RU2123029C1 - Углеродосодержащий брикет и способ его получения - Google Patents
Углеродосодержащий брикет и способ его получения Download PDFInfo
- Publication number
- RU2123029C1 RU2123029C1 RU97107736A RU97107736A RU2123029C1 RU 2123029 C1 RU2123029 C1 RU 2123029C1 RU 97107736 A RU97107736 A RU 97107736A RU 97107736 A RU97107736 A RU 97107736A RU 2123029 C1 RU2123029 C1 RU 2123029C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- lime
- briquettes
- oil
- coke
- sulfonic acid
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/30—Fuel from waste, e.g. synthetic alcohol or diesel
Landscapes
- Treatment Of Sludge (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к технологии подготовки и производства брикетов для использования в качестве топлива, восстановителя и носителя металла при производстве чугуна. Для повышения механической и термической прочности брикетов углеродосодержащий брикет содержит термообработанную смесь состава, мас. %: отход металлургического производства в виде маслоокалиносодержащего шлама и/или колошниковой пыли, и/или железной окалины - 10-60, производное сульфокислоты или мелассы - 1-15, извести - 0,01-10 и коксовой или угольной мелочи - до 100, причем известь равномерно распределена в смеси или нанесена на брикет в виде слоя насыщенного водного раствора извести с добавкой 5-30 мас. % производного сульфокислоты или мелассы. Получение углеродосодержащего брикета предусматривает смешение коксовой или угольной мелочи с маслоокалиносодержащим шламом и/или колошниковой пылью, и/или железной окалиной и производным сульфокислоты или мелассой, введение извести, брикетирование смеси при давлении не менее 5 МПа, термообработку брикетов при 250-700oC в течение не менее 5 мин и охлаждение, при этом порошок извести вводят в смесь или наносят на брикет в виде слоя насыщенного водного раствора извести с добавкой 5-30 мас.% производного сульфокислоты или мелассы при вышеуказанном соотношении компонентов в брикете, охлаждение брикетов может быть осуществлено одновременно с нанесением раствора извести на горячие брикеты за счет испарения влаги из раствора; охлаждение брикетов также может быть осуществлено за счет перемешивания их с маслоокалиносодержащим шламом и/или коксовой мелочью с последующим отделением брикетов. 2 c. и 2 з.п.ф-лы.
Description
Изобретение относится к технологии подготовки и производства брикетов для использования при производстве чугуна.
Известно использование маслоокалиносодержащего шлама, представляющего собой мелкие частицы железа, покрытые слоем масла и воды с содержанием железа в шламе ≤ 75%, в качестве добавки в количестве 4 - 16 мас.% в угольную шихту для коксования, что позволяет утилизировать в шламе прокатного производства (И. И. Свищев, В.Г.Трофимов и др., Использование маслоокалиносодержащего шлама в производстве кокса, журнал "Кокс и Химия" N 2, 1985, стр. 14 - 15). Следует отметить, что по данному способу агломерат будет иметь значительную часть кусков с пониженной механической и термической прочностью, что связано с перемещением шлама вместе с жидкими продуктами пиролиза в процессе коксования.
Известен способ получения коксовых агрегатов путем формования смеси коксовой пыли из спекающегося угля с добавкой 5 - 20 мас.% шлаковой пыли из сталелитейного производства и ≤ 4 мас.% органического связующего, например, мелассы (JP, заявка, 60-81294, C 10 L 5/02, 1985), которые предназначены для добавления в конвертеры для повышения температуры плавления и выхода металла.
Недостатком известного состава агрегатов и способа его получения является то, что брикет имеет сравнительно низкое содержание железа, что приводит к повышению затрат на производство металла.
Наиболее близким является известный углеродосодержащий брикет на основе термообработанной смеси коксовой или угольной мелочи, измельченных отходов металлургического производства - металлическая пыль или стружка, производного сульфокислоты и извести, который получают путем смешения указанных компонентов, брикетировали смеси с последующей термообработкой и охлаждением (SU, авторское свидетельство N 72000, C 10 L 5/16, 1948).
Однако неконтролирование количественного состава компонентов брикета не позволяет обеспечить равномерную и достаточную механическую и термическую прочность брикетов.
Техническим результатом изобретения является повышение механической и термической прочности брикетов.
Сущность изобретения заключается в том, что углеродосодержащий брикет на основе термообработанной смеси содержит, мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам, и/или колошниковая пыль, и/или железная окалина - 10 - 60
Производное сульфокислоты или меласса - 1 - 15
Известь - 0,01 - 10,0
Коксовая или угольная мелочь - До 100
причем известь равномерно распределена в смеси или нанесена на брикет в виде поверхностного слоя из насыщенного водного раствора извести с добавкой в него 5 - 30 мас.% производного сульфокислоты или мелассы.
Маслоокалиносодержащий шлам, и/или колошниковая пыль, и/или железная окалина - 10 - 60
Производное сульфокислоты или меласса - 1 - 15
Известь - 0,01 - 10,0
Коксовая или угольная мелочь - До 100
причем известь равномерно распределена в смеси или нанесена на брикет в виде поверхностного слоя из насыщенного водного раствора извести с добавкой в него 5 - 30 мас.% производного сульфокислоты или мелассы.
Способ получения углеродсодержащих брикетов включает смешение коксовой или угольной мелочи с измельченным отходом металлургического производства - маслоокалиносодержащим шламом и/или колошниковой пылью и/или железной окалиной, производным сульфокислоты или мелассы и введение извести, прессование брикетов из смеси при давлении не менее 5 МПа, термообработку при 250 - 700oC в течение не менее 5 минут, причем порошок извести вводят в смесь или наносят на брикет в виде слоя насыщенного водного раствора (не менее 50 - 70% концентрации) извести с добавкой в него 5 - 30 мас.% производного сульфокислоты или мелассы при соотношении компонентов в брикете, мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам, и/или колошниковая пыли, и/или железная окалина - 10 - 60
Производное сульфокислоты или меласса - 1 - 15
Известь - 0,01 - 10,0
Коксовая или угольная мелочь - До 100
Охлаждение брикетов производят либо одновременно с нанесением раствора извести на горячие брикеты за счет испарения влаги из раствора, либо охлаждение брикетов производят перемешиванием их с маслоокалиносодержащим шламом и/или коксовой мелочью с последующим отделением брикетов.
Маслоокалиносодержащий шлам, и/или колошниковая пыли, и/или железная окалина - 10 - 60
Производное сульфокислоты или меласса - 1 - 15
Известь - 0,01 - 10,0
Коксовая или угольная мелочь - До 100
Охлаждение брикетов производят либо одновременно с нанесением раствора извести на горячие брикеты за счет испарения влаги из раствора, либо охлаждение брикетов производят перемешиванием их с маслоокалиносодержащим шламом и/или коксовой мелочью с последующим отделением брикетов.
По предлагаемому способу из бункеров, в которых содержатся маслоокалиносодержащий шлам и/или колошниковая пыль, и/или железная окалина, известь, связующее - лигносульфонат или меласса, их подают в смеситель. После перемешивания смесь подают на вальцевый пресс, где формуют при давлении 5 - 50 МПа брикеты. Брикеты после вальцевого пресса подают в камеру, где происходит термообработка брикетов при температуре 250 - 700oC в течение не менее 5 мин. После камеры термообработки брикеты охлаждают либо воздухом либо за счет нанесения на их поверхность водного раствора извести с добавкой 5 - 30 мас.% производного сульфокислоты или мелассы, при этом испаряющаяся вода отбирает часть тепла у брикетов, либо за счет перемешивания горячих брикетов с холодным маслоокалиносодержащим шламом и/или коксовой мелочью, которые отбирают часть тепла у брикетов, а шлам и/или коксовая мелочь подсушиваются, затем брикеты отделяют от шлама и/или коксовой мелочи.
Пример 1. Используют следующие компоненты: коксовую мелочь минус 10 мм зольностью 12%, влажностью 14%, 47%-ный водный раствор лигносульфоната на натриевом основании; маслоокалиносодержащий шлам Челябинского металлургического комбината с содержанием 9% масла, 10% влаги и 81% окалины железа, которая содержит 73% железа; колошниковую пыль, содержащую 46% железа; порошок извести.
Эти компоненты загружают в бункера, под которыми установлены питатели-дозаторы; лигносульфонат залит в емкость, в которую входит всас шестеренчатого насоса-дозатора. Бункер для маслоокалиносодержащего шлама содержит рыхлитель, а питатель-дозатор под этим бункером шнекового типа; остальные питатели - дозаторы ленточного типа.
В смеситель непрерывного действия подают компоненты в следующем соотношении, мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам - 40
Колошниковая пыль - 5
Известь - 1
Лигносульфонат на натриевом основании - 10
Коксовая мелочь - 44
Компоненты перемешивают в смесителе и подают в вальцевый пресс, где смесь прессуют в брикеты при давлении 30 МПа. Брикеты собирают на сетчатые поддоны и устанавливают в муфельную печь, где при температуре 350oC брикеты находились в течение 35 мин. После этого брикеты охлаждают на воздухе в течение 30 мин до температуры 40oC. Полученные брикеты имеют форму круглой линзы диаметром 50 мм и толщиной 36 мм. Прочность брикетов на сжатие составила 13 МПа, после суточного замачивания брикетов в воде их прочность составила 12,4 МПа, брикеты не разрушались при нагреве до 1500oC, эти характеристики указывают на высокую механическую и термическую прочность брикетов, которые содержат термообработанную смесь компонентов в следующем соотношении, мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам - 40
Колошниковая пыль - 5
Лигносульфонат на натриевом основании - 10
Известь - 1
Коксовая мелочь - 44
Пример 2. Получение углеродосодержащих брикетов по примеру 1, но вместо лигносульфата в качестве связующего используют мелассу Новокубанского сахарного завода. При этом получены брикеты с механической прочностью 13,6 МПа, остальные показатели аналогичны примеру 1.
Маслоокалиносодержащий шлам - 40
Колошниковая пыль - 5
Известь - 1
Лигносульфонат на натриевом основании - 10
Коксовая мелочь - 44
Компоненты перемешивают в смесителе и подают в вальцевый пресс, где смесь прессуют в брикеты при давлении 30 МПа. Брикеты собирают на сетчатые поддоны и устанавливают в муфельную печь, где при температуре 350oC брикеты находились в течение 35 мин. После этого брикеты охлаждают на воздухе в течение 30 мин до температуры 40oC. Полученные брикеты имеют форму круглой линзы диаметром 50 мм и толщиной 36 мм. Прочность брикетов на сжатие составила 13 МПа, после суточного замачивания брикетов в воде их прочность составила 12,4 МПа, брикеты не разрушались при нагреве до 1500oC, эти характеристики указывают на высокую механическую и термическую прочность брикетов, которые содержат термообработанную смесь компонентов в следующем соотношении, мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам - 40
Колошниковая пыль - 5
Лигносульфонат на натриевом основании - 10
Известь - 1
Коксовая мелочь - 44
Пример 2. Получение углеродосодержащих брикетов по примеру 1, но вместо лигносульфата в качестве связующего используют мелассу Новокубанского сахарного завода. При этом получены брикеты с механической прочностью 13,6 МПа, остальные показатели аналогичны примеру 1.
Пример 3. Используют следующие компоненты: угольную мелочь марки Ж (жирный) минус 6 мм, зольность 15,6%, влажность 8,2, толщина пластического слоя 26 мм; мелассу Новокубанского сахарного завода, шлам Челябинского металлургического комбината с характеристиками, указанными в примере 1, колошниковую пыль, содержащую 46% железа и железную окалину, содержащую 76% железа, порошок извести.
Эти компоненты дозировано подавались в смеситель в следующем соотношении, мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам - 6
Колошниковая пыль - 2
Железная окалина - 2
Известь - 0,01
Меласса - 1
Угольная мелочь - 88,99
Компоненты перемешивают в течение 3 мин и подают в вальцевый пресс, где смесь брикетируют при давлении 25 МПа. Затем брикеты подвергают термообработке при 250oC в течение 60 мин, после чего охлаждают брикеты за счет перемешивания их с маслоокалиносодержащим шламом в течение 30 мин, после чего брикеты на грохоте отделяют от шлама. Полученные брикеты имеют прочность на сжатие 10 МПа, после суточного замачивания прочность на сжатие составляет 9,3 МПа, и брикеты не разрушались при нагреве до 1500oC. Эти показатели характеризуют высокую механическую и термомеханическую прочность брикетов. Состав брикетов соответствует составу приведенной смеси.
Маслоокалиносодержащий шлам - 6
Колошниковая пыль - 2
Железная окалина - 2
Известь - 0,01
Меласса - 1
Угольная мелочь - 88,99
Компоненты перемешивают в течение 3 мин и подают в вальцевый пресс, где смесь брикетируют при давлении 25 МПа. Затем брикеты подвергают термообработке при 250oC в течение 60 мин, после чего охлаждают брикеты за счет перемешивания их с маслоокалиносодержащим шламом в течение 30 мин, после чего брикеты на грохоте отделяют от шлама. Полученные брикеты имеют прочность на сжатие 10 МПа, после суточного замачивания прочность на сжатие составляет 9,3 МПа, и брикеты не разрушались при нагреве до 1500oC. Эти показатели характеризуют высокую механическую и термомеханическую прочность брикетов. Состав брикетов соответствует составу приведенной смеси.
Пример 4. Используют маслокалиносодержащий шлам, колошниковую пыль; коксовую мелочь, раствор извести и лигносульфонат с характеристиками как в примере 1 в следующем соотношении, мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам - 50
Колошниковая пыль - 10
Лигносульфонат - 14,5
Коксовая мелочь - 25,5
После перемешивания указанных компонентов в течение 6 мин смесь прессуют на вальцевом прессе при давлении 5 МПа и брикеты подвергают термообработке при 700oC в течение 5 мин. Брикеты после термообработки охлаждают за счет нанесения на их поверхность водного раствора извести с добавкой 30 мас.% лигносульфоната. Брикеты в форме круглой линзы с диаметром 54 мм и толщиной 44 мм имели на поверхности слой извести толщиной 2 мм, который прочно держался на поверхности брикетов за счет лигносульфоната, который, попадая на горячий брикет, хорошо приклеивал известь к поверхности брикета. Прочность брикетов на сжатие составляла 14,2 МПа, после суточного замачивания в воде прочность на сжатие составляла 13,8 МПа, брикеты не разрушались при нагреве до 1500oC. Эти показатели отражают высокую механическую и термическую прочность брикетов. Данные брикеты состоят из термообработанной смеси, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам - 49,5
Колошниковая пыль - 9,5
Известь - 1,0
Лигносульфонат на натриевом основании - 15
Коксовая мелочь - 25
Пример 5. Используют маслоокалиносодержащий шлам Челябинского металлургического комбината с содержанием 9% масла, 10% влаги и 81% железной окалины, которая содержит 73% железа; коксовую мелочь минус 10 мм с зольностью 12%, влажностью 14%, железную окалину с содержанием железа 76%; 47%-ный раствор лигосульфоната на натриевом основании, порошок извести. Эти компоненты перемешивают в смесителе в следующем соотношении, мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам - 7
Железная окалина - 3
Лигносульфонат - 10
Известь - 10
Коксовая мелочь - 70.
Маслоокалиносодержащий шлам - 50
Колошниковая пыль - 10
Лигносульфонат - 14,5
Коксовая мелочь - 25,5
После перемешивания указанных компонентов в течение 6 мин смесь прессуют на вальцевом прессе при давлении 5 МПа и брикеты подвергают термообработке при 700oC в течение 5 мин. Брикеты после термообработки охлаждают за счет нанесения на их поверхность водного раствора извести с добавкой 30 мас.% лигносульфоната. Брикеты в форме круглой линзы с диаметром 54 мм и толщиной 44 мм имели на поверхности слой извести толщиной 2 мм, который прочно держался на поверхности брикетов за счет лигносульфоната, который, попадая на горячий брикет, хорошо приклеивал известь к поверхности брикета. Прочность брикетов на сжатие составляла 14,2 МПа, после суточного замачивания в воде прочность на сжатие составляла 13,8 МПа, брикеты не разрушались при нагреве до 1500oC. Эти показатели отражают высокую механическую и термическую прочность брикетов. Данные брикеты состоят из термообработанной смеси, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам - 49,5
Колошниковая пыль - 9,5
Известь - 1,0
Лигносульфонат на натриевом основании - 15
Коксовая мелочь - 25
Пример 5. Используют маслоокалиносодержащий шлам Челябинского металлургического комбината с содержанием 9% масла, 10% влаги и 81% железной окалины, которая содержит 73% железа; коксовую мелочь минус 10 мм с зольностью 12%, влажностью 14%, железную окалину с содержанием железа 76%; 47%-ный раствор лигосульфоната на натриевом основании, порошок извести. Эти компоненты перемешивают в смесителе в следующем соотношении, мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам - 7
Железная окалина - 3
Лигносульфонат - 10
Известь - 10
Коксовая мелочь - 70.
После перемешивания в течение 2 мин смесь подают на вальцевый пресс, где брикеты прессуют при давлении 25 МПа. Затем брикеты подвергают термообработке при 350oC в течение 30 мин. После термообрабоки брикеты охлаждают на воздухе.
Полученные брикеты из термообработанной смеси содержат следующие компоненты, мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам - 7
Железная окалина - 3
Лигносульфонат - 10
Известь - 10
Коксовая мелочь - 70
Брикеты имеют форму круглой линзы с диаметром 50 мм, толщиной 36 мм. Прочность брикетов на сжатие составляет 12 МПа, после суточного замачивания брикетов в воде их прочность составляет 11,2 МПа. Брикеты не разрушаются при нагреве их до 1500oC. Эти показатели отражают высокую механическую и термическую прочность брикетов.
Маслоокалиносодержащий шлам - 7
Железная окалина - 3
Лигносульфонат - 10
Известь - 10
Коксовая мелочь - 70
Брикеты имеют форму круглой линзы с диаметром 50 мм, толщиной 36 мм. Прочность брикетов на сжатие составляет 12 МПа, после суточного замачивания брикетов в воде их прочность составляет 11,2 МПа. Брикеты не разрушаются при нагреве их до 1500oC. Эти показатели отражают высокую механическую и термическую прочность брикетов.
Таким образом, по изобретению получают углеродосодержащие брикеты, имеющие высокую механическую и термическую прочность.
Claims (3)
1. Углеродосодержащий брикет на основе термообработанной смеси коксовой или угольной мелочи, измельченного отхода металлургического производства, производного сульфокислоты и извести, отличающийся тем, что в качестве отхода металлургического производства он содержит маслоокалиносодержащий шлам, и/или колошниковую пыль, и/или железную окалину при следующем соотношении компонентов, в/мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам, и/или колошниковая пыль, и/или железная окалина - 10 - 60
Производное сульфокислоты или меласса - 1 - 15
Известь - 0,01 - 10
Коксовая или угольная мелочь - До 100
причем известь равномерно распределена в смеси или нанесена на брикет в виде слоя насыщенного водного раствора извести с добавкой в него 5 - 30 мас. % производного сульфокислоты или мелассы.
Маслоокалиносодержащий шлам, и/или колошниковая пыль, и/или железная окалина - 10 - 60
Производное сульфокислоты или меласса - 1 - 15
Известь - 0,01 - 10
Коксовая или угольная мелочь - До 100
причем известь равномерно распределена в смеси или нанесена на брикет в виде слоя насыщенного водного раствора извести с добавкой в него 5 - 30 мас. % производного сульфокислоты или мелассы.
2. Способ получения углеродосодержащих брикетов, включающий смешение коксовой или угольной мелочи с измельченным отходом металлургического производства, производным сульфокислоты и введение извести, брикетирование смеси и последующую термообработку и охлаждение брикетов, отличающийся тем, что в качестве отхода металлургического производства используют маслоокалиносодержащий шлам, и/или колошниковую пыль, и/или железную окалину, брикеты прессуют при давлении не менее 5 МПа и подвергают термообработке при 250 - 700oС не менее 5 мин, причем порошок извести вводят в смесь или наносят на брикет в виде слоя насыщенного водного раствора извести с добавкой 5 - 30 мас.% производного сульфокислоты или мелассы, при следующем соотношении компонентов в брикете, мас.%:
Маслоокалиносодержащий шлам, и/или колошниковая пыль, и/или железная окалина - 10 - 60
Производное сульфокислоты или меласса - 1 - 15
Известь - 0,01 - 10,0
Коксовая или угольная мелочь - До 100
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что охлаждение брикетов производят одновременно с нанесением раствора извести на горячие брикеты за счет испарения влаги из раствора.
Маслоокалиносодержащий шлам, и/или колошниковая пыль, и/или железная окалина - 10 - 60
Производное сульфокислоты или меласса - 1 - 15
Известь - 0,01 - 10,0
Коксовая или угольная мелочь - До 100
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что охлаждение брикетов производят одновременно с нанесением раствора извести на горячие брикеты за счет испарения влаги из раствора.
4. Способ по п.2, отличающийся тем, что охлаждение брикетов производят перемешиванием их с маслоокалиносодержащим шламом и/или коксовой мелочью с последующим отделением брикетов.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97107736A RU2123029C1 (ru) | 1997-05-08 | 1997-05-08 | Углеродосодержащий брикет и способ его получения |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97107736A RU2123029C1 (ru) | 1997-05-08 | 1997-05-08 | Углеродосодержащий брикет и способ его получения |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2123029C1 true RU2123029C1 (ru) | 1998-12-10 |
| RU97107736A RU97107736A (ru) | 1999-02-27 |
Family
ID=20192864
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU97107736A RU2123029C1 (ru) | 1997-05-08 | 1997-05-08 | Углеродосодержащий брикет и способ его получения |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2123029C1 (ru) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1184469A3 (de) * | 2000-08-28 | 2002-11-06 | SMS Demag AG | Verfahren zur Behandlung wertstoffhaltigen Staubes aus der Stahlherstellung |
| RU2479623C1 (ru) * | 2011-10-20 | 2013-04-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский государственный индустриальный университет" | Способ получения оксидно-топливных брикетов |
| RU2485172C1 (ru) * | 2012-03-05 | 2013-06-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский государственный индустриальный университет" | Способ получения оксидно-топливных брикетов |
| CZ304110B6 (cs) * | 2008-12-31 | 2013-10-30 | Gajdzica@Martin | Metalurgická prísada |
| RU2788771C1 (ru) * | 2022-04-27 | 2023-01-24 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Шламоугольный брикет |
-
1997
- 1997-05-08 RU RU97107736A patent/RU2123029C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Кокс и химия. - 1985, N 2, с.14 и 15. * |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1184469A3 (de) * | 2000-08-28 | 2002-11-06 | SMS Demag AG | Verfahren zur Behandlung wertstoffhaltigen Staubes aus der Stahlherstellung |
| CZ304110B6 (cs) * | 2008-12-31 | 2013-10-30 | Gajdzica@Martin | Metalurgická prísada |
| RU2479623C1 (ru) * | 2011-10-20 | 2013-04-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский государственный индустриальный университет" | Способ получения оксидно-топливных брикетов |
| RU2485172C1 (ru) * | 2012-03-05 | 2013-06-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский государственный индустриальный университет" | Способ получения оксидно-топливных брикетов |
| RU2788771C1 (ru) * | 2022-04-27 | 2023-01-24 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Шламоугольный брикет |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100958987B1 (ko) | 석회계 제강 첨가제 및 그 제조방법 | |
| KR20070044507A (ko) | 환원 금속의 제조방법 및 탄재 내장 괴성물 | |
| RU2264435C2 (ru) | Угольные брикеты для процесса восстановительного плавления и способ их получения | |
| CN1055320C (zh) | 生产直接还原竖炉和高炉用冷固结球团的方法 | |
| RU2669940C1 (ru) | Способ брикетирования углеродных восстановителей | |
| CN1537959A (zh) | 一种高炉炼铁用冷固结球团矿及其制备方法 | |
| RU2123029C1 (ru) | Углеродосодержащий брикет и способ его получения | |
| DE102008045289A1 (de) | Metallurgisches Verfahren zur gleichzeitigen energetischen und stofflichen Verwertung von Abfällen | |
| RU2376342C1 (ru) | Способ брикетирования полукокса | |
| KR100568337B1 (ko) | 강도가 우수한 용융환원제철공정용 성형탄의 제조 방법 | |
| RU2473672C1 (ru) | Способ получения брикетного топлива | |
| KR20110108993A (ko) | 제강공정 부산물을 이용한 브리켓 제조방법 및 이로 제조된 브리켓 | |
| KR100627469B1 (ko) | 강도가 우수한 용융환원 제철공정용 성형탄 및 그 제조 방법 | |
| US6451084B1 (en) | Iron oxide waste agglomerates and method of assisting a steel-making operation | |
| KR20030052954A (ko) | 제철공정용 성형탄과 그 제조방법 | |
| RU2374308C1 (ru) | Способ брикетирования мелких классов кокса | |
| CA1174854A (en) | Production of abrasion-resistant pressed articles mainly consisting of metal | |
| KR100526131B1 (ko) | 초기강도가 우수한 성형탄 | |
| RU2292405C2 (ru) | Способ безобжиговой переработки мелкозернистых железосодержащих отходов металлургического производства, содержащих замасленную окалину | |
| SU1546469A1 (ru) | Способ получени топливных брикетов | |
| RU2298028C1 (ru) | Способ получения топливных брикетов | |
| CN111944994B (zh) | 一种具有自还原性能的含锰粉末压制球团的制备方法 | |
| RU2078120C1 (ru) | Топливный брикет и способ его получения | |
| RU2740994C1 (ru) | Углеродный восстановитель для производства технического кремния и способ его получения | |
| RU2114902C1 (ru) | Углеродосодержащий брикет и способ его получения |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20080509 |