RU2412977C2 - Combined manufacturing method of ultralow sulphur-bearing diesel fuel and low-sulphur boiler fuel - Google Patents
Combined manufacturing method of ultralow sulphur-bearing diesel fuel and low-sulphur boiler fuel Download PDFInfo
- Publication number
- RU2412977C2 RU2412977C2 RU2006125157/04A RU2006125157A RU2412977C2 RU 2412977 C2 RU2412977 C2 RU 2412977C2 RU 2006125157/04 A RU2006125157/04 A RU 2006125157/04A RU 2006125157 A RU2006125157 A RU 2006125157A RU 2412977 C2 RU2412977 C2 RU 2412977C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- zone
- hydrocarbon
- hydrocracking
- diesel fuel
- stream
- Prior art date
Links
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Description
Областью техники, к которой принадлежит настоящее изобретение, является гидрокрекинг углеводородного сырья. Нефтепереработчики часто получают такие целевые продукты как турбинное масло, дизельное топливо и другие продукты, известные как средние дистилляты, а также низкокипящие углеводородные жидкости, такие как лигроин и бензин, с помощью гидрокрекинга углеводородного сырья, полученного, в частности, из сырой нефти. Сырьем, которое чаще всего используют для гидрокрекинга, являются газойли и тяжелые газойли, получаемые перегонкой сырой нефти. Типичный газойль содержит значительную долю, обычно не менее 50% мас., углеводородных компонентов, кипящих выше 371°С. Типичный вакуумный газойль имеет, как правило, пределы кипения от 315 до 565°С.The technical field to which the present invention belongs is the hydrocracking of hydrocarbon feedstocks. Refiners often obtain target products such as turbine oil, diesel fuel and other products known as middle distillates, as well as low boiling hydrocarbon liquids such as naphtha and gasoline, using hydrocracking of hydrocarbon feedstocks derived in particular from crude oil. The raw materials that are most often used for hydrocracking are gas oils and heavy gas oils obtained by distillation of crude oil. A typical gas oil contains a significant proportion, usually at least 50% by weight, of hydrocarbon components boiling above 371 ° C. A typical vacuum gas oil typically has a boiling range of 315 to 565 ° C.
Гидрокрекинг, как правило, осуществляется в реакционном аппарате или зоне реакции гидрокрекинга путем введения газойля или другого перерабатываемого сырья в контакт с подходящим катализатором гидрокрекинга в условиях повышенных температур и давления в присутствии водорода, в результате чего получают продукт, в котором распределены углеводородные продукты, составляющие цель для переработчика. На выход продуктов гидрокрекинга влияют рабочие условия в реакторе гидрокрекинга и содержащиеся в нем катализаторы гидрокрекинга.Hydrocracking is typically carried out in a reaction apparatus or hydrocracking reaction zone by contacting a gas oil or other processed feed with a suitable hydrocracking catalyst under elevated temperatures and pressures in the presence of hydrogen, thereby obtaining a product in which the hydrocarbon products constituting the target are distributed for the processor. The yield of hydrocracking products is affected by the operating conditions in the hydrocracking reactor and the hydrocracking catalysts contained therein.
Одним из предпочтительных углеводородных продуктов процесса гидрокрекинга является дизельное топливо или углеводороды с пределами кипения дизельного топлива. Коммерческие продукты должны соответствовать минимальным техническим условиям, и в последние годы было признано, что в виду экологических проблем и в силу введенных недавно правил и регламентации подлежащие продаже продукты, в том числе дизельное топливо, должны удовлетворять требованиям на все более и более низкие пределы для загрязняющих веществ, таких как сера и азот. Недавно в Соединенных штатах и в Европе были предложены новые нормативные акты, которые требуют по существу полного удаления серы из жидких углеводородов, которые используются в качестве топлив для транспорта, таких как бензин и дизельное топливо.One of the preferred hydrocarbon products of the hydrocracking process is diesel fuel or hydrocarbons with a boiling range of diesel fuel. Commercial products must comply with the minimum technical conditions, and in recent years it has been recognized that due to environmental problems and recently introduced rules and regulations, products to be sold, including diesel, must meet the requirements for increasingly lower limits for pollutants substances such as sulfur and nitrogen. Recently, new regulations have been proposed in the United States and Europe that require substantially complete removal of sulfur from liquid hydrocarbons that are used as transport fuels such as gasoline and diesel.
Хотя в области промышленного гидрокрекинга используется широкое разнообразие технологических схем, рабочих условий и катализаторов, постоянно существует потребность в новых способах гидрокрекинга, обеспечивающих более низкие затраты и улучшенные характеристики продукта. Настоящее изобретение способно осуществлять экономичный гидрокрекинг углеводородного сырья и одновременно производить сверхнизкосернистое дизельное топливо и низкосернистое котельное топливо.Although a wide variety of process flow diagrams, operating conditions, and catalysts are used in industrial hydrocracking, there is a continuing need for new hydrocracking processes that provide lower costs and improved product performance. The present invention is capable of economically hydrocracking hydrocarbon feedstocks and simultaneously producing ultra-low sulfur diesel fuel and low sulfur boiler fuel.
Остаточные масла представляют собой жидкие или полужидкие продукты, получаемые как неперегоняемая кубовая фракция или остаток перегонки нефти. Остаточные масла являются высокоуглеродистыми огнеупорными материалами, называемыми по-разному: асфальтовое масло, жидкий асфальт, черное масло, нефтяные хвосты, остаток, остаточная отбензиненная нефть, атмосферный кубовый остаток и вакуумный кубовый остаток. Как правило, гидроочистку остаточных масел предназначают для превращения нерастворимых в гептане асфальтенов и другого углеводородного материала в более ценные нефтепродукты и отделения сернистых компонентов для повышения качества остаточного масла.Residual oils are liquid or semi-liquid products obtained as a non-distillable bottoms fraction or oil distillation residue. Residual oils are high-carbon refractory materials, called by different names: asphalt oil, liquid asphalt, black oil, oil tails, residue, residual stripped oil, atmospheric bottoms and vacuum bottoms. Typically, hydrotreating residual oils is intended to convert heptane-insoluble asphaltenes and other hydrocarbon material into more valuable petroleum products and separating sulfur components to improve the quality of the residual oil.
В US-A-6096191 B1 раскрывается способ гидрокрекинга, в котором углеводородное сырье и рециркулирующий жидкий поток контактируют с водородом и катализатором гидрокрекинга, в результате чего осуществляется конверсия до более низко кипящих углеводородов. Образующийся выходящий поток из зоны гидрокрекинга освобождается от водорода при том же давлении, что и в зоне гидрокрекинга, и, по крайней мере, часть потока рециркулирует в зону реакции гидрокрекинга.US-A-6096191 B1 discloses a hydrocracking process in which a hydrocarbon feed and a recycle liquid stream are contacted with hydrogen and a hydrocracking catalyst, thereby converting to lower boiling hydrocarbons. The resulting effluent from the hydrocracking zone is freed from hydrogen at the same pressure as in the hydrocracking zone, and at least a portion of the stream is recycled to the hydrocracking reaction zone.
Предметом настоящего изобретения является комбинированный процесс гидрокрекинга, в котором гидрокрекингу подвергают первое сырье, в то время как производят обессеривание второго сырья, большая часть которого кипит при температуре выше 565°С, в первой зоне обессеривания, и обессеривание третьего сырья, включающего углеводороды с пределами кипения дизельного топлива, во второй зоне обессеривания. По крайней мере часть углеводородов с пределами кипения дизельного топлива, производимых в зоне гидрокрекинга, подвергается обессериванию во второй зоне обессеривания.The subject of the present invention is a combined hydrocracking process in which the first feedstock is hydrocracked while the second feedstock is desulphurized, most of which is boiled at a temperature above 565 ° C, in the first desulfurization zone, and the third feedstock is desulphurized, including hydrocarbons with boiling limits diesel fuel in the second desulfurization zone. At least part of the hydrocarbons with boiling limits of diesel fuel produced in the hydrocracking zone undergoes desulfurization in the second desulfurization zone.
Другие воплощения настоящего изобретения охватывают дополнительные детали, такие как типы и описания сырья, катализаторов гидрокрекинга, катализаторов обессеривания и предпочтительных рабочих условий, включая температуру и давление, все из которых раскрыты ниже в последующем обсуждении каждой из этих сторон изобретения.Other embodiments of the present invention cover additional details, such as types and descriptions of raw materials, hydrocracking catalysts, desulfurization catalysts and preferred operating conditions, including temperature and pressure, all of which are disclosed below in the subsequent discussion of each of these aspects of the invention.
Чертеж представляет упрощенную технологическую схему предпочтительного воплощения настоящего изобретения. Определенный выше чертеж предназначен для схематической иллюстрации настоящего изобретения, но не ограничивать изобретение.The drawing is a simplified flow diagram of a preferred embodiment of the present invention. The above-defined drawing is intended to schematically illustrate the present invention, but not to limit the invention.
Разработан способ комбинированного гидрокрекинга, способного обессеривать тяжелое остаточное углеводородное сырье и обессеривать сырье, содержащее углеводороды с пределами кипения дизельного топлива, в результате чего получают сверхнизкосернистое дизельное топливо.A method has been developed for combined hydrocracking capable of desulphurizing heavy residual hydrocarbon feed and desulphurizing a feed containing hydrocarbons with a boiling range of diesel fuel, resulting in ultrafine sulfur diesel fuel.
Первым сырьем для процесса гидрокрекинга является преимущественно газойлевое сырье, содержащее углеводородные компоненты, кипящие выше 288°С, и более предпочтительно сырье, содержащее, по меньшей мере, 25 об.% компонентов, кипящих от 315 до 538°С. Предпочтительное сырье содержит атмосферные газойли, вакуумные газойли и дистилляты коксовой установки.The first feed for the hydrocracking process is predominantly a gas oil feed containing hydrocarbon components boiling above 288 ° C, and more preferably a feed containing at least 25 vol.% Components boiling from 315 to 538 ° C. Preferred feeds include atmospheric gas oils, vacuum gas oils and coke distillates.
Первое сырье взаимодействует с водородом в зоне гидрокрекинга, содержащей катализатор гидрокрекинга, в результате чего получают углеводороды с пределами кипения дизельного топлива. Зона гидрокрекинга может содержать один или более слоев одного и того же или различных катализаторов. В одном из воплощений в предпочтительных катализаторах используют аморфные основы или основы с низким уровнем цеолита в комбинации с одним или более гидрирующих компонентов из металлов группы VIII или группы VIB. В другом воплощении зона гидрокрекинга может содержать катализатор, который в общем случае включает любую основу для крекинга из кристаллического цеолита, на которую нанесен гидрирующий компонент из металлов группы VIII. Дополнительные гидрирующие компоненты могут быть выбраны из группы VIB с целью их введения в цеолитную основу. Цеолитные основы для крекинга в технике иногда называют молекулярными ситами, и они обычно состоят из оксида кремния, оксида алюминия и одного или более обменивающихся катионов, таких как натрий, магний, кальций, редкоземельные металлы и т.д. Они, кроме того, характеризуются порами кристаллов с относительно близкими диаметрами от 4 до 14 Å. Предпочтительно применение цеолитов, имеющих относительно высокое мольное отношение оксида кремния к оксиду алюминия - от 3 до 12. В число подходящих существующих в природе цеолитов входят, например, морденит, стильбит, гейландит, ферриерит, дакиардит, шабазит, эрионит и фожазит. В число подходящих синтетических цеолитов входят, например, типы кристаллов В, X, Y и L, например синтетические фожазит и морденит. Предпочтительными цеолитами являются те, у которых диаметры пор кристаллов составляют от 8 до 12 Å и мольное отношение оксида кремния к оксиду алюминия составляет от 4 до 6. Первым примером цеолитов из предпочтительной группы является синтетическое молекулярное сито Y.The first feedstock interacts with hydrogen in a hydrocracking zone containing a hydrocracking catalyst, resulting in hydrocarbons with boiling limits of diesel fuel. The hydrocracking zone may contain one or more layers of the same or different catalysts. In one embodiment, the preferred catalysts use amorphous or low zeolite bases in combination with one or more hydrogenating components from Group VIII or Group VIB metals. In another embodiment, the hydrocracking zone may comprise a catalyst that generally includes any cracking crystalline zeolite base to which a hydrogenating component of Group VIII metals is supported. Additional hydrogenating components can be selected from group VIB with the aim of introducing them into the zeolite base. Zeolite cracking bases are sometimes referred to in the art as molecular sieves, and they usually consist of silica, alumina and one or more exchanging cations, such as sodium, magnesium, calcium, rare earth metals, etc. In addition, they are characterized by pores of crystals with relatively close diameters from 4 to 14 Å. Preferred are zeolites having a relatively high molar ratio of silica to alumina of 3 to 12. Suitable naturally occurring zeolites include, for example, mordenite, stilbit, heylandite, ferrierite, daciardite, chabazite, erionite and faujasite. Suitable synthetic zeolites include, for example, types of crystals B, X, Y and L, for example synthetic faujasite and mordenite. Preferred zeolites are those in which the crystal pore diameters are from 8 to 12 Å and the molar ratio of silica to alumina is from 4 to 6. The first example of the preferred group of zeolites is a synthetic molecular sieve Y.
Природные цеолиты обычно находятся в натриевой форме, в комбинации со щелочноземельными металлами или в смешанных формах. Синтетические цеолиты почти всегда получают вначале в натриевой форме. В любом случае для применения в качестве основы катализатора крекинга предпочтительно, чтобы большая часть или все количество исходных одновалентных металлов цеолита были заменены с помощью ионного обмена солью какого-либо поливалентного металла и/или какой-либо аммониевой солью с последующим нагреванием с целью разложения содержащихся в цеолите аммониевых солей и образования на их месте водородных ионов и/или обменных центров, которые фактически теряют катионы при последующем удалении воды. Водородные или «декатионизированные» цеолиты Y этой природы более подробно описаны в US-A-3130006.Natural zeolites are usually in sodium form, in combination with alkaline earth metals, or in mixed forms. Synthetic zeolites are almost always obtained first in sodium form. In any case, for use as a cracking catalyst base, it is preferable that most or all of the starting monovalent zeolite metals are replaced by ion exchange with a salt of some polyvalent metal and / or some ammonium salt, followed by heating to decompose the zeolite of ammonium salts and the formation of hydrogen ions and / or exchange centers in their place, which actually lose cations upon subsequent removal of water. Hydrogen or “decationized” Y zeolites of this nature are described in more detail in US-A-3130006.
Смешанные поливалентный металл-водородные цеолиты могут быть приготовлены путем ионного обмена вначале с аммониевой солью, затем частичным обратным обменом с солью поливалентного металла и последующим прокаливанием. В некоторых случаях (как, например, в случае синтетического морденита) водородные формы могут быть получены непосредственной кислотной обработкой цеолитов со щелочными металлами. Предпочтительными основами для катализатора крекинга являются такие, которые имеют, по крайней мере, 10% и предпочтительно, по крайней мере, 20%-ный дефицит катионов металлов в расчете на исходную обменную емкость. Особо желательным и стабильным классом цеолитов является класс цеолитов, у которых не менее 20% обменной емкости заняты ионами водорода.Mixed polyvalent metal-hydrogen zeolites can be prepared by ion exchange, first with an ammonium salt, then by partial reverse exchange with a salt of a polyvalent metal and subsequent calcination. In some cases (as, for example, in the case of synthetic mordenite), hydrogen forms can be obtained by direct acid treatment of zeolites with alkali metals. Preferred bases for the cracking catalyst are those that have at least 10% and preferably at least 20% metal cation deficiency based on the initial exchange capacity. A particularly desirable and stable class of zeolites is the class of zeolites, in which at least 20% of the exchange capacity is occupied by hydrogen ions.
Активными металлами, применяемыми в предпочтительных катализаторах гидрокрекинга настоящего изобретения в качестве гидрирующих компонентов, являются металлы группы VIII, т.е. железо, кобальт, никель, рутений, родий, палладий, осмий, иридий и платина. Наряду с этими металлами в сочетании с ними могут быть также использованы другие промоторы, в том числе металлы группы VIB, т.е. молибден и вольфрам. Количество гидрирующего металла в катализаторе может варьироваться в широких пределах. В общем, может быть использовано любое количество от 0,05 до 30% мас. В случае благородных металлов обычно предпочтительно использование от 0,05 до 2% мас. Предпочтительный способ введения гидрирующего металла состоит во введении цеолитного базового материала в контакт с водным раствором подходящего соединения желаемого металла, где металл присутствует в катионной форме. Вслед за добавлением выбранного гидрирующего металла или металлов, образовавшийся катализаторный порошок отфильтровывают, сушат, таблетируют с добавленными при необходимости смазывающими материалами, связующими и т.п. и прокаливают на воздухе при температуре, например, от 371 до 648°С с целью активирования катализатора и разложения аммониевых ионов. Альтернативным образом цеолитный компонент может быть вначале таблетирован, после чего следует добавление гидрирующего компонента и активирование с помощью прокаливания. Названные катализаторы могут использоваться либо в неразбавленном виде, либо же порошкообразный цеолитный катализатор может быть смешан и таблетирован с другими относительно менее активными катализаторами, разбавителями или связующими, такими как оксид алюминия, силикагель, совместные гели оксидов алюминия и кремния, активированные глины и т.п., в количествах от 5 до 90% мас. Эти разбавители могут применяться либо как таковые, либо содержать при этом небольшое количество добавленного гидрирующего металла, такого как металл группы VIB и/или группы VIII.The active metals used in the preferred hydrocracking catalysts of the present invention as hydrogenation components are Group VIII metals, i.e. iron, cobalt, nickel, ruthenium, rhodium, palladium, osmium, iridium and platinum. Along with these metals, other promoters can also be used in combination with them, including Group VIB metals, i.e. molybdenum and tungsten. The amount of hydrogenation metal in the catalyst can vary widely. In general, any amount from 0.05 to 30% by weight may be used. In the case of noble metals, it is usually preferable to use from 0.05 to 2% wt. A preferred method of introducing a hydrogenation metal is to contact the zeolite base material with an aqueous solution of a suitable compound of the desired metal, where the metal is in cationic form. Following the addition of the selected hydrogenating metal or metals, the resulting catalyst powder is filtered off, dried, tableted with lubricants, binders, etc., added if necessary. and calcined in air at a temperature of, for example, from 371 to 648 ° C. in order to activate the catalyst and decompose the ammonium ions. Alternatively, the zeolite component may first be tableted, followed by the addition of a hydrogenating component and activation by calcination. These catalysts can be used either in undiluted form, or the powdery zeolite catalyst can be mixed and tabletted with other relatively less active catalysts, diluents or binders, such as alumina, silica gel, combined alumina and silica gels, activated clays, etc. ., in amounts from 5 to 90% wt. These diluents can be used either as such or contain a small amount of added hydrogenation metal, such as a metal of group VIB and / or group VIII.
Промотированные дополнительными металлами катализаторы гидрокрекинга могут быть также применены в способе настоящего изобретения, который включает, например, алюмофосфатные молекулярные сита, кристаллические хромосиликаты и другие кристаллические силикаты. Более полно кристаллические хромосиликаты описаны в US-A-4363718.Hydrocracked catalysts promoted by additional metals can also be used in the method of the present invention, which includes, for example, aluminophosphate molecular sieves, crystalline chromosilicates and other crystalline silicates. More fully crystalline chromosilicates are described in US-A-4363718.
Гидрокрекинг первого углеводородного сырья в контакте с катализатором гидрокрекинга проводят в присутствии водорода и предпочтительно в условиях гидрокрекинга, которые включают температуру от 232 до 468°С, избыточное давление от 3448 до 20685 кПа, часовую объемную скорость жидкого потока от 0,1 до 30 час-1 и скорость циркуляции водорода от 337 до 4200 нм3/м3. Согласно настоящему изобретению рабочие условия подбирают с целью производства углеводородов с пределами кипения дизельного топлива.Hydrocracking first hydrocarbon feedstock in contact with a hydrocracking catalyst is conducted in the presence of hydrogen and preferably at hydrocracking conditions which include a temperature from 232 to 468 ° C, a pressure from 3448 to 20685 kPa, a liquid hourly space velocity of flow of 0.1 to 30 hours - 1 and the hydrogen circulation rate from 337 to 4200 nm 3 / m 3 . According to the present invention, operating conditions are selected for the production of hydrocarbons with a boiling range of diesel fuel.
Образующийся выходящий поток из зоны гидрокрекинга смешивают со вторым углеводородным сырьем, большая часть которого кипит при температуре выше 565°С, и вводят в первую зону обессеривания, содержащую катализатор обессеривания. Второе углеводородное сырье выбирают преимущественно из группы, в которую в основном входят отбензиненная нефть, вакуумно-отбензиненная нефть и битуминозный песок. Предпочтительные условия обессеривания включают температуру от 204 до 482°С и объемную скорость жидкого потока от 0,1 до 10 час-1. Предполагается, что в зоне обессеривания могут также проходить другие реакции гидроочистки, такие, например, как насыщение ароматических соединений, удаление азота, повышение цетанового числа, деметаллизация и улучшение цвета.The resulting effluent from the hydrocracking zone is mixed with a second hydrocarbon feed, most of which boils at temperatures above 565 ° C, and introduced into the first desulfurization zone containing the desulfurization catalyst. The second hydrocarbon feed is preferably selected from the group consisting mainly of stripped oil, vacuum stripped oil and tar sand. Preferred desulfurization conditions include a temperature of from 204 to 482 ° C. and a volumetric flow rate of the liquid from 0.1 to 10 h −1 . It is contemplated that other hydrotreating reactions may also take place in the desulfurization zone, such as, for example, saturating aromatic compounds, removing nitrogen, increasing the cetane number, demetallizing, and improving color.
Подходящими для применения в настоящем изобретении катализаторами обессеривания являются любые известные катализаторы гидроочистки, в том числе такие, которые состоят из, по меньшей мере, одного металла группы VIII, предпочтительно железа, кобальта и никеля и более предпочтительно кобальта и/или никеля, и, по меньшей мере, одного металла группы VI, предпочтительно молибдена и вольфрама, на материале носителя с большой площадью поверхности, преимущественно на оксиде алюминия. В число других подходящих катализаторов обессеривания входят цеолитные катализаторы, а также катализаторы с использованием благородных металлов, выбираемых из палладия и платины. Настоящее изобретение допускает также применение в одном реакционном аппарате более одного типа катализатора обессеривания. Металл группы VIII присутствует, как правило, в количестве от 2 до 20% мас. и предпочтительно от 4 до 12% мас. Металл группы VI будет, как правило, присутствовать в количестве от 1 до 25% мас. и предпочтительно от 2 до 25% мас. Типичная температура обессеривания варьируется в пределах от 204 до 482°С при давлении от 3,45 до 20,7 МПа.Suitable desulfurization catalysts for use in the present invention are any known hydrotreating catalysts, including those consisting of at least one Group VIII metal, preferably iron, cobalt and nickel, and more preferably cobalt and / or nickel, and, at least one Group VI metal, preferably molybdenum and tungsten, on a carrier material with a large surface area, preferably alumina. Other suitable desulfurization catalysts include zeolite catalysts as well as noble metal catalysts selected from palladium and platinum. The present invention also allows the use of more than one type of desulfurization catalyst in a single reaction apparatus. Group VIII metal is present, as a rule, in an amount of from 2 to 20% wt. and preferably from 4 to 12% wt. Group VI metal will typically be present in an amount of from 1 to 25% wt. and preferably from 2 to 25% wt. A typical desulfurization temperature ranges from 204 to 482 ° C at a pressure of from 3.45 to 20.7 MPa.
Образовавшийся выходящий поток из зоны обессеривания направляют в горячий сепаратор высокого давления, работающий при давлении, по существу равном давлению в первой зоне обессеривания, и температуре в пределах от 204 до 454°С с целью получения содержащего водород парообразного углеводородного потока и жидкого углеводородного потока.The resulting effluent from the desulfurization zone is directed to a hot high-pressure separator operating at a pressure substantially equal to the pressure in the first desulfurization zone and at a temperature in the range of 204 to 454 ° C. in order to obtain a hydrogen-containing vaporous hydrocarbon stream and a liquid hydrocarbon stream.
Содержащий водород парообразный углеводородный поток и третье углеводородное сырье, содержащее углеводороды с пределами кипения дизельного топлива, подвергают реакции во второй зоне обессеривания, содержащей катализатор обессеривания. Катализатор обессеривания может быть выбран из любых известных катализаторов обессеривания, таких, например, которые описаны выше. Тип катализатора во второй зоне обессеривания может быть таким же или отличаться от типа катализатора в первой зоне обессеривания. Рабочие условия во второй зоне обессеривания преимущественно выбирают из рабочих условий обессеривания, которые описаны выше. Третье сырье, которое содержит углеводороды с пределами кипения дизельного топлива, преимущественно кипит в пределах от 149 до 399°С.The hydrogen-containing vaporous hydrocarbon stream and the third hydrocarbon feed containing hydrocarbons with a boiling range of diesel fuel are reacted in a second desulfurization zone containing a desulfurization catalyst. The desulfurization catalyst may be selected from any known desulfurization catalysts, such as, for example, those described above. The type of catalyst in the second desulfurization zone may be the same or different from the type of catalyst in the first desulfurization zone. The operating conditions in the second desulfurization zone are advantageously selected from the operating conditions for desulfurization described above. The third raw material, which contains hydrocarbons with a boiling range of diesel fuel, mainly boils in the range from 149 to 399 ° C.
Образовавшийся выходящий поток из второй зоны обессеривания охлаждают, частично конденсируют и вводят в холодный парожидкостной сепаратор, работающий при температуре от 15,6 до 60°С, с целью получения обогащенного водородом парообразного потока, который преимущественно, по крайней мере, частично рециркулируют в зону гидрокрекинга, и жидкого углеводородного потока.The resulting effluent from the second desulfurization zone is cooled, partially condensed, and introduced into a cold vapor-liquid separator operating at a temperature of 15.6 to 60 ° C in order to obtain a hydrogen-rich vapor stream, which is mainly at least partially recycled to the hydrocracking zone and liquid hydrocarbon stream.
Жидкий углеводородный поток, содержащий перегоняемые углеводороды и включающий углеводороды с пределами кипения дизельного топлива, который выводят из холодного парожидкостного сепаратора высокого давления, и жидкий углеводородный поток, содержащий неперегоняемые углеводороды, которые выводят из горячего парожидкостного сепаратора высокого давления, преимущественно вводят в зону фракционирования, в результате чего получают потоки разных углеводородных продуктов, включая, например, лигроиновый поток, керосиновый поток, поток дизельного топлива и поток тяжелых углеводородов, содержащий углеводороды, кипящие при температуре выше 565°С. По крайней мере, часть отводимого потока дизельного топлива направляют на рециркуляцию и вводят во вторую зону обессеривания для того, чтобы получаемый результирующий поток дизельного топлива соответствовал необходимым техническим требованиям для низкосернистого продукта.A liquid hydrocarbon stream containing distillable hydrocarbons and including hydrocarbons with a boiling range of diesel fuel that is discharged from the cold vapor-liquid high-pressure separator and a liquid hydrocarbon stream containing non-distillable hydrocarbons that are discharged from the hot vapor-liquid high-pressure separator are mainly introduced into the fractionation zone, into resulting in streams of various hydrocarbon products, including, for example, ligroin stream, kerosene stream, diesel stream nogo fuels and heavier hydrocarbon stream comprising hydrocarbons boiling at a temperature above 565 ° C. At least a portion of the exhaust stream of diesel fuel is recycled and introduced into the second desulfurization zone so that the resulting resulting diesel fuel stream meets the necessary specifications for the low sulfur product.
Как следует из чертежа, поток сырья, содержащий вакуумный газойль, вводят в процесс по линии 1, смешивают с обогащенным водородом газовым потоком, подаваемым по линии 28, и образовавшуюся смесь вводят по линии 2 в зону гидрокрекинга 3. Образовавшийся выходящий поток из зоны гидрокрекинга перемещают по линии 4 и смешивают с потоком остаточного масла, содержащим соединения, кипящие при температуре выше 565°С, а образовавшуюся смесь перемещают по линии 6 и вводят в зону обессеривания 7. Результирующий обессеренный поток выводят из зоны обессеривания 7 по линии 8 и вводят в горячий сепаратор высокого давления 9. Горячий жидкий углеводородный поток выводят из горячего сепаратора высокого давления 9 по линии 25 и вводят в зону фракционирования 20. Парообразный углеводородный поток выводят из горячего сепаратора высокого давления 9 по линии 10 и объединяют его с углеводородным потоком, содержащим углеводороды с пределами кипения дизельного топлива, образовавшуюся смесь перемещают по линии 12 и объединяют с рециркулирующим потоком, содержащим углеводороды с пределами кипения дизельного топлива, подаваемым по линии 24, и результирующую смесь перемещают по линии 13 и вводят в зону обессеривания 14. Образующийся обессеренный углеводородный поток отводят из зоны обессеривания 14 по линии 15 и вводят в теплообменник 16. Охлажденный поток выводят из теплообменника 16 по линии 17 и вводят в холодный сепаратор высокого давления 18. Обогащенный водородом газообразный поток выводят из холодного сепаратора высокого давления 18 по линии 26 и объединяют со свежим потоком водорода, подаваемым по линии 27, а образующуюся при этом смесь перемещают по линии 28 и объединяют со свежим сырьем, вводимым, как описано выше, по линии 1. Жидкий углеводородный поток выводят из холодного сепаратора высокого давления 18 по линии 19 и вводят в зону фракционирования 20. Из зоны фракционирования 20 выводят по линии 21 в качестве продукта лигроиновый поток. Конечный поток дизельного топлива выводят в качестве продукта из зоны фракционирования 20 по линии 22. Обессеренный и деметаллизированный поток тяжелых углеводородов, содержащий соединения, кипящие при температуре выше 565°С, отводят в качестве продукта из зоны фракционирования 20 по линии 23. Поток, содержащий углеводороды с пределами кипения дизельного топлива, выводят из зоны фракционирования 20 по линии 24 и вводят по линии 13 в зону обессеривания 14, как описано выше.As follows from the drawing, the feed stream containing vacuum gas oil is introduced into the process through line 1, mixed with the hydrogen-rich gas stream supplied through line 28, and the resulting mixture is introduced through line 2 into the hydrocracking zone 3. The resulting effluent from the hydrocracking zone is moved along line 4 and mixed with a residual oil stream containing compounds boiling at a temperature above 565 ° C, and the resulting mixture is moved along line 6 and introduced into the desulfurization zone 7. The resulting desulfurized stream is removed from the desulfurized zone 7 through line 8 and introduced into the hot high-pressure separator 9. The hot liquid hydrocarbon stream is withdrawn from the hot high-pressure separator 9 via line 25 and introduced into the fractionation zone 20. The vaporous hydrocarbon stream is removed from the hot high-pressure separator 9 via line 10 and combined it with a hydrocarbon stream containing hydrocarbons with a boiling range of diesel fuel, the resulting mixture is moved along line 12 and combined with a recycle stream containing hydrocarbons with a boiling range of diesel then fuel supplied through line 24, and the resulting mixture is moved along line 13 and introduced into the desulfurization zone 14. The resulting desulfurized hydrocarbon stream is withdrawn from the desulfurization zone 14 through line 15 and introduced into the heat exchanger 16. The cooled stream is removed from the heat exchanger 16 through line 17 and introduced into the cold high-pressure separator 18. The hydrogen-rich gaseous stream is removed from the cold high-pressure separator 18 via line 26 and combined with the fresh hydrogen stream supplied via line 27, and the resulting mixture is transferred line 28 and combined with fresh raw materials introduced as described above, on line 1. The liquid hydrocarbon stream is removed from the cold high-pressure separator 18 via line 19 and introduced into the fractionation zone 20. From the fractionation zone 20, the ligroin product is withdrawn via line 21 flow. The final diesel fuel stream is withdrawn as a product from the fractionation zone 20 via line 22. The desulfurized and demetallized heavy hydrocarbon stream containing compounds boiling at a temperature above 565 ° C is withdrawn as a product from the fractionation zone 20 via line 23. The stream containing hydrocarbons with the boiling range of diesel fuel, withdrawn from the fractionation zone 20 via line 24 and introduced via line 13 into the desulfurization zone 14, as described above.
Приведенное выше описание и чертеж четко иллюстрируют преимущества, относящиеся к способу настоящего изобретения, и выгоды, которые могут быть получены при его применении.The above description and drawing clearly illustrate the advantages related to the method of the present invention, and the benefits that can be obtained by its application.
Claims (10)
(a) взаимодействие первого углеводородного сырья (1) с водородом (28) в зоне гидрокрекинга (3), содержащего катализатор гидрокрекинга, в результате чего получают углеводороды с пределами кипения дизельного топлива;
(b) введение полученного на стадии (а) выходящего потока (4) из зоны гидрокрекинга и второго углеводородного сырья (5), большая часть которого кипит при температуре выше 565°С, в первую зону обессеривания (7), содержащую катализатор обессеривания, в результате чего получают первый выходящий поток (8) из зоны обессеривания;
(c) направление первого выходящего потока (8) из зоны обессеривания в горячий парожидкостный сепаратор высокого давления (9) с целью получения первого парообразного содержащего водород углеводородного потока (10) и первого жидкого углеводородного потока (25);
(d) введение первого парообразного содержащего водород углеводородного потока и третьего углеводородного сырья (11), содержащего углеводороды с пределами кипения дизельного топлива, во вторую зону обессеривания (14), содержащую катализатор обессеривания, в результате чего получают выходящий поток (15) из второй зоны обессеривания;
(e) направление выходящего потока (15) из второй зоны обессеривания в холодный парожидкостный сепаратор (18), в результате чего получают обогащенный водородом газообразный поток (26) и второй жидкий углеводородный поток (19); и
(f) направление первого жидкого углеводородного потока (25) и второго жидкого углеводородного потока (19) в зону фракционирования (20), в результате чего получают углеводородный поток (24), включающий углеводороды с пределами кипения дизельного топлива, и углеводородный поток (23), содержащий углеводороды, кипящие при температуре выше 565°С.1. The hydrocracking method for producing ultra-low sulfur diesel fuel, which includes:
(a) the interaction of the first hydrocarbon feed (1) with hydrogen (28) in a hydrocracking zone (3) containing a hydrocracking catalyst, resulting in hydrocarbons with a boiling range of diesel fuel;
(b) introducing the effluent (4) obtained from step (a) from the hydrocracking zone and the second hydrocarbon feed (5), most of which boils at a temperature above 565 ° C, into the first desulfurization zone (7) containing the desulfurization catalyst, resulting in a first effluent stream (8) from the desulfurization zone;
(c) directing a first effluent stream (8) from the desulphurization zone to a hot high-pressure vapor-liquid separator (9) to obtain a first vaporous hydrogen-containing hydrocarbon stream (10) and a first liquid hydrocarbon stream (25);
(d) introducing a first vaporous hydrogen-containing hydrocarbon stream and a third hydrocarbon feed (11) containing hydrocarbons with a boiling range of diesel fuel into a second desulfurization zone (14) containing a desulfurization catalyst, resulting in an exit stream (15) from the second zone desulfurization;
(e) directing the effluent (15) from the second desulfurization zone to a cold vapor-liquid separator (18), resulting in a hydrogen-rich gaseous stream (26) and a second liquid hydrocarbon stream (19); and
(f) directing the first liquid hydrocarbon stream (25) and the second liquid hydrocarbon stream (19) to the fractionation zone (20), resulting in a hydrocarbon stream (24) including hydrocarbons with a boiling range of diesel fuel, and a hydrocarbon stream (23) containing hydrocarbons boiling at temperatures above 565 ° C.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006125157/04A RU2412977C2 (en) | 2006-07-12 | 2006-07-12 | Combined manufacturing method of ultralow sulphur-bearing diesel fuel and low-sulphur boiler fuel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006125157/04A RU2412977C2 (en) | 2006-07-12 | 2006-07-12 | Combined manufacturing method of ultralow sulphur-bearing diesel fuel and low-sulphur boiler fuel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2006125157A RU2006125157A (en) | 2008-01-27 |
| RU2412977C2 true RU2412977C2 (en) | 2011-02-27 |
Family
ID=39109330
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006125157/04A RU2412977C2 (en) | 2006-07-12 | 2006-07-12 | Combined manufacturing method of ultralow sulphur-bearing diesel fuel and low-sulphur boiler fuel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2412977C2 (en) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2576320C1 (en) * | 2012-03-29 | 2016-02-27 | Юоп Ллк | Method and device for obtaining diesel fuel from hydrocarbon flow |
| RU2612531C2 (en) * | 2012-03-29 | 2017-03-09 | Юоп Ллк | Method and device for obtaining diesel fuel from hydrocarbon flow |
| RU2619938C2 (en) * | 2012-10-04 | 2017-05-22 | Гэз Текнолоджи Инститьют | Production of fractionated high quality fuels of biomass |
| RU2619931C2 (en) * | 2011-06-09 | 2017-05-22 | Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. | Gas-oil fraction production method |
| RU2758382C2 (en) * | 2016-12-22 | 2021-10-28 | Аксенс | Method and apparatus for hydrocracking with reduction in the amount of polynuclear aromatic compounds |
-
2006
- 2006-07-12 RU RU2006125157/04A patent/RU2412977C2/en active
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2619931C2 (en) * | 2011-06-09 | 2017-05-22 | Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. | Gas-oil fraction production method |
| RU2576320C1 (en) * | 2012-03-29 | 2016-02-27 | Юоп Ллк | Method and device for obtaining diesel fuel from hydrocarbon flow |
| RU2612531C2 (en) * | 2012-03-29 | 2017-03-09 | Юоп Ллк | Method and device for obtaining diesel fuel from hydrocarbon flow |
| RU2619938C2 (en) * | 2012-10-04 | 2017-05-22 | Гэз Текнолоджи Инститьют | Production of fractionated high quality fuels of biomass |
| RU2758382C2 (en) * | 2016-12-22 | 2021-10-28 | Аксенс | Method and apparatus for hydrocracking with reduction in the amount of polynuclear aromatic compounds |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2006125157A (en) | 2008-01-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2214442C2 (en) | Combined hydrogenation treatment-hydrocracking process | |
| US7074321B1 (en) | Combination hydrocracking process for the production of low sulfur motor fuels | |
| US7591940B2 (en) | Combination hydrocracking process for the production of ultra low sulfur diesel | |
| US6858128B1 (en) | Hydrocracking process | |
| US7005057B1 (en) | Hydrocracking process for the production of ultra low sulfur diesel | |
| CA2326310C (en) | Improved hydrocracking process | |
| RU2405024C2 (en) | Hydrocracking method | |
| JP4929183B2 (en) | Hydrocarbon conversion process | |
| US7094332B1 (en) | Integrated process for the production of ultra low sulfur diesel and low sulfur fuel oil | |
| RU2662435C2 (en) | Process and apparatus for recovering and blending hydrotreated hydrocarbons and composition | |
| CA2569348C (en) | An integrated process for the production of low sulfur diesel | |
| US7419582B1 (en) | Process for hydrocracking a hydrocarbon feedstock | |
| US7097760B1 (en) | Hydrocarbon process for the production of ultra low sulfur diesel | |
| US7837860B1 (en) | Process for the production of low sulfur diesel and high octane naphtha | |
| US7547386B1 (en) | Integrated process by hydroprocessing multiple feeds | |
| RU2625802C2 (en) | Method for producing diesel fuel | |
| US7803334B1 (en) | Apparatus for hydrocracking a hydrocarbon feedstock | |
| RU2662430C2 (en) | Diesel fuel production method and installation | |
| RU2412977C2 (en) | Combined manufacturing method of ultralow sulphur-bearing diesel fuel and low-sulphur boiler fuel | |
| US7108779B1 (en) | Hydrocarbon desulfurization process | |
| RU2531592C1 (en) | Production of diesel fuel and plant to this end | |
| US7470357B1 (en) | Hydrocarbon conversion process | |
| RU2402594C1 (en) | Hydrocarbon desulphuration method | |
| US6387245B1 (en) | Hydrocracking process | |
| CA2423946A1 (en) | Hydrocracking process |