RU2649218C1 - Method for forming anti-corrosive coating on articles from low-carbon steel - Google Patents
Method for forming anti-corrosive coating on articles from low-carbon steel Download PDFInfo
- Publication number
- RU2649218C1 RU2649218C1 RU2016145367A RU2016145367A RU2649218C1 RU 2649218 C1 RU2649218 C1 RU 2649218C1 RU 2016145367 A RU2016145367 A RU 2016145367A RU 2016145367 A RU2016145367 A RU 2016145367A RU 2649218 C1 RU2649218 C1 RU 2649218C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- surfacing
- coating
- mev
- powder
- electron beam
- Prior art date
Links
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 40
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 33
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 33
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 14
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 71
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 58
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims abstract description 40
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims abstract description 34
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 claims abstract description 34
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 claims abstract description 33
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 claims abstract description 17
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 15
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 5
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 5
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 3
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 38
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 38
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 17
- 239000002253 acid Substances 0.000 abstract description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 6
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 5
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 abstract description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract description 4
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 abstract description 3
- 239000010779 crude oil Substances 0.000 abstract description 2
- 238000004821 distillation Methods 0.000 abstract description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 abstract description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 abstract 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 67
- 239000000463 material Substances 0.000 description 30
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 26
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 23
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 21
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 18
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 15
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 9
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 8
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 8
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 8
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 7
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 7
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 7
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 6
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 5
- -1 chromium carbides Chemical class 0.000 description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 5
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 5
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 5
- 238000010183 spectrum analysis Methods 0.000 description 5
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 3
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 3
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 description 3
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 3
- 239000010963 304 stainless steel Substances 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000589 SAE 304 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 2
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 229910001000 nickel titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 229910001339 C alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000746 Structural steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004349 Ti-Al Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004692 Ti—Al Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 1
- 229910021538 borax Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- GVEHJMMRQRRJPM-UHFFFAOYSA-N chromium(2+);methanidylidynechromium Chemical compound [Cr+2].[Cr]#[C-].[Cr]#[C-] GVEHJMMRQRRJPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UOUJSJZBMCDAEU-UHFFFAOYSA-N chromium(3+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[Cr+3].[Cr+3] UOUJSJZBMCDAEU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000008199 coating composition Substances 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000005137 deposition process Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 150000004673 fluoride salts Chemical class 0.000 description 1
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009863 impact test Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000007734 materials engineering Methods 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N methylidyneiron Chemical compound [C].[Fe] QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 101150023613 mev-1 gene Proteins 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000012778 molding material Substances 0.000 description 1
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000005658 nuclear physics Effects 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000002161 passivation Methods 0.000 description 1
- 235000011007 phosphoric acid Nutrition 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 239000011253 protective coating Substances 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 239000004328 sodium tetraborate Substances 0.000 description 1
- 235000010339 sodium tetraborate Nutrition 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011029 spinel Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 229910003470 tongbaite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/18—Layered products comprising a layer of metal comprising iron or steel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
- C23C24/10—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
Description
Предлагаемое изобретение относится к электронно-лучевой наплавке и может применяться для повышения коррозионной стойкости стали. Формируемые материалы с покрытиями предназначены для изготовления изделий в нефтегазохимии и криогенной технике, работающих в условиях воздействия агрессивных сред, в частности для производства конденсаторов, теплообменников, варочных котлов, реакторов для рафинирования, отгонки сырой нефти и бензина, транспортировки и хранения жидких газов.The present invention relates to electron beam surfacing and can be used to increase the corrosion resistance of steel. Coated molding materials are intended for the manufacture of products in petrochemical chemistry and cryogenic engineering operating under the influence of aggressive environments, in particular for the production of condensers, heat exchangers, digesters, reactors for refining, distillation of crude oil and gasoline, transportation and storage of liquid gases.
В настоящее время в качестве коррозионно-стойких конструкционных материалов широкое применение находят нержавеющие стали. Основной недостаток коррозионно-стойких железоуглеродистых сплавов заключаются в высокой стоимости по сравнению с углеродистыми сталями, связанной с необходимостью их легирования такими дорогостоящими элементами, как никель и хром в больших количествах. Одним из путей повышения экономической целесообразности применения таких материалов является формирование на поверхности углеродистых сталей поверхностных слоев, соответствующих по химическому составу нержавеющим сталям.Currently, stainless steels are widely used as corrosion-resistant structural materials. The main disadvantage of corrosion-resistant iron-carbon alloys is their high cost compared to carbon steels, due to the need to alloy them with such expensive elements as nickel and chromium in large quantities. One of the ways to increase the economic feasibility of using such materials is to form surface layers on the surface of carbon steels corresponding in chemical composition to stainless steels.
Известен способ повышения коррозионной стойкости материалов (1. Corrosion resistance of friction surfaced AISI 304 stainless steel coatings / H. Khalid Rafi, G. Phanikumar, K. Prasad Rao // Journal of Materials Engineering and Performance. - Vol. 22 (2), 2013, 360-370 pp.), согласно которому нанесение коррозионно-стойкого покрытия осуществляется методом трения. Пруток из нержавеющей стали AISI 304 вращается со скоростью 800 об/мин над основным материалом, в качестве которого использовали низкоуглеродистую сталь AISI 1012. Осевая нагрузка на пруток составляет 10 кН. Основной материал перемещается вдоль прутка со скоростью 4,4 мм/с. Выделяющееся при трении тепло способствует формированию на поверхности основного материала пластичных слоев.A known method of increasing the corrosion resistance of materials (1. Corrosion resistance of friction surfaced AISI 304 stainless steel coatings / H. Khalid Rafi, G. Phanikumar, K. Prasad Rao // Journal of Materials Engineering and Performance. - Vol. 22 (2), 2013, 360-370 pp.), According to which the application of a corrosion-resistant coating is carried out by the method of friction. AISI 304 stainless steel bar rotates at a speed of 800 rpm above the main material, which was used as low-carbon steel AISI 1012. The axial load on the bar is 10 kN. The main material moves along the bar at a speed of 4.4 mm / s. The heat released during friction promotes the formation of plastic layers on the surface of the base material.
Однако при использовании известного способа ширина нанесенного за один проход слоя ограничивается диаметром прутка, что затрудняет обработку изделий большого размера и приводит к снижению производительности процесса.However, when using the known method, the width of the layer deposited in one pass is limited by the diameter of the bar, which complicates the processing of large-sized products and reduces the productivity of the process.
Известен способ (2. Corrosion behavior of wire-arc-sprayed stainless steel coating on mild steel / Z. Zeng, N. Sakoda, and T. Tajiri // Journal of Thermal Spray Technology. - Vol. 15 (3), 2006, 431-437 pp.), согласно которому для создания коррозионно-стойкого материала применяется технология электродугового напыления. На поверхность низкоуглеродистой стали с помощью струи воздуха или азота под давлением 380 кПа наносятся расплавленные частицы проволоки из аустенитной стали. Режим электродугового напыления следующий: напряжение электрической дуги 30 В, сила тока 300 А, расстояние напыления 150 мм, расход газа 2,1⋅10-2 м3/с. Толщина покрытия составляла 500 мкм.The known method (2. Corrosion behavior of wire-arc-sprayed stainless steel coating on mild steel / Z. Zeng, N. Sakoda, and T. Tajiri // Journal of Thermal Spray Technology. - Vol. 15 (3), 2006, 431-437 pp.), According to which the technology of electric arc spraying is used to create a corrosion-resistant material. Molten wire particles made of austenitic steel are applied to a surface of mild steel using a stream of air or nitrogen at a pressure of 380 kPa. The arc spraying mode is as follows: arc voltage 30 V, current 300 A, spraying distance 150 mm, gas flow rate 2.1 расход10 -2 m 3 / s. The coating thickness was 500 μm.
Недостаток данного способа заключается в значительной пористости создаваемого покрытия и слабой адгезии материала покрытия к основному металлу. Отмеченная технология приводит к формированию коррозионно-стойких слоев малой толщины, которые не обеспечат требуемой защиты изделий при эксплуатации. Кроме того, в процессе напыления возможно выгорание легирующих элементов наряду с повышенным окислением напыляемого металла и формируемого слоя.The disadvantage of this method is the significant porosity of the resulting coating and poor adhesion of the coating material to the base metal. The noted technology leads to the formation of corrosion-resistant layers of small thickness, which will not provide the required product protection during operation. In addition, during the deposition process, it is possible to burn out alloying elements along with increased oxidation of the sprayed metal and the formed layer.
Наиболее близким техническим решением, принятым за прототип, является способ формирования защитных покрытий на стали с применением электронно-лучевой наплавки (3. Структура и свойства коррозионно-стойких покрытий, полученных методом электронно-лучевой наплавки в атмосфере воздуха / И.М. Полетика, Ю.Ф. Иванов, М.Г. Голковский, Т.А. Крылова, М.В. Перовская // Материаловедение и термическая обработка металлов. - 2009. - №12 (654). С. 33-39). В известном способе для создания коррозионно-стойкого поверхностного слоя на обрабатываемую поверхность стали наносится слой модифицирующей компоненты, в качестве которой использовали карбид хрома Cr3C2. Для защиты от атмосферного воздействия в наплавочную смесь добавляли 10% буры. Данный метод позволил сформировать покрытие толщиной до 2,5 мм.The closest technical solution adopted for the prototype is the method of forming protective coatings on steel using electron beam surfacing (3. The structure and properties of corrosion-resistant coatings obtained by electron beam surfacing in an air atmosphere / I.M. Poletika, Yu .F. Ivanov, M.G. Golkovsky, T.A. Krylova, M.V. Perovskaya // Materials science and heat treatment of metals. - 2009. - No. 12 (654). S. 33-39). In the known method for creating a corrosion-resistant surface layer, a layer of a modifying component is applied to the steel surface to be treated, for which chromium carbide Cr 3 C 2 was used . To protect against weathering, 10% borax was added to the surfacing mixture. This method made it possible to form a coating up to 2.5 mm thick.
Недостаток известного способа заключается в том, что с целью упрочнения покрытия в состав модифицирующей компоненты входит углерод, способствующий выделению карбидов хрома по границам зерен. Концентрация хрома на границах зерен становится ниже предела, обеспечивающего коррозионную стойкость, то есть менее 12%. Это способствует активному развитию межкристаллитной коррозии по обедненным хромом зонам. В результате образования карбидов снижается не только устойчивость оксидной пленки, но и пластические свойства стали. Кроме того, входящие в состав стали примеси могут сегрегировать на границах зерен и, таким образом, приводить к формированию слабой пассивирующей пленки, быстрое растворение которой приводит к коррозии по границам зерен.The disadvantage of this method is that in order to strengthen the coating, carbon is included in the composition of the modifying component, which contributes to the precipitation of chromium carbides along the grain boundaries. The concentration of chromium at the grain boundaries falls below the limit that provides corrosion resistance, that is, less than 12%. This contributes to the active development of intergranular corrosion in chromium-depleted zones. As a result of the formation of carbides, not only the stability of the oxide film is reduced, but also the plastic properties of the steel. In addition, the impurities that make up the steel can segregate at grain boundaries and, thus, lead to the formation of a weak passivating film, the rapid dissolution of which leads to corrosion along the grain boundaries.
Задачей предлагаемого изобретения является создание высокоэффективного способа получения слоистых конструкционных металлических материалов, отличающихся повышенными показателями коррозионной стойкости к воздействию окислительных кислот. В основу предлагаемого технического решения положен способ, заключающийся в формировании на изделиях из низкоуглеродистой стали защитного слоя толщиной несколько миллиметров, идентичного по составу одной из марок коррозионно-стойкой стали.The objective of the invention is the creation of a highly efficient method for producing layered structural metal materials, characterized by increased corrosion resistance to oxidative acids. The proposed technical solution is based on a method consisting in forming a protective layer several millimeters thick on low-carbon steel products, identical in composition to one of the grades of corrosion-resistant steel.
Поставленная задача решается благодаря тому, что в заявляемом техническом решении, размещают на поверхности обрабатываемого изделия смесь порошков флюса и порошка, содержащего легирующие элементы в соотношении, обеспечивающем заданный состав покрытия из нержавеющей стали и проводят электронно-лучевую наплавку нанесенной смеси релятивистским электронным пучком, причем общую массовую толщину размещаемого на поверхности слоя порошка, включая флюсовую и содержащую легирующие элементы составляющие, определяют по формуле:The problem is solved due to the fact that in the claimed technical solution, they place on the surface of the workpiece a mixture of flux powders and powder containing alloying elements in a ratio that provides a given stainless steel coating composition and conducts electron beam welding of the deposited mixture by a relativistic electron beam, and the overall the mass thickness of the powder layer placed on the surface of the powder, including flux and components containing alloying elements, is determined by the formula:
σ=K⋅(Е-b),σ = K⋅ (Е-b),
где σ - массовая толщина наплавляемого порошка [г⋅см-2],where σ is the mass thickness of the deposited powder [g⋅cm -2 ],
K=0,4…0,5 [г⋅см-2⋅МэВ-1], Е - энергия электронов в пучке [МэВ], b=0,3 [МэВ]K = 0.4 ... 0.5 [g⋅cm -2 ⋅ MeV -1 ], E is the electron energy in the beam [MeV], b = 0.3 [MeV]
Предпочтительно, в состав наплавляемой смеси порошков в качестве флюсующих компонентов, обеспечивающих защиту от атмосферного воздействия, вводят соли CaF2, LiF, MgF2.Preferably, CaF 2 , LiF, MgF 2 salts are introduced into the composition of the deposited mixture of powders as fluxing components providing protection against atmospheric action.
Предпочтительно, наплавленное на изделие антикоррозионное покрытие, при необходимости, подвергают термической обработке для фиксации аустенитной фазы.Preferably, the anticorrosion coating deposited on the product is, if necessary, subjected to heat treatment to fix the austenitic phase.
Предпочтительно, наплавку проводят при энергии электронов в пучке не менее 1 МэВ.Preferably, surfacing is carried out at an electron energy in the beam of at least 1 MeV.
Предпочтительно, электронный пучок выводят в среду инертного газа при атмосферном давлении.Preferably, the electron beam is removed into an inert gas medium at atmospheric pressure.
Предпочтительно, наплавку на обрабатываемую поверхность повторяют многократно в зависимости от требуемых концентрации легирующих компонентов в наплавленном слое и его толщины.Preferably, surfacing on the surface to be processed is repeated many times depending on the required concentration of alloying components in the deposited layer and its thickness.
Поставленная задача решается также благодаря тому, что в заявляемом техническом решении на изделии из низкоуглеродистой стали, производят электронно-лучевую наплавку релятивистским электронным пучком предварительно размещенной на обрабатываемой поверхности пластины, содержащей легирующие элементы, в соотношении, достаточном для обеспечения после наплавки формирование на стальной основе антикоррозионного покрытия, соответствующего требуемой марке нержавеющей стали, причем защита от атмосферного воздействия обеспечивается за счет самофлюсующих свойств содержащихся в пластине элементов.The problem is also solved due to the fact that in the claimed technical solution on a low-carbon steel product, electron beam surfacing is performed by a relativistic electron beam previously placed on the treated surface of the plate containing alloying elements in a ratio sufficient to ensure the formation of a corrosion-resistant steel base after surfacing coating corresponding to the required grade of stainless steel, and weather protection is provided by t self-fluxing properties of the elements contained in the plate.
Существенными отличительными признаками заявляемого способа являются:Salient features of the proposed method are:
- в качестве легирующей составляющей используют металлы, такие как хром, никель, молибден, медь, железо, титан, марганец, алюминий или часть из них в виде смеси порошков или пластины из их сплава;- metals, such as chromium, nickel, molybdenum, copper, iron, titanium, manganese, aluminum, or some of them in the form of a mixture of powders or a plate of their alloy are used as an alloying component;
- вышеназванные металлы, используемые для приготовления модифицирующего материала, используют в соотношении, достаточном для обеспечения после наплавки формирование на изделиях из низкоуглеродистой стали антикоррозионного покрытия, соответствующего требуемой марке нержавеющей стали.- the above metals used to prepare the modifying material are used in a ratio sufficient to ensure, after surfacing, the formation on the products of low carbon steel of an anti-corrosion coating corresponding to the required grade of stainless steel.
Поставленная задача решается благодаря совокупности существенных отличительных признаков.The problem is solved thanks to a combination of essential distinguishing features.
Технический результат, достигаемый заявляемым способом, заключается в создании на поверхности изделий из низкоуглеродистых сталей стойкого антикоррозионного покрытия, соответствующего по химическому составу нержавеющим сталям, с повышенными показателями коррозионной стойкости к воздействию окислительных кислот.The technical result achieved by the claimed method is to create on the surface of products from low carbon steels a stable anti-corrosion coating, corresponding in chemical composition to stainless steels, with increased indicators of corrosion resistance to oxidative acids.
Заявляемый способ формирования защитного слоя обеспечивает высокий к.п.д. процесса и позволяет формировать покрытия на изделиях неограниченных размеров, в случае если нанесение покрытия проводится в атмосферных условиях.The inventive method of forming a protective layer provides a high efficiency process and allows you to form coatings on products of unlimited sizes, if the coating is carried out in atmospheric conditions.
При необходимости получить покрытие высокой чистоты либо с увеличенной за счет отсутствия флюса концентрацией легирования процесс можно проводить в атмосфере инертного газа. При этом пучок выводят в среду инертного газа при атмосферном давлении.If necessary, to obtain a coating of high purity or with an increased doping concentration due to the absence of flux, the process can be carried out in an inert gas atmosphere. In this case, the beam is removed into the inert gas medium at atmospheric pressure.
Введение в сплав большого количества хрома и никеля сохраняет в структуре стали аустенитное состояние во всем диапазоне температур, что обеспечивает высокие механические свойства, малую склонность к росту зерна, повышает коррозионную стойкость и порог хладноломкости. Хром, входящий в состав сплава, способствует образованию на поверхности плотной защитной пленки типа (Cr,Fe)2O3, которая обеспечивает увеличение электрохимического потенциала и переход стали в пассивное состояние по отношению к агрессивной среде. Введение в сплав никеля способствует не только повышению уровня механических свойств сталей вследствие образования аустенитной структуры, но и облегчает образование барьерного слоя, препятствующего образованию питтинговой и щелевой коррозии. Никель и хром, входящие в состав сталей, формируют на поверхности оксидный слой, содержащий шпинель, например, NiO⋅Cr2O3 и FeO⋅Cr2O3. Он более устойчив к коррозионному воздействию, чем оксид Cr2O3. В качестве заменителя никеля в сталях аустенитного класса может использоваться марганец. Введение в сплав титана приводит к уменьшению вероятности образования карбидов Cr23C6. Поскольку титан обладает более высоким сродством с углеродом по сравнению с хромом, происходит выделение карбидов титана, соответственно, концентрация хрома в твердом растворе не меняется. Введение титана способствует повышению механических свойств сплавов вследствие измельчения зерна, а также исключает возможности межкристаллитной коррозии при соотношении Ti/C меньше 8.The introduction of a large amount of chromium and nickel into the alloy preserves the austenitic state in the steel structure over the entire temperature range, which provides high mechanical properties, a low tendency to grain growth, increases corrosion resistance and the cold brittleness threshold. Chromium, which is part of the alloy, promotes the formation on the surface of a dense protective film of the type (Cr, Fe) 2 O 3 , which provides an increase in the electrochemical potential and the transition of the steel into a passive state with respect to the aggressive medium. The introduction of nickel into the alloy contributes not only to an increase in the mechanical properties of steels due to the formation of an austenitic structure, but also facilitates the formation of a barrier layer that prevents the formation of pitting and crevice corrosion. Nickel and chromium, which are part of the steels, form on the surface an oxide layer containing spinel, for example, NiO⋅Cr 2 O 3 and FeO⋅Cr 2 O 3 . It is more resistant to corrosion than Cr 2 O 3 oxide. Manganese can be used as a substitute for nickel in austenitic steels. The introduction of titanium into the alloy reduces the likelihood of the formation of Cr 23 C 6 carbides. Since titanium has a higher affinity for carbon in comparison with chromium, titanium carbides are released; accordingly, the concentration of chromium in the solid solution does not change. The introduction of titanium enhances the mechanical properties of the alloys due to grain refinement, and also eliminates the possibility of intergranular corrosion with a Ti / C ratio of less than 8.
Для повышения устойчивости сплавов против коррозионного разрушения применяется легирование молибденом. В процессе пассивации молибден растворяется с выделением молибдат-ионов, которые, взаимодействуя с оксидами хрома, образуют смешанные оксиды, покрывающие материал устойчивым защитным слоем. Введение в состав сплава 2…4% молибдена способствует повышению механических свойств сплавов при высокой температуре. Кроме того, сплавы с добавлением молибдена применяются при опасности возникновения питтинговой коррозии и сероводородного охрупчивания. Присадка в аустенитные стали молибдена и меди при одновременном увеличении содержания никеля способствует повышению коррозионной стойкости сплавов в кислотах. Высокая кислотостойкость наряду с высокими механическими свойствами характерны для стали типа Cr-Ni-Mo-Cu-Ti-Al. Выделение дисперсных фаз Ni3(Тi,Al) способствуют интерметаллидному упрочнению.To increase the stability of alloys against corrosion damage, molybdenum alloying is used. In the process of passivation, molybdenum dissolves with the release of molybdate ions, which, interacting with chromium oxides, form mixed oxides, covering the material with a stable protective layer. The introduction of 2 ... 4% molybdenum into the alloy helps to increase the mechanical properties of the alloys at high temperature. In addition, alloys with the addition of molybdenum are used when there is a risk of pitting corrosion and hydrogen sulfide embrittlement. The additive in molybdenum and copper in austenitic steels while increasing the nickel content contributes to an increase in the corrosion resistance of alloys in acids. High acid resistance along with high mechanical properties are characteristic of Cr-Ni-Mo-Cu-Ti-Al steel. The release of dispersed phases Ni 3 (Ti, Al) contribute to the intermetallic hardening.
При формировании покрытия за счет накопленного расплавленным порошком тепла происходит расплавление слоя основы под порошковым слоем и разбавление легирующей компоненты основным металлом. С целью достижения максимальной степени легирования наплавленного слоя массовая толщина слоя порошка о выбирается по формуле:When coating is formed due to the heat accumulated by the molten powder, the base layer under the powder layer melts and the alloying component is diluted with the base metal. In order to achieve the maximum degree of alloying of the deposited layer, the mass thickness of the powder layer o is selected by the formula:
σ=K*(E-b), (1)σ = K * (E-b), (1)
где σ - массовая толщина наплавляемого порошка [г*см-2], K=0,4…0,5 [г*см-2*МэВ-1], Е - энергия электронов в пучке [МэВ], b=0,3 [МэВ]. При формулировке этого условия исходили из формулы Каца и Пенфилда для массовой толщины полного поглощения пучка в зависимости от исходной энергии электронов Е (7. L. Katz, A.S. Penfold. Range-energy relations for electrons and the determination of beta-end-point energies by absorption. Revs. Modern Phys., v. 24 (1952), №1, p. 28-44), однако значение массовой толщины, определяемое по формуле Каца и Пенфилда было уменьшено на 20-30%, поскольку согласно форме распределения потерь энергии при проникновении электронов в материал на первые 80% пробега приходится практически вся энергия электронов, на оставшиеся 20% «хвостовой» части распределения - лишь незначительная доля первоначальной энергии. При увеличении толщины слоя порошка свыше σ=0,5⋅(E-b), т.е. при K>0,5 часть его, прилегающая к основе, не будет непосредственно прогреваться электронами, косвенный же подогрев за счет теплопроводности потребует многократного увеличения времени обработки, вследствие плохой теплопроводности порошка, что приведет к выгоранию флюса и окислению покрытия. При уменьшении массовой толщины слоя порошка ниже σ=0,4⋅(Е-b), т.е. при K<0,4, степень легирования покрытия падает вследствие увеличенного проникновения в расплав материала основы.where σ is the mass thickness of the deposited powder [g * cm-2], K = 0.4 ... 0.5 [g * cm-2 * MeV-1], E is the electron energy in the beam [MeV], b = 0, 3 [MeV]. In formulating this condition, we proceeded from the Katz and Penfield formula for the mass thickness of the total absorption of the beam depending on the initial electron energy E (7. L. Katz, AS Penfold. Range-energy relations for electrons and the determination of beta-end-point energies by absorption. Revs. Modern Phys., v. 24 (1952), No. 1, p. 28-44), however, the mass thickness determined by the Katz and Penfield formula was reduced by 20-30%, because according to the shape of the distribution of energy losses with the penetration of electrons into the material, the first 80% of the path accounts for almost all of the electron energy, the remaining 20% howl ”of the distribution - only a small fraction of the initial energy. With an increase in the thickness of the powder layer over σ = 0.5⋅ (E-b), i.e. at K> 0.5, the part adjacent to the base will not be directly heated by electrons, while indirect heating due to thermal conductivity will require a multiple increase in processing time, due to poor thermal conductivity of the powder, which will lead to burnout of the flux and oxidation of the coating. With a decrease in the mass thickness of the powder layer below σ = 0.4⋅ (Е-b), i.e. at K <0.4, the degree of doping of the coating decreases due to increased penetration of the base material into the melt.
Применение в процессе наплавки электромагнитной развертки позволяет отклонять электронный пучок от вертикали на угол до 30°, осуществляя сканирование поверхности заготовки пучком. Частота сканирования подбирается достаточно большой, для того, чтобы обеспечить равномерность воздействия пучка на все точки поверхности материала при его перемещении.The use of electromagnetic sweep during surfacing allows you to deflect the electron beam from the vertical by an angle of up to 30 °, scanning the surface of the workpiece with a beam. The scanning frequency is selected large enough to ensure uniform exposure of the beam to all points on the surface of the material during its movement.
Энергия, вводимая в единицу площади обрабатываемого материала, определяется силой тока электронного пучка, ускоряющим напряжением электронного пучка, шириной сканирования электронного пучка и скоростью движения обрабатываемого материала. При заданных ускоряющем напряжении и ширине сканирования электронного пучка сила тока и скорость перемещения изделия должны быть подобраны таким образом, чтобы происходило полное расплавление наплавочной смеси и тонкого поверхностного слоя основного материала и не выгорали порошковые компоненты.The energy introduced into the unit area of the processed material is determined by the current strength of the electron beam, the accelerating voltage of the electron beam, the scanning width of the electron beam and the speed of movement of the processed material. Given the accelerating voltage and scanning beam width of the electron beam, the current strength and speed of the product must be selected so that the melting mixture and a thin surface layer of the base material completely melt and the powder components do not burn out.
При массовой толщине насыпки, определяемой формулой (1) пучок почти полностью поглощается в порошковом слое, разогревает и расплавляет его. За счет накопленного расплавленным порошком тепла происходит расплавление слоя основы под порошковым слоем и разбавление легирующей компоненты основным металлом. Благодаря перемешиванию расплавленного порошкового слоя с основным металлом обеспечивается высокая прочности соединения композиции основа - наплавленный слой. Несмотря на разбавление металлом основы концентрация легирующей компоненты в наплавленном слое остается достаточной для обеспечения заданного химического состава наплавленного слоя. При меньшей плотности насыпки значительная часть энергии пучка выделится в материале основы, будет происходить интенсивное плавление материала основы, что приведет к увеличению степени разбавления легирующих элементов материалом основы и, следовательно, к снижению концентрации легирующих элементов. Повышение массовой толщины насыпки свыше определяемого формулой (1) значения приведет к тому, что в нижний слой порошка не проникнет электронный пучок, его разогрев, с учетом низкой теплопроводности порошка, будет происходить очень медленно только за счет вышележащих слоев. В результате материал основы останется в твердом состоянии, а верхние слои порошка будут перегреты. В таком случае необходимая прочность сцепления покрытия с основой не будет обеспечена.With the bulk thickness of the bulk, defined by formula (1), the beam is almost completely absorbed in the powder layer, heats and melts it. Due to the heat accumulated by the molten powder, the base layer under the powder layer melts and the alloying component is diluted with the base metal. By mixing the molten powder layer with the base metal, a high bond strength of the base composition — the deposited layer — is ensured. Despite the dilution of the base metal, the concentration of the alloying component in the deposited layer remains sufficient to provide a given chemical composition of the deposited layer. At a lower bulk density, a significant part of the beam energy will be released in the base material, intense melting of the base material will occur, which will lead to an increase in the degree of dilution of the alloying elements with the base material and, consequently, a decrease in the concentration of alloying elements. An increase in the bulk thickness of the filler over the value determined by formula (1) will lead to the fact that the electron beam does not penetrate into the lower layer of the powder, its heating, taking into account the low thermal conductivity of the powder, will occur very slowly only due to overlying layers. As a result, the base material will remain in a solid state, and the upper layers of the powder will be overheated. In this case, the necessary adhesion strength of the coating to the base will not be provided.
Технология электронно-лучевой наплавки наиболее экономически эффективна для создания поверхностных слоев, идентичных по составу специальным кислотостойким маркам сталей, таких как 10Х17Н13М2Т, 06Х23Н28М3Д3Т, ввиду их высокой стоимости.The technology of electron beam welding is the most cost-effective to create surface layers identical in composition to special acid-resistant steel grades, such as 10X17H13M2T, 06X23N28M3D3T, due to their high cost.
Примеры осуществления способа.Examples of the method.
Пример 1. Формирование антикоррозионного покрытия идентичного стали марки 12Х18Н10ТExample 1. The formation of anti-corrosion coatings of identical steel grade 12X18H10T
В качестве источника релятивистского электронного пучка используют промышленный ускоритель электронов марки ЭЛВ-6, серийно выпускающийся Институтом ядерной физики Сибирского отделения РАН. Ускоритель снабжен устройством выпуска пучка в атмосферу. Энергия электронов пучка E=1,4 МэВ.An ELV-6 industrial electron accelerator, commercially available at the Institute of Nuclear Physics of the Siberian Branch of the Russian Academy of Sciences, is used as a source of a relativistic electron beam. The accelerator is equipped with a device for releasing the beam into the atmosphere. The electron energy of the beam is E = 1.4 MeV.
По формуле (1) вычисляют поверхностную плотность насыпки (массовую толщину) слоя порошка σ, в результате чего получают значения в интервале 0,44…0,55 г/см2. Выбирают σ=0,45 г/см2.By the formula (1) calculate the surface density of the bulk (mass thickness) of the powder layer σ, resulting in a value in the range of 0.44 ... 0.55 g / cm 2 . Select σ = 0.45 g / cm 2 .
В качестве металла основы для наплавки используют конструкционную сталь 12ХН3А. Сталь такого типа применяется для производства изделий, работающих в условиях воздействия высоких ударных нагрузок или при отрицательных температурах.As the base metal for surfacing, structural steel 12XH3A is used. This type of steel is used for the production of products operating under high shock loads or at low temperatures.
Подготавливают порошковую смесь из легирующей и флюсовой составляющих. На большую грань стальной основы размером 12×50×100 наносят порошковую смесь из легирующей и флюсовой составляющих. В состав легирующей составляющей вводят порошки хрома, никеля и титана в соотношении, обеспечивающем формирование слоя, идентичного по составу нержавеющей стали 12Х18Н10Т (Таблица 1).A powder mixture of alloying and fluxing components is prepared. A powder mixture of alloying and fluxing components is applied to a large facet of a steel base measuring 12 × 50 × 100. Powders of chromium, nickel and titanium are introduced into the composition of the alloying component in a ratio that ensures the formation of a layer identical in composition to 12X18H10T stainless steel (Table 1).
Порошковую смесь равномерно распределяют по поверхности обрабатываемого материала, после чего основу со слоем порошка устанавливают на подвижный столик и перемещают в направлении длины образца. Электронный пучок сканируют по поверхности образца с частотой 50 Гц. Размах сканирования устанавливают равным 50 мм, так, чтобы он совпадал с шириной стальной основы, а длина полосы наплавки неограниченна и определяется длиной основы. В случае наплавки на основы большей ширины, наплавку производят формированием нескольких полос, при этом полосы наплавки стыкуют друг с другом с перекрытием 5 мм. Экспериментально устанавливают, что при ускоряющем напряжении электронов в пучке 1,4 МэВ, массовой толщине насыпки порошкового материала 0,45 г/см2, ширине сканирования пучка 50 мм оптимальным режимом является наплавка при токе пучка 24 мА (соответствует мощности пучка 33,4 кВт) и скорости перемещения заготовки под пучком 10 мм/с.The powder mixture is evenly distributed over the surface of the processed material, after which the base with a layer of powder is mounted on a movable table and moved in the direction of the length of the sample. The electron beam is scanned over the surface of the sample with a frequency of 50 Hz. The scanning span is set equal to 50 mm, so that it matches the width of the steel substrate, and the length of the surfacing strip is unlimited and is determined by the length of the substrate. In the case of surfacing on the basis of a larger width, surfacing is carried out by the formation of several strips, while the surfacing strip is joined to each other with an overlap of 5 mm. It is established experimentally that when the accelerating electron voltage in the beam is 1.4 MeV, the bulk thickness of the powder material is 0.45 g / cm 2 , and the beam scanning width is 50 mm, surfacing at a beam current of 24 mA is optimal (corresponds to a beam power of 33.4 kW ) and the speed of movement of the workpiece under a beam of 10 mm / s.
Для достижения требуемой концентрации легирующих элементов в наплавленном слое наплавку порошковой смеси повторяют двукратно при одних и тех же условиях.To achieve the required concentration of alloying elements in the deposited layer, the surfacing of the powder mixture is repeated twice under the same conditions.
Результаты микрорентгеноспектрального анализа состава наплавленного слоя представлены в таблице 2.The results of x-ray spectral analysis of the composition of the deposited layer are presented in table 2.
На поверхности стальной основы формируется слой, толщина которого достигает 2…2,5 мм. Микроструктура наплавленного слоя представлена на Фиг. 1. В результате металлографического анализа пор и микротрещин не обнаружено.A layer is formed on the surface of the steel base, the thickness of which reaches 2 ... 2.5 mm. The microstructure of the deposited layer is shown in FIG. 1. As a result of metallographic analysis of pores and microcracks were not found.
Методом рентгеновской дифракции установлено, что основной фазой в наплавленных электронным пучком покрытиях является γ-твердый раствор на основе Ni, Fe На Фиг. 2 представлен фазовый состав слоя, сформированный при наплавке порошковой смеси Fe-Cr-Ni-Ti.Using the X-ray diffraction method, it was found that the main phase in the coatings deposited by the electron beam is a γ-solid solution based on Ni, Fe. FIG. Figure 2 shows the phase composition of the layer formed during surfacing of the Fe-Cr-Ni-Ti powder mixture.
Испытания на коррозионную стойкость в концентрированной азотной кислоте (65%) при 125°C показали, что скорость коррозионного разрушения материала основы (12ХН3А) составляет 1425 мм/год. Наплавка порошковой смеси Fe-Cr-Ni-Ti приводит к значительному снижению скорости коррозии до 0,61 мм/год. В подогретом до 100°C растворе концентрированной (65%) ортофосфорной кислоты скорость коррозии на пластинах стали 12ХН3А составляет 2276 мм/год. При испытаниях наплавленного материала происходит значительное снижение скорости растворения до 0,22 мм/год.Tests for corrosion resistance in concentrated nitric acid (65%) at 125 ° C showed that the corrosion rate of the base material (12XH3A) is 1425 mm / year. The surfacing of the Fe-Cr-Ni-Ti powder mixture leads to a significant decrease in the corrosion rate to 0.61 mm / year. In a solution of concentrated (65%) orthophosphoric acid heated to 100 ° C, the corrosion rate on 12KHN3A steel plates is 2276 mm / year. When testing the deposited material, there is a significant decrease in the dissolution rate to 0.22 mm / year.
Согласно испытаниям на адгезионную прочность, уровень прочности соединения слоев достигает 526 МПа. Полученные результаты свидетельствуют о высоком качестве полученных материалов.According to tests for adhesive strength, the level of bond strength of the layers reaches 526 MPa. The results obtained indicate the high quality of the materials obtained.
Для оценки эксплуатационной стойкости наплавленных слоев при низких температурах проводили испытания на ударную вязкость при температуре -60°C. Результаты испытаний показали, что ударная вязкость (KCU-60с) основного металла составляет 67 Дж/см2, а наплавленного слоя - 98 Дж/см2. Наличие в структуре аустенита, обладающего высокой пластичностью, обеспечивает высокое сопротивление разрушению материала в условиях динамического воздействия.To assess the operational stability of the deposited layers at low temperatures, impact tests were carried out at a temperature of -60 ° C. Test results showed that the toughness (KCU- 60c) of the base metal is 67 J / cm 2, and the deposited layer - 98 J / cm 2. The presence of austenite with high ductility in the structure provides high resistance to fracture of the material under dynamic conditions.
Пример 2. Формирование антикоррозионного покрытия идентичного стали марки 10Х17Н13М2ТExample 2. The formation of anti-corrosion coatings of identical steel grade 10X17H13M2T
В качестве источника релятивистского электронного пучка используют промышленный ускоритель электронов марки ЭЛВ-6, генерирующий пучок с энергией электронов Е=1,4 МэВ и снабженный устройством выпуска пучка в атмосферу.The source of the relativistic electron beam is an industrial electron accelerator of the ELV-6 brand, which generates a beam with electron energy E = 1.4 MeV and is equipped with a device for releasing the beam into the atmosphere.
Основу для наплавки изготавливают из низкоуглеродистой стали 10 размером 12×50×100 мм. Подготавливают порошковую смесь из легирующей и флюсовой составляющих с соблюдением соотношения легирующих элементов, равного соотношению их в стали 10Х17Н13М2Т, которая должна быть получена в наплавленном слое. Состав наплавочной смеси приведен в таблице 3.The base for surfacing is made of
По формуле (1) определяют допустимый диапазон значений плотности насыпки (массовой толщины) порошковой смеси на поверхность основы: 0,44…0,55 г/см2. На большую грань стальной основы наносят слой порошковой смеси массовой толщиной 0,45 г/см2. Порошковую смесь равномерно распределяют по поверхности обрабатываемого материала, после чего основу со слоем порошка устанавливают на подвижный столик и перемещают в направлении длины образца. Электронный пучок сканируют по поверхности заготовки с частотой 50 Гц и размахом сканирования равным ширине заготовки - 50 мм. Длина полосы обработки неограниченна и определяется длиной заготовки. В случае наплавки на заготовки большей ширины, наплавку производят формированием нескольких полос, при этом полосы наплавки стыкуют друг с другом с перекрытием 5 мм. Экспериментально устанавливают, что при указанных параметрах обработки оптимальным режимом является наплавка при токе пучка 24 мА (соответствует мощности пучка 33,4 кВт) и скорости перемещения заготовки под пучком 10 мм/с.By the formula (1) determine the acceptable range of density values of the filling (mass thickness) of the powder mixture on the surface of the substrate: 0.44 ... 0.55 g / cm 2 . A layer of a powder mixture with a mass thickness of 0.45 g / cm 2 is applied to a large face of the steel base. The powder mixture is evenly distributed over the surface of the processed material, after which the base with a layer of powder is mounted on a movable table and moved in the direction of the length of the sample. The electron beam is scanned over the surface of the workpiece with a frequency of 50 Hz and a scan range equal to the width of the workpiece - 50 mm. The length of the processing strip is unlimited and is determined by the length of the workpiece. In the case of surfacing on larger workpieces, surfacing is carried out by forming several strips, while the surfacing strips are joined to each other with an overlap of 5 mm. It is established experimentally that with the indicated processing parameters, the optimum mode is surfacing at a beam current of 24 mA (corresponds to a beam power of 33.4 kW) and a workpiece moving speed under the beam of 10 mm / s.
Для достижения требуемой концентрации легирующих элементов в наплавленном слое наплавку порошковой смеси на поверхность заготовки повторяют двукратно при одних и тех же условиях.To achieve the required concentration of alloying elements in the deposited layer, the surfacing of the powder mixture on the surface of the workpiece is repeated twice under the same conditions.
Химический состав наплавленного покрытия определяют по результатам микрорентгеноспектрального анализа. На фиг. 3 показана область микрошлифа на которой производился анализ, а на фиг. 4 - усредненный энергетический спектр, полученный анализатором. Результаты определения химического состава наплавленного слоя представлены в таблице 4.The chemical composition of the deposited coating is determined by the results of x-ray spectral analysis. In FIG. 3 shows the microsection area on which the analysis was performed, and in FIG. 4 - averaged energy spectrum obtained by the analyzer. The results of determining the chemical composition of the deposited layer are presented in table 4.
На поверхности заготовки формируется слой, толщина которого составляет 2…2,5 мм. Микроструктура наплавленного слоя представлена на Фиг. 5. В результате металлографического анализа пор и микротрещин не обнаружено.A layer is formed on the surface of the workpiece, the thickness of which is 2 ... 2.5 mm. The microstructure of the deposited layer is shown in FIG. 5. As a result of metallographic analysis of pores and microcracks were not found.
Методом рентгеновской дифракции (Фиг. 6) установлено, что наплавленный слой состоит из одной фазы -γ-твердого раствора на основе Fe, Cr, Ni. Таким образом, как химический состав, так и фазовый состав наплавленного слоя совпадают с аналогичными характеристиками стали 10Х17Н13М2Т.By the method of x-ray diffraction (Fig. 6) it was found that the deposited layer consists of one phase of an γ-solid solution based on Fe, Cr, Ni. Thus, both the chemical composition and the phase composition of the deposited layer coincide with the similar characteristics of 10Kh17N13M2T steel.
Пример 3. Формирование антикоррозионного покрытия идентичного стали марки 06Х23Н28М3Д3ТExample 3. The formation of anti-corrosion coatings of identical steel grade 06X23N28M3D3T
В качестве источника релятивистского электронного пучка используют промышленный ускоритель электронов марки ЭЛВ-6, генерирующий пучок с энергией электронов Е=1,4 МэВ, снабженный устройством выпуска пучка в атмосферу.As a source of a relativistic electron beam, an ELV-6 industrial electron accelerator is used, generating a beam with an electron energy of E = 1.4 MeV, equipped with a device for releasing the beam into the atmosphere.
Основу для наплавки изготавливают из низкоуглеродистой стали 10. На стальную основу размером 12×50×100 мм наносят порошковую смесь из легирующей и флюсовой составляющих. В состав легирующей составляющей вводят порошки хрома, никеля, молибдена, меди и титана в соотношении, обеспечивающем формирование слоя, идентичного по составу нержавеющей стали 06Х23Н28М3Д3Т, флюсовую составляющую формируют из смеси фтористых солей CaF2 и LiF (Таблица 5).The base for surfacing is made of low-
По формуле (1) определяют допустимый диапазон значений плотности насыпки (массовой толщины) порошковой смеси на поверхность основы: 0,44…0,55 г/см2. На большей поверхности стальной основы равномерно распределяют слой порошковой смеси массовой толщиной 0,55 г/см2, после чего основу со слоем порошка устанавливают на подвижный столик и перемещают в направлении длины образца. Электронный пучок сканируют по поверхности образца с частотой 50 Гц и размахом сканирования равным ширине заготовки - 50 мм. Длина полосы обработки неограниченна и определяется длиной заготовки. В случае наплавки на заготовки большей ширины, наплавку производят формированием нескольких полос, при этом полосы наплавки стыкуют друг с другом с перекрытием 5 мм. Экспериментально устанавливают, что при указанных параметрах обработки оптимальным режимом является наплавка при токе пучка 24 мА (соответствует мощности пучка 33,4 кВт) и скорости перемещения заготовки под пучком 10 мм/с.By the formula (1) determine the acceptable range of density values of the filling (mass thickness) of the powder mixture on the surface of the substrate: 0.44 ... 0.55 g / cm 2 . On a larger surface of the steel base, the layer of the powder mixture is evenly distributed with a mass thickness of 0.55 g / cm 2 , after which the base with the powder layer is mounted on a movable table and moved in the direction of the length of the sample. The electron beam is scanned over the surface of the sample with a frequency of 50 Hz and a scan span equal to the workpiece width of 50 mm. The length of the processing strip is unlimited and is determined by the length of the workpiece. In the case of surfacing on larger workpieces, surfacing is carried out by forming several strips, while the surfacing strips are joined to each other with an overlap of 5 mm. It is established experimentally that with the specified processing parameters, the optimum mode is surfacing at a beam current of 24 mA (corresponds to a beam power of 33.4 kW) and a workpiece moving speed under the beam of 10 mm / s.
Для достижения требуемой концентрации легирующих элементов в наплавленном слое наплавку порошковой смеси на поверхность заготовки повторяют двукратно при одних и тех же условиях.To achieve the required concentration of alloying elements in the deposited layer, the surfacing of the powder mixture on the surface of the workpiece is repeated twice under the same conditions.
Химический состав наплавленного покрытия определяют по результатам микрорентгеноспектрального анализа. На фиг. 7 показана область микрошлифа на которой производился анализ, а на фиг. 8 - усредненный энергетический спектр, полученный анализатором. Результаты определения химического состава наплавленного слоя представлены в таблице 6.The chemical composition of the deposited coating is determined by the results of x-ray spectral analysis. In FIG. 7 shows the microsection area on which the analysis was performed, and in FIG. 8 - averaged energy spectrum obtained by the analyzer. The results of determining the chemical composition of the deposited layer are presented in table 6.
На поверхности листа формируется слой, толщина которого составляет 2…2,5 мкм. Микроструктура наплавленного слоя представлена на Фиг. 9. В результате металлографического анализа пор и микротрещин не обнаружено.A layer is formed on the surface of the sheet, the thickness of which is 2 ... 2.5 μm. The microstructure of the deposited layer is shown in FIG. 9. As a result of metallographic analysis of pores and microcracks were not found.
Методом рентгеновской дифракции (Фиг. 10) установлено, что наплавленный слой состоит из одной фазы -γ-твердого раствора на основе Fe, Cr, Ni. Таким образом, как химический состав, так и фазовый состав наплавленного слоя совпадают с аналогичными характеристиками стали 06Х23Н28М3Д3Т.By the method of x-ray diffraction (Fig. 10) it was found that the deposited layer consists of a single phase of an γ-solid solution based on Fe, Cr, Ni. Thus, both the chemical composition and the phase composition of the deposited layer coincide with similar characteristics of 06Kh23N28M3D3T steel.
Пример 4. Формирование антикоррозионного покрытия методом наплавки пластины из сплава, содержащего легирующие компоненты в соотношении, обеспечивающем формирование на стальной основе слоя, идентичного по составу стали марки 06Х23Н28М3Д3Т.Example 4. The formation of a corrosion-resistant coating by surfacing a plate of an alloy containing alloying components in a ratio that ensures the formation on a steel base of a layer identical in composition to steel grade 06Kh23N28M3D3T.
В качестве источника релятивистского электронного пучка используют промышленный ускоритель электронов марки ЭЛВ-6, генерирующий пучок с энергией электронов E=1,4 МэВ, снабженный устройством выпуска пучка в атмосферу.As a source of a relativistic electron beam, an ELV-6 industrial electron accelerator is used, generating a beam with an electron energy of E = 1.4 MeV, equipped with a device for releasing the beam into the atmosphere.
Основу для наплавки изготавливают из низкоуглеродистой стали 10. На стальную заготовку размером 18×50×100 мм помещают предварительно изготовленную пластину толщиной 1,5 мм, с размерами, совпадающими с размерами наплавляемой поверхности основы. Соотношение составляющих элементов в наплавляемой пластине выбирают равным соотношению между собой легирующих элементов в формируемой марке стали. Химический состав материала пластины, представленный в таблице 7, обеспечивает после наплавки формирование на поверхности основы слоя нержавеющей стали марки 06Х23Н28М3Д3Т. Флюс при наплавке не используют, поскольку защита от атмосферного воздействия осуществляется за счет самофлюсующих свойств входящих в состав пластины никеля и хрома.The base for surfacing is made of low-
Основу с размещенной на ней пластиной устанавливают на подвижный столик и перемещают в направлении длины образца. Электронный пучок сканируют по поверхности наплавляемой пластины с частотой 50 Гц. Размах сканирования обеспечивает ширину наплавки 50 мм, равную ширине заготовки, а длина полосы наплавки может быть неограниченной и определяется длиной заготовки. В случае наплавки на заготовки большой ширины, наплавку производят формированием нескольких полос, при этом полосы наплавки стыкуют друг с другом с перекрытием 5 мм. Экспериментально устанавливают, что при указанных параметрах обработки оптимальным режимом является наплавка при токе пучка 24 мА (соответствует мощности пучка 33,4 кВт) и скорости перемещения заготовки под пучком 10 мм/с. Толщина сформированного слоя нержавеющей стали составляет 2,5 мм. Внешний вид образца после наплавки пластины показан на Фиг. 11. Макрофотография сечения образца показана на Фиг. 12.The base with the plate placed on it is mounted on a movable table and moved in the direction of the length of the sample. The electron beam is scanned over the surface of the deposited plate with a frequency of 50 Hz. The scan range provides a surfacing width of 50 mm equal to the width of the workpiece, and the length of the surfacing strip can be unlimited and is determined by the length of the workpiece. In the case of surfacing on large workpieces, surfacing is carried out by forming several strips, while the surfacing strips are joined to each other with an overlap of 5 mm. It is established experimentally that with the specified processing parameters, the optimum mode is surfacing at a beam current of 24 mA (corresponds to a beam power of 33.4 kW) and a workpiece moving speed under the beam of 10 mm / s. The thickness of the formed stainless steel layer is 2.5 mm. The appearance of the sample after deposition of the plate is shown in FIG. 11. A closeup of the cross section of the sample is shown in FIG. 12.
Химический состав наплавленного покрытия определяют по результатам микрорентгеноспектрального анализа (таблица 8).The chemical composition of the deposited coating is determined by the results of x-ray spectral analysis (table 8).
В результате металлографического анализа в наплавленном слое пор и микротрещин не обнаружено. Методом рентгеновской дифракции (Фиг. 13) установлено, что наплавленный слой состоит из одной фазы -γ-твердого раствора на основе Fe, Cr, Ni.As a result of metallographic analysis, no pores and microcracks were found in the deposited layer. By the method of X-ray diffraction (Fig. 13) it was found that the deposited layer consists of one phase of an γ-solid solution based on Fe, Cr, Ni.
Таким образом, как химический состав, так и фазовый состав наплавленного слоя совпадают с аналогичными характеристиками стали 06Х23Н28М3Д3Т.Thus, both the chemical composition and the phase composition of the deposited layer coincide with similar characteristics of 06Kh23N28M3D3T steel.
Пример 5. Формирование антикоррозионного покрытия идентичного стали марки 10Х17Н13М2Т в среде инертного газа при атмосферном давленииExample 5. The formation of a corrosion-resistant coating of identical steel grade 10X17H13M2T in an inert gas at atmospheric pressure
В качестве источника релятивистского электронного пучка используют промышленный ускоритель электронов марки ЭЛВ-6, генерирующий пучок с энергией электронов E=1,4 МэВ и снабженный устройством выпуска пучка в атмосферу. Выпущенный из выпускного устройства пучок вводят в камеру, наполненную аргоном через отверстие диаметром 6 мм [Отчет о выполнении прикладных научных исследований по гранту Минобрнауки, шифр проекта RFMEFI60414X0135, этап 1, стр. 317, этап 2, стр. 368]. В аргоновую камеру организуют постоянный приток аргона с целью предотвращения попадания в нее воздуха из атмосферы. Внутри аргоновой камеры в месте ввода пучка размещают электромагнитное сканирующее устройство, обеспечивающее сканирование пучка.An ELV-6 industrial electron accelerator is used as a source of a relativistic electron beam, generating a beam with an electron energy of E = 1.4 MeV and equipped with a device for releasing the beam into the atmosphere. The beam released from the exhaust device is introduced into a chamber filled with argon through an opening with a diameter of 6 mm [Report on the implementation of applied research by the grant of the Ministry of Education and Science, project code RFMEFI60414X0135,
Основу для наплавки изготавливают из низкоуглеродистой стали 10 размером 12×50×100 мм. Подготавливают порошковую смесь, состоящую только из легирующих элементов без флюсовой составляющей с соблюдением соотношения легирующих элементов, равного соотношению их в стали 10Х17Н13М2Т, которая должна быть получена в наплавленном слое. Состав наплавочной смеси приведен в таблице 9.The base for surfacing is made of
По формуле (1) определяют допустимый диапазон значений плотности насыпки (массовой толщины) порошковой смеси на поверхность основы: 0,44…0,55 г/см2. На большую грань стальной основы наносят слой порошковой смеси массовой толщиной 0,55 г/см2. Порошковую смесь равномерно распределяют по поверхности обрабатываемого материала, после чего заготовку сквозь люк в аргоновой камере помещают на подвижный столик, расположенный внутри камеры. Закрывают люк и наполняют камеру аргоном. Перемещают столик в направлении длины заготовки, электронный пучок сканируют по поверхности образца с частотой 50 Гц и размахом сканирования, равным ширине заготовки - 50 мм. Длина полосы наплавки неограниченна и определяется длиной заготовки.By the formula (1) determine the acceptable range of density values of the filling (mass thickness) of the powder mixture on the surface of the substrate: 0.44 ... 0.55 g / cm 2 . A layer of powder mixture with a mass thickness of 0.55 g / cm 2 is applied to a large facet of the steel base. The powder mixture is evenly distributed on the surface of the processed material, after which the workpiece is placed through a hatch in an argon chamber on a movable table located inside the chamber. Close the hatch and fill the chamber with argon. The table is moved in the direction of the length of the workpiece, the electron beam is scanned along the surface of the sample with a frequency of 50 Hz and the scan range equal to the width of the workpiece is 50 mm. The length of the surfacing strip is unlimited and is determined by the length of the workpiece.
Экспериментально устанавливают, что при указанных параметрах обработки оптимальным режимом является наплавка при токе пучка 24 мА (соответствует мощности пучка 33,4 кВт) и скорости перемещения заготовки под пучком 10 мм/с.It is established experimentally that with the specified processing parameters, the optimum mode is surfacing at a beam current of 24 mA (corresponds to a beam power of 33.4 kW) and a workpiece moving speed under the beam of 10 mm / s.
В отличие от наплавки в воздушной атмосфере, для достижения требуемой концентрации легирующих элементов в наплавленном слое достаточно провести однократную наплавку порошковой смеси на поверхность заготовки.Unlike surfacing in an air atmosphere, to achieve the required concentration of alloying elements in the deposited layer, it is sufficient to conduct a single surfacing of the powder mixture on the surface of the workpiece.
Химический состав наплавленного покрытия определяют по результатам микрорентгеноспектрального анализа. На Фиг. 14 показана область микрошлифа на которой производился анализ, а на Фиг. 15 - усредненный энергетический спектр, полученный анализатором. Результаты определения химического состава наплавленного слоя представлены в таблице 10.The chemical composition of the deposited coating is determined by the results of x-ray spectral analysis. In FIG. 14 shows the microsection area on which the analysis was performed, and FIG. 15 - averaged energy spectrum obtained by the analyzer. The results of determining the chemical composition of the deposited layer are presented in table 10.
На поверхности листа формируется слой, толщина которого составляет 2 мм. В результате металлографического анализа пор и микротрещин не обнаружено. Методом рентгеновской дифракции (Фиг. 16) установлено, что наплавленный слой состоит из одной фазы -γ-твердого раствора на основе Fe, Cr, Ni. Таким образом, как химический состав, так и фазовый состав наплавленного слоя совпадают с аналогичными характеристиками стали 10Х17Н13М2Т.A layer is formed on the surface of the sheet, the thickness of which is 2 mm. As a result of metallographic analysis of pores and microcracks were not found. By the method of x-ray diffraction (Fig. 16) it was found that the deposited layer consists of one phase of a γ-solid solution based on Fe, Cr, Ni. Thus, both the chemical composition and the phase composition of the deposited layer coincide with the similar characteristics of 10Kh17N13M2T steel.
Claims (9)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016145367A RU2649218C1 (en) | 2016-11-18 | 2016-11-18 | Method for forming anti-corrosive coating on articles from low-carbon steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016145367A RU2649218C1 (en) | 2016-11-18 | 2016-11-18 | Method for forming anti-corrosive coating on articles from low-carbon steel |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2649218C1 true RU2649218C1 (en) | 2018-03-30 |
Family
ID=61867482
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016145367A RU2649218C1 (en) | 2016-11-18 | 2016-11-18 | Method for forming anti-corrosive coating on articles from low-carbon steel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2649218C1 (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110014051A (en) * | 2019-05-23 | 2019-07-16 | 河北工业大学 | A kind of method that increasing material manufacturing-temperature control tank rolls standby stainless steel composite muscle |
| RU2735688C1 (en) * | 2020-05-27 | 2020-11-05 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Томский государственный университет систем управления и радиоэлектроники» | Method of forming coating on metal with electron-beam surfacing of ceramic powder |
| CN116334621A (en) * | 2023-04-06 | 2023-06-27 | 上海理工大学 | Processing method of vibration-damping noise-reducing wear-resistant coating based on laser cladding of transition layer |
| RU2802948C1 (en) * | 2022-12-23 | 2023-09-05 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт физики прочности и материаловедения Сибирского отделения Российской академии наук (ИФПМ СО РАН) | Method for electron-beam additive production of products from copper and aluminum-silicon alloy with a functionally graded structure |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2145647C1 (en) * | 1998-07-16 | 2000-02-20 | Южно-Уральский государственный университет | Method of forming anticorrosive coat |
| US20070181326A1 (en) * | 2004-01-21 | 2007-08-09 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Electromagnetic wave shielding film and method for producing the same |
| RU2550297C2 (en) * | 2010-07-23 | 2015-05-10 | Усуй Кокусай Сангио Кайся Лимитед | Steel fuel fed line |
-
2016
- 2016-11-18 RU RU2016145367A patent/RU2649218C1/en active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2145647C1 (en) * | 1998-07-16 | 2000-02-20 | Южно-Уральский государственный университет | Method of forming anticorrosive coat |
| US20070181326A1 (en) * | 2004-01-21 | 2007-08-09 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Electromagnetic wave shielding film and method for producing the same |
| RU2550297C2 (en) * | 2010-07-23 | 2015-05-10 | Усуй Кокусай Сангио Кайся Лимитед | Steel fuel fed line |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Полетика И.М. и др. Структура и свойства коррозионностойких покрытий, полученных методом электронно-лучевой наплавки в атмосфере воздуха. Материаловедение и термическая обработка металлов, 2009, N12 (654), с.33-39. * |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110014051A (en) * | 2019-05-23 | 2019-07-16 | 河北工业大学 | A kind of method that increasing material manufacturing-temperature control tank rolls standby stainless steel composite muscle |
| CN110014051B (en) * | 2019-05-23 | 2020-08-04 | 河北工业大学 | Method for preparing stainless steel composite steel bar by additive manufacturing-temperature control groove rolling |
| RU2735688C1 (en) * | 2020-05-27 | 2020-11-05 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Томский государственный университет систем управления и радиоэлектроники» | Method of forming coating on metal with electron-beam surfacing of ceramic powder |
| RU2802948C1 (en) * | 2022-12-23 | 2023-09-05 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт физики прочности и материаловедения Сибирского отделения Российской академии наук (ИФПМ СО РАН) | Method for electron-beam additive production of products from copper and aluminum-silicon alloy with a functionally graded structure |
| CN116334621A (en) * | 2023-04-06 | 2023-06-27 | 上海理工大学 | Processing method of vibration-damping noise-reducing wear-resistant coating based on laser cladding of transition layer |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Mirshekari et al. | Microstructure and corrosion behavior of multipass gas tungsten arc welded 304L stainless steel | |
| Pandey et al. | Effect of heat treatment on microstructure and hot impact toughness of various zones of P91 welded pipes | |
| Abioye et al. | Effect of carbide dissolution on the corrosion performance of tungsten carbide reinforced Inconel 625 wire laser coating | |
| Kumar et al. | Studies on the weldability, mechanical properties and microstructural characterization of activated flux TIG welding of AISI 321 austenitic stainless steel | |
| Wang et al. | Characterization of microstructure, mechanical properties and corrosion resistance of dissimilar welded joint between 2205 duplex stainless steel and 16MnR | |
| Hulka et al. | Effect of Ti addition on microstructure and corrosion properties of laser cladded WC-Co/NiCrBSi (Ti) coatings | |
| Ramkumar et al. | Effects of filler metals on the segregation, mechanical properties and hot corrosion behaviour of pulsed current gas tungsten arc welded super-austenitic stainless steel | |
| Singh et al. | Influence of heat treatment on the microstructure and corrosion properties of the Inconel-625 clad deposited by microwave heating | |
| Kwok et al. | Laser surface modification of UNS S31603 stainless steel using NiCrSiB alloy for enhancing cavitation erosion resistance | |
| Silveira et al. | Study of the corrosion and cavitation resistance of HVOF and HVAF FeCrMnSiNi and FeCrMnSiB coatings | |
| Zhang et al. | Laser cladding of Colmonoy 6 powder on AISI316L austenitic stainless steel | |
| Nabhani et al. | Corrosion study of laser cladded Ti-6Al-4V alloy in different corrosive environments | |
| Puli et al. | Corrosion performance of AISI 316L friction surfaced coatings | |
| Luo et al. | Double-sided single-pass submerged arc welding for 2205 duplex stainless steel | |
| Arivazhagan et al. | Metal-cored arc welding process for joining of modified 9Cr-1Mo (P91) steel | |
| RU2649218C1 (en) | Method for forming anti-corrosive coating on articles from low-carbon steel | |
| Arivazhagan et al. | A study of microstructure and mechanical properties of grade 91 steel A-TIG weld joint | |
| Xu et al. | Effect of welding on the corrosion behavior of X65/Inconel 625 in simulated solution | |
| Ostovan et al. | Microstructure, hardness and corrosion behavior of gas tungsten arc welding clad Inconel 625 super alloy over A517 carbon steel using ERNiCrMo3 filler metal | |
| Vaz et al. | Comparison of FeMnCrSi cavitation resistance coatings deposited by twin-wire electric arc and high-velocity oxy-fuel processes | |
| Dev et al. | Effect of continuous and pulsed current GTA welding on the performance of dissimilar welds involving aerospace grade alloys | |
| Vimalraj et al. | High-strength steel S960QC welded with rare earth nanoparticle coated filler wire | |
| Singh et al. | Electrochemical corrosion behavior and microstructural characteristics of electron beam welded UNS S32205 duplex stainless steel | |
| Ramkumar et al. | Effect of filler metals on the structure–property relationships of continuous and pulsed current GTA welds of AISI 430 and AISI 904L | |
| Lobanov et al. | Efficiency of electrodynamic treatment of aluminium alloy AMg6 and its welded joints |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20190320 Effective date: 20190320 |