RU2237649C2 - Способ дистиллятивного получения моноэтиленгликоля высокой чистоты - Google Patents
Способ дистиллятивного получения моноэтиленгликоля высокой чистоты Download PDFInfo
- Publication number
- RU2237649C2 RU2237649C2 RU2001111007A RU2001111007A RU2237649C2 RU 2237649 C2 RU2237649 C2 RU 2237649C2 RU 2001111007 A RU2001111007 A RU 2001111007A RU 2001111007 A RU2001111007 A RU 2001111007A RU 2237649 C2 RU2237649 C2 RU 2237649C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- column
- stripping
- pressure
- water
- distillation unit
- Prior art date
Links
- LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N Ethylene glycol Chemical compound OCCO LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 55
- 238000004821 distillation Methods 0.000 title claims abstract description 28
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 11
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 52
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 51
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 17
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 claims abstract description 13
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 claims abstract description 13
- IAYPIBMASNFSPL-UHFFFAOYSA-N Ethylene oxide Chemical compound C1CO1 IAYPIBMASNFSPL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 27
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 claims description 5
- 239000003990 capacitor Substances 0.000 claims description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 abstract 1
- 238000007738 vacuum evaporation Methods 0.000 abstract 1
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 55
- IKHGUXGNUITLKF-UHFFFAOYSA-N Acetaldehyde Chemical compound CC=O IKHGUXGNUITLKF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 39
- WGCNASOHLSPBMP-UHFFFAOYSA-N hydroxyacetaldehyde Natural products OCC=O WGCNASOHLSPBMP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- MTHSVFCYNBDYFN-UHFFFAOYSA-N diethylene glycol Chemical compound OCCOCCO MTHSVFCYNBDYFN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 150000002334 glycols Chemical class 0.000 description 7
- ZIBGPFATKBEMQZ-UHFFFAOYSA-N triethylene glycol Chemical compound OCCOCCOCCO ZIBGPFATKBEMQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 150000001299 aldehydes Chemical class 0.000 description 5
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- HGINCPLSRVDWNT-UHFFFAOYSA-N Acrolein Chemical compound C=CC=O HGINCPLSRVDWNT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 4
- 239000002202 Polyethylene glycol Substances 0.000 description 3
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 3
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 3
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000011031 large-scale manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 229920001223 polyethylene glycol Polymers 0.000 description 3
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 241000607479 Yersinia pestis Species 0.000 description 1
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- 239000003957 anion exchange resin Substances 0.000 description 1
- 230000002528 anti-freeze Effects 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- -1 bisulfite ions Chemical class 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 1
- MLUCVPSAIODCQM-NSCUHMNNSA-N crotonaldehyde Chemical compound C\C=C\C=O MLUCVPSAIODCQM-NSCUHMNNSA-N 0.000 description 1
- MLUCVPSAIODCQM-UHFFFAOYSA-N crotonaldehyde Natural products CC=CC=O MLUCVPSAIODCQM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000007380 fibre production Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N methanone Chemical compound O=[14CH2] WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 150000003018 phosphorus compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000003507 refrigerant Substances 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 238000007086 side reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001577 simple distillation Methods 0.000 description 1
- 238000002798 spectrophotometry method Methods 0.000 description 1
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 description 1
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
- C07C29/74—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation
- C07C29/76—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
- C07C29/74—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation
- C07C29/76—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
- C07C29/80—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by distillation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Vaporization, Distillation, Condensation, Sublimation, And Cold Traps (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу дистиллятивного получения моноэтиленгликоля высокой чистоты из продукта гидролиза окиси этилена при помощи отпарки воды под давлением, вакуумной отпарки воды и последующей дистиллятивной очистки, отличающийся тем, что по крайней мере первая колонна отпарки под давлением в каскаде оснащена блоком отгона, имеющим по крайней мере одну ступень разделения, и часть потока верха колонны (колонн) отпарки воды под давлением, оснащенной(ных) блоком отгона, выводится из процесса, при этом температура в зоне ниже точки ввода питания в первую колонну каскада составляет более 80°С, и давление в блоке отгона составляет по крайней мере 1 бар. Способ позволяет получить моноэтиленгликоль высокой чистоты без использования присадочных веществ или специальных материалов. 4 з.п.ф-лы, 3 ил., 2 табл.
Description
Изобретение касается способа дистиллятивного получения моноэтиленгликоля высокой чистоты.
В крупном техническом масштабе моноэтиленгликоль получают при помощи гидролиза окиси этилена, отпарки воды и дистилляционной очистки. Для повышения селективности гидролиза окиси этилена (в дальнейшем обозначаемой сокращением ОЭ) обеспечивают работу реактора гидролиза с большим избытком воды (с массовым соотношением воды к окиси этилена в пределах от 4:1 до 15:1). В результате этого может быть снижена доля выхода гликолей, в частности диэтиленгликоля, триэтиленгликоля и т.д. Обычно реактор гидролиза работает при температурах в диапазоне от 120° до 250°С и давлениях в диапазоне от 30 до 40 бар. Сначала продукт гидролиза подвергается отпарке воды до ее остаточного содержания в пределах от 100 до 200 миллионных долей, а затем разделению на различные виды гликолей в чистом виде.
Отпарка воды производится, как правило, в колоннах, расположенных в каскадной схеме по степени снижения давления. По соображениям экономии расхода тепла только испаритель куба первой колонны, работающей под давлением, обогревается, как правило, паром со стороны, все же остальные колонны обогреваются вторичным паром соответственно предшествующей колонны. Подача сырья производится соответственно в куб колонн под первую тарелку, поскольку для разделения воды и гликолей не требуется наличия отгонного блока. В зависимости от содержания воды в продукте реактора гидролиза и уровней давления и температуры пара со стороны используемого для обогрева испарителя первой колонны каскад отпарки воды может иметь от 2 до 7 колонн, работающих под давлением. К блоку отпарки воды под давлением примыкает блок отпарки под вакуумом, этот процесс производится, как правило, в одной колонне с помощью отгонного блока. Получаемая при этом вода возвращается в процесс перед реактором гидролиза. Обезвоженный раствор, содержащий гликоли, разделяется в нескольких колоннах на чистые вещества. Продукты в виде моно (МЭГ), ди (ДЭГ) и триэтиленгликоля (ТЭГ) отбираются соответственно в виде продуктов верха колонн, все последующие гликоли получают в виде смеси, называемой полиэтиленгликолем (ПЭГ) как продукт куба последней колонны.
Обычные установки для получения гликоля имеют наряду с продуктовыми потоками всего лишь один единственный другой выход, так называемую сдувку уксусного альдегида на испарителе куба второй колонны отпарки воды под давлением, где происходит отбор несконденсированной части вторичного пара, используемого для обогрева первой колонны. Таким образом, побочные компоненты, которые попадают на установку получения гликоля с потоком воды/окиси этилена или же образуются на этой установке в результате побочных реакций, могут быть выведены с нее только через сдувку уксусного альдегида или через продуктовые потоки.
В последнем указанном варианте страдает качество продукции, поэтому он является нежелательным.
До настоящего времени оптимизация на установках производства гликолей проводилась только по их основным задачам, в частности по снижению энергозатрат и капиталовложений в блоках отпарки воды и дистилляционной очистки. В последнее время предъявляются все более строгие требования к качеству моноэтиленгликоля, в частности к содержанию побочных компонентов. Имеется два качества продуктового моноэтиленгликоля: технический (антифризный), отвечающий невысоким требованиям, предназначенный для использования в качестве хладагента, и волоконный, отвечающий высоким требованиям, предназначенный для использования при производстве искусственного волокна. В спецификациях на волоконный моноэтиленгликоль в зависимости от заказчика требуется содержание свободных альдегидов в пересчете на уксусный альдегид по спектрофотометрической методике определения в виде синего комплекса МВТХ (триметил-2-бензотиа-золинонгидразонхлоргидрат) от 7 до 20 миллионных частей и минимальное ультрафиолетовое светопропускание при длине волны 220 нм от 76% до 80%, а при длине волны 275 нм - от 90% до 95%. Измерению содержания свободных альдегидов способствует, в частности, наличие формальдегида (ФА), уксусного альдегида (УА) и гликольальдегида. Активные в ультрафиолетовых лучах субстанции, снижающие светопропускание в ультрафиолетовых лучах (так называемые вредители), в значительной степени неизвестны и уже в концентрациях менее 1 миллионной части делают продукт не соответствующим спецификации. Примерами такого рода являются акролеин и кретоновый альдегид.
Заявка на патент Японии А-60089439 описывает способ очистки моноэтиленгликоля при помощи вакуумной перегонки с подачей инертного газа. При помощи потока азота выводят из процесса преимущественную часть побочных компонентов и получают гликоль высокой степени чистоты, пригодный для производства волокна. Но недостатком этого способа является то, что для эффективного удаления побочных компонентов требуется большое количество азота. Это приводит к нежелательным потерям продукта в отработанном газе и к недопустимо высокой динамической нагрузке по жидкости на колонну дистилляции.
Заявка на патент ФРГ А-1942094 описывает способ очистки моноэтиленгликоля в колонне дистилляции при помощи водяного пара, при котором благодаря водяному пару летучесть загрязнений повышается по сравнению с летучестью моноэтиленгликоля.
Заявка на патент Канады С-133050 описывает способ очистки моноэтиленгликоля при помощи подачи бисульфитных ионов с последующей обработкой на анионообменных смолах.
Далее известны способы очистки моноэтиленгликоля, при которых образование побочных компонентов должно быть снижено за счет изменения конструкции аппаратуры и за счет используемых при этом материалов. Заявка на патент ФРГ А-19602116 описывает способ очистки моноэтиленгликоля на аппаратуре, поверхность которой обработана восстанавливающими соединениями фосфора. Но упомянутые выше способы обладают тем недостатком, что для получения моноэтиленгликоля высокой степени чистоты необходимы присадочные вещества или дополнительные мероприятия по оформлению аппаратуры.
Задачей настоящего изобретения является предоставление простого способа дистиллятивной перегонки для получения моноэтиленгликоля высокой чистоты без использования присадочных веществ или специальных материалов. Вывод из процесса побочных компонентов, отрицательно влияющих на качественные показатели, должен преимущественно производиться в водных потоках отходов с максимальным содержанием гликоля 1 мас.%, при этом концентрация побочных компонентов в этих потоках должна быть повышена в 10 - 100 раз, в противном случае будет образовываться слишком большое количество стоков.
Поставленная задача решается способом дистиллятивного получения моноэтиленгликоля высокой чистоты из продукта гидролиза окиси этилена при помощи отпарки воды под давлением, вакуумной отпарки воды и последующей дистиллятивной очистки за счет того, что по крайней мере первая колонна отпарки под давлением в каскаде оснащена блоком отгона, имеющим по крайней мере одну ступень разделения, и часть потока верха колонны (колонн) отпарки воды под давлением, оснащенной(ных) блоком отгона, выводится из процесса, при этом температура в зоне ниже точки ввода питания в первую колонну каскада составляет более 80°С, и давление в блоке отгона составляет по крайней мере 1 бар. Предпочтительно отгонный блок имеет от 2 до 10 ступеней разделения, особенно предпочтительно от 3 до 6 ступеней разделения.
Было обнаружено, что снижающие качество продукции побочные компоненты могут быть особенно эффективно отобраны в определенных точках процесса. Установление этих точек не является простым, поскольку поведение этих побочных компонентов в силу сложных условий фазового равновесия до настоящего времени не могло быть оценено достаточно хорошо. Поэтому на обычных крупнотоннажных производствах был предусмотрен только очень грубо приближенный отбор для сверхлегкокипящих побочных компонентов, так называемая сдувка уксусного альдегида на испарителе куба второй колонны отпарки воды под давлением. Этот отбор не оптимизирован, поскольку поведение побочных компонентов в значительной степени было неизвестным или же не учитывалось при оформлении процесса.
Эти компоненты делят по кривой их разгонки на три класса следующим образом:
1) низкокипящие компоненты, имеющие летучесть ниже летучести воды (в частности, уксусный альдегид, формальдегид в чистой воде, акролеин);
2) компоненты с температурой кипения в среднем диапазоне, имеющие значение летучести в диапазоне от летучести по воде до значения летучести по моноэтиленгликолю (в частности, формальдегид в водных растворах, содержащих гликоль, формальдегид в обезвоженном моноэтиленгликоле, гликольальдегид, кротоновый альдегид);
3) высококипящие компоненты, имеющие летучесть ниже летучести моноэтиленгликоля (в частности, высокомолекулярные альдегиды, вредные субстанции, снижающие светопропускание в ультрафиолетовых лучах).
В соответствии с настоящей заявкой отбор побочных компонентов, в частности легкокипящих, лучше производится на стадии отпарки воды под давлением. Для этого колонна отпарки воды под давлением или по крайней мере первая колонна каскада отпарки воды под давлением оснащается отгонным блоком, имеющим по крайней мере одну ступень разделения, преимущественно от 2 до 10 ступеней разделения, особенно предпочтительно от 3 до 6 ступеней разделения, при этом часть потока верха колонны (или колонн) отпарки воды под давлением выводится из процесса при помощи отгонного блока.
Обычные крупнотоннажные производства имеют так называемую сдувку уксусного альдегида на испарителе куба второй колонны отпарки воды под давлением: здесь производится конденсация значительной части вторичного пара первой колонны отпарки воды, несконденсировавшаяся часть, составляющая примерно от 1 до 5 мас.% от общего количества вторичного пара, выводится из процесса. Оставшаяся часть вторичного пара конденсируется в случае необходимости в последующем теплообменнике, при этом тепло конденсации может быть использовано в подходящей точке общей схемы процесса. Но при этой традиционной схеме решения через сдувку уксусного альдегида могут быть выведены из процесса только побочные компоненты, которые как составная часть вторичного пара отводятся в первой колонне отпарки воды под давлением. А это - особенно в случае с формальдегидом - является недостаточным, поскольку летучесть формальдегида в водных растворах снижается с увеличением содержания гликоля, в частности в результате химических реакций формальдегида с водой и гликолями. И поэтому для возможности выделения формальдегида из содержащего гликоль продукта куба колонны отпарки воды под давлением необходимо наличие в этой колонне или по крайней мере в первой колонне каскада отпарки воды под давлением блока отгона, имеющего по крайней мере одну ступень разделения, преимущественно от 2 до 10 ступеней разделения, особенно предпочтительно от 3 до 6 ступеней разделения. Только после выделения формальдегида в чисто водный вторичный пар первой колонны его можно выводить из процесса вместе с уксусным альдегидом в месте, предусмотренном для вывода уксусного альдегида. При этом отделение формальдегида в блоке отгона идет тем лучше, чем выше температура и соответственно давление в колонне отпарки воды под давлением или в первой колонне каскада отпарки под давлением и чем больше воды содержится в продукте на выходе из реактора. Можно сэкономить две дополнительные тарелки в блоке отгона, если конструктивно выполнить испаритель куба колонны с "отделенным кубом" в соответствии с заявкой на патент ФРГ С-3338488.
Количество выведенных побочных компонентов, в частности уксусного альдегида и формалина, зависит от того, сколько выводится из контура процесса стоков. Но при этом количество вторичного пара, несконденсировавшегося в испарителе куба второй колонны отпарки воды, не может быть произвольно высоким по условиям энергетической схемы и регулирования. Был разработан особо предпочтительный вариант способа, по которому возможно дальнейшее выделение побочных компонентов из конденсированного вторичного пара при помощи стриппинга паром. Насыщенный побочными компонентами пар стриппинга может быть в последующем энергетически использован в подходящей точке процесса. Поэтому для стриппинга водяным паром не требуется дополнительной энергии, нужен только дополнительный аппарат. Вывод побочных компонентов особенно эффективен в том случае, если отпарной погон подается в качестве флегмы в первую колонну отпарки воды, поскольку в результате этого возврата содержание альдегида в верхней части первой колонны отпарки воды под давлением и в стриппинг-колонне возрастает и таким образом увеличивается также и доля, выводимая из процесса.
Положительным является случай, когда температура в зоне ниже точки ввода сырья составляет в диапазоне от 100°С до 250°С, предпочтительно в диапазоне от 115°С до 230°С. Давление в блоке отгона составляет предпочтительно в диапазоне от 2 до 30 бар. Положительной является ситуация, когда поток верха колонны (или колонн) отпарки воды под давлением, оснащенной(ных) блоком отгона, оставшийся после вывода части потока, отводится в парциальный конденсатор и/или в стриппинг-колонну, в частности в аппарат для проведения отгонки водяным паром, и обогащенный побочными компонентами газообразный поток (или потоки) выводится из процесса.
Положительным является случай, когда парциальный конденсатор и/или стриппинг-колонна работают при температурах выше 90°С, предпочтительно в диапазоне от 120°С до 250°С.
Настоящее изобретение более подробно поясняется на основании чертежа, а также примеров исполнения.
На фигуре 1 изображена схема крупнотоннажного производства получения гликоля по уровню техники.
На фигуре 2 - схема особенно предпочтительного способа получения гликоля в соответствии с настоящим изобретением.
На фигуре 3 - пример исполнения заявленного способа с одной колонной отпарки воды под давлением, оснащенной блоком отгона и узлом вывода побочных компонентов в виде потока верха колонны, а также с последующим концентрированием в парциальном конденсаторе и стриппинг-колонне.
На фигуре 1 представлена схема крупнотоннажного производства получения гликоля согласно уровню техники. Смесь воды и окиси этилена с массовым соотношением "вода:окись этилена" в диапазоне от 4:1 до 15:1 подается в реактор гидролиза 1 и затем на отпарку воды под давлением, которая в настоящем случае представлена в виде каскада из трех колонн 2, 3 и 4, расположенных в порядке снижения давления. Точка ввода запитки колонн 2, 3 и 4 находится соответственно в кубе. Поток вторичного пара первой колонны 2 отпарки воды под давлением конденсируется в испарителе куба второй колонны 3 отпарки воды под давлением, а несконденсировавшаяся часть, так называемая сдувка уксусного альдегида (В/УА, то есть "вода/уксусный альдегид"), выводится из процесса. Конденсат вторичного пара колонн 2, 3 и 4 отпарки воды под давлением возвращается в процесс перед реактором гидролиза 1. Продукт куба последней колонны 4 отпарки воды под давлением подается в среднюю часть колонны вакуумной отпарки воды. Содержащий в основном воду вторичный пар из колонны 5 вакуумной отпарки воды также конденсируется и возвращается в процесс перед реактором гидролиза 1. Продукт же куба колонны 5 вакуумной отпарки воды подается в колонну 6, предназначенную для дистиллятивной очистки моноэтиленгликоля, из которой отбираются моноэтиленгликоль в виде продукта верха колонны, а также побочные компоненты, в частности формальдегид, гликольальдегид и вредные субстанции. Продукт куба колонны 6 дистиллятивной очистки моноэтиленгликоля подается в колонну 7, предназначенную для дистиллятивной очистки диэтиленгликоля, из которой в виде продукта верха колонны отбирается чистый диэтиленгликоль и продукт куба которой подается в следующую колонну 8, предназначенную для дистиллятивной очистки триэтиленгликоля. Продукт верха колонны дистиллятивной очистки триэтиленгликоля представляет собой чистый триэтиленгликоль, а продукт куба колонны 8 содержит смесь гликолей, обозначаемую как полиэтиленгликоль.
В отличие от этого на фигуре 2 представлено крупнотоннажное производство для получения моноэтиленгликоля высокой чистоты по настоящей заявке. В противовес технологической схеме на фигуре 1 точка ввода питания первой колонны 2 отпарки воды под давлением расположена выше и при этом эта отпарная колонна 2 имеет блок отгонки, оснащенный тарелками в количестве от 2 до 6.
Другое отличие по сравнению со способом, представленным на фигуре 1, состоит в том, что вторичный пар первой отпарной колонны 2 после парциальной конденсации в испарителе куба отпарной колонны 3 освобождается при помощи водяного пара в стриппинг-колонне от побочных компонентов. Содержащий побочные компоненты газообразный поток (В/УА/ФА, то есть "вода/уксусный альдегид/формальдегид") выводится из процесса.
На фигуре 3 представлен пример соответствующего настоящей заявке оформления отпарной колонны 2 под давлением, оснащенной блоком отгона, а также стриппинг-колонной 9 для концентрирования побочных компонентов перед их выводом из процесса. Точка подвода дистиллируемого потока 21, содержащего гликоль, находится на пятой тарелке отпарной колонны 2, оснащенной двадцатью колпачковыми тарелками, продукт верхней части которой 23 подается после частичной конденсации в виде потока 26 в стриппинг-колонну 9, оснащенную десятью колпачковыми тарелками, и освобождается в противотоке водяного пара 29 от побочных компонентов. Газообразные потоки 25 и 27, содержащие побочные компоненты, выводятся из процесса. Парциальный поток продукта куба стриппинг-колонны 9 образует как поток 24 флегму колонны отпарки воды 2. Состав потоков с 21 по 29 для способа по настоящей заявке приведен в таблице 1а. Для сравнения в таблице 1б приведен состав потоков с 21 по 29 для способа, используемого по уровню техники, то есть с колонной отпарки воды под давлением, не имеющей блока отгонки и стриппинг-колонны.
По заявленному способу получают продуктовый поток 22 из первой колонны отпарки воды под давлением с меньшим количеством загрязнений (0,0 г/ч уксусного альдегида и 2,0 г/ч формалина) по сравнению с производством по уровню техники (0,3 г/ч уксусного альдегида и 4,6 г/ч формальдегида).
По заявленному способу из процесса выводится 1,1 г/ч уксусного альдегида и 0,7 г/ч формальдегида в поток 25, а также 1,6 г/ч уксусного альдегида и 1,4 г/ч формальдегида в поток 27 по сравнению всего лишь с 1,2 г/ч уксусного альдегида и 0,6 г/ч формальдегида в поток 25, как это обеспечивается способом по уровню техники.
Claims (5)
1. Способ дистиллятивного получения моноэтиленгликоля высокой чистоты из продукта гидролиза окиси этилена при помощи отпарки воды под давлением, вакуумной отпарки воды и последующей дистиллятивной очистки, отличающийся тем, что по крайней мере первая колонна отпарки под давлением в каскаде оснащена блоком отгона, имеющим по крайней мере одну ступень разделения, и часть потока верха колонны (колонн) отпарки воды под давлением, оснащенной(ных) блоком отгона, выводится из процесса, при этом температура в зоне ниже точки ввода питания в первую колонну каскада составляет более 80°С и давление в блоке отгона составляет по крайней мере 1 бар.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что блок отгона имеет от 2 до 10 ступеней разделения, предпочтительно от 3 до 6 ступеней разделения.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что температура в зоне ниже точки ввода питания в первую колонну каскада составляет от 100 до 250°С, предпочтительно от 115 до 230°С, и давление в блоке отгона составляет от 2 до 30 бар.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что поток верха колонны (колонн) отпарки воды под давлением, оснащенной(ных) блоком отгона, подается в парциальный конденсатор, из которого выводится из процесса неcконденсировавшаяся часть потока, а оставшийся поток отводится в стриппинг-колонну, в частности в аппарат для проведения отгонки водяным паром, из которого обогащенный (обогащенные) побочными компонентами газообразный поток (потоки) выводится (выводятся ) из процесса.
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что парциальный конденсатор и/или стриппинг-колонна работают при температурах выше 90°С, предпочтительно в диапазоне от 120 до 250°С.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19843652A DE19843652A1 (de) | 1998-09-23 | 1998-09-23 | Verfahren zur Herstellung von hochreinem Monoethylenglykol |
| DE19843652.1 | 1998-09-23 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2001111007A RU2001111007A (ru) | 2003-02-10 |
| RU2237649C2 true RU2237649C2 (ru) | 2004-10-10 |
Family
ID=7881987
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001111007A RU2237649C2 (ru) | 1998-09-23 | 1999-09-21 | Способ дистиллятивного получения моноэтиленгликоля высокой чистоты |
Country Status (20)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6514388B1 (ru) |
| EP (1) | EP1115681B1 (ru) |
| JP (1) | JP4427189B2 (ru) |
| KR (1) | KR100670881B1 (ru) |
| CN (1) | CN1183077C (ru) |
| AR (1) | AR020654A1 (ru) |
| AT (1) | ATE234799T1 (ru) |
| AU (1) | AU6466399A (ru) |
| BR (1) | BR9913891B1 (ru) |
| CA (1) | CA2345140C (ru) |
| DE (2) | DE19843652A1 (ru) |
| ES (1) | ES2194518T3 (ru) |
| ID (1) | ID29489A (ru) |
| MY (1) | MY122385A (ru) |
| PL (1) | PL196671B1 (ru) |
| RU (1) | RU2237649C2 (ru) |
| SA (1) | SA99200782B1 (ru) |
| TW (1) | TW498061B (ru) |
| UA (1) | UA60381C2 (ru) |
| WO (1) | WO2000017140A1 (ru) |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2833951A1 (fr) * | 2001-12-21 | 2003-06-27 | Bp Chemicals Snc | Procede de fabrication et de recuperation d'oxyde d'ethylene |
| CN100413833C (zh) * | 2004-04-16 | 2008-08-27 | 中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院 | 环氧乙烷水合制乙二醇的方法 |
| CN1321099C (zh) * | 2005-09-28 | 2007-06-13 | 蓝仁水 | 从稀水溶液中浓缩低级多元醇的工艺方法 |
| WO2007074066A1 (en) * | 2005-12-29 | 2007-07-05 | Basf Se | A process for separating propylene glycol from aqueous compositions |
| TW200838838A (en) * | 2006-12-22 | 2008-10-01 | Dow Technology Investments Llc | Process for reducing side-reactions during alkylene glycol and poly-alkylene glycol manufacturing |
| KR101602986B1 (ko) * | 2008-10-09 | 2016-03-11 | 셀 인터나쵸나아레 레사아치 마아츠샤피 비이부이 | 모노에틸렌 글리콜 회수 방법 |
| CN102209700A (zh) * | 2008-11-10 | 2011-10-05 | 陶氏技术投资有限公司 | 用于生产低色素二醇的方法 |
| PL217778B1 (pl) | 2011-06-20 | 2014-08-29 | Piotr Medoń | Sposób osuszania glikolu i układ do osuszania glikolu |
| CN102951999B (zh) * | 2012-11-15 | 2014-09-10 | 四川亚联高科技股份有限公司 | 一种乙二醇生产过程中的脱水方法 |
| CN103553877B (zh) * | 2013-10-22 | 2015-06-17 | 新疆天业（集团）有限公司 | 电石炉气制乙二醇中乙二醇精馏的方法 |
| KR101527394B1 (ko) * | 2014-01-06 | 2015-06-09 | 한국과학기술원 | 원료 내 회수대상물질을 회수하는 공정에 구비되는 저용해도 염 제거장치 |
| KR102395386B1 (ko) * | 2015-04-13 | 2022-05-09 | 삼성디스플레이 주식회사 | 고순도 글리콜계 화합물의 제조방법 |
| ES2729155T3 (es) | 2015-12-16 | 2019-10-30 | Repsol Sa | Método para la preparación de glicoles |
| CN107867973A (zh) * | 2016-12-31 | 2018-04-03 | 福建双环能源科技股份有限公司 | 一种乙二醇脱水装置及使用方法 |
| GB201710508D0 (en) | 2017-06-30 | 2017-08-16 | Johnson Matthey Davy Technologies Ltd | Process |
| US11325877B2 (en) | 2017-11-23 | 2022-05-10 | Shell Usa, Inc. | Processes for the production of ethylene oxide and ethylene glycol |
| EP4567020A1 (de) | 2023-12-06 | 2025-06-11 | Basf Se | Reinigung von kühlmittelzusammensetzungen |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2510548A (en) * | 1947-06-20 | 1950-06-06 | Lummus Co | Multiple-effect distillation |
| US3875019A (en) * | 1972-12-22 | 1975-04-01 | Sir Soc Italiana Resine Spa | Recovery of ethylene glycol by plural stage distillation using vapor compression as an energy source |
| US4349417A (en) * | 1980-01-18 | 1982-09-14 | Hoechst Aktiengesellschaft | Process for the manufacture of extremely pure monoethylene glycol |
| US4622104A (en) * | 1984-05-15 | 1986-11-11 | Atochem | Process for the recovery of ethylene glycol in concentrated form |
| RU2111949C1 (ru) * | 1996-08-19 | 1998-05-27 | Акционерное общество "Нижнекамскнефтехим" | Способ извлечения моно- и диэтиленгликолей из кубового остатка процесса выделения моноэтиленгликоля |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1942094A1 (de) | 1968-08-22 | 1970-02-26 | Union Carbide Corp | Verfahren zur Reinigung von verunreinigten Glykolen |
| US3847754A (en) * | 1970-08-03 | 1974-11-12 | Ppg Industries Inc | Recovery of glycols from mixed glycol composition by distillation with acid treatment |
| DE3338488A1 (de) | 1982-10-29 | 1984-05-03 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur gewinnung von temperaturempfindlichen produkten durch thermisch schonende destillation mittels eines mit einer destillationskolonne verbundenen duennschichtverdampfers und eine anordnung zur durchfuehrung des verfahrens |
| JPS6089439A (ja) | 1983-10-24 | 1985-05-20 | Mitsui Toatsu Chem Inc | エチレングリコ−ルの製造方法 |
| DE19602116A1 (de) | 1996-01-22 | 1997-07-24 | Basf Ag | Verfahren zur Gewinnung von Glykolen mit niedrigem Aldehydgehalt |
-
1998
- 1998-09-23 DE DE19843652A patent/DE19843652A1/de not_active Withdrawn
-
1999
- 1999-09-09 TW TW088115551A patent/TW498061B/zh not_active IP Right Cessation
- 1999-09-18 MY MYPI99004056A patent/MY122385A/en unknown
- 1999-09-21 UA UA2001042715A patent/UA60381C2/ru unknown
- 1999-09-21 CN CNB998111538A patent/CN1183077C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 US US09/744,433 patent/US6514388B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 ID IDW20010666A patent/ID29489A/id unknown
- 1999-09-21 AT AT99952457T patent/ATE234799T1/de not_active IP Right Cessation
- 1999-09-21 PL PL346752A patent/PL196671B1/pl unknown
- 1999-09-21 RU RU2001111007A patent/RU2237649C2/ru active
- 1999-09-21 JP JP2000574052A patent/JP4427189B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 CA CA002345140A patent/CA2345140C/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 ES ES99952457T patent/ES2194518T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 BR BRPI9913891-3A patent/BR9913891B1/pt not_active IP Right Cessation
- 1999-09-21 AU AU64663/99A patent/AU6466399A/en not_active Abandoned
- 1999-09-21 EP EP99952457A patent/EP1115681B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 KR KR1020017003680A patent/KR100670881B1/ko not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 WO PCT/EP1999/006967 patent/WO2000017140A1/de active IP Right Grant
- 1999-09-21 DE DE59904662T patent/DE59904662D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-22 AR ARP990104762A patent/AR020654A1/es active IP Right Grant
- 1999-11-30 SA SA99200782A patent/SA99200782B1/ar unknown
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2510548A (en) * | 1947-06-20 | 1950-06-06 | Lummus Co | Multiple-effect distillation |
| US3875019A (en) * | 1972-12-22 | 1975-04-01 | Sir Soc Italiana Resine Spa | Recovery of ethylene glycol by plural stage distillation using vapor compression as an energy source |
| US4349417A (en) * | 1980-01-18 | 1982-09-14 | Hoechst Aktiengesellschaft | Process for the manufacture of extremely pure monoethylene glycol |
| US4622104A (en) * | 1984-05-15 | 1986-11-11 | Atochem | Process for the recovery of ethylene glycol in concentrated form |
| RU2111949C1 (ru) * | 1996-08-19 | 1998-05-27 | Акционерное общество "Нижнекамскнефтехим" | Способ извлечения моно- и диэтиленгликолей из кубового остатка процесса выделения моноэтиленгликоля |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AR020654A1 (es) | 2002-05-22 |
| UA60381C2 (ru) | 2003-10-15 |
| BR9913891B1 (pt) | 2011-01-11 |
| CN1319079A (zh) | 2001-10-24 |
| DE19843652A1 (de) | 2000-03-30 |
| CN1183077C (zh) | 2005-01-05 |
| PL196671B1 (pl) | 2008-01-31 |
| ATE234799T1 (de) | 2003-04-15 |
| KR20010075294A (ko) | 2001-08-09 |
| CA2345140A1 (en) | 2000-03-30 |
| DE59904662D1 (de) | 2003-04-24 |
| WO2000017140A1 (de) | 2000-03-30 |
| BR9913891A (pt) | 2001-07-03 |
| JP2002526462A (ja) | 2002-08-20 |
| US6514388B1 (en) | 2003-02-04 |
| SA99200782B1 (ar) | 2006-07-31 |
| KR100670881B1 (ko) | 2007-01-18 |
| EP1115681B1 (de) | 2003-03-19 |
| ES2194518T3 (es) | 2003-11-16 |
| AU6466399A (en) | 2000-04-10 |
| ID29489A (id) | 2001-08-30 |
| PL346752A1 (en) | 2002-02-25 |
| MY122385A (en) | 2006-04-29 |
| TW498061B (en) | 2002-08-11 |
| JP4427189B2 (ja) | 2010-03-03 |
| CA2345140C (en) | 2009-06-16 |
| EP1115681A1 (de) | 2001-07-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2237649C2 (ru) | Способ дистиллятивного получения моноэтиленгликоля высокой чистоты | |
| FI80218B (fi) | Foerfarande och anlaeggning foer rening av en tvaokomponentvaetskeblandning medelst destillering. | |
| US4039395A (en) | Purification of acetic acid | |
| JP3712903B2 (ja) | グリセリンの製造方法 | |
| EP1888194B1 (en) | New stripper configuration for the production of ethylene oxide | |
| US20020010378A1 (en) | Method for production of ethylene oxide | |
| RU2235710C2 (ru) | Способ получения высокочистого моноэтиленгликоля | |
| CN111328325B (zh) | 生产环氧乙烷和乙二醇的方法 | |
| US4966657A (en) | Process for separating ethylene oxide from aldehyde impurities by distillation | |
| EP2934712B1 (en) | Production of ethanol products | |
| US6395142B1 (en) | Method and apparatus for purifying low grade acetonitrile and other constituents from hazardous waste | |
| KR20000028897A (ko) | 공정흐름을 정제하기 위한 방법 | |
| JP2001031600A (ja) | 高純度モノエチレングリコールの製法 | |
| RU2785430C2 (ru) | Способы производства этиленоксида и этиленгликоля | |
| MXPA01002578A (en) | Method for producing highly pure monoethylene glycol | |
| MXPA01002968A (en) | Method for producing highly pure monoethylene glycol | |
| RU2186053C2 (ru) | Способ получения моноэтиленгликоля волоконной чистоты | |
| RU2105590C1 (ru) | Способ выделения и очистки этанола | |
| RU2317970C2 (ru) | Очистка 1,3-пропандиола путем перегонки |