость и наличие высокой пористости в материале изделия при использовании указанных режимов спекания и невысокие в связи с этим физико-механические свойства.
В основу изобретения положена задача осуществить такое получение порошкового материала для спекания, чтобы было обеспечено снижение затрат и повышение эффективности процесса спекания, а также уменьшение пористости и повышения твердости спеченных изделий.
Поставленная задача решается тем, что упомянутый порошок получается электроэрозионным диспергированием кобальто-хромового сплава ( КХМС), состоящего из Co (63 %); Сr ( 27 %); Mo (5%), в бутиловом спирте на установке ЭЭД при следующих параметрах: емкость разрядных конденсаторов 48 мкФ, напряжение 140 В, частота импульсов 80 Гц., подвергался прессованию, а затем плазменному спеканию при температуре 1200 °С, и давлении 40 МПа в течении 10 минут.
Получаемые этим способом порошковые материалы, имеют в основном сферическую форму частиц. Причем, изменяя электрические параметры процесса диспергирования (напряжение на электродах, емкость конденсаторов и частоту следования импульсов) можно управлять шириной и смещением интервала размера частиц, а также производительностью процесса.
На фигуре 1 представлена схема процесса ЭЭД, на фигуре 2 показана схема консолидации порошков методом искрового плазменного спекания, на фигуре 3 – технология искрового плазменного спекания: А - принципиальная схема SPS синтеза; Б - общая схема нагрева по методу SPS, на фигуре 4 – микроструктура спеченного изделия при разрешающей способности микроскопа 500, на фигуре 5 – микроструктура спеченного изделия при разрешающей способности микроскопа 500, на фигуре 6 – элементный состав спеченного изделия; на фигуре 7 – элементный состав спеченного изделия, на фигуре 8 – результаты исследования пористости спеченного изделия, на фигуре 9 – результаты исследования пористости спеченного изделия.
Порошковый материал получали в следующей последовательности.
На первом этапе производили сортировку кобальто-хромового сплава, его промывку, сушку, обезжиривание и взвешивание. Реактор заполняли рабочей средой – бутиловым спиртом, сплав загружали в реактор. Монтировали электроды. Смонтированные электроды подключали к генератору. Устанавливали необходимые параметры процесса: частоту следования импульсов, напряжение на электродах, емкость конденсаторов.
На втором этапе – этапе электроэрозионного диспергирования включали установку. Процесс ЭЭД представлен на фигуре 1. Импульсное напряжение генератора 2 прикладывается к электродам 5 и далее к сплаву 8 (в качестве электродов также служит кобальто-хромовый сплав). Кобальто-хромовый сплав расположен в реакторе 3. При достижении напряжения определённой величины происходит электрический пробой рабочей среды 10, находящийся в межэлектродном пространстве, с образованием канала разряда. Благодаря высокой концентрации тепловой энергии, материал в точке разряда плавится и испаряется, рабочая среда испаряется и окружает канал разряда газообразными продуктами распада (газовым пузырём 9). В результате развивающихся в канале разряда и газовом пузыре значительных дина-мических сил, капли расплавленного материала выбрасываются за пределы зоны разряда в рабочую среду, окружающую электроды, и застывают в ней, образуя каплеобразные частицы порошка 7. Регулятор напряжения 1 предназначен для установки необходимых значений напряжения, а встряхиватель 4 передвигает один электрод, что обеспечивает непрерывное протекание процесса ЭЭД.
На третьем этапе проводится выгрузка рабочей жидкости с порошком из реактора.
На четвертом этапе происходит выпаривание раствора, его сушка, взвешивание, фасовка, упаковка и последующий анализ порошка. Затем порошок прессовали и спекали.
Консолидация порошков проведена методом искрового плазменного спекания с использованием системы искрового плазменного спекания SPS 25-10 (Thermal Technology, США) по схеме представленной на фигуре 2. Исходный материал размещали в матрице из графита, помещаемой под пресс в вакуумной камере. Электроды, интегрированные в механическую часть пресса, подводят электрический ток к матрице и создают искровые разряды между спекаемыми частицами материала, обеспечивая интенсивное взаимодействие. Процесс консолидации порошков схематически приведен на фигуре 3 (А – принципиальная схема SPS синтеза; Б – общая схема нагрева по методу SPS).
Преимущества технологии: равномерное распределение тепла по образцу; высокая плотность или контролируемая пористость; связующие материалы не требуются; равномерное спекание однородных и разнородных материалов; короткое время рабочего цикла; изготовление детали сразу в окончательной форме и получение профиля, близкого к заданному.
При этом достигается следующий технический результат: получение спеченных изделий из электроэрозионных порошков на основе кобальто-хромового сплава с частицами правильной сферической формы (средний размер частиц составляет 24 мкм) с невысокими энергетическими затратами и экологической чистотой процесса способом электроэрозионного диспергирования (ЭЭД). При этом значительно уменьшается пористость и шероховатость, а также увеличивается твердость полученных спеченных изделий.
Способ позволяет получить порошки без использования химических реагентов, что существенно влияет на себестоимость спеченных изделий и позволяет избежать загрязнения рабочей жидкости и окружающей среды химическими веществами.
Пример 1.
Для получения порошка из кобальто-хромового сплава ( КХМС), состоящего из Co (63 %); Сr ( 27 %); Mo (5%), методом электроэрозионного диспергирования в бутиловом спирте использовали установку ЭЭД (Пат. 2449859 Российская Федерация, МПК С22F 9/14, С23Н 1/02, B82Y 40/00. Установка для получения нанодисперсных порошков из токопроводящих материалов [Текст] / Агеев Е.В. и [др.]; заявитель и патентообладатель Юго-Зап. гос. ун-т. – № 2010104316/02; заявл. 08.02.2010; опубл. 10.05.2012, Бюл. № 13). При получении порошка из кобальто-хромового сплава использовали следующие параметры установки: емкость разрядных конденсаторов 48 мкФ, напряжение 100 В, частота импульсов 120 Гц. В результате локального воздействия кратковременных электрических разрядов между электродами произошло разрушение материала с образованием дисперсных частиц порошка.
Консолидация порошков проведена методом искрового плазменного спекания с использованием системы искрового плазменного спекания SPS 25-10 (Thermal Technology, США) по схеме представленной на Фигуре 2. Исходный материал размещали в матрице из графита, помещаемой под пресс в вакуумной камере. Электроды, интегрированные в механическую часть пресса, подводят электрический ток к матрице и создают искровые разряды между спекаемыми частицами материала, обеспечивая интенсивное взаимодействие. Процесс консолидации порошков схематически приведен Фигуре 3.
Полученное спеченное изделие исследовали различными методами.
Методом растровой электронной микроскопии было проведено исследование микроструктуры образцов по поверхности (Фигура 4). Поверхность образцов шлифовали и полировали. Шлифование производили металлографической бумагой с крупным (№№ 60-70) и мелким зерном (№№ 220-240). В процессе шлифования образец периодически поворачивали на 90°. Смывали частицы абразива водой и подвергали полированию на круге суспензиями из оксидов металла (Fе3O4, Сr2O3, Аl2О3). После достижения зеркального блеска, поверхность шлифа промывали водой, спиртом и просушивали фильтровальной бумагой.
С помощью энерго-дисперсионного анализатора рентгеновского излучения фирмы EDAX, встроенного в растровый электронный микроскоп «QUANTA 200 3D», были получены спектры характеристического рентгеновского излучения в различных точках на поверхности образца и по поперечному шлифу (Фигура 6). Установлено что основными элементами являются Co (61,56 %); Cr (28,59 %); Mo (3,22 %); Ni (3,61 %); Si (2,27 %); Fe (0,74 %).
Пористость определяли с помощью оптического инвертированного микроскопа Olympus GX51 с программным обеспечением для количественного анализа изображения. Подготовленные образцы не имели следов шлифования, полирования или выкрашивания структурных составляющих. Шлиф изготовляли по поперечному сечению (излому) целого изделия или части его площадью < 2 см2. ПО “SIAMS Photolab”, которым оснащен микроскоп, разработано с учётом специфики применения методов цифровой микроскопии и анализа изображений для металлографического анализа соединений. Результаты исследования пористости представлены на фигуре 8, пористость составляет 3,19 %.
Испытания твердости образца по поверхности проводили с помощью автоматической системы анализа микротвердости DM-8 по методу микро-Виккерса при нагрузке на индентор 200 г по десяти отпечаткам со свободным выбором места укола в соответствии с ГОСТом 9450-76 (Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников). Время нагружения ин-дентора составило 10 с. В результате средняя твердость составила 766,6 HV.
Пример 2.
Для получения порошка из кобальто-хромового сплава ( КХМС), состоящего из Co (63 %); Сr ( 27 %); Mo (5%), методом электроэрозионного диспергирования в бутиловом спирте использовали установку ЭЭД (Пат. 2449859 Российская Федерация, МПК С22F 9/14, С23Н 1/02, B82Y 40/00. Установка для получения нанодисперсных порошков из токопроводящих материалов [Текст] / Агеев Е.В. и [др.]; заявитель и па-тентообладатель Юго-Зап. гос. ун-т. – № 2010104316/02; заявл. 08.02.2010; опубл. 10.05.2012, Бюл. № 13). При получении порошка из кобальто-хромового сплава использовали следующие параметры установки: емкость разрядных конденсаторов 48 мкФ, напряжение 140 В, частота импульсов 80 Гц. В результате локального воздействия кратковременных электрических разрядов между электродами произошло разрушение материала отходов с образованием дисперсных частиц порошка.
Консолидация порошков проведена методом искрового плазменного спекания с использованием системы искрового плазменного спекания SPS 25-10 (Thermal Technology, США) по схеме представленной на Фигуре 2. Исходный материал размещали в матрице из графита, помещаемой под пресс в вакуумной камере. Электроды, интегрированные в механическую часть пресса, подводят электрический ток к матрице и создают искровые разряды между спекаемыми частицами материала, обеспечивая интенсивное взаимодействие. Процесс консолидации порошков схематически приведен Фигуре 3.
Полученное спеченное изделие исследовали различными методами.
Методом растровой электронной микроскопии было проведено исследование микроструктуры образцов по поверхности (Фигура 5). Поверхность образцов шлифовали и полировали. Шлифование производили металлографической бумагой с крупным (№№ 60-70) и мелким зерном (№№ 220-240). В процессе шлифования образец периодически поворачивали на 90°. Смывали частицы абразива водой и подвергали полированию на круге суспензиями из оксидов металла (Fе3O4, Сr2O3, Аl2О3). После достижения зеркального блеска, поверхность шлифа промывали водой, спиртом и просушивали фильтровальной бумагой.
С помощью энерго-дисперсионного анализатора рентгеновского излучения фирмы EDAX, встроенного в растровый электронный микроскоп «QUANTA 200 3D», были получены спектры характеристического рентгеновского излучения в различных точках на поверхности образца и по поперечному шлифу (Фигура 7). Установлено что основными элементами являются Co (63,19 %); Cr (25,89 %); Mo (5,39 %); Ni (3,69 %); Si (1,11 %); Fe (0,72).
Пористость определяли с помощью оптического инвертированного микроскопа Olympus GX51 с программным обеспечением для количественного анализа изображения. Подготовленные образцы не имели следов шлифования, полирования или выкрашивания структурных составляющих. Шлиф изготовляли по поперечному сечению (излому) целого изделия или части его площадью < 2 см2. ПО “SIAMS Photolab”, которым оснащен микроскоп, разработано с учётом специфики применения методов цифровой микроскопии и анализа изображений для металлографического анализа соединений. Результаты исследования пористости представлены на фигуре 9, пористость составляет 2,08 %.
Испытания твердости образца по поверхности проводили с помощью автоматической системы анализа микротвердости DM-8 по методу микро-Виккерса при нагрузке на индентор 200 г по десяти отпечаткам со свободным выбором места укола в соответствии с ГОСТом 9450-76 (Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников). Время нагружения ин-дентора составило 10 с. В результате средняя твердость составила 1563,6 HV.
Пример 3.
Для получения порошка из кобальто-хромового сплава методом электроэрозионного диспергирования в воде дистиллированной использовали установку ЭЭД (Пат. 2449859 Российская Федерация, МПК С22F 9/14, С23Н 1/02, B82Y 40/00. Установка для получения нанодисперсных порошков из токопроводящих материалов [Текст] / Агеев Е.В. и [др.]; заявитель и па-тентообладатель Юго-Зап. гос. ун-т. – № 2010104316/02; заявл. 08.02.2010; опубл. 10.05.2012, Бюл. № 13). При получении порошка из кобальто-хромового сплава использовали следующие параметры установки: емкость разрядных конденсаторов 48 мкФ, напряжение 120 В, частота импульсов 100 Гц. В результате локального воздействия кратковременных электрических разрядов между электродами произошло разрушение материала отходов с образованием дисперсных частиц порошка.
В результате исследование микроструктуры порошкового материала было установлено, что частицы получаются не правильной осколочной формы, поэтому прессование и спекание порошков не производилось.
Claims (1)
- Способ получения спеченного изделия из порошка кобальтохромового сплава, отличающийся тем, что получают порошок кобальтохромового сплава путем электроэрозионного диспергирования сплава КХМС в бутиловом спирте при емкости разрядных конденсаторов 48 мкФ, напряжении на электродах 140 В и частоте импульсов 80 Гц, затем полученный порошок прессуют и проводят искровое плазменное спекание при температуре 1200°C и давлении 40 МПа в течение 10 минут с получением спеченного изделия.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018105134A RU2680536C1 (ru) | 2018-02-12 | 2018-02-12 | Способ получения спеченного изделия из порошка кобальтохромового сплава |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018105134A RU2680536C1 (ru) | 2018-02-12 | 2018-02-12 | Способ получения спеченного изделия из порошка кобальтохромового сплава |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2680536C1 true RU2680536C1 (ru) | 2019-02-22 |
Family
ID=65479352
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018105134A RU2680536C1 (ru) | 2018-02-12 | 2018-02-12 | Способ получения спеченного изделия из порошка кобальтохромового сплава |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2680536C1 (ru) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2756465C1 (ru) * | 2020-11-24 | 2021-09-30 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования. "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения безвольфрамового твердого сплава КНТ из порошковых материалов, полученных в воде дистиллированной |
| RU2756407C1 (ru) * | 2020-11-24 | 2021-10-04 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования. "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения безвольфрамового твердого сплава КНТ из порошковых материалов, полученных в спирте |
| RU2762689C1 (ru) * | 2021-05-27 | 2021-12-22 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Юго-Западный государственный университет» | Способ упрочнения аддитивных изделий из электроэрозионных кобальтохромовых порошков |
| RU2772880C1 (ru) * | 2021-12-10 | 2022-05-26 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) (RU) | Способ получения никельхромового сплава Х20Н80, спеченного из электроэрозионных порошков, полученных в керосине |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1060379A1 (ru) * | 1981-11-26 | 1983-12-15 | Научно-производственное объединение "Тулачермет" | Способ электроэрозионного диспергировани металлов и сплавов |
| SU1722692A1 (ru) * | 1990-06-11 | 1992-03-30 | Научно-Производственное Объединение "Стеклопластик" (Su) | Способ электроэрозионного диспергировани металлов |
| SU1681466A1 (ru) * | 1989-10-20 | 1995-03-10 | Новомосковский Филиал Государственного Научно-Исследовательского И Проектного Института Азотной Промышленности И Продуктов Органического Синтеза | Установка электроэрозионного диспергирования токопроводящих материалов для получения одно- и многокомпонентных каталитических систем |
| RU2096513C1 (ru) * | 1991-04-10 | 1997-11-20 | Сандвик Актиеболаг | Способ получения спеченного изделия из твердого сплава |
| RU2332280C2 (ru) * | 2006-06-30 | 2008-08-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Казанский государственный технический университет им. А.Н.Туполева | Способ получения металлического порошка (варианты) |
| RU2449859C2 (ru) * | 2010-02-08 | 2012-05-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Установка для получения нанодисперсных порошков из токопроводящих материалов |
| US8460485B2 (en) * | 2008-09-05 | 2013-06-11 | Tohoku University | Method of forming fine grains of Co-Cr-Mo alloy with nitrogen addition and Co-Cr-Mo alloy with nitrogen addition |
-
2018
- 2018-02-12 RU RU2018105134A patent/RU2680536C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1060379A1 (ru) * | 1981-11-26 | 1983-12-15 | Научно-производственное объединение "Тулачермет" | Способ электроэрозионного диспергировани металлов и сплавов |
| SU1681466A1 (ru) * | 1989-10-20 | 1995-03-10 | Новомосковский Филиал Государственного Научно-Исследовательского И Проектного Института Азотной Промышленности И Продуктов Органического Синтеза | Установка электроэрозионного диспергирования токопроводящих материалов для получения одно- и многокомпонентных каталитических систем |
| SU1722692A1 (ru) * | 1990-06-11 | 1992-03-30 | Научно-Производственное Объединение "Стеклопластик" (Su) | Способ электроэрозионного диспергировани металлов |
| RU2096513C1 (ru) * | 1991-04-10 | 1997-11-20 | Сандвик Актиеболаг | Способ получения спеченного изделия из твердого сплава |
| RU2332280C2 (ru) * | 2006-06-30 | 2008-08-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Казанский государственный технический университет им. А.Н.Туполева | Способ получения металлического порошка (варианты) |
| US8460485B2 (en) * | 2008-09-05 | 2013-06-11 | Tohoku University | Method of forming fine grains of Co-Cr-Mo alloy with nitrogen addition and Co-Cr-Mo alloy with nitrogen addition |
| RU2449859C2 (ru) * | 2010-02-08 | 2012-05-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Установка для получения нанодисперсных порошков из токопроводящих материалов |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2756465C1 (ru) * | 2020-11-24 | 2021-09-30 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования. "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения безвольфрамового твердого сплава КНТ из порошковых материалов, полученных в воде дистиллированной |
| RU2756407C1 (ru) * | 2020-11-24 | 2021-10-04 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования. "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения безвольфрамового твердого сплава КНТ из порошковых материалов, полученных в спирте |
| RU2762689C1 (ru) * | 2021-05-27 | 2021-12-22 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Юго-Западный государственный университет» | Способ упрочнения аддитивных изделий из электроэрозионных кобальтохромовых порошков |
| RU2772880C1 (ru) * | 2021-12-10 | 2022-05-26 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) (RU) | Способ получения никельхромового сплава Х20Н80, спеченного из электроэрозионных порошков, полученных в керосине |
| RU2779731C1 (ru) * | 2021-12-10 | 2022-09-12 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) (RU) | Способ получения заготовок никельхромового сплава Х20Н80 |
| RU2802693C1 (ru) * | 2022-10-26 | 2023-08-30 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения вольфрамо-титано-кобальтового твердого сплава из порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов сплава Т5К10 в керосине |
| RU2802692C1 (ru) * | 2022-10-26 | 2023-08-30 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения вольфрамо-титано-кобальтового твердого сплава из порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов сплава Т5К10 в воде |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Ageev et al. | Fabrication and investigation of carbide billets from powders prepared by electroerosive dispersion of tungsten-containing wastes | |
| Ageev et al. | Investigation into the properties of electroerosive powders and hard alloy fabricated from them by isostatic pressing and sintering | |
| RU2680536C1 (ru) | Способ получения спеченного изделия из порошка кобальтохромового сплава | |
| Ageevа et al. | Production of copper electroerosion nanopowders from wastes in kerosene medium | |
| Ageev et al. | Investigation of the elemental composition of the WNF-95 sintered powder alloy obtained by the electroerosive dispersion of waste in a carbon-containing liquid | |
| Ageeva et al. | Properties of the VNZH pseudoalloy sintered from spark erosion powders fabricated in distilled water | |
| Ageeva et al. | X-ray spectral analysis of sintered products made of electroerosive materials obtained from X17 alloy waste in lighting kerosene | |
| Senthilnathan et al. | Synthesis of tungsten through spark plasma and conventional sintering processes | |
| RU2681238C1 (ru) | Способ получения спеченных изделий из электроэрозионных вольфрамосодержащих нанокомпозиционных порошков | |
| Sizonenko et al. | Effect of high-voltage discharge on the particle size of hard alloy powders | |
| RU2318638C2 (ru) | Электрод для электроразрядной обработки поверхности, способ оценки электрода и способ электроразрядной обработки поверхности | |
| Grigoriev et al. | Electro-discharge compaction of WC–Co and W–Ni–Fe–Co composite materials | |
| RU2812059C1 (ru) | Способ получения спеченных изделий из электроэрозионных порошков на основе алюминиевого сплава АД0Е | |
| RU2756465C1 (ru) | Способ получения безвольфрамового твердого сплава КНТ из порошковых материалов, полученных в воде дистиллированной | |
| RU2756407C1 (ru) | Способ получения безвольфрамового твердого сплава КНТ из порошковых материалов, полученных в спирте | |
| Grashkov et al. | X-ray spectral microanalysis of W-Ni-Fe heavy tungsten alloy particles used for the restoration of agricultural machinery parts | |
| RU2748659C2 (ru) | Способ получения спеченных изделий из одноосно спрессованных электроэрозионных нанодисперсных порошков свинцовой бронзы | |
| Grashkov et al. | Investigation of the sinterability of cobalt-chromium powders used for the restoration of agricultural machinery parts | |
| Ageev et al. | Composition, Structure and Properties of Hard Alloy Products from Electroerosive Powders Obtained from T5K10 Hard Alloy Waste in Kerosene | |
| RU2713900C2 (ru) | Способ получения спеченных изделий из изостатически спресованных электроэрозионных нанокомпозиционных порошков свинцовой бронзы | |
| RU2773960C1 (ru) | Способ получения спеченных изделий из электроэрозионного порошка из отходов стали Х13 | |
| Ageev et al. | A Study of the structure and properties of hardened additive articles obtained from electroerosion cobalt-chromium powder | |
| RU2816973C1 (ru) | Способ изготовления жаропрочного никелевого сплава из порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов сплава ЖС6У в осветительном керосине | |
| RU2802693C1 (ru) | Способ получения вольфрамо-титано-кобальтового твердого сплава из порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов сплава Т5К10 в керосине | |
| Ageev et al. | Investigation of the microhardness of the W-Ni-Fe powder alloy used for the restoration of machine parts |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200213 |