RU2023655C1 - Method of colloidal sulfur producing - Google Patents
Method of colloidal sulfur producing Download PDFInfo
- Publication number
- RU2023655C1 RU2023655C1 SU4954166A RU2023655C1 RU 2023655 C1 RU2023655 C1 RU 2023655C1 SU 4954166 A SU4954166 A SU 4954166A RU 2023655 C1 RU2023655 C1 RU 2023655C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- oxide
- oxidation
- hydrogen sulfide
- vanadium
- magnesium
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к процессам получения коллоидной серы из сероводородсодержащего углеводородного газа и может быть использовано в химической технологии и сельском хозяйстве в производстве гербицидов для борьбы с болезнями и вредителями плодовых, ягодных и овощных культур, а также резинотехнической промышленности. The invention relates to processes for the production of colloidal sulfur from hydrogen sulfide-containing hydrocarbon gas and can be used in chemical technology and agriculture in the production of herbicides to combat diseases and pests of fruit, berry and vegetable crops, as well as the rubber industry.
Наиболее близким к заявляемому по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения коллоидной серы из сероводородсодержащих кислых газов жидкофазным окислением сероводорода водными растворами хелатного комплекса железа с трилоном Б (комплексонат железа) в присутствии промотирующих добавок. The closest to the claimed technical essence and the achieved effect is a method for producing colloidal sulfur from hydrogen sulfide-containing acid gases by liquid-phase oxidation of hydrogen sulfide with aqueous solutions of an iron chelate complex with Trilon B (iron complexonate) in the presence of promoting additives.
Сущность способ заключается в хемосорбции и окислении сероводорода слабощелочным (рН 7,0-8,5) водным раствором комплексата трехвалентного железа и последующей регенерации отработанного раствора воздухом при 35-45оС и атмосферном давлении. Образующаяся тонкодисперсная сера в регенераторе флотируется воздухом в виде серной пены и отфильтровывается. Образующийся продукт - коллоидная сера - паста может быть использована в сельском хозяйстве для борьбы с болезнями и вредителями плодовых, ягодных и овощных культур методом опрыскивания.The essence of the method lies in the chemisorption of hydrogen sulfide and oxidation of a weakly alkaline (pH 7.0-8.5) aqueous kompleksata trivalent iron and subsequent regeneration of the spent solution with air at 35-45 ° C and atmospheric pressure. The resulting finely dispersed sulfur in the regenerator is floated by air in the form of sulfuric foam and filtered. The resulting product - colloidal sulfur - paste can be used in agriculture to control diseases and pests of fruit, berry and vegetable crops by spraying.
Ввиду отсутствия данных по гранулометрическому составу экспериментально определен выход продукта с размером частиц 0,5-5 мкм, составляющий 60-65%. Due to the lack of data on the particle size distribution, the yield of a product with a particle size of 0.5-5 μm, amounting to 60-65%, was experimentally determined.
Недостатком способа является невысокий выход продукта с размером частиц 0,5-5 мкм, являющимся оптимальным при проведении сельхозработ, и невозможность получения однородной высокодисперсной серы. The disadvantage of this method is the low yield of the product with a particle size of 0.5-5 microns, which is optimal when carrying out agricultural work, and the inability to obtain a homogeneous highly dispersed sulfur.
Целью изобретения является обеспечение возможности получения однородной высокодисперсной серы. The aim of the invention is the provision of the possibility of obtaining a homogeneous fine sulfur.
Цель достигается способом получения коллоидной серы, включающим окисление сероводородсодержащего углеводородного газа кислородом воздуха в присутствии катализатора, в котором окисление осуществляют в газовой среде при объемном отношении сероводорода к кислороду, равном 0,5:0,51 соответственно в присутствии оксидного алюмомагнийванадийхромового катализатора, содержащего, мас.%: оксид хрома 16-18; оксид магния 4,0-5,2; оксид ванадия 3,5-4,2; оксид алюминия остальное, и полученный продукт контактируют с водой при 60-85оС.The goal is achieved by a method for producing colloidal sulfur, including the oxidation of a hydrogen sulfide-containing hydrocarbon gas with atmospheric oxygen in the presence of a catalyst, in which the oxidation is carried out in a gas medium with a volume ratio of hydrogen sulfide to oxygen equal to 0.5: 0.51, respectively, in the presence of an aluminum oxide of magnesium-vanadium chromium catalyst containing, by weight .%: chromium oxide 16-18; magnesium oxide 4.0-5.2; vanadium oxide 3.5-4.2; aluminum oxide the rest, and the resulting product is contacted with water at 60-85 about C.
При этом окисление осуществляют при 250-300оС в псевдоожиженном слое катализатора.In this case, the oxidation is carried out at 250-300 about With in the fluidized bed of the catalyst.
Сущность предлагаемого способа заключается в том, что проведение окисления сероводородсодержащего углеводородного газа при указанном отношении Н2S:O2, равном 0,5:0,51, в псевдоожиженном слое алюмомагнийванадийхромового катализатора позволит при заявленных условиях создать высокую концентрацию паров серы в газовой фазе, что приведет при охлаждении реакционных газов к значительному пересыщению паров серы и созданию однородных по свойствам центров конденсации серы. Рост центров конденсации серы в этих условиях идет с одинаковой скоростью, что обеспечивает при охлаждении газов до 60-85оС образование однородной высокодисперсной серы с размером частиц 0,5-5,0 мкм. Этот продукт является ценным и дефицитным, так как может быть эффективно использован в химической технологии и сельском хозяйстве в производстве гербицидов для борьбы с болезнями и вредителями плодовых, ягодных и овощных культур, а также резинотехнической промышленности.The essence of the proposed method lies in the fact that the oxidation of hydrogen sulfide-containing hydrocarbon gas with a specified ratio of H 2 S: O 2 equal to 0.5: 0.51 in a fluidized bed of aluminum-magnesium-vanadium-chromium catalyst will allow under the stated conditions to create a high concentration of sulfur vapor in the gas phase, which, when the reaction gases are cooled, leads to a significant supersaturation of sulfur vapor and the creation of sulfur condensation centers that are uniform in properties. Sulfur condensation nuclei growth in these conditions is the same speed, which ensures the gases are cooled to 60-85 ° C the formation of a uniform finely divided sulfur having a particle size of 0.5-5.0 microns. This product is valuable and scarce, as it can be effectively used in chemical technology and agriculture in the production of herbicides for the control of diseases and pests of fruit, berry and vegetable crops, as well as the rubber industry.
Способ реализуют следующим образом. The method is implemented as follows.
П р и м е р 1. Сероводородсодержащий углеводородный газ, содержащий об. % : метан 80; этан 5, пропан 3, бутан 2, 10 сероводорода в количестве 50 м3/ч подают в реактор каталитического окисления с псевдоожиженным слоем алюмомагнийванадийхромового катализатора, содержащего, мас.% оксид хрома 16,8; оксид магния 4,6; оксид ванадия 4,0 и оксид алюминия остальное. Объем загрузки катализатора 29 кг; в реактор подается воздух в количестве 11,9 м3/ч; отношение Н2S: O2 равно 0,5. Окисление осуществляется при 270оС. Продукты окисления контактируют с водой при 75оС, при этом выход высокодисперсной однородной серы с размером частиц 0,5-5,0 мкм составляет 85 мас.%.PRI me
П р и м е р 2. Аналогично примеру 1 исходный сероводородсодержащий углеводородный газ окисляют в псевдоожиженном слое алюмомагнийванадийхромового катализатора, содержащего, мас.%: оксид хрома 16,0; оксид магния 4,0, оксид ванадия 4,2, оксид алюминия 74,8 при отношении Н2S:O2, равном 0,51.PRI me R 2. Analogously to example 1, the source of hydrogen sulfide-containing hydrocarbon gas is oxidized in a fluidized bed of aluminum-magnesium-vanadium-chromium catalyst containing, wt.%: Chromium oxide 16.0; magnesium oxide 4.0, vanadium oxide 4.2, alumina 74.8 with a ratio of H 2 S: O 2 equal to 0.51.
Окисление осуществляют при 270оС. Продукты окисления контактируют с водой при 60оС, при этом выход однородной высокодисперсной коллоидной серы с размером частиц 0,5-5,0 мкм составляет 80%.Oxidation is carried out at 270 ° C. The products of oxidation are contacted with water at 60 ° C, the yield of a homogeneous highly dispersed colloidal sulfur particle size 0.5-5.0 micrometers is 80%.
П р и м е р 3. Аналогично примеру 1 исходный сероводородсодержащий углеводородный газ окисляют в псевдоожиженоном слое алюмомагнийванадийхромового катализатора, содержащего, мас.%: оксид хрома 18,0; оксид магния 5,2; оксид ванадия 3,5; оксид алюминия 73,3 при отношении H2S:O2, равном 0,50. Окисление осуществляют при 300оС. Продукты окисления контактируют с водой при 85оС, при этом выход однородной высокодисперсной коллоидной серы с размером частиц 0,5-5,0 мкм 82%.PRI me R 3. Analogously to example 1, the source of hydrogen sulfide-containing hydrocarbon gas is oxidized in a fluidized bed of aluminum-magnesium-vanadium-chromium catalyst containing, wt.%: Chromium oxide 18.0; magnesium oxide 5.2; vanadium oxide 3.5; alumina 73.3 with a ratio of H 2 S: O 2 equal to 0.50. The oxidation is carried out at 300 about C. The oxidation products are in contact with water at 85 about C, while the yield of homogeneous highly dispersed colloidal sulfur with a particle size of 0.5-5.0
П р и м е р 4. Аналогично примеру 1 исходный сероводородсодержащий углеводородный газ окисляют в псевдоожиженном слое алюмомагнийванадийхромового катализатора, содержащего, мас.%: оксид хрома 16,0; оксид магния 4,0; оксид ванадия 4,2; оксид алюминия 74,8 при отношении H2S:О2, равном 0,48. Окисление осуществляют при 280оС. Продукты окисления контактируют с водой при 75оС, при этом выход однородной высокодисперсной коллоидной серы 65%.PRI me
П р и м е р 5. Аналогично примеру 1 и 4 сероводородсодержащий углеводородный газ окисляют кислородом воздуха при отношении H2S:О2, равном 0,53. Выход однородной высокодисперсной коллоидной серы 63%.PRI me R 5. Analogously to examples 1 and 4, a hydrogen sulfide-containing hydrocarbon gas is oxidized with atmospheric oxygen at a ratio of H 2 S: O 2 equal to 0.53. The yield of homogeneous highly dispersed colloidal sulfur is 63%.
Данные по примерам 1-5 представлены в таблице. The data in examples 1-5 are presented in the table.
Как видно из приведенных в таблице данных, наиболее оптимальным с точки зрения получения однородной высокодисперсной коллоидной серы с размером частиц 0,5-5,0 мкм является окисление сероводородсодержащего углеводородного газа при отношении H2S:O2, 0,5-0,51 в псевдоожиженном слое алюмомагнийванадийхромового катализатора, содержащего, мас. %: оксид хрома 16-18; оксид магния 4,0-5,2; оксид ванадия 3,5-4,2; оксид алюминия остальное при 250-300оС с последующим контактированием продуктов окисления с водой при 60-85оС. Именно при этих параметрах обеспечивается максимальный выход однородной высокодисперсной коллоидной серы с размером частиц 0,5-5,0 мкм.As can be seen from the data in the table, the most optimal from the point of view of obtaining a homogeneous highly dispersed colloidal sulfur with a particle size of 0.5-5.0 microns is the oxidation of hydrogen sulfide-containing hydrocarbon gas at a ratio of H 2 S: O 2 , 0.5-0.51 in a fluidized bed of aluminum-magnesium-vanadium-chromium catalyst containing, by weight. %: chromium oxide 16-18; magnesium oxide 4.0-5.2; vanadium oxide 3.5-4.2; alumina rest at 250-300 ° C followed by contacting the oxidation product with water at 60-85 ° C. It is at these parameters ensures maximum yield homogeneous highly dispersed colloidal sulfur particle size of 0.5-5.0 microns.
Проведение окисления при 220оС, т.е. ниже оптимальной, приводит к низкому выходу продукта с размером частиц 0,5-5,0 мкм 60% ибо из-за неполного окисления сероводорода происходит его проскок, что и вызывает уменьшение выхода коллоидной серы и ее загрязнение сероводородом. При проведении окисления при температуре выше оптимальной, например при 320оС, происходит переокисление сероводорода до сернистого ангидрида, что также приводит к уменьшению выхода коллоидной серы с размером частиц 0,5-5,0 мкм.Conducting the oxidation at 220 ° C, e.g. below the optimum, leads to a low yield of a product with a particle size of 0.5-5.0
Осуществление контактирования продуктов окисления водой при 50оС приводит к уменьшению выхода коллоидной серы с размером частиц 0,5-5,0 мкм, т.е. идет как бы "замораживание" роста частиц водой. Прекращение контактирования продуктов окисления с водой при 95оС приводит к выходу укрупненных частиц коллоидной серы (более 5,0 мкм).Implementation of contacting the oxidation product with water at 50 ° C leads to a decrease in output with colloidal sulfur particle size 0.5-5.0 microns, i.e. there is a kind of “freezing” of particle growth with water. Termination contacting the oxidation product with water at 95 ° C leads to the output of the enlarged particles of colloidal sulfur (greater than 5.0 microns).
Проведение процесса при изменении компонентного состава катализатора, а именно, при увеличении содержания оксида хрома с 15,6 до 19,0 мас.% и постоянном содержании оксида магния 4,6 мас.%, оксида алюминия остальное, в частности, при содержании оксида хрома 16,6 мас.% выход коллоидной серы с размером частиц 0,5-5,0 мкм 70%. Низкий выход серы вследствие недоокисления частиц сероводорода (рН 0,8). Окисление в присутствии катализатора с содержанием оксида хрома 19,0 мас.% также приводит к снижению выхода коллоидной серы с размером частиц 0,5-5,0 мкм 62%, так как в этом случае идет переокисление водного раствора (рН 0,9). Проведение процесса при изменении содержания в катализаторе оксида магния 3,8-5,8 мас.% выход коллоидной серы низкий 76-78% вследствие неполного окисления сероводорода. The process when changing the component composition of the catalyst, namely, with an increase in the content of chromium oxide from 15.6 to 19.0 wt.% And a constant content of magnesium oxide 4.6 wt.%, Alumina, the rest, in particular, when the content of chromium oxide 16.6 wt.% Yield of colloidal sulfur with a particle size of 0.5-5.0 microns 70%. Low sulfur yield due to under-oxidation of hydrogen sulfide particles (pH 0.8). Oxidation in the presence of a catalyst with a chromium oxide content of 19.0 wt.% Also leads to a decrease in the yield of colloidal sulfur with a particle size of 0.5-5.0 μm 62%, since in this case there is an oxidation of the aqueous solution (pH 0.9) . The process when changing the content in the catalyst of magnesium oxide 3.8-5.8 wt.% The yield of colloidal sulfur is low 76-78% due to the incomplete oxidation of hydrogen sulfide.
Окисление сероводородсодержащего углеводородного газа кислородом воздуха при объемном отношении H2S:O2, равном 0,48 и 0,53, приводит к снижению выхода высокодисперсной коллоидной серы 65 и 63 мас.% соответственно. Объясняется это тем, что при неполном окислении не все количество сероводорода окисляется, поэтому происходит подкисление воды сероводородом, что приводит к агломерации частиц коллоидной серы. При подкислении сероводородсодержащего углеводородного газа при объемном отношении, равном 0,53, идет переокисление с образованием сернистого ангидрида, что приводит к подкислению и образованию более крупных частиц коллоидной серы.The oxidation of hydrogen sulfide-containing hydrocarbon gas with atmospheric oxygen at a volume ratio of H 2 S: O 2 equal to 0.48 and 0.53 leads to a decrease in the yield of highly dispersed colloidal sulfur of 65 and 63 wt.%, Respectively. This is explained by the fact that with incomplete oxidation, not all of the amount of hydrogen sulfide is oxidized, therefore, water is acidified with hydrogen sulfide, which leads to agglomeration of colloidal sulfur particles. When acidifying a hydrogen sulfide-containing hydrocarbon gas at a volume ratio of 0.53, it undergoes oxidation with the formation of sulfur dioxide, which leads to acidification and the formation of larger particles of colloidal sulfur.
Использование предлагаемого способа, увеличивает выход однородной высокодисперсной коллоидной серы с размером частиц 0,5-5,0 мкм с 65 до 85%. Коллоидная сера именно с таким размером частиц наиболее приемлема для использования ее в сельском хозяйстве для борьбы с вредителями плодовых, ягодных и овощных культур методом опрыскивания; утилизирует сероводородсодержащие углеводородные газы и уменьшает загрязнение воздушного бассейна выбросами сероводорода. Using the proposed method, increases the yield of homogeneous highly dispersed colloidal sulfur with a particle size of 0.5-5.0 microns from 65 to 85%. Colloidal sulfur with exactly this particle size is most suitable for use in agriculture for spraying pests of fruit, berry and vegetable crops; utilizes hydrogen sulfide-containing hydrocarbon gases and reduces air pollution by emissions of hydrogen sulfide.
Claims (2)
Оксид хрома 16 - 18
Оксид магния 4,0 - 5,2
Оксид ванадия 3,5 - 4,2
Оксид алюминия Остальное
и полученный продукт контактируют с водой при 60 - 85oС.1. A METHOD FOR PRODUCING COLLOIDAL SULFUR, comprising oxidizing a hydrogen sulfide-containing hydrocarbon gas with atmospheric oxygen in the presence of a catalyst, characterized in that the oxidation is carried out in a gas medium with a volume ratio of hydrogen sulfide to oxygen of 0.5 - 0.51, respectively, in the presence of an oxide of aluminum-magnesium-vanadium chromium catalyst containing, by weight .%:
Chromium oxide 16 - 18
Magnesium Oxide 4.0 - 5.2
Vanadium Oxide 3.5 - 4.2
Alumina Else
and the resulting product is contacted with water at 60 - 85 o C.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4954166 RU2023655C1 (en) | 1992-06-05 | 1992-06-05 | Method of colloidal sulfur producing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4954166 RU2023655C1 (en) | 1992-06-05 | 1992-06-05 | Method of colloidal sulfur producing |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2023655C1 true RU2023655C1 (en) | 1994-11-30 |
Family
ID=21583871
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU4954166 RU2023655C1 (en) | 1992-06-05 | 1992-06-05 | Method of colloidal sulfur producing |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2023655C1 (en) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001009034A1 (en) * | 1999-07-30 | 2001-02-08 | Conoco Inc. | Recovery of sulfur from h2s and concurrent production of h2 using short contact time cpox |
| WO2002008119A1 (en) * | 2000-07-25 | 2002-01-31 | Conoco, Inc. | Spox-enhanced process for production of synthesis gas |
| US6579510B2 (en) | 1999-07-30 | 2003-06-17 | Alfred E. Keller | SPOX-enhanced process for production of synthesis gas |
| US6800269B2 (en) | 1999-07-30 | 2004-10-05 | Conocophillips Company | Short contact time catalytic sulfur recovery system for removing H2S from a waste gas stream |
| US6946111B2 (en) | 1999-07-30 | 2005-09-20 | Conocophilips Company | Short contact time catalytic partial oxidation process for recovering sulfur from an H2S containing gas stream |
| US7122170B2 (en) | 2000-07-25 | 2006-10-17 | Conocophillips Company | Catalysts for SPOC™ enhanced synthesis gas production |
| US7226572B1 (en) | 2006-03-03 | 2007-06-05 | Conocophillips Company | Compact sulfur recovery plant and process |
| US7326397B2 (en) | 2000-12-18 | 2008-02-05 | Conocophillips Company | Catalytic partial oxidation process for recovering sulfur from an H2S-containing gas stream |
| US7357908B2 (en) | 2000-12-18 | 2008-04-15 | Conocophillips Company | Apparatus and catalytic partial oxidation process for recovering sulfur from an H2S-containing gas stream |
| US7501111B2 (en) | 2006-08-25 | 2009-03-10 | Conoco Phillips Company | Increased capacity sulfur recovery plant and process for recovering elemental sulfur |
| RU2456231C1 (en) * | 2011-03-04 | 2012-07-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Башкирский государственный университет" (ГОУ ВПО БашГУ) | Method of producing colloidal nanosized sulphur |
-
1992
- 1992-06-05 RU SU4954166 patent/RU2023655C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Тезисы конференции. Проблемы комплексного освоения Астраханского газоконденсатного месторождения. М., 1987, с.153 - 154. * |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001009034A1 (en) * | 1999-07-30 | 2001-02-08 | Conoco Inc. | Recovery of sulfur from h2s and concurrent production of h2 using short contact time cpox |
| US6579510B2 (en) | 1999-07-30 | 2003-06-17 | Alfred E. Keller | SPOX-enhanced process for production of synthesis gas |
| US6800269B2 (en) | 1999-07-30 | 2004-10-05 | Conocophillips Company | Short contact time catalytic sulfur recovery system for removing H2S from a waste gas stream |
| US6946111B2 (en) | 1999-07-30 | 2005-09-20 | Conocophilips Company | Short contact time catalytic partial oxidation process for recovering sulfur from an H2S containing gas stream |
| WO2002008119A1 (en) * | 2000-07-25 | 2002-01-31 | Conoco, Inc. | Spox-enhanced process for production of synthesis gas |
| US7122170B2 (en) | 2000-07-25 | 2006-10-17 | Conocophillips Company | Catalysts for SPOC™ enhanced synthesis gas production |
| US7326397B2 (en) | 2000-12-18 | 2008-02-05 | Conocophillips Company | Catalytic partial oxidation process for recovering sulfur from an H2S-containing gas stream |
| US7357908B2 (en) | 2000-12-18 | 2008-04-15 | Conocophillips Company | Apparatus and catalytic partial oxidation process for recovering sulfur from an H2S-containing gas stream |
| US7226572B1 (en) | 2006-03-03 | 2007-06-05 | Conocophillips Company | Compact sulfur recovery plant and process |
| US7560088B2 (en) | 2006-03-03 | 2009-07-14 | Conocophillips Company | Compact sulfur recovery plant and process |
| US7501111B2 (en) | 2006-08-25 | 2009-03-10 | Conoco Phillips Company | Increased capacity sulfur recovery plant and process for recovering elemental sulfur |
| RU2456231C1 (en) * | 2011-03-04 | 2012-07-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Башкирский государственный университет" (ГОУ ВПО БашГУ) | Method of producing colloidal nanosized sulphur |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2023655C1 (en) | Method of colloidal sulfur producing | |
| US4317778A (en) | Preparation of maleic anhydride using fluidized catalysts | |
| NL8901893A (en) | Selective oxidn. catalyst - used to oxidise sulphur cpds. partic. hydrogen sulphide to elemental sulphur | |
| US5907066A (en) | Treating methanol-containing waste gas streams | |
| CA1216599A (en) | Hydrocarbon cracking process | |
| US4849538A (en) | Process for the production of nitriles | |
| EP0019989B1 (en) | Method for producing a solution containing nitrates of iron and chromium and making a high temperature shift catalyst from it | |
| US4632819A (en) | Process for removing hydrogen sulfide from exhaust gas and for producing sulfur by the Claus process | |
| GB702616A (en) | Improvements in or relating to catalysts | |
| US4374043A (en) | Preparation of fluidizable vanadium phosphorus oxide catalysts using a mixed phosphorus source | |
| KR20000071631A (en) | Process for the dehydrogenation of a hydrocarbon feed stock | |
| CN1167757A (en) | Improved acrylonitrile recovery process | |
| US4122096A (en) | Maleic anhydride production | |
| Nédez et al. | A new Claus catalyst to reduce atmospheric pollution | |
| KR890001967B1 (en) | Process for purifiying carbon dioxide | |
| US2471853A (en) | Catalytic partial oxidation process | |
| US3304151A (en) | Process of absorbing gaseous carbon dioxide into aqueous solutions of inorganic alkali | |
| JPS61151013A (en) | Method of purifying carbon dioxide | |
| EP0056902B1 (en) | Preparation of fluid bed-catalysts containing the mixed oxides of vanadium and phosphorus | |
| US2775601A (en) | Non-catalytic vapor phase oxidation of ethane | |
| US2291345A (en) | Hydrocarbon nitration | |
| US2190001A (en) | Recovery of phthalic acid from gases containing phthalic anhydride | |
| US3328428A (en) | Purification of pyromellitic dianhydride | |
| RU2456231C1 (en) | Method of producing colloidal nanosized sulphur | |
| US4115434A (en) | Catalysts and processes for preparing unsaturated nitriles |