RU2556805C1 - Method of reinforcing steel components - Google Patents
Method of reinforcing steel components Download PDFInfo
- Publication number
- RU2556805C1 RU2556805C1 RU2014108454/02A RU2014108454A RU2556805C1 RU 2556805 C1 RU2556805 C1 RU 2556805C1 RU 2014108454/02 A RU2014108454/02 A RU 2014108454/02A RU 2014108454 A RU2014108454 A RU 2014108454A RU 2556805 C1 RU2556805 C1 RU 2556805C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coating
- saturation
- iron
- hours
- borax
- Prior art date
Links
Landscapes
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к машиностроению, в частности к способам упрочнения и восстановления стальных деталей в соответствии с характером их износа, работающих в условиях абразивного изнашивания, и может быть использовано при производстве упрочненных деталей машин и инструмента, обладающих повышенным ресурсом работы, в машиностроительной, металлургической, химической, строительной и других отраслях промышленности.The invention relates to mechanical engineering, in particular to methods of hardening and restoration of steel parts in accordance with the nature of their wear, working under conditions of abrasive wear, and can be used in the production of hardened machine parts and tools with an increased service life, in mechanical engineering, metallurgical, chemical , construction and other industries.
Известен способ упрочнения стальных деталей, включающий нанесение обмазки, содержащей карбид бора, фторид натрия, колчеданный огарок, основным элементом которого является оксид железа в количестве 70-75 мас.%, при следующем соотношении компонентов, мас.%: карбид бора - 50-60, фторид натрия - 30-45, колчеданный огарок - 5-10, сушку на воздухе до получения твердой корки, насыщение из обмазки при нагреве деталей в термической печи с выдержкой (Ситкевич М.В., Вельский Е.И. Совмещенные процессы химико-термической обработки с использованием обмазок / М.В. Ситкевич, Е.И. Вельский. - Минск: Выш. Шк., 1987. - С.49).A known method of hardening steel parts, including applying a coating containing boron carbide, sodium fluoride, pyrite cinder, the main element of which is iron oxide in an amount of 70-75 wt.%, With the following ratio of components, wt.%: Boron carbide - 50-60 , sodium fluoride - 30-45, pyrite cinder - 5-10, air drying to obtain a hard crust, saturation from the coating when heating the parts in a thermal furnace with aging (Sitkevich M.V., Velsky E.I. Combined processes of chemical heat treatment using coatings / M.V. Sitk HIV EI Velsk - Minsk. Your HQ, 1987. - p.49)...
Недостатками вышеописанного способа упрочнения стальных деталей являются низкие экологичность, обусловленная применением колчеданного огарка, и износостойкость деталей с упрочненным слоем, полученным по этому способу (см. таблицу, №№п/п 1, 2).The disadvantages of the above method of hardening steel parts are low environmental friendliness due to the use of pyrite cinder, and the wear resistance of parts with a hardened layer obtained by this method (see table, No. p / p 1, 2).
Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности (прототипом) является способ упрочнения стальных деталей, заключающийся в том, на поверхность детали наносят предварительно разведенную в воде до пастообразного состояния обмазку, содержащую следующие компоненты, мас.%: диборид титана - 20-25, карбид бора - 50-60, мелкодисперсный графит - 10-14, бентонит - 5-7, фторид натрия - 3-5, проводят сушку на воздухе до получения твердой корки, затем осуществляют насыщение из обмазки при нагреве детали от 1050°C до 1150°C в течение 4-6 ч. Затем проводят низкий отпуск при температуре 180-200°C в течение 2 ч (патент RU 2345175, МПК C23C 12/02, C21D 1/78 (2006.01)).Closest to the proposed invention by technical nature (prototype) is a method of hardening steel parts, which consists in applying a coating previously pre-diluted in water to a paste state, containing the following components, wt.%: Titanium diboride - 20-25, carbide boron - 50-60, finely divided graphite - 10-14, bentonite - 5-7, sodium fluoride - 3-5, carry out drying in air to obtain a hard crust, then carry out saturation from the coating when the part is heated from 1050 ° C to 1150 ° C for 4-6 hours. Then spending t low tempering at a temperature of 180-200 ° C for 2 hours (patent RU 2345175, IPC C23C 12/02, C21D 1/78 (2006.01)).
Недостатками вышеописанного способа являются низкая стойкость (см. таблицу, №№п/п 3, 4), повышенные энергозатраты на процесс упрочнения вследствие необходимости длительной (в течение 4-6 ч) выдержки упрочняемой детали в термических печах при высоких температурах, повышенная ресурсоемкость вследствие большого расхода насыщающей среды.The disadvantages of the above method are low resistance (see table, Nos. 3, 4), increased energy consumption for the hardening process due to the need for long (within 4-6 hours) exposure of the hardened part in thermal furnaces at high temperatures, increased resource consumption due to high consumption of saturating medium.
Задачей изобретения является повышение стойкости деталей, полученных по предложенному способу, а также энергоэффективности и снижение ресурсоемкости процесса упрочнения.The objective of the invention is to increase the durability of the parts obtained by the proposed method, as well as energy efficiency and reduce the resource consumption of the hardening process.
Поставленная задача решается тем, что в способе упрочнения стальных деталей, включающем нанесение обмазки, содержащей диборид титана, карбид бора, фторид натрия, которую предварительно разводят в воде до пастообразного состояния, сушку на воздухе до получения твердой корки, насыщение из обмазки при нагреве деталей с выдержкой, закалку с температуры насыщения и низкий отпуск при температуре 180-200°C в течение 2 ч, согласно изобретению используют обмазку, дополнительно содержащую хлорид аммония, буру, бориды железа при следующем соотношении компонентов, мас.%: диборид титана - 20-25, карбид бора - 40-60, фторид натрия - 3-7, хлорид аммония - 5-7, бура - 3-8, бориды железа - 8-20, а насыщение из обмазки, предварительно разведенной в воде проводят при нагреве от 850°C до 1150°C в течение 0,5-3,5 ч.The problem is solved in that in a method of hardening steel parts, including applying a coating containing titanium diboride, boron carbide, sodium fluoride, which is previously diluted in water to a paste state, air drying to obtain a hard crust, saturation from the coating when heating the parts with exposure, quenching from saturation temperature and low tempering at a temperature of 180-200 ° C for 2 hours, according to the invention, a coating is used, additionally containing ammonium chloride, borax, iron borides in the following ratio components, wt.%: titanium diboride - 20-25, boron carbide - 40-60, sodium fluoride - 3-7, ammonium chloride - 5-7, borax - 3-8, iron borides - 8-20, and saturation from coatings previously diluted in water are carried out by heating from 850 ° C to 1150 ° C for 0.5-3.5 hours
В качестве боридов железа можно использовать смесь моноборида железа и гемиборида железа в соотношении 1:8.As iron borides, you can use a mixture of iron monoboride and iron hemiboride in a ratio of 1: 8.
Повышение стойкости упрочненных деталей обеспечивается снижением хрупкости вследствие присутствия при насыщении поверхностей стальных деталей более высокой концентрации легированных боридов железа и увеличением толщины получаемых диффузионных слоев до 75-220 мкм в зависимости от химического состава стали, образованных при насыщении из обмазки, содержащей диборид титана, карбид бора, фторид натрия, хлорид аммония, буру, бориды железа.An increase in the resistance of hardened parts is ensured by a decrease in brittleness due to the presence of a higher concentration of doped iron borides during saturation of the surfaces of steel parts and an increase in the thickness of the resulting diffusion layers to 75-220 μm, depending on the chemical composition of the steel formed upon saturation from a coating containing titanium diboride, boron carbide , sodium fluoride, ammonium chloride, borax, iron borides.
Снижение энергозатрат на процесс упрочнения обусловлено сокращением времени насыщения, так как процесс упрочнения осуществляется в условиях атмосферы с использованием термических печей любого принципа действия, имеющихся на каждом металлообрабатывающем предприятии.The reduction in energy consumption for the hardening process is due to the reduction of the saturation time, since the hardening process is carried out in atmospheric conditions using thermal furnaces of any operating principle available at each metal processing plant.
Снижение ресурсоемкости процесса упрочнения достигается за счет введения боридов железа совместно с диборидом титана.Reducing the resource intensity of the hardening process is achieved by introducing iron borides together with titanium diboride.
Содержание в обмазке диборида титана в количестве, составляющем 20-25 мас.%, является оптимальным, так как при данном содержании диборида титана образуются упрочненные слои с наиболее высоким ресурсом. При содержании в обмазке диборида титана в количестве, меньшем 20 мас.%, идет преимущественно насыщение бором, что приводит к высокой хрупкости диффузионного слоя, а вследствие этого - к снижению ресурса работы. При содержании в обмазке диборида титана в количестве, большем 25 мас.%, в процессе насыщения вследствие низкой пластичности обмазка растрескивается, что приводит к окислению поверхности детали.The content in the coating of titanium diboride in an amount of 20-25 wt.%, Is optimal, since at this content of titanium diboride, hardened layers with the highest resource are formed. When the amount of titanium diboride in the coating is less than 20 wt.%, Boron is predominantly saturated, which leads to a high brittleness of the diffusion layer and, as a result, to a decrease in the service life. When the titanium diboride content in the coating is in an amount greater than 25 wt.%, During the saturation process due to the low ductility, the coating is cracked, which leads to oxidation of the surface of the part.
Содержание в обмазке карбида бора в количестве, составляющем 40-60 мас.%, является оптимальным, потому что при этом содержании карбида бора образуются диффузионные слои с наибольшей пластичностью и износостойкостью. Содержание в обмазке карбида бора в количестве, меньшем 40 мас.%, приводит к получению диффузионных слоев малой толщины и снижению ресурса упрочненных деталей. При содержании в обмазке карбида бора в количестве, большем 60 мас.%, происходит преимущественное насыщение бором, что приводит к высокой хрупкости получающихся слоев.The content in the coating of boron carbide in an amount of 40-60 wt.%, Is optimal, because with this content of boron carbide diffusion layers are formed with the greatest ductility and wear resistance. The content in the coating of boron carbide in an amount less than 40 wt.%, Leads to the production of diffusion layers of small thickness and a decrease in the resource of hardened parts. When the boron carbide content in the coating is in an amount greater than 60 wt.%, Predominant saturation with boron occurs, which leads to high fragility of the resulting layers.
Содержание в обмазке хлорида аммония в количестве, составляющем 5-7 мас.%, является оптимальным, потому что при данном содержании хлорида аммония обеспечивается необходимая активность насыщающей обмазки, что приводит к формированию диффузионных слоев с оптимальными пластичностью и износостойкостью. При содержании в обмазке хлорида аммония в количестве, меньшем 5 мас.%, вследствие недостаточной активности смеси возможно получение диффузионного слоя очень малой толщины либо полное его отсутствие. При содержании в обмазке хлорида аммония в количестве, большем 7 мас.%, вследствие повышенной активности смеси возможны прогар обмазки и окисление поверхности детали, что приводит к снижению стойкости упрочненной детали.The content in the coating of ammonium chloride in an amount of 5-7 wt.%, Is optimal, because at this content of ammonium chloride the necessary activity of the saturating coating is provided, which leads to the formation of diffusion layers with optimal ductility and wear resistance. When the amount of ammonium chloride in the coating is less than 5 wt.%, Due to insufficient activity of the mixture, it is possible to obtain a diffusion layer of very small thickness or its complete absence. When the amount of ammonium chloride in the coating is greater than 7 wt.%, Burnout of the coating and oxidation of the surface of the part are possible due to increased activity of the mixture, which leads to a decrease in the resistance of the hardened part.
Содержание в обмазке фторида натрия в количестве, составляющем 3-7 мас.%, является оптимальным, так как при данном содержании фторида натрия обеспечивается необходимая активность насыщающей обмазки, что приводит к формированию диффузионных слоев с оптимальными пластичностью и износостойкостью. При содержании в обмазке фторида натрия в количестве, меньшем 3 мас.%, вследствие недостаточной активности смеси возможно получение диффузионного слоя очень малой толщины либо полное его отсутствие. При содержании в обмазке фторида натрия в количестве, большем 7 мас.%, вследствие повышенной активности смеси возможны прогар обмазки и окисление поверхности детали, что приводит к снижению стойкости упрочненной детали.The amount of sodium fluoride in the coating in an amount of 3-7 wt.% Is optimal, since with this content of sodium fluoride the necessary activity of the saturating coating is provided, which leads to the formation of diffusion layers with optimal ductility and wear resistance. When the amount of sodium fluoride in the coating is less than 3 wt.%, Due to the insufficient activity of the mixture, it is possible to obtain a diffusion layer of very small thickness or its complete absence. When the amount of sodium fluoride in the coating is greater than 7 wt.%, Due to the increased activity of the mixture, burnout of the coating and oxidation of the surface of the part are possible, which leads to a decrease in the resistance of the hardened part.
Содержание в обмазке буры в количестве, составляющем 3-8 мас.%, является оптимальным в силу того, что она обеспечивает необходимую защиту обмазке от атмосферы печи в процессе насыщения и предотвращает осыпание обмазки в процессе насыщения. При содержании в обмазке буры в количестве, меньшем 3 мас.% возможен прогар обмазки в процессе насыщения. При содержании в обмазке буры в количестве, большем 8 мас.%, возможны сколы при отделении обмазки вследствие ее повышенной адгезии к поверхности детали либо сползание обмазки с детали в процессе насыщения.The content in the coating of borax in an amount of 3-8 wt.% Is optimal due to the fact that it provides the necessary protection to the coating from the atmosphere of the furnace during saturation and prevents the coating from shedding during saturation. If the coating contains borax in an amount less than 3 wt.%, Burnout of the coating is possible during saturation. When the borax content in the coating is in an amount greater than 8 wt.%, Chipping is possible during separation of the coating due to its increased adhesion to the surface of the part or slipping of the coating from the part during saturation.
Содержание в обмазке боридов железа в количестве, составляющем 8-20 мас.%, является оптимальным, так как при содержании боридов железа менее 8% возрастает расход насыщающей среды, при содержании боридов железа более 20% возможен прогар насыщающей обмазки, что приводит к браку.The content of iron borides in the coating in an amount of 8-20 wt.% Is optimal, since when the content of iron borides is less than 8%, the consumption of the saturating medium increases, when the content of iron borides is more than 20%, burnout of the saturating coating is possible, which leads to marriage.
Соотношение моноборида железа и гемиборида железа 1:8 в смеси, представляющей собой бориды железа, является оптимальным, так как данная смесь обычно получается в процессе ее синтеза. Дополнительное выделение какого-либо отдельного борида сопровождается значительным удорожанием насыщающей среды, что приводит к повышению ресурсоемкости процесса упрочнения.The ratio of iron monoboride and iron hemiboride 1: 8 in a mixture of iron borides is optimal, since this mixture is usually obtained in the process of its synthesis. The additional isolation of any single boride is accompanied by a significant increase in the cost of the saturating medium, which leads to an increase in the resource consumption of the hardening process.
Температура насыщения деталей из обмазки, составляющая от 850°C до 1150°C, является оптимальной, так как при температуре ниже 850°C процесс диффузионного насыщения не протекает, в результате чего упрочненные слои не образуются, соответственно это приводит к снижению износостойкости упрочненных деталей, а температура насыщения выше 1150°С для большинства сталей приводит к росту зерна под упрочненным слоем, что, в свою очередь, приводит к снижению ударной вязкости и пластичности металла под упрочненным слоем и снижению работоспособности инструмента.The saturation temperature of parts from the coating, ranging from 850 ° C to 1150 ° C, is optimal, since at a temperature below 850 ° C the diffusion saturation process does not occur, as a result of which hardened layers are not formed, respectively, this leads to a decrease in the wear resistance of hardened parts, and the saturation temperature above 1150 ° C for most steels leads to grain growth under the hardened layer, which, in turn, leads to a decrease in the toughness and ductility of the metal under the hardened layer and a decrease in the tool life NTA.
Продолжительность насыщения деталей из обмазки, составляющая 0,5-3,5 ч, является оптимальной, так как продолжительность процесса насыщения менее 0,5 ч приводит к недостаточной толщине упрочненного слоя, а при продолжительности процесса насыщения более 3,5 ч наблюдаются рост зерна и чрезмерная толщина упрочненного слоя, что приводит к повышению его хрупкости и снижению износостойкости готового изделия.The duration of saturation of parts from the coating, component of 0.5-3.5 hours, is optimal, since the duration of the saturation process of less than 0.5 hours leads to insufficient thickness of the hardened layer, and when the duration of the saturation process is more than 3.5 hours, grain growth and excessive thickness of the hardened layer, which leads to an increase in its fragility and a decrease in the wear resistance of the finished product.
Предложенное изобретение поясняется таблицей, в которой приведены результаты испытаний на стойкость обрубочных матриц из стали У10А.The proposed invention is illustrated in the table, which shows the test results for the resistance of the chipping dies from steel U10A.
Способ упрочнения деталей из конструкционных и инструментальных сталей осуществляется следующим образом. Предварительно обмазку, содержащую диборид титана, карбид бора, хлорид аммония, буру, фторид натрия, хлорид аммония, буру и бориды железа при следующем соотношении компонентов, мас.%: диборид титана - 20-25, карбид бора - 40-60, фторид натрия - 3-7, хлорид аммония - 5-7, буру - 3-8, бориды железа, в качестве которых используют смесь моноборида железа и гемиборида железа, - 8-20, разводят в воде до пастообразного состояния. При этом моноборид железа и гемиборид железа в смеси можно использовать в соотношении 1:8. Приготовленную обмазку наносят на упрочняемую поверхность детали слоем 0,5-5 мм, после чего сушат на воздухе до получения твердой корки. Насыщение поверхности детали из обмазки производят в термической печи при нагреве деталей от 850°C до 1150°C с выдержкой в течение 0,5-3,5 ч. Затем осуществляют закалку непосредственно с температуры насыщения и низкий отпуск при температуре 180-200°C в течение 2 ч. Обмазку отделяют от поверхности упрочненной детали. При этом на поверхности детали образуется диффузионный слой толщиной 60-70 мкм с микротвердостью 1920-2700 HV в зависимости от химического состава стали. При необходимости возможна последующая шлифовка изделия со снятием поверхностного слоя не более чем 5 мкм.The method of hardening parts from structural and tool steels is as follows. Pre-coating containing titanium diboride, boron carbide, ammonium chloride, borax, sodium fluoride, ammonium chloride, borax and iron borides in the following ratio of components, wt.%: Titanium diboride - 20-25, boron carbide - 40-60, sodium fluoride - 3-7, ammonium chloride - 5-7, borax - 3-8, iron borides, which are used as a mixture of iron monoboride and iron hemiboride, - 8-20, diluted in water to a pasty state. In this case, iron monoboride and iron hemiboride in the mixture can be used in a ratio of 1: 8. The prepared coating is applied to the hardened surface of the part with a layer of 0.5-5 mm, and then dried in air until a hard crust is obtained. Saturation of the surface of the coated part is carried out in a thermal furnace when the parts are heated from 850 ° C to 1150 ° C with holding for 0.5-3.5 hours. Then, hardening is carried out directly from the saturation temperature and low tempering at a temperature of 180-200 ° C within 2 hours. The coating is separated from the surface of the hardened part. In this case, a diffusion layer 60-70 μm thick with a microhardness of 1920-2700 HV is formed on the surface of the part, depending on the chemical composition of the steel. If necessary, subsequent grinding of the product with the removal of the surface layer of not more than 5 microns is possible.
Температура процесса насыщения, время выдержки при данной температуре зависят от марки стали, из которой изготовлена деталь, назначения детали и требуемой толщины диффузионного слоя. Охлаждающую среду для закалки также выбирают в зависимости от марки стали.The temperature of the saturation process, the exposure time at a given temperature depend on the grade of steel from which the part is made, the purpose of the part and the required thickness of the diffusion layer. A quenching cooling medium is also selected depending on the steel grade.
Изобретение иллюстрируется следующим примером.The invention is illustrated by the following example.
В качестве упрочняемых деталей использовали обрубочные матрицы из стали У10А. Предварительно обмазку, содержащую диборид титана, карбид бора, хлорид аммония, буру, фторид натрия, хлорид аммония, буру и бориды железа (см. таблицу, №№п/п 5-30), разводили в воде до пастообразного состояния. При температуре 1100°C в термической печи из указанной обмазки проводили насыщение обрубочной матрицы из стали У10А. Время процесса насыщения - 3 ч. Затем были проведены закалка непосредственно с температуры насыщения в масле с температурой 40°C и последующий низкий отпуск при 180°C в течение 2 ч. Обмазка была отделена от поверхности детали. На деталях было получено равномерное покрытие толщиной 60-72 мкм. Стойкость определялась по количеству выштампованных деталей (количеству съемов).As hardened parts, U10A steel chipping matrices were used. Preliminarily, a coating containing titanium diboride, boron carbide, ammonium chloride, borax, sodium fluoride, ammonium chloride, borax and iron borides (see table, nos. 5-30) was diluted in water to a pasty state. At a temperature of 1100 ° C in a thermal furnace from the specified coating, saturation of the stump matrix made of U10A steel was carried out. The saturation process time was 3 hours. Then, quenching was carried out directly from the saturation temperature in oil with a temperature of 40 ° C and subsequent low tempering at 180 ° C for 2 hours. The coating was separated from the surface of the part. A uniform coating with a thickness of 60-72 microns was obtained on the details. Durability was determined by the number of stamped parts (the number of removals).
Также осуществляли процесс упрочнения обрубочных матриц из стали У10А в соответствии со способом упрочнения стальных деталей, выбранным в качестве аналога (см. таблицу, №№п/п 1, 2), и способом упрочнения стальных деталей, выбранным в качестве прототипа (см. таблицу, №№п/п 3, 4).Also, the process of hardening the chipping matrices from U10A steel was carried out in accordance with the method of hardening steel parts, selected as an analogue (see table, No. p / p 1, 2), and the method of hardening steel parts, selected as a prototype (see table , №№p / p 3, 4).
Как следует из приведенных в таблице данных, при насыщении деталей из обмазки с содержанием компонентов за заявленными пределами стойкость поверхностных слоев снижается (см. таблицу, №№п/п 5-16), наблюдаются прогар обмазки и обезуглероживание детали (см. таблицу, №№п/п 9), затруднение отделения обмазки от детали и высокая вероятность скола упрочненного слоя детали вместе с обмазкой (см. таблицу, №№п/п 12, 14), частичное либо полное разрушение обмазки, а также ее сползание с упрочняемой детали в процессе насыщения (см. таблицу, №№п/п 11, 13), снижение толщины упрочненного слоя, а следовательно, стойкости (см. таблицу, №п/п 15).As follows from the data given in the table, when the parts from the coating are saturated with the contents of the components beyond the stated limits, the resistance of the surface layers decreases (see table, Nos. 5-16), burnout of the coating and decarburization of the part are observed (see table, No. No. 9), the difficulty in separating the coating from the part and the high probability of cleavage of the hardened layer of the part together with the coating (see table, No. No. 12, 14), partial or complete destruction of the coating, as well as its slipping from the reinforced part in the process of saturation (see table, No.№p / p 11, 13), reduced e the thickness of the hardened layer and hence resistance (see. the table Wn / n 15).
Стойкость матрицы в производственных условиях по сравнению со стойкостью матрицы, упрочненной в соответствии со способом, выбранным в качестве прототипа, возросла в среднем в 2,02 раза (см. таблицу, №№п/п 17-30).The resistance of the matrix in production conditions compared with the resistance of the matrix, hardened in accordance with the method selected as a prototype, increased on average 2.02 times (see table, No. p / p 17-30).
Таким образом, использование предложенного изобретения позволяет увеличить стойкость деталей, упрочненных в соответствии с предложенным способом, повысить энергоэффективность, уменьшить ресурсоемкость процесса упрочнения. При этом заявленный способ может быть применен на любом металлообрабатывающем предприятии, имеющем термические печи, независимо от принципа их действия.Thus, the use of the proposed invention allows to increase the durability of parts hardened in accordance with the proposed method, to increase energy efficiency, to reduce the resource consumption of the hardening process. Moreover, the claimed method can be applied at any metal processing enterprise having thermal furnaces, regardless of the principle of their action.
Режим работы обрубочных матриц из стали У10А: адгезионный износ, обусловленный наличием высоких удельных контактных давлений.The operating mode of the chipping matrices made of U10A steel: adhesive wear due to the presence of high specific contact pressures.
Claims (2)
а насыщение из обмазки, предварительно разведенной в воде, проводят при нагреве от 850°C до 1150°С в течение 0,5-3,5 ч.1. A method of hardening steel parts, including applying to the surface of the part a coating containing titanium diboride, boron carbide, sodium fluoride, which is previously diluted in water to a paste-like state, air drying to obtain a hard crust, heating the part with a saturation exposure, quenching with saturation temperature and low tempering at a temperature of 180-200 ° C for 2 hours, characterized in that they use a coating, additionally containing ammonium chloride, borax and iron borides in the following ratio of components, wt.%:
and the saturation from the coating, previously diluted in water, is carried out by heating from 850 ° C to 1150 ° C for 0.5-3.5 hours
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014108454/02A RU2556805C1 (en) | 2014-03-04 | 2014-03-04 | Method of reinforcing steel components |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014108454/02A RU2556805C1 (en) | 2014-03-04 | 2014-03-04 | Method of reinforcing steel components |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2556805C1 true RU2556805C1 (en) | 2015-07-20 |
Family
ID=53611558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014108454/02A RU2556805C1 (en) | 2014-03-04 | 2014-03-04 | Method of reinforcing steel components |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2556805C1 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1434344A (en) * | 1972-04-26 | 1976-05-05 | Quraishi A H | Casting processes utilising expendable or lost patterns |
| SU1271621A1 (en) * | 1984-05-24 | 1986-11-23 | Белорусский Ордена Трудового Красного Знамени Политехнический Институт | Composition for modifying the surface of castings in moulds |
| RU2345175C1 (en) * | 2007-04-03 | 2009-01-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Method of hardening parts made from construction and tool steels |
| RU2391177C2 (en) * | 2008-01-24 | 2010-06-10 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Государственный технологический университет "Московский институт стали и сплавов" | Method of cast surface modification |
| RU2440869C1 (en) * | 2010-11-10 | 2012-01-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Method of producing and hardening of steel and iron parts |
-
2014
- 2014-03-04 RU RU2014108454/02A patent/RU2556805C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1434344A (en) * | 1972-04-26 | 1976-05-05 | Quraishi A H | Casting processes utilising expendable or lost patterns |
| SU1271621A1 (en) * | 1984-05-24 | 1986-11-23 | Белорусский Ордена Трудового Красного Знамени Политехнический Институт | Composition for modifying the surface of castings in moulds |
| RU2345175C1 (en) * | 2007-04-03 | 2009-01-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Method of hardening parts made from construction and tool steels |
| RU2391177C2 (en) * | 2008-01-24 | 2010-06-10 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Государственный технологический университет "Московский институт стали и сплавов" | Method of cast surface modification |
| RU2440869C1 (en) * | 2010-11-10 | 2012-01-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Method of producing and hardening of steel and iron parts |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4762077B2 (en) | Hardening method of steel member, hardened steel member and hardened surface protective agent | |
| JP2009534534A5 (en) | ||
| CN102443810A (en) | Surface strengthening treatment method for cold-work die steel punch | |
| RU2556805C1 (en) | Method of reinforcing steel components | |
| RU2532777C1 (en) | Combined chemical-thermal treatment of machine parts of heat-resistant steels | |
| CN103276349B (en) | Low-carbon steel surface salt bath rare earth vanadium-titanium boronizing agent and treatment process thereof | |
| CN101139695A (en) | Nitride salt for heat treatment of metal surface | |
| RU2345175C1 (en) | Method of hardening parts made from construction and tool steels | |
| CN1030260C (en) | Granular boronizing agent | |
| RU2501884C2 (en) | Carbonitriding of parts from die steels | |
| RU2589954C1 (en) | Method for diffusion hardening of steel parts | |
| CN106521444B (en) | It handles the method for M50NiL bearing steels, strengthen M50NiL bearing steels and bearing | |
| CN102828147B (en) | Method for processing co-crystallizing boriding through rare earth catalyzed carburizing and high-temperature salt bath | |
| CN102367564B (en) | High temperature salt bath eutecticum and boronizing treatment method capable of increasing surface lifetime of mould | |
| RU2439171C2 (en) | Cast-iron ware processing method | |
| JPS6144171A (en) | Sharp-edged tool | |
| CN108754410B (en) | Preparation method of gradient coating for reinforcing surface of blanking die | |
| CN106702316A (en) | Liquid rare earth boron-vanadium composite cementation co-crystallizing method for low-carbon steel | |
| RU2381299C1 (en) | Strengthening method of steel parts | |
| RU2599950C1 (en) | Method for ion-plasma nitriding of parts from tool steel | |
| RU2460826C1 (en) | Method of surface strengthening of parts from titanium-based alloys | |
| SU1087566A1 (en) | Method for improving products of structural steels | |
| CN101684518A (en) | Pick for mining and method for carrying out heat processing on same | |
| JP5258928B2 (en) | Hardening method of steel member, hardened steel member and hardened surface protective agent | |
| RU2285741C2 (en) | Method and composition for carbo-chromizing of steel articles |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20160305 |