PL186921B1

PL186921B1 - Kołek rozporowy

Info

Publication number: PL186921B1
Application number: PL97322295A
Authority: PL
Inventors: Wolfgang Nehl
Original assignee: Fischer Artur Werke Gmbh
Priority date: 1996-10-01
Filing date: 1997-09-25
Publication date: 2004-04-30
Also published as: DE19640581A1; BR9704934A; HRP970486A2; DE59703501D1; HUP9701552A2; EP0834659A1; PL322295A1; CN1180794A; HUP9701552A3; NO974472D0; HRP970486B1; SK284025B6; CZ9702984A3; AR008490A1; HU9701552D0; HU223218B1; JPH10110714A; SK130897A3; DE59703501C5; CZ291521B6

Abstract

1. Kolek rozporowy z, rozciaga- jacymi sie w obszarze rozporowym, elementami rozporowymi rozpieranymi promieniowo przez wkrecanie sruby, znamienny tym, ze ma co najmniej czte- ry elementy rozporowe (14, 16, 46, 48), rozdzielone przynajmniej zwezalnymi szczelinami (28, 30) tworzacymi nad- datek materialowy kólka rozporowego (10, 40) w obszarze rozporowym (18), które to elementy rozporowe (14, 16, 46, 48) pogrupowane sa w pary sklada- jace sie z umieszczonych naprzeciwko siebie z odstepem elementów rozporo- wych (14, 46 i 16, 48) o jednakowym w ksztalcie przekroju. FIG. 2 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest kołek rozporowy z rozciągającymi się w obszarze rozporowym, elementami rozporowymi rozpieranymi promieniowo przez wkręcanie śruby.

Tego typu kołki rozporowe są zazwyczaj wykonywane metodą wtrysku z tworzywa sztucznego. Mają one rurowy odcinek wprowadzający dla śruby, od którego to fragmentu, w kierunku przedniego końca kołka rozporowego, rozciągają się elementy rozporowe. Kołek rozporowy wkłada się w otwór, wywiercony w murze i poprzez wkręcanie śruby pomiędzy jej elementy rozporowe rozpiera się je promieniowo, wskutek czego elementy rozporowe są dociskane do ścianki otworu, a kołek rozporowy zostaje za pomocą śruby zakotwiony w murze.

Z niemieckiego opisu DE-A-33 29 502 jest znany kołek rozporowy, w którym w obszarze rozprężnym utworzone są przez szczelinę wzdłużną w płaszczyźnie osiowej, ukształtowane

186 921 w przekroju poprzecznym półkoliście dwa języki rozprężne. Obydwa języki rozprężne utworzone są jako wygięte przeciwnie względem siebie równolegle do płaszczyzny szczeliny. Języki rozprężne posiadają w przekroju, po stronie zwróconej do szczeliny wzdłużnej, półkoliste rowki, które w nieodkształconym stanie leżą naprzeciwko siebie. Podczas wprowadzania kołka rozporowego w otwór języki rozprężne są tak przesuwane równolegle do płaszczyzny przecięcia, że ich półkoliste przekroje leżą naprzeciwko siebie bez przesunięcia. Wtedy przesuwają się względem siebie rowki języków rozprężnych. Przez wprowadzanie prętowego elementu rozporowego rowki języków rozprężnych ponownie ustawiają się naprzeciwko siebie i leżą w jednej linii, dzięki czemu języki rozprężne przesuwają się równolegle do płaszczyzny przecięcia tak, że kołek rozporowy zostaje zakotwiony w otworze. Ten znany kołek rozporowy ma tę wadę, że jego języki rozprężne przylegają do rozdzielającej je, szczeliny wzdłużnej tylko na krótkim odcinku obwodu ścianki otworu. Powierzchnia przyłożenia znanych dotychczas kołków rozporowych jest ograniczona więc do małego wycinka ich obwodu.

Celem wynalazku jest takie udoskonalenie kołka rozporowego opisanego na wstępie rodzaju, aby zwiększyć siłę jego zakotwienia w wywierconym otworze.

Kołek rozporowy według wynalazku, charakteryzuje się tym, że ma co najmniej cztery elementy rozporowe, rozdzielone przynajmniej zwężalnymi szczelinami tworzącymi naddatek materiałowy kołka rozporowego w obszarze rozporowym, które to elementy rozporowe, pogrupowane są w pary składające się z umieszczonych naprzeciwko siebie z odstępem elementów rozporowych o jednakowym w kształcie przekroju.

Korzystnie, kołek rozporowy ma dwa, usytuowane naprzeciw siebie w odstępie, elementy rozporowe o przekroju w kształcie segmentu kołowego, pomiędzy którymi znajdują się dwa elementy rozporowe, których przekrój ma w zasadzie zarys prostokątny.

Korzystnie, elementy rozporowe, których przekrój ma w zasadzie zarys prostokątny, mają przekrój w kształcie litery U, otwartej do środka czyli w kierunku osi kołka rozporowego.

Korzystnie, kołek rozporowy ma co najmniej trzy elementy rozporowe, które mają w przybliżeniu jednakowo duże powierzchnie przekroju poprzecznego.

Korzystnie, co najmniej jeden z elementów rozporowych ma, w przybliżeniu styczne, zwłaszcza wychodzące w przybliżeniu w kierunku obwodowym, skrzydełka.

Korzystnie, elementy rozporowe mają przekroje w kształcie zbliżonym do segmentów kołowych.

Korzystnie, elementy rozporowe są połączone ze sobą na obu końcach i mają, biegnące w kierunku wzdłużnym, rowki prowadzące do prowadzenia śruby, wkręcanej w kołek rozporowy dla jego rozepchnięcia.

Korzystnie, przestrzenie pomiędzy elementami rozporowymi tworzą, wzajemnie równoległe, szczeliny.

Korzystnie, elementy rozporowe są oddzielone od siebie na całej swej długości, a sąsiadujące ze sobą elementy rozporowe są połączone elastycznie ze sobą w obszarze wymiaru wzdłużnego.

Kołek rozporowy według wynalazku ma w obszarze swych elementów rozporowych naddatek materiałowy czyli ma większy wymiar poprzeczny niż wywiercony otwór, w którym ma być zakotwiony.

Przy wprowadzaniu kołka rozporowego w wywiercony otwór, elementy rozporowe są dociskane promieniowo do siebie, tak że przestrzenie pomiędzy elementami rozporowymi zwężają się lub zamykają. Daje to w efekcie dużą powierzchnię przylegania kołka rozporowego na całej lub, co najmniej w przybliżeniu, całej obwodowej powierzchni ścianki wywierconego otworu. Ta, zwiększona w porównaniu do znanych kołków rozporowych, powierzchnia przylegania polepsza zamocowanie kołka rozporowego według wynalazku w wywierconym otworze i zwiększa siłę jego zakotwienia.

Przestrzenie pomiędzy elementami rozporowymi mają taką wielkość, że zamykają się całkowicie lub prawie całkowicie co najmniej na obwodzie kołka rozporowego przy jego wprowadzaniu w wywiercony otwór. Dzięki temu, w obszarze rozporowym kołka rozporowego uzyskuje się w zasadzie zamkniętą powierzchnię obwodową, bez przerw pomiędzy elementami

186 921 rozporowymi, a zatem możliwie największą powierzchnię przylegania do ścianki otworu przy zadanej jego średnicy.

W odmianie kołka rozporowego według wynalazku, który ma dwa, usytuowane naprzeciw siebie w odstępie, elementy rozporowe o przekroju w kształcie segmentu kołowego, pomiędzy tymi elementami rozporowymi znajdują się dwa kolejne elementy rozporowe, które w środku kołka rozporowego znajdują się w odstępie względem siebie, a w kierunku promieniowym sięgają aż do obwodu zewnętrznego. Kołek rozporowy ma w tym wykonaniu, w obszarze elementów rozporowych cylindryczną, przerwaną na przestrzeniach pomiędzy elementami rozporowymi, powierzchnię płaszczową, której średnica jest większa niż średnica wywierconego otworu, w którym ma być osadzony kołek rozporowy. To ukształtowanie kołka rozporowego umożliwia takie ściśnięcie elementów rozporowych w kierunku promieniowym przy wprowadzaniu kołka w wywiercony otwór, że przerwy w powierzchni płaszczowej zostają zamknięte.

W wykonaniu wynalazku, w którym elementy rozporowe, znajdujące się pomiędzy elementami rozporowymi o przekroju w kształcie segmentów kołowych, mają przekrój w kształcie litery U, przy czym ścianka grzbietowa znajduje się na obwodzie kołka rozporowego i jest zaokrąglona odpowiednio do średnicy wywierconego otworu mają boczne ścianki elementów rozporowych o przekroju w kształcie litery U skierowane do wewnątrz kołka. Ich wolne końce są usytuowane w odstępie względem siebie i tworzą wzdłużną prowadnicę dla wkręcanej śruby. To wykonanie wynalazku ma, poza dobrym wzdłużnym prowadzeniem śruby, tę zaletę, że oba elementy rozporowe o przekroju w kształcie litery U są rozpychane przez wkręcaną śrubę na zewnątrz w kierunku promieniowym. Jednocześnie, boczne ścianki tych elementów rozporowych są rozwierane w kierunku promieniowym, prostopadłym do kierunku rozpychania obu elementów rozporowych. Boczne ścianki powodują zatem rozpychanie obu pozostałych elementów rozporowych, mających przekrój w kształcie segmentu kołowego, w kierunku promieniowym kołka rozporowego oraz w kierunku prostopadłym do elementów rozporowych o przekroju w kształcie litery U. Promieniowe rozpieranie wszystkich czterech elementów rozporowych zapewnia skuteczne przyleganie do ścianek wywierconego otworu, co z kolei powoduje dużą siłę zakotwienia. Moment wkręcania śruby w kołek rozporowy według wynalazku jest efektywnie przekładany na rozpieranie kołka rozporowego.

Istotne zalety ma kołek rozporowy według wynalazku, który ma trzy, zwłaszcza cztery lub więcej, elementów rozporowych. Dzięki temu w kołku rozporowym nie występuje uprzywilejowany kierunek, jak to ma miejsce w przypadku kołka rozporowego, zawierającego tylko dwa elementy rozporowe, który prostopadle do płaszczyzny podziału pomiędzy obydwoma elementami rozporowymi, a zatem w kierunku rozpychania jego elementów rozporowych, może przejmować większe siły poprzeczne niż w płaszczyźnie podziału. Kolejną zaletę większej liczby elementów rozporowych stanowi lepszy rozkład sił rozpierających na całym obwodzie wywierconego otworu, w którym zakotwiony jest kołek rozporowy. Zwiększa to siłę zakotwienia kołka rozporowego w wywierconym otworze. Do tego dochodzi zaleta, polegająca na tym, że bardziej równomierne obciążenie ścianki otworu zmniejsza, występujące w niej lokalnie, wysokie naprężenia, zapobiegając tym samym lokalnemu odkształceniu ścianki otworu w wyniku lokalnego odkształcenia lub zniszczenia muru, w którym znajduje się otwór. Poprawia to zakotwienie kołka rozporowego, zwłaszcza w miękkim lub porowatym murze.

Równomiernemu obciążeniu ścianki otworu na całym obwodzie służy także ukształtowanie kołka rozporowego według wynalazku z elementami rozporowymi, których przekroje mają w przybliżeniu jednakowo duże powierzchnie. Takie powierzchnie przekrojów elementów rozporowych, mające jednakową wielkość, powodują w przybliżeniu jednakowo silne odkształcenie elementów rozporowych, które przy rozpieraniu kołka rozporowego są zgniatane pomiędzy rozpychającą je śrubą i ścianką otworu. W przybliżeniu jednakowe odkształcenie powoduje z kolei, prawie jednakowy docisk elementów rozporowych do ścianki otworu.

Dla polepszenia zakotwienia kołka rozporowego w wywierconym otworze, zaproponowano aby co najmniej jeden z elementów rozporowych miał korzystnie dwa, wzajemnie przeciwległe i w przybliżeniu styczne względnie odchodzące w kierunku obwodowym, skrzydełka. Tego typu skrzydełka zwiększają elastyczność elementów rozporowych i zwiększają powierzchnię przylegania.

186 921

Jeżeli elementy rozporowe mają przekrój w kształcie segmentów kołowych, to kołek ma tę zaletę, że wszystkie elementy rozporowe mogą mieć jednakowy przekrój, co pozwala osiągnąć jednakowe siły rozpierające, wywierane przez elementy rozporowe.

Jeżeli elementy rozporowe są połączone ze sobą na obu końcach, to zwiększona zostaje wytrzymałość kołka rozporowego na skręcanie co zapobiega skręceniu kołka rozporowego wokół osi wzdłużnej przy wkręcaniu śruby. Ponadto takie rozwiązanie zapobiega temu, że jeden lub kilka elementów rozporowych jest dociskanych przez śrubę w otworze w kierunku stycznym, wskutek czego śruba i element rozporowy mogłyby się znaleźć obok siebie.

Aby śruba była prawidłowo prowadzona pomiędzy elementami rozporowymi wzdłuż kołka rozporowego, korzystne jest, jeżeli elementy rozporowe są, na zwróconych ku sobie powierzchniach wewnętrznych, zaopatrzone we wzdłużne rowki prowadzące, których krawędzie służą do prowadzenia śrub.

Przestrzenie pomiędzy elementami rozporowymi tworzą szczeliny, znajdujące się we wzajemnie równoległych płaszczyznach. Szczeliny te można formować podczas procesu wtryskowego za pomocą żeber, usytuowanych równolegle do siebie w komorze formy, dzięki czemu gotowy kołek rozporowy można bez problemu wyjąć z formy wtryskowej. Kołek rozporowy według wynalazku można zatem wykonać przy użyciu prostego narzędzia, składającego się z dwóch, odpowiadających sobie na zasadzie symetrii lustrzanej, połówek narzędzia z wybraniami w kształcie półwałków, w które żebra przy formowaniu szczelin pomiędzy elementami rozporowymi kołka rozporowego oraz rdzenia. Aby kołek rozporowy można było łatwiej wyjąć z formy wtryskowej, szczeliny mogą się rozszerzać w kierunku obwodu kołka rozporowego.

Elementy rozporowe kołka rozporowego mogą być oddzielone od siebie na całej swej długości i połączone ze sobą tylko na jednym lub na obu końcach. W tym ukształtowaniu wynalazku elementy rozporowe dają się rozpychać przy użyciu minimalnej siły, dzięki czemu moment wkręcania śruby jest mały.

Ukształtowanie, w którym elementy rozporowe są połączone elastycznie ze sobą w poszczególnych miejscach lub na całej długości poprawia wzdłużne prowadzenie wkręcanej śruby.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia kołek rozporowy w widoku perspektywicznym, fig. 2 - kołek rozporowy z fig. 1 w półprzekroju, w powiększeniu, fig. 3 - kołek rozporowy w przekroju wzdłuż linii III-III na fig. 2, w powiększeniu, fig. 4 - kołek rozporowy, osadzony w wywierconym otworze, w przekroju analogicznym do fig. 3, fig. 5 - drugi przykład wykonania kołka rozporowego w przekroju analogicznym do fig. 3, fig. 6 - kołek rozporowy, osadzony w wywierconym otworze, w przekroju analogicznym do fig. 5, fig. 7 - trzeci przykład wykonania kołka rozporowego w przekroju osiowym, fig. 8 - kołek rozporowy w przekroju wzdłuż linii VIII-VIII na fig. 7, zaś fig. 9 - kołek rozporowy w przekroju wzdłuż linii IX-IX na fig. 7.

Kołek rozporowy 10 według wynalazku, przedstawiony na fig. 1, 2 i 3 w stanie wyjściowym, jest wykonany w całości metodą wtrysku z tworzywa sztucznego, zwłaszcza poliamidu. Na jego tylnym końcu znajduje się rurowa tuleja wprowadzająca 12, z której wychodzą cztery elementy rozporowe 14, 16, rozciągające się przez obszar rozporowy 18 aż do przedniego końca 20 kołka rozporowego.

Dwa, leżące naprzeciw siebie z odstępem, elementy rozporowe 14 mają przekrój w kształcie segmentu kołowego. Oba pozostałe elementy rozporowe 16 są również usytuowane naprzeciw siebie i znajdują się w przestrzeniach pomiędzy elementami rozporowymi 14 o przekroju w kształcie segmentu kołowego. Elementy rozporowe 16 mają przekrój w kształcie litery U i są umieszczone względem siebie z odstępem. Ścianki grzbietowe 22 elementów rozporowych 16 w kształcie litery U znajdują się na obwodzie kołka rozporowego 10, natomiast ich ścianki boczne 24 wchodzą do wnętrza kołka rozporowego 10. Ścianki grzbietowe 22 elementów rozporowych 16 są zaokrąglone. Pomiędzy ściankami bocznymi 24 elementów rozporowych 16 o przekroju w kształcie litery U i podstawami 26 elementów rozporowych 14 o przekroju w kształcie segmentów kołowych istnieje odstęp w postaci przelotowej szczeliny 28. Cztery elementy rozporowe 14, 16 są ruchome względem siebie i umożliwiają ich promieniowe dociskanie na zewnątrz i do wewnątrz. Elementy rozporowe 14, 16 ograniczają rozciągającą się

186 921 na obszarze rozporowym 18 kołka rozporowego 10, wewnętrzną przestrzeń 30 o przekroju krzyżowym.

Na obwodzie zewnętrznym elementy rozporowe 14, 16 tworzą cylindryczną, przerwaną na szczelinach 28, powierzchnię płaszczową, której średnica jest większa niż średnica zewnętrzna tulei wprowadzającej 12. Zewnętrzna średnica tulei wprowadzającej 12 odpowiada nominalnej średnicy kołka rozporowego 10, a co za tym idzie, również średnicy otworu, wywierconego pod kołek rozporowy 10.

Tylne końce elementów rozporowych 16 o przekroju w kształcie litery U mają kształt, rozchodzących się ukośnie do góry, zapadek 32 (fig. 1), które zapewniają dodatkowe zamocowanie kołka rozporowego 10 w wywierconym otworze. Tylne końce elementów rozporowych 16 o przekroju w kształcie litery U nie są połączone z tuleją wprowadzającą 12. Elementy rozporowe 16 są na przednim końcu 20 kołka rozporowego 10 połączone w całość z elementami rozporowymi 14 o przekroju w kształcie segmentów kołowych. Elementy rozporowe 14 o przekroju w kształcie segmentów kołowych są na swym tylnym końcu połączone w całość z tuleją wprowadzającą 12, w związku z czym elementy rozporowe 16 o przekroju w kształcie litery U są, za pomocą elementów rozporowych 14 o przekroju w kształcie segmentów kołowych, połączone w całość z tuleją wprowadzającą 12.

Przy wprowadzaniu kołka rozporowego 10, według wynalazku, w otwór 34, wywiercony na przykład w murze 36 z betonu, cztery elementy rozporowe 14, 16 są dociskane promieniowo do wewnątrz i do siebie wzajemnie (fig. 4). Następuje przy tym daleko idące zamykanie szczelin 28 pomiędzy elementami rozporowymi 14 o przekroju w kształcie segmentów kołowych i, leżącymi między nimi, elementami rozporowymi 16 o przekroju w kształcie otwartej do wewnątrz litery U. Wskutek tego, w obszarze rozporowym 18 kołek rozporowy 10 przylega całą powierzchnią, poza małymi przerwami na szczelinach 28, do obwodowej ścianki wywierconego otworu 34. Kołek rozporowy 10 według wynalazku uzyskuje wobec tego, przy zadanej średnicy wywierconego otworu, możliwie największą powierzchnię przylegania, co z kolei zapewnia dużą siłę zakotwienia w murze 36.

W celu zakotwienia, nie przedstawioną śrubę wprowadza się przez tuleję wprowadzającą 12 do kołka rozporowego 10 i wkręca pomiędzy elementy rozporowe 14, 16. Podczas wkręcania, zwrócone ku sobie, wolne końce bocznych ścianek 24 elementów rozporowych 16 o przekroju w kształcie litery U dają dobre prowadzenie wzdłużne, pokrywające się z wyobrażalną wzdłużną osią kołka rozporowego 10, w czterech punktach, rozłożonych na obwodzie gwintu, wkręcanej śruby. Śruba dociska oba elementy rozporowe 16 o przekroju w kształcie litery U w kierunku promieniowym na zewnątrz, do obwodowej ścianki wywierconego otworu 34. Jednocześnie następuje rozepchnięcie wolnych końców bocznych ścianek 24 i ich dociśnięcie do podstaw 26 elementów rozporowych 14 o przekroju w kształcie segmentów kołowych. W ten sposób elementy rozporowe 14 o przekroju w kształcie segmentów kołowych zostają rozepchnięte w kierunku promieniowym, a zatem poprzecznie do elementów rozporowych 16 o przekroju w kształcie litery U, i dociśnięte do obwodowej ścianki wywierconego otworu 34. Połączone ze sobą jedynie na przednim końcu 20 i oddzielone od siebie na całej swej długości, elementy rozporowe 14, 16 nie stawiają praktycznie oporu podczas wkręcania śruby, dzięki czemu moment wkręcania śruby może być bardzo efektywnie przełożony na rozpieranie elementów rozporowych 14, 16 w kierunku obwodowej ścianki wywierconego otworu 34.

W nieodkształconym kołku rozporowym 10 szczeliny 28 pomiędzy elementami rozporowymi 14, o przekroju w kształcie segmentów kołowych i elementami rozporowymi 16, o przekroju w kształcie litery U, są stosunkowo szerokie w porównaniu ze średnicą kołka rozporowego. Jest to korzystne z punktu widzenia technologii wtryskowej, ponieważ szczeliny 28 można wykonać za pomocą żeber narzędzia wtryskowego, które dzięki swej grubości są wystarczająco stabilne, aby wytrzymać bez odkształceń obciążenia, występujące podczas wtryskiwania.

Figura 5 ukazuje drugi przykład wykonania kołka rozporowego 10 według wynalazku w przekroju analogicznym do fig. 3. W tym przykładzie wykonania wynalazku sąsiadujące ze sobą elementy rozporowe 14, 16 są połączone ze sobą elastycznie na całej długości. Boczne ścianki 24 elementów rozporowych 16 o przekroju w kształcie litery U przechodzą, na swych wewnętrznych końcach, w środkową część podstaw 26 elementów rozporowych 14, o przekroju

186 921 w kształcie segmentów kołowych, tworząc z nimi jedną część. Szczeliny 28 pomiędzy elementami rozporowymi 14 o przekroju w kształcie segmentów kołowych i elementami rozporowymi 16 o przekroju w kształcie litery U nie są przelotowe, lecz kończą się wewnątrz kołka rozporowego 10. Takie ukształtowanie, kołka rozporowego 10 według wynalazku, poprawia wzdłużne prowadzenie śruby podczas wkręcania. Poza tym kołek rozporowy 10, przedstawiony na fig. 5, jest analogiczny do kołka rozporowego 10, przedstawionego na fig. 3. Te same elementy są oznaczone jednakowymi odnośnikami, a odpowiednia część opisu, dotycząca fig. 1 do 4, odnosi się także do kołka rozporowego, uwidocznionego na fig. 5.

Figura 6 ukazuje przekrój z fig. 5, przy czym kołek rozporowy 10 jest osadzony w wywierconym otworze 34. Szczeliny 28 pomiędzy elementami rozporowymi 14, 16 są na ich zewnętrznych końcach całkowicie zamknięte, w związku z czym elementy rozporowe 14, 16 przylegają całą powierzchnią do obwodowej ścianki wywierconego otworu 34.

Kołek rozporowy 40 według wynalazku, przedstawiony na fig. 7 do 9 w swym nieodkształconym stanie wyjściowym, ma rurową tuleję wprowadzającą 42 na tylnym końcu i rurową tuleję 44 na przednim końcu. Pomiędzy tymi tulejami rozciągają się cztery elementy rozporowe 46, 48. Wszystkie cztery elementy rozporowe 46, 48 przechodzą na swych końcach w tuleję wprowadzającą 42 i tuleję 44 na przednim końcu kołka rozporowego 40, tworząc z tymi tulejami całość. Elementy rozporowe 46,48 są zatem połączone ze sobą na obu końcach.

Elementy rozporowe 46, 48 mają na większej części swej długości przekroje, ukazane na fig. 8; dwa wzajemnie przeciwległe elementy rozporowe 46 mają przekrój w przybliżeniu prostokątny. Zewnętrzne powierzchnie 50 tych elementów rozporowych 46 mają wybrzuszenie, które odpowiada krzywiźnie ścianki wywierconego otworu, w którym osadzany jest kołek rozporowy 40. Zwrócone ku sobie, wewnętrzne powierzchnie 52 prostokątnych elementów rozporowych 46 są w przekroju zukosowane na kształt trójkątów.

Oba pozostałe, również wzajemnie przeciwległe, elementy rozporowe 48 są zaopatrzone w, biegnące w kierunku wzdłużnym, mające trójkątny przekrój, żebro 54, z którego stycznie na boki wystają skrzydełka 56. Skrzydełka 56 są połączone w całość z żebrem 54 i rozciągają się w zasadzie na całej długości elementów rozporowych 48.

Skrzydełka 56 mają wybrzuszone powierzchnie zewnętrzne 58. Skrzydełka 56 zwiększają zewnętrzną powierzchnię elementów rozporowych 48, a co za tym idzie, powierzchnię przylegania kołka rozporowego 40 w wywierconym otworze. Dzięki swej elastyczności skrzydełka 56 dopasowują się, podczas rozpierania, do ścianki wywierconego otworu.

Na swych, zwróconych ku sobie, wewnętrznych powierzchniach wszystkie cztery elementy rozporowe 46, 48 mają wzdłużne rowki prowadzące 60, które prowadzą, nie przedstawioną, śrubę, wkręcaną przez tuleję wprowadzającą 42 w celu rozparcia kołka rozporowego pomiędzy jego elementy rozporowe 46,48, wzdłuż osi kołka rozporowego 40.

W kierunku przedniego końca kołka rozporowego 40 zmieniają się przekroje elementów rozporowych 46, 48, jak to widać na fig. 9: w obszarze przedniego końca wszystkie cztery elementy rozporowe 46, 48 mają jednakowy przekrój w kształcie segmentu kołowego. Rowki prowadzące 60 rozciągają się na całej długości elementów rozporowych 46, 48 aż do tulei 44 na przednim końcu kołka rozporowego 40. Przekroje elementów rozporowych 46, 48 (dotyczy to również elementów rozporowych 14,16 kołka rozporowego 10, przedstawionego na fig. 1 do 6) mogą się zatem zmieniać na długości lub na całej długości pozostawać jednakowe.

Powierzchnie przekroju elementów rozporowych 46, 48, widocznych na fig. 8, mają w przybliżeniu jednakową wielkość.

186 921

FIG.4

FIG.6

186 921

FIG. 9

FIG. 8

186 921

FIG.2

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 2,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Kołek rozporowy z, rozciągającymi się w obszarze rozporowym, elementami rozporowymi rozpieranymi promieniowo przez wkręcanie śruby, znamienny tym, że ma co najmniej cztery elementy rozporowe (14, 16, 46, 48), rozdzielone przynajmniej zwężalnymi szczelinami (28, 30) tworzącymi naddatek materiałowy kołka rozporowego (10, 40) w obszarze rozporowym (18), które to elementy rozporowe (14, 16, 46, 48) pogrupowane są w pary składające się z umieszczonych naprzeciwko siebie z odstępem elementów rozporowych (14, 46 i 16,48) o jednakowym w kształcie przekroju.
2. Kołek rozporowy według zastrz. 1, znamienny tym, że dwa, usytuowane naprzeciwko siebie, elementy rozporowe (14) kołka rozporowego (10) mają w przekroju kształt wycinka segmentu kołowego, a znajdujące się pomiędzy nimi dwa elementy rozporowe (36), mają kształt o przekroju zbliżonym do prostokątnego.
3. Kołek rozporowy według zastrz. 2, znamienny tym, że elementy rozporowe (16), o zarysie prostokątnym, mają przekrój w kształcie litery U, otwartej w kierunku środka kołka rozporowego (10).
4. Kołek rozporowy według zastrz. 1, znamienny tym, że ma co najmniej trzy pary elementów rozporowych.
5. Kołek rozporowy według zastrz. 1, znamienny tym, że elementy rozporowe (46, 48) kołka rozporowego (40) mają zbliżone powierzchnie przekroju.
6. Kołek rozporowy według zastrz. 5, znamienny tym, że co najmniej jeden z elementów rozporowych (48) ma styczne, korzystnie usytuowane w kierunku obwodowym, skrzydełka (56).
7. Kołek rozporowy według zastrz. 1, znamienny tym, że elementy rozporowe (46, 48) kołka rozporowego (40) mają przekroje o kształcie zbliżonym do wycinków segmentów kołowych.
8. Kołek rozporowy według zastrz. 5, znamienny tym, że elementy rozporowe (46, 48) są połączone ze sobą na obu końcach.
9. Kołek rozporowy według zastrz. 1, znamienny tym, że elementy rozporowe (46, 48) kołka rozporowego (40) mają, biegnące w kierunku wzdłużnym, rowki prowadzące (60) doprowadzenia śruby, wkręcanej w kołek rozporowy (40).
10. Kołek rozporowy według zastrz. 2, znamienny tym, że przestrzenie pomiędzy elementami rozporowymi (14,16) tworzą wzajemnie równoległe szczeliny (28).
11. Kołek rozporowy według zastrz. 1, znamienny tym, że elementy rozporowe (14,16, 46, 48) są oddzielone od siebie na całej swej długości.
12. Kołek rozporowy według zastrz. 1, znamienny tym, że sąsiadujące ze sobą elementy rozporowe (14,16) są połączone ze sobą elastycznie w kierunku wzdłużnym.