[go: up one dir, main page]
More Web Proxy on the site http://driver.im/

RU2217669C2 - Способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов - Google Patents

Способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов Download PDF

Info

Publication number
RU2217669C2
RU2217669C2 RU2001103788A RU2001103788A RU2217669C2 RU 2217669 C2 RU2217669 C2 RU 2217669C2 RU 2001103788 A RU2001103788 A RU 2001103788A RU 2001103788 A RU2001103788 A RU 2001103788A RU 2217669 C2 RU2217669 C2 RU 2217669C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
ammonia
gases
purge
temperature
minus
Prior art date
Application number
RU2001103788A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2001103788A (ru
Inventor
Николай Андреевич Янковский
Валерий Андреевич Степанов
Николай Степанович Кулацкий
Константин Борисович Базулук
Виктор Александрович Абакумов
Павел Александрович Новоселов
Эмилия Франциевна Никитина
Галина Николаевна Корона
Анатолий Анатольевич Вольский
Борис Васильевич Кравченко
Петр Викторович Цыбенко
Виктор Николаевич Титов
Василий Сергеевич Добровольский
Леонид Борисович Каневский
Виктор Николаевич Яровой
Original Assignee
Открытое акционерное общество "Концерн Стирол"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Открытое акционерное общество "Концерн Стирол" filed Critical Открытое акционерное общество "Концерн Стирол"
Priority to RU2001103788A priority Critical patent/RU2217669C2/ru
Publication of RU2001103788A publication Critical patent/RU2001103788A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2217669C2 publication Critical patent/RU2217669C2/ru

Links

Images

Landscapes

  • Sorption Type Refrigeration Machines (AREA)

Abstract

Способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов осуществляется путем их глубокого охлаждения в теплообменных аппаратах потоками хладагента - жидкого аммиака, частичной конденсации и последующей сепарации газов, извлечения сконденсировавшегося аммиака и отвода его в качестве товарного продукта. Потоки жидкого аммиака образованы смесью потоков жидкого аммиака с температурой (минус 10 - минус 12oС) и продукционного аммиака с температурой (минус 32 - минус 34oС) в соотношении (1,0-1,0:2,0). Использование изобретения позволит усовершенствовать способ утилизации аммиака. 1 табл., 1 ил.

Description

Изобретение относится к способам разделения отходящих газовых смесей химического производства методом глубокого охлаждения и может быть использовано в химической промышленности для получения жидкого аммиака.
Известен способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов в цикле синтеза аммиака, в котором наряду с отдувкой части циркуляционного газа возможны адсорбционные и абсорбционные методы выделения инертных газов. В качестве твердых сорбентов для выделения инертов используют активированный уголь, цеолиты марки СаА и др. (Волков А.К. Азотная и кислородная промышленность, 2, Москва, ГИАП, 1964, с.8-16). Однако в промышленной практике адсорбционный способ не нашел применения из-за отсутствия эффективного адсорбента и в связи с трудностями конструктивного выполнения непрерывного процесса при высоком давлении.
На современных установках аммиак из продувочных и танковых газов утилизируют главным образом вымораживанием. Газ охлаждают испаряющимся при низком давлении аммиаком.
Известно большое число различных технологических схем разделения продувочных газов с использованием методов криогенной техники (Байчток Ю.К. и др. Методы выделения инертов. Обзорная информация, Москва, ОНТИГИАП, 1968, с. 35).
Применению этих методов способствует значительная разница в температурах кипения компонентов газовой смеси. Разделение продувочных газов методами глубокого охлаждения позволяет снизить себестоимость аммиака.
Известен способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов путем глубокого охлаждения разделяемых газов в теплообменных аппаратах потоками хладагента - жидкого аммиака, выходящего из расширительного сосуда с температурой ниже температуры затвердевания аммиака при заданном давлении и последующей сепарации газов на мембранных разделителях, извлечения жидкого аммиака и отвода его в качестве товарного продукта. Для глубокого охлаждения используют дополнительный внешний источник холода: водородный холодильный цикл (Головко Г.А. Криогенное производство инертных газов, Ленинград, Машиностроение, 1983, с.359-364).
Недостатком известного решения является низкая экономичность из-за использования с целью достижения низких температур для конденсации аммиака низкотемпературного цикла, что влечет за собой увеличение капитальных и энергетических затрат.
Известен способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов путем глубокого охлаждения разделяемых газов в теплообменных аппаратах потоками хладагента - жидкого аммиака, выходящего из расширительного сосуда с температурой ниже температуры затвердевания аммиака (минус 10 - минус 12oС) при заданном давлении и последующей сепарации газов на мембранных разделителях, извлечения жидкого аммиака и отвода его в качестве товарного продукта (Постоянный технологический регламент 68/87 Объединенного аммиачного завода. Горловское ОАО "Концерн Стирол", г. Горловка, 1999, с.63).
Недостатками данного способа являются довольно большие потери целевого компонента с газовой фазой из-за низкой степени утилизации аммиака из продувочных и танковых газов, низкая эффективность работы сепарационных устройств, что в целом снижает экономичность процесса синтеза аммиака из природного газа.
При длительной работе отделения синтеза аммиака и напряженного режима работы его оборудование ухудшило свои эксплуатационные характеристики. Содержание аммиака в продувочных газах, поступающих на мембранные разделители после теплообменника продувочных газов, достигает большой величины: 4% (при норме не более 1,8%). После теплообменного аппарата для танковых газов содержание аммиака также остается высоким: 14% (при норме не более 9,5%). При использовании в качестве охлаждающего агента аммиака с температурой минус 10 - минус 12oС и давлением 0,2 МПа в теплообменных аппаратах продувочных и танковых газов создается неудовлетворительный температурный режим работы, который не обеспечивает высокой степени конденсации аммиака из разделяемых газов. Высокая концентрация газообразного аммиака в продувочном газе, поступающем на мембранные разделители установки импортной поставки "MEDAL", даже в пределах регламентных норм снижает эффективность работы мембранных разделителей, приводит к потере аммиака с продувочными и танковыми газами, загрязнению окружающей среды.
Кроме того, в указанном способе процесс охлаждения газов осуществляют путем косвенного теплообмена с охлаждающим агентом при низком коэффициенте теплопередачи из-за того, что поток жидкого аммиака с указанными выше температурой и давлением при входе в теплообменные аппараты дросселируется и в межтрубное пространство поступает сдросселированный двухфазный поток аммиака (газ и жидкость), коэффициент теплопередачи которого к стенкам труб, по которым проходит разделяемый газ, невысок. Для обеспечения необходимого теплосъема потребуется увеличение габаритов теплообменников (высокая металлоемкость) или больший расход охлаждающего агента, что приведет к подаче большого объема газообразного аммиака из теплообменных аппаратов на компрессор захолаживания газообразного аммиака и к дестабилизации его работы.
Потери аммиака с продувочными и танковыми газами можно снизить понижением температуры конденсации.
Ближайшим аналогом заявленного изобретения является способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов путем их глубокого охлаждения в теплообменных аппаратах потоками хладагента - жидкого аммиака, частичной конденсации и последующей сепарации газов, извлечения сконденсировавшегося аммиака и отвода его в качестве товарного продукта (Производство аммиака. Под ред. СЕМЕНОВА В.П., Москва, Химия, 1985, с.152-154).
Задачей заявленного изобретения является усовершенствование способа утилизации аммиака из продувочных и танковых газов, в котором для увеличения извлечения целевого компонента из разделяемого газа снижают температуру конденсации без применения внешнего низкопотенциального холодильного цикла путем подачи в основной поток охлаждающего агента потока низкотемпературного продукционного аммиака с температурой минус 32 - минус 34oС, обеспечивая значительное снижение температуры охлаждающего агента в теплообменных аппаратах, создавая благоприятный термодинамический режим работы с высоким коэффициентом теплопередачи, глубокую конденсацию аммиака из разделяемых газов и больший процент его извлечения, повышая экономичность процесса синтеза аммиака.
Поставленная задача решается тем, что в способе утилизации аммиака из продувочных и танковых газов путем их глубокого охлаждения в теплообменных аппаратах потоками хладагента - жидкого аммиака, частичной конденсации и последующей сепарации газов, извлечения сконденсировавшегося аммиака и отвода его в качестве товарного продукта, согласно изобретению потоки жидкого аммиака образованы смесью потоков жидкого аммиака с температурой минус 10 - минус 12oС и продукционного аммиака с температурой минус 32 - минус 34oС в соотношении (1,0-1,0:2,0).
Предложенный способ имеет преимущество перед аналогами, т.к. не требует дополнительного низкопотенциального холодильного цикла, что приводит к снижению капитальных и энергетических затрат на разделение газа, не требует трудоемких операций, прост в эксплуатации, легок в управлении.
Использование смеси потоков охлаждающего аммиака, поступающих из промежуточного расширителя с температурой минус 10 - минус 12oС ("теплого") и из расширителя продукционного аммиака с температурой минус 32 - минус 34oС позволяет получить охлаждающий агент, поступающий на теплообменные аппараты, с более низкой температурой в интервале минус 22 - минус 32oС, обеспечивающей более глубокую конденсацию аммиака в продувочных и танковых газах, обеспечить остаточное содержание аммиака ниже требований технологического регламента установки: 1,8% в продувочных газах и 9,5% в танковых газах, увеличение производительности установки разделения газа на 5-7% и таким образом повысить эффективность установки.
Эффективность конденсации аммиака из разделяемых газов увеличивается за счет повышения коэффициента теплопередачи вследствие использования для получения смеси одного из потоков жидкого аммиака с более низкой температурой и высоким давлением. За счет увеличения дроссель-эффекта смесь потоков аммиака расширяется в межтрубном пространстве теплообменных аппаратов с получением однофазной жидкой среды, у которой коэффициент теплопередачи от жидкости к стенке в десятки раз выше по сравнению с коэффициентом теплопередачи от парожидкостной среды к стенке. Это позволит охладить разделяемые газы до более низкой температуры и тем самым увеличить степень конденсации аммиака в теплообменник аппаратах. Следовательно, значительно увеличится количество отобранного тепла от продувочных и танковых газов. В результате можно снизить площадь теплообменных аппаратов (уменьшится металлоемкость) и уменьшить расход аммиака на охлаждение. При этом меньшее количество газообразного аммиака после теплообменников возвратится в систему, снизится нагрузка на компрессор захолаживания газообразного аммиака абсорбционно-холодильной установки, стабилизируется его работа.
Использование двух потоков аммиака с разными температурами расширяет диапазон температур хладогента, придает гибкость работе теплообменных аппаратов, позволяет создать экономичный температурный режим выморозки аммиака в широком диапазоне его концентраций в разделяемом газе, варьируя при этом соотношения расходов потоков охлаждающего агента в зависимости от несходной концентрации аммиака в подаваемых на теплообменные аппараты продувочных и танковых газах.
Заявленное соотношение расходов "холодного" и "теплого" потоков позволяет оптимизировать процесс выморозки аммиака из разделяемых газов, исключить чрезмерное их переохлаждение, приводящее к перерасходу энергоносителей.
Численные значения нижнего и верхнего пределов соотношения потоков жидкого аммиака и интервала давлений процесса охлаждения установлены на основании экспериментальных данных, приведенных в таблице.
Осуществление способа вне предлагаемых соотношений расходов и пределов давления ухудшает показатели процесса. В случае, когда в смеси преобладает количество "теплого" аммиака, то не достигается эффективная температура охлаждения и, как следствие, остаточное содержание аммиака в разделяемых газах остается высоким. Увеличение доли "холодного" потока аммиака более указанных пределов и подача на охлаждение газов только продукционного аммиака снизит температуру в теплообменник аппаратах до минус 32oС, обеспечивая высокую степень утилизации аммиака из разделяемых газов до 1,2-1,18%, но при этом снизится экономичность процесса из-за использования более дорогого по себестоимости продукта.
На чертеже показана схема установки для реализации предлагаемого способа.
Установка утилизации аммиака содержит расширительный сосуд 1 жидкого аммиака, соединенный линиями 2, 3 с теплообменными аппаратами 4, 5 продувочных и танковых газов соответственно, расширительный сосуд 6 продукционного аммиака, первичный сепаратор продувочных газов 7, сборник аммиака 8, сепаратор продувочных газов 9, сепаратор танковых газов 10, линии 11, 12 подачи разделяемых газов в теплообменные аппараты, линии подачи охлаждающего аммиака 13, 14 в эти аппараты, оснащенные регулирующими клапанами 15, 16, 17, 18, служащими для регулирования количества охлаждающего агента, отбираемого из расширителей 1 и 6.
Способ осуществляется следующим образом.
Продувочные газы с содержанием аммиака 30% под давлением 24,5-29,4 МПа с температурой 21-43oС, пройдя первичный сепаратор 7, направляются на вымораживание аммиака в теплообменный аппарат продувочных газов 4.
Жидкий аммиак из первичного сепаратора 7 поступает в сборник жидкого аммиака 8, куда также под давлением поступает аммиак из конденсационной колонны. В результате дросселирования жидкого аммиака с давления 31,5 МПа до 1,58 МПа происходит окончательное выделение растворенных в нем азота, водорода, метана и аргона. Эти газы, называемые танковыми, из сборника 8 с содержанием аммиака 36% направляются для охлаждения в теплообменный аппарат танковых газов 5.
Жидкий аммиак из расширительного сосуда 1 с давлением 0,2-0,17 МПа и температурой минус 10 - минус 12oС по линиям 2 и 3 через регулирующие клапаны 17, 18 подают на вход в теплообменные аппараты 4, 5. Аммиак из расширительного сосуда 6, в котором давление поддерживается 0,001-0,002 МПа, с температурой минус 34oС подают с линии нагнетания 13, 14 насосов 19, 20 через регулирующие клапаны 15, 16 на вход в теплообменные аппараты 4, 5. Полученная смесь двух потоков аммиака поступает в межтрубное пространство теплообменных аппаратов, где кипит, отбирая тепло от разделяемых газов.
В U-образных трубках теплообменных аппаратов проходят разделяемые газы, температура которых понижается от 21-40oС до (-12)-(-23)oС за счет теплообмена с охлаждающим агентом (жидким аммиаком), который испаряется при tpaб= (-30)-(-34)oC.
Давление аммиака в межтрубном пространстве теплообменных аппаратов 4, 5 и уровень жидкого аммиака поддерживают регуляторами. Давление охлаждающего агента на входе в аппарат устанавливают в пределах 0,13-0,19 МПа.
За счет подачи на охлаждение низкотемпературной смеси достигается более низкая температура охлаждения и более полное выделение аммиака из разделяемого газа.
Из трубного пространства теплообменного аппарата 4 смесь сконденсировавшегося аммиака и охлажденного продувочного газа до температуры минус 12 - минус 21oС с давлением 0,005-0,112 МПа поступает в сепаратор продувочных газов 9, а танковые газы с температурой минус 12 - минус 21oС и давлением 0,004-0,008 МПа подают в сепаратор танковых газов 10, в которых происходит отделение жидкого аммиака от газа.
Аммиак регулятором уровня выводится в сборник жидкого аммиака. Продувочный газ после сепаратора 9 с остаточным содержанием аммиака 1,7-1,2% и танковые газы из сепаратора танковых газов 10 с содержанием аммиака 9-8% выводится в коллектор топливного газа или на факельную установку. Для анализа состава продувочного и танкового газов на линиях его выдачи смонтированы анализные точки. Сконденсировавшийся аммиак стекает в сборник жидкого аммиака и далее в расширительный сосуд 1.
Продувочные и танковые газы из системы синтеза и охлаждения аммиака сжигаются в смеси с топливным газом в горелках печи первичного риформинга.
Примеры осуществления способа
Пример 1. Продувочные газы в количестве 7763 м3/ч поступают в теплообменный аппарат 4 с содержанием аммиака 30%. Потоки жидкого аммиака из расширительного сосуда 1 с температурой минус 12oС и из расширительного сосуда 6 продукционного аммиака с температурой минус 34oС в соотношении 1:1 с температурой минус 20oС подают на вход теплообменного аппарата 4 под давлением 0,13-0,14 МПа. В этих условиях в результате процесса теплообмена разделяемого газа с охлаждающим агентом происходит глубокое конденсирование аммиака из продувочных газов. Газообразный аммиак из теплообменного аппарата 4 с давлением 0,005-0,008 МПа подают в расширительный сосуд газообразного аммиака 6. А продувочные газы с температурой минус 12oС, содержащие жидкую фазу сконденсировавшегося аммиака, поступают в сепарационное устройство 9, где из них отделяется аммиак до остаточного содержания 2,0-2,4%.
В результате из продувочных газов будет дополнительно, по сравнению с прототипом, сконденсировано 743 - 933т/ч аммиака (в пересчете на жидкий).
Процесс утилизации аммиака из танковых газов осуществляется при следующих условиях. Танковые газы в количестве 2446 м3/ч поступают в теплообменный аппарат 5 с исходным содержанием аммиака 36%, в котором охлаждаются смесью жидкого аммиака, поступающей при температуре минус 20oС и давлении 0,13-0,14 МПа. Из теплообменного аппарата 5 газообразный аммиак с давлением 0,007-0,112 МПа выводится в расширитель продукционного аммиака 6, а охлажденные до температуры минус 12oС танковые газы со сконденсировавшимся аммиаком подаются в сепарационное устройство 10, где от них отделяется жидкий аммиак. При этом остаточное содержание аммиака в газах составляет 8,5%. Дополнительно сконденсировано (в пересчете на жидкий) 808,62 т/год аммиака. Суммарное количество аммиака, сконденсированного из танковых и продувочных газов, составляет 1975,15 т/год, это позволит получить экономический эффект 401629 грн./год на 1 агрегат синтеза аммиака из природного газа.
Энергозатраты составляют 606 кВт/ч. Показатели процесса приведены в таблице.
Пример 2. Аналогичным образом проводят процесс утилизации аммиака из продувочных и танковых газов при соотношении потоков охлаждающего агента 1,0: 1,5. Температура смеси на входе в теплообменные аппараты равна минус 22oС, давление 0,17 МПа. При этом давление газообразного аммиака на выходе из теплообменных аппаратов продувочных и танковых газов поддерживают 0,004-0,072 и 0,006-0,096 МПа соответственно. При этом обеспечивается выморозка аммиака до остаточного содержания в продувочных газах 1,7-1,6% и до 9,0% - в танковых при его высокой исходной концентрации перед соответствующими теплообменными аппаратами 30 и 36%. В процессе реализации способа дополнительно утилизировано 1073,2 т/год аммиака из продувочных газов и 735,1 т/год аммиака из танковых, суммарное количество 1808,3 т/год аммиака. Расход энергоносителей составляет 685 кВт/ч.
Пример 3. Аналогично примеру 1 при соотношении потоков охлаждающего аммиака 1,0: 2,0, обеспечивая температуру охлаждающего агента минус 26oС и поддерживая давление его смеси на входе в теплообменные аппараты 0,18-0,19 МПа. Газообразный аммиак, образовавшийся при кипении жидкого охлаждающего агента, выходит из теплообменного аппарата продувочных газов под давлением 0,005-0,08 МПа, из аппарата танковых газов - под давлением 0,007-0,112 МПа. Танковые и продувочные газы удаляются из теплообменников с температурой минус 20oС, поступают далее на разделение от сконденсированного аммиака. Остаточное содержание аммиака в продувочных газах - 1,5-1,4%, в танковых - 8,5%. При этом дополнительно будет сконденсировано 1166,5% т/год аммиака из продувочных и 808,3 т/год из танковых газов. Общее количество равно 1975,11 т/год. Расход энергоносителей составляет 727 кВт/ч.
Пример 4. Аналогично примеру 1 при соотношении потоков 1,0:2,2, обеспечивая высокую выморозку аммиака до 1,3-1,18% из продувочных и 7% танковых газов при температуре смеси -29oС и давлении на входе в теплообменные аппараты 0,19-0,2 МПа. Суммарное количество дополнительно сконденсированного аммиака в теплообменных аппаратах составляет 2155,3 т/год. Но при этом энергозатраты на собственные нужды будут увеличены до 817 кВт/ч.
Пример 5. Аналогично примеру 1 при конденсации аммиака из указанных газов с помощью потока продукционного аммиака с температурой минус 34oС, соотношении потоков 0:2. Сконденсировано 2335,5 т/год аммиака. Энергозатраты возросли до 893 кВт/ч.
Пример 6. Выморозку аммиака из продувочных и танковых газов осуществляют потоком аммиака с температурой минус 12oС (прототип).
Использование для охлаждения газов потока аммиака с t=(-10)-(-12)oС в соотношении 2: 0 при давлении в теплообменных аппаратах 0,2 МПа не обеспечивает эффективную выморозку аммиака из продувочных и танковых газов. Его содержание остается высоким - на уровне 3-4, 14% соответственно. Расход энергоносителей несколько ниже, чем в варианте 1:584 кВт/ч.
Таким образом, реализация способа:
- уменьшает потери аммиака с продувочными и танковыми газами;
- обеспечивает стабильную выморозку аммиака из разделяемых газов;
- стабилизирует работу компрессора АХУ;
- обеспечивает более надежную и эффективную работу установки сепарации газов;
- дополнительно увеличивает объем выпуска продукционного жидкого аммиака.

Claims (1)

  1. Способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов путем их глубокого охлаждения в теплообменных аппаратах потоками хладагента - жидкого аммиака, частичной конденсации и последующей сепарации газов, извлечения сконденсировавшегося аммиака и отвода его в качестве товарного продукта, отличающийся тем, что потоки жидкого аммиака образованы смесью потоков жидкого аммиака с температурой (-10) – (-12)°С и продукционного аммиака с температурой (-32) – (-34°)С в соотношении (1,0-1,0:2,0).
RU2001103788A 2001-02-13 2001-02-13 Способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов RU2217669C2 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2001103788A RU2217669C2 (ru) 2001-02-13 2001-02-13 Способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2001103788A RU2217669C2 (ru) 2001-02-13 2001-02-13 Способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2001103788A RU2001103788A (ru) 2003-01-20
RU2217669C2 true RU2217669C2 (ru) 2003-11-27

Family

ID=32026501

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2001103788A RU2217669C2 (ru) 2001-02-13 2001-02-13 Способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2217669C2 (ru)

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Производство аммиака./ Под ред. СЕМЕНОВА В.П. - М.: Химия, 1985, с.152-154. *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2170894C2 (ru) Способ распределения нагрузки в процессе каскадного охлаждения
RU2462295C2 (ru) Способ и система удаления h2s из потока природного газа
EP0194795B1 (en) Purification of carbon dioxide for use in brewing
RU2188370C2 (ru) Способ и устройство для управления конденсацией потока газообразных углеводородов
BG64011B1 (bg) Методи за втечняване под налягане на газов поток чрез каскадно охлаждане
RU2009105108A (ru) Способ для сжижения потока углеводородов и устройство для его осуществления
CN108826831B (zh) 氮循环制冷的深冷分离一氧化碳气体的装置和工艺
RU2695209C1 (ru) Установка регенерации водного раствора метанола
CN1485590A (zh) 生产纯净液体的方法和设备
CN215822390U (zh) 一种油气回收用液氮冷凝系统
KR950033380A (ko) 공기의 저온분리를 위한 방법 및 장치
RU2212598C1 (ru) Способ частичного сжижения природного газа и установка для его реализации
RU2217669C2 (ru) Способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов
US7716947B2 (en) Apparatus and method for condensing hydrocarbons from natural gas
NL8101671A (nl) Koelwerkwijze voor het door toepassing van een uitwendige mechanische kringloop terugwinnen of fractioneren van een mengsel, dat in hoofdzaak bestaat uit butaan en propaan, vervat in een ongezuiverd gas.
CN104804760B (zh) 油田伴生气混合烃回收系统和方法
RU2344360C1 (ru) Способ сжижения газа и установка для его осуществления
CN204589083U (zh) 油田伴生气混合烃回收系统
CN220062321U (zh) 一种利用混合冷剂制冷分离提纯甲酰氟的装置
EP0016043A1 (en) Cryogenic apparatus and method of removing freezing impurities from a cryogenic fluid
TW201930799A (zh) 混合製冷劑系統和方法
RU2285212C2 (ru) Способ и устройство для сжижения природного газа
RU2482903C1 (ru) Способ получения криптоноксеноновой смеси и устройство для его осуществления
US2422626A (en) Recovery of nitrogen and oxygen
CN110776965B (zh) 一种低温脱除天然气中水和co2的工艺流程