PL175890B1 - Sposób i układ do nadawania wypukłości taflom szklanym - Google Patents

Abstract

1. Sposób nadawania wypuklosci taflom szklanym, w którym tafle szklane przemieszcza sie po wygietym lozu ksztaltujacym utworzonym przez zespól elem entów obrotowych ciagnacych tafle szklane, znamienny tym, ze w pierwszej czesci stre- fy nadawania wypuklosci, wydmuchuje sie gorace powietrze, przynajmniej na górna powierzchnie tafli szklanej, na calej szerokosci tej tafli, tworzac poduszke powietrzna na gorace powietrze. FIG . 1 P L 175890 B 1 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i układ do nadawania wypukłości taflom szklanym przez przemieszczanie na łożu kształtującym, utworzonym przez szereg prętów kształtujących, rozmieszczonych wzdłuż toru o profilu krzywoliniowym w kierunku ruchu tafli szklanych. Wynalazek znajduje zastosowanie w szczególności w produkcji szyb samochodowych - wypukłych i ewentualnie hartowanych.

Znany jest sposób nadawania wypukłości taflom szklanym zwłaszcza z francuskich opisów patentowych FR-B-2.242.219 i FR-B-2.549.465. Sposób ten polega na przemieszczaniu tafli szklanych, nagrzanych w piecu poziomym, pomiędzy dwiema warstwami wałków lub innych obracających się elementów, rozmieszczonych wzdłuż profilu krzywoliniowego, oraz przechodzących przez końcową strefę hartowania. Dla wytwarzania szyb bocznych, dachów otwieranych lub innych zaszkleń o kształcie walcowym wymienione warstwy są złożone z reguły z prostych prętów walcowych, rozmieszczonych wzdłuż profilu okrągłego. Technika ta dopuszcza bardzo wysoką zdolność produkcyjną, ponieważ z jednej strony odstępy pomiędzy taflami szklanymi nie muszą być duże, gdyż jedna tafla szklana może bezproblemowo wchodzić do strefy formowania, gdy nie jest jeszcze zakończona obróbka tafli poprzedniej, z drugiej zaś strony - jeśli pozwała na to długość wałków - dwie lub trzy tafle szklane można obrabiać jednocześnie obok siebie.

Zaszklenia samochodowe zawierają najczęściej części emaliowane na powierzchni wewnętrznej, czyli na powierzchni wklęsłej: emalię tę nanosi się z reguły na powierzchnię

175 890 tafli ^szklanych, zwróconą w piecu ku górze, aby nie zanieczyszczać przenośnika pieca oraz - pośrednio - innych tafli szklanych. W związku z tym tor ruchu tafli szklanych powinien być wstępujący, a łoże kształtujące ma wklęsłość, zwróconą ku górze. W tych warunkach tafla szklana się o jeden stopień przy każdym wałku łoża kształtującego.

W celu ułatwienia tafli pokonywania tego stopnia, zaproponowano we francuskim opisie patentowym FR-B-2.549.465 zastosowanie zespołu górnych wałków, dublujących łbże kształtujące. Te górne wałki są osadzone za pomocą sprężyn aby uniknąć zbyt silnego nacisku na szkło, przy czym celem było uzyskanie po prostu wsparcia przy posuwie, w żadnym zaś przypadku działania walcującego lub prasującego. Z drugiej jednak strony jest to możliwe jedynie wówczas, gdy wałki górne są bardzo dokładnie wyregulowane pod względem ustawienia, co wymaga dość skomplikowanej maszyny.

W europejskim opisie patentowym EP-B-260.030 wykazano zresztą, że można wyeliminować te górne wałki jeśli prędkość ruchu tafli szklanych jest duża, ściślej przynajmniej równa 10 cm/s, a korzystnie rzędu 15 do 18 cm/s.

Zwiększając prędkość ruchu, skraca się okres czasu, podczas którego dany punkt tafli szklanej nie jest podtrzymywany, ponieważ znajduje się wówczas pomiędzy wałkami. Dzięki temu zmniejsza się ryzyko powstawania wad optycznych i wygięć, uwarunkowanych wytworzeniem małych sfalowań. Wszystko odbywa się tak, jak gdyby wałki lub inne równoważne elementy obrotowe były bardziej zbliżone do siebie, przy czym zbliżenie fizyczne wałków nie jest możliwe głównie wskutek ograniczeń technologicznych, uwarunkowanych w szczególności wymiarami zewnętrznymi kół zębatych i innych elementów, przenoszących ruch obrotowy, oraz średnicą minimalną, jaką należy zachować, aby uniknąć odkształcenia wałków.

Zalecana prędkość ruchu rzędu 15 do 18 cm/s pozwala jeszcze na dobry styk pomiędzy szkłem a wałkami, ograniczając ryzyko poślizgu szkła względem wałków.

Zwiększenie prędkości ruchu tafli szklanych jest ponadto ograniczone przez drugi czynnik krytyczny. Istotnie, o ile zwiększenie obrotów jest dobre jako takie, o tyle z drugiej strony nie należy dopuścić, aby zaszklenie wychodziło z maszyny do nadawania wypukłości i hartowania bez należytego zahartowania. Otóż jak podano poprzednio, w tym rodzaju techniki nadawania wypukłości i hartowania to ostatnie przeprowadza się podczas ruchu, z taflami szklanymi, przemieszczanymi z tą samą prędkością jak w strefie nadawania wypukłości. W danych warunkach wydmuchiwania czas hartowania jest zatem bezpośrednio wypadkową prędkości ruchu tafli szklanej, długości strefy hartowania i temperatury szkła na wejściu do strefy hartowania.

Obróbka szkła o wyższej temperaturze w strefie hartowania implikuje ze zrozumiałych względów szkło o wyższej temperaturze w strefie nadawania wypukłości z ujawnieniem się wówczas zjawisk deformacyjnych w postaci wymienionych powyżej drobnych sfalowań. Ponadto długość strefy hartowania, jaką można dysponować, jest - przynajmniej w tym rodzaju instalacji - tym mniejsza, im mniejszy jest promień krzywizny, nadawany tafli szklanej, przy czym wyprowadzenie tafli szklanej poza maszynę do nadawania wypukłości i hartowania należy przeprowadzić najpóźniej po przebyciu przez tafle szklane jednej czwartej okręgu koła, a zatem przed ich powrotem do tyłu. W przypadku promienia krzywizny, równego 1 m - wiedząc, że długość strefy nadawania wypukłości powinna być rzędu 30 cm - pozostaje co najwyżej długość około 1,25 m.

We względnie znormalizowanych warunkach wydmuchiwania oraz w przypadku tafli szklanej o grubości 3,2 mm należy zachowywać przepisy regulaminu europejskiego numer 43, zatytułowanego Jednolite zasady zatwierdzania zaszkleń bezpieczeństwa i materiałów na zaszklenia, opublikowanego przez Europejską Wspólnotę Gospodarczą dnia 31.08.1990, dotyczącego homologacji zaszkleń bezpieczeństwa i materiałów na szyby, przeznaczone do zamontowania w pojazdach silnikowych i ich przyczepach. W myśl tych przepisów naprężenia hartowania powinny być takie, aby w przypadku stłuczenia zaszklenie miało liczbę odłamków, która w każdym kwadracie o wymiarach 5x5 cm nie jest mniejsza od 40, ani większa od 350 (tę ostatnią liczbę można zwiększyć do 400 w przypadku szyb o grubości, mniejszej lub równej 2,5 mm). W myśl tych przepisów nigdy żaden z odłamków nie powinien

175 890 ^ζ 2 byc większy od 3,5 cm , ewentualnie z wyjątkiem pasa o szerokości 2 cm na obwodzie zaszklenia oraz w promieniu 7,5 cm dokoła punktu uderzenia, oraz nie powinien powstać żaden odłamek, wydłużony powyżej 7,5 cm.

W tym celu tafle powinny przechodzić przez strefę hartowania maszyny do nadawania wypukłości w ciągu co najmniej 5 sekund, co prowadzi do wyliczenia prędkości granicznej ruchu tafli szklanych, równej 25 cm/s.

W porównaniu z zalecaną prędkością ruchu, podaną powyżej, daje to a priori dogodne pole manewru i ten punkt jest efektywnie respektowany w przypadku zaszkleń prostokątnych lub w zasadzie prostokątnych, dla których maksymalna odległość pomiędzy dwoma punktami, nie podtrzymywanymi przez wałki, odpowiada odstępowi osi tych wałków. Odwrotnie, jeżeli szyba ma krawędź pochyłą, tworzącą pewien kąt z kierunkiem ruchu tafli szklanych, to dla punktów tej krawędzi pochyłej odległość ta rośnie odwrotnie proporcjonalnie do cosinusa tego kąta. Przy krawędzi pod kątem 30° identyczne podtrzymywanie· punktów krawędzi wymagałoby prędkości ruchu, zawartej w granicach od 30 do 36 cm/s, a zatem niedopuszczalnej. Obliczenia wskazują zatem, że prędkość graniczną 25 cm/s osiąga się, gdy już wymieniony kąt jest mniejszy od 45°, co tłumaczy pojawienie się wad typu okruszeń obrzeży. Jest to oczywiste, że nie jest możliwe rozwiązanie tego problemu przez zmianę położenia tafli szklanej względem tego kierunku ruchu, ponieważ ten ostatni determinuje również kierunek główny nadawanej krzywizny.

Celem wynalazku jest zmiana techniki nadawania wypukłości i hartowania, do dalszego poprawieniajakości wygięcia orazjakości optycznej wytwarzanych zaszkleń, zjednoczesnym wyeliminowaniem okruszeń obrzeży w przypadku zaszkleń trójkątnych lub innego dowolnego kształtu, zawierającego krawędź pochyłą.

, Sposób nadawania wypukłości taflom szklanym, w którym tafle szklane przemieszcza się po wygiętym łożu kształtującym utworzonym przez zespół elementów obrotowych ciągnących tafle szklane, według wynalazku polega na tym, że w pierwszej części strefy nadawania wypukłości, wydmuchuje się gorące powietrze, przynajmniej na górną powierzchnię tafli szklanej, na całej szerokości tej tafli, tworząc poduszkę powietrzną na gorące powietrze. Hartując cieplnie tafle szklane w ostatniej części łoża kształtującego na tafle szklane wydmuchuje się zimny gaz i wówczas nawiew gorącym powietrzem prowadzi się z reguły do momentu rozpoczęcia wydmuchiwania zimnego gazu.

Możliwe są dwa warianty realizacji sposobu według wynalazku. Albo wydmuchuje się gorące powietrze, tworząc poduszkę powietrzną od dołu tafli szklanej, przy czym tafle szklane utrzymuje się w stanie styku z elementami obrotowymi przy pomocy ruchomego koła albo wydmuchuje się gorące powietrze zarówno od góry jak i od dołu tafli szklanej, tworząc poduszkę powietrzną na gorące powietrze z obydwu stron tafli szklanej.

Układ do nadawania wypukłości taflom szklanym, zawierający łoże kształtujące, utworzone przez zespół elementów obrotowych, zwłaszcza typu wałków, rozmieszczonych wzdłuż profilu w zasadzie okrągłego lub stożkowego patrząc wzdłuż kierunku podłużnego łoża kształtującego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że posiada co najmniej jedną dyszę do wytwarzania poduszki powietrznej nad i/lub pod wymienionym łożem kształtującym.

Dysze do wytwarzania poduszek powietrznych mogą być ukształtowane jako wydrążone wydłużone elementy, zamknięte przez ściankę porowatą.

Szczególnie praktyczne jest rozwiązanie, w którym wydłużone elementy są owinięte tkaniną z włókien, odpornych na działanie wysokiej temperatury.

Z poprzedniego omówienia wynika, że taflę szklaną kształtuje się głównie za pomocą wydmuchiwania gorącego powietrza na powierzchnię górną, dolną lub też na obydwie powierzchnie tafli szklanej.

W przypadku gdy gorące powietrze wydmuchuje się jedynie na powierzchnię dolną, należy przewidzieć środki górne, na przykład typu krążków, zdolnych do takiego utrzymywania tafli szklanej względem elementów obrotowych, aby zapewnić jej pociąganie w maszynie do nadawania wypukłości. Z wymienionych powyżej przyczyn te górne środki stanowią niezgodność, tym niemniej utworzona przez ten nawiew poduszka powietrzna na gorące powietrze przyczynia się do poprawy jakości formowania. Warto odnotować, że ta

175 890 dolna poduszka może być utworzona w praktyce przez szereg poduszek powietrznych na gorące powietrze, usytuowanych w przestrzeniach pośrednich pomiędzy elementami obrotowymi, na przykład typu prętów prostych lub prętów przegiętych.

Drugi przypadek - bardziej korzystny - odnosi się do wydmuchiwania gorącego powietrza od góry tafli szklanej, tworząc poduszkę na gorące powietrze, działającą na górną powierzchnię tafli szklanej. Pozwala to zwiększyć nieco oddziaływanie siły ciężkości, a tym samym zwiększa zdolność pociągową elementów obrotowych łoża kształtującego. Dzięki temu można zwiększyć prędkość ruchu szkła bez zwiększania niebezpieczeństwa poślizgu, umożliwiając w ten sposób systematyczne optymalizowanie prędkości ruchu tafli szklanych w funkcji czasu, jaki można poświęcać na hartowanie cieplne. W tych warunkach prędkość ruchu tafli szklanych będzie mogła być rzędu 25 m/s, co jest bardzo korzystne dla ich jakości optycznej. Ponadto utworzona poduszka na gorące powietrze nie wywołuje żadnego ryzyka znakowania optycznego stykającej się z nią powierzchni szkła, to znaczy powierzchni, zwróconej ku górze i na ogół emaliowanej. Przez gorące powietrze rozumie się tu powietrze, doprowadzone do temperatury, stosunkowo bliskiej temperatury wyginania tafli szklanych. To gorące powietrze wywołuje inny jeszcze szczególnie korzystny efekt wynalazku, mianowicie mniejsze ochłodzenie tafli szklanej podczas operacji wyginania, w konsekwencji z możliwością obróbki szkła nieco chłodniejszego na wyjściu z pieca, bez pogarszania warunków hartowania, lecz ze zmniejszeniem ryzyka powstawania sfalowań ze względu na większą sztywność tafli szklanej.

Należy podkreślić okoliczność, że w przypadku maszyny do nadawania wypukłości w normalnej atmosferze szybkość chłodzenia szkła jest rzędu 7 do 8°C na sekundę, czyli powyżej 10°C podczas wyginania. W rozpatrywanych zaś temperaturach chłodzenie takie przyczynia się do więcej niż potrojenia lepkości, co jest z pewnością szkodliwe dla wyginania.

Ważne jest w szczególności wywieranie działania na taflę szklaną na samym początku strefy nadawania wypukłości, gdy tafla szklana jest jeszcze w dużej części pociągana przez ostatnie wałki pieca nagrzewającego, które są umieszczone w płaszczyźnie poziomej, tak, iż tafla szklana ma pewną sztywność, uwarunkowaną jej płaską częścią tylną. Tym niemniej chociażby ze względu na maksymalne wykorzystanie cieplnego działania gorącego powietrza górna poduszka na gorące powietrze pokrywa zazwyczaj całą strefę nadawania wypukłości.

Ta postać wykonania wynalazkujest zalecana w szczególności w przypadku najczęstszym, kiedy to po nadaniu wypukłości następuje hartowanie cieplne za pomocą strumieni gazu chłodzącego, nadmuchiwanych na obydwie powierzchnie szkła za pomocą górnych i dolnych dysz, wstawionych pomiędzy elementy obrotowe, umieszczone w ostatniej części łoża kształtującego.

Według szczególnie korzystnej postaci wykonania wynalazku gorące powietrze wydmuchuje się zarówno od góry jak i od dołu tafli szklanej, tworząc dwie poduszki na gorące powietrze działające z obu stron tafli szklanej. W ten sposób zwiększa się dodatkowo efekt cieplny, a zwłaszcza można uzyskać dodatkowe podtrzymywanie szkła, nie niesionego przez wałki, bez wywoływania wadliwego pociągania tafli szklanej, która pozostaje dociśnięta do wałków dzięki górnej poduszce na gorące powietrze. Dolna poduszka na gorące powietrze wytwarza w ten sposób pewną liczbę dodatkowych punktów podparcia, które ograniczają okruszanie obrzeży. Ponadto jakość optyczną zapewnia duża prędkość, możliwa dzięki górnej poduszce na gorące powietrze. W tej postaci wykonania można uważać, że tafla szklana jest kształtowana pomiędzy poduszkami na gorące powietrze, a wałki służą jedynie do napędu mechanicznego, przy czym ciężar szkła jest przejmowany przez poduszki powietrzne. Pomocniczo wałki te dają dokładne punkty odniesienia, przy czym dokładność mechaniczną można uzyskać podczas ustawiania wałków, która nie ma prostego równoważnika z poduszką powietrzną.

Poduszki na gorące powietrze utworzone przez nawiew gorącego powietrza mogą mieć korzystnie niewielką krzywiznę poprzeczną, identyczną z krzywizną poprzeczną, jaką zamierza się nadać tafli szklanej.

175 890

Elementami do wytwarzania poduszek na gorące powietrze mogą być szeregi wydłużonych elementów wydrążonych, umieszczonych obok siebie dla wytworzenia górnej poduszki powietrznej i zamkniętych za pomocą ścianki, wykonanej z materiału porowatego, która może być uformowana przez obróbkę skrawaniem, przy czym wymienione elementy wydłużone są korzystnie owinięte tkaniną z włókien, odpornych na wysoką temperaturę, zabezpieczającą ściankę porowatą w przypadku stłuczenia się zaszklenia.

Poduszki na gorące powietrze, utworzone w myśl wynalazku, powinny wykazywać małą wysokość unoszenia się, zawartą korzystnie w granicach od 0,2 do 2 mm, oraz być stosunkowo twardymi, to znaczy, że przepuszczanie tafli szklanej nie powinno wpływać w praktyce na wysokość poduszki powietrznej.

Przedmiot wynalazku uwidoczniono w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia pierwszy przykład wykonania układu do nadawania wypukłości taflom szklanym w widoku perspektywicznym, a fig. 2 - drugi przykład wykonania układu do nadawania wypukłości taflom szklanym, w przekroju.

Figura 1 uwidacznia sposób nadawania wypukłości według wynalazku, zrealizowany za pomocą maszyny do nadawania wypukłości, zawierającej łoże kształtujące, którego pręty kształtujące 1, korzystnie typu prostych wałków walcowych, są rozmieszczone wzdłuż profilu okrągłego, wyznaczonego przez elementy łukowe 2 w kierunku ruchu tafli szklanych, ukazanego za pomocą strzałki F. Wklęsłość łoża jest zwócona ku górze. Maszyna do nadawania wypukłości jest umieszczona bezpośrednio za płaskim przenośnikiem do doprowadzania tafli szklanych, nagrzanych do temperatury wyginania. Aby umknąć zniekształceń optycznych, które powstałyby w wyniku załamania toru ruchu tafli szklanych, krzywa łoża kształtującego jest styczna do wymienionego przenośnika doprowadzającego, który nie jest tu uwidoczniony. Wałki są tu osadzone równolegle do siebie w celu otrzymania zaszklenia walcowego. Ruch obrotowy jest im nadawany na przykład za pomocą zespołu łańcuchów, współpracujących z kołami zębatymi, osadzonymi na końcu wałków i napędzanymi od wału napędowego.

Siedem pierwszych wałków maszyny wyznacza strefę formowania. Następne wałki należą do strefy hartowania i pomiędzy nimi umieszczone są dysze dmuchowe 3, zasilane za pomocą skrzynek podmuchowych 4, które kierują strumienie gazu chłodzącego, zazwyczaj powietrza, na dolną powierzchnię tafli szklanej. Naprzeciw dolnych dysz dmuchowych 3 przewidziane są górne dysze dmuchowe, nie uwidocznione tu dla przejrzystości rysunku i kierujące gaz chłodzący na górną powierzchnię tafli szklanej. Aby umożliwić dobre odprowadzenie powietrza hartującego, wałki strefy hartowania mają większe odstępy wzajemne, przynajmniej za pierwszą częścią tej strefy, a zatem od momentu, gdy szkło zostało już dostatecznie ochłodzone, tak, iżjego kształtjest utrwalony. Ponadto w tej strefie hartowania każdemu wałkowi łoża kształtującego odpowiada wałek górny, przy czym te ostatnie nie są również uwidocznione. W wymienionej strefie hartowania zaleca się nie eliminować górnych wałków, ponieważ posuw tafli szklanej jest hamowany przez wydmuchiwanie gazów chłodzących i szkło jest tam chłodniejsze, a zatem górne wałki nie mogą już oddziaływać szkodliwie.

Jakto jest uwidocznione na fig. 1, siedem pierwszych wałków maszyny do nadawania wypukłości nie jest skojarzonych z górnymi wałkami, przy czym ich nieobecność jest kompensowana przez prędkość ruchu tafli szklanych, równą co najmniej 10 cm/s i zawartą korzystnie w granicach od 15 do 25 cm/s, możliwą w szczególności dzięki górnej poduszce powietrznej, która eliminuje poślizg, przy czym szybkość ruchu jest tym większa, im cieńsza jest tafla szklana. Z drugiej strony gdy tafla szklana ma pochyłą krawędź i/lub gdy promień krzywizny maszyny do nadawania wypukłości jest szczególnie mały, wówczas mogą pojawiać się pewne wady wygięcia, które - według twórców wynalazku - mogą być ewentualnie skompensowane przez niewielkie zwiększenie działania siły ciężkości za pomocą górnej poduszki powietrznej 5, utworzonej za pomocą, umieszczonych obok siebie, szeregu dysz 6, zasilanych za pomocą wspólnego przewodu rurowego 7.

O ile, w tym przykładzie wykonania, w strefie formowania nie stosuje się górnych wałków, to w pobliżu strefy hartowania górna poduszka powietrzna powinna być przerwana,

175 890 aby uzyskać miejsce dla górnych wałków w pionie, wyznaczonym przez dolne wałki, które to górne wałki mają pomagać szkłu we wchodzeniu do strefy hartowania pomimo przeciwnie skierowanej siły, wytwarzanej przez gaz chłodzący, wydmuchiwany w sposób ciągły. Należy zauważyć, że przy granicy tylko jeden lub dwa górne wałki są przewidziane w pierwszej części strefy hartowania, które to wałki służą jako bariera dla przenikania gazu chłodzącego do strefy nadawania wypukłości. Można także przewidzieć wałki górne w obrębie strefy nadawania wypukłości, utrzymując jednak wówczas poduszkę powietrzną pomiędzy każdą parą tych wałków w tej strefie. Dla nadawania wypukłości walcowej rozwiązanie takie nie jest zalecane, może ono okazać się jednak korzystnym wówczas, gdy wałki są kształtowe lub gdy przewidziane są wałki pomocnicze, zwłaszcza w celu otrzymania zaszkleń o odłamanych narożach.

Ten ostatni punkt jest szczególnie ważny wtedy, gdy za pomocą dysz 8 utworzone są również poduszki powietrzne pomiędzy dolnymi wałkami łoża kształtującego. Te dolne poduszki powietrzne dążą do podnoszenia tafli szklanej, co stwarzałoby niebezpieczeństwo jej nadmiernego dociśnięcia do górnych elementów układu, gdyby nie działała siła, przeciwnie skierowana.

Ostatni wałek 9 łoża kształtującego jest zaopatrzony w zespół przechyłowy, który przenosi wygięte i zahartowane tafle szklane na płaski w przybliżeniu przenośnik, przechodzący ewentualnie przez strefę dmuchową do chłodzenia wtórnego.

Figura 2 przedstawia drugi przykład wykonania wynalazku, w którym w strefie formowania zastosowano zarówno dolne wałki jak i górne wałki.

Jak to jest uwidocznione na fig. 2, poduszki powietrzne otrzymuje się za pomocą dysz w postaci wydrążonych wydłużonych elementów 10, połączonych z urządzeniem 11 do zasilania gorącym powietrzem i zamkniętych ścianką porowatą 12, ewentualnie oszlifowaną. Użycie takiego materiału pozwala na bardzo proste uzyskiwanie poduszek powietrznych, przystosowanych do nie w pełni walcowych łóż kształtujących, przykładowo mających bardzo nieznaczną krzywiznę poprzeczną, przy czym łoża te są w tym przypadku utworzone nie przez proste pręty walcowe, lecz na przykład przez wałki wybrzuszone lub w kształcie diabolo.

Należy przy tym zaznaczyć, że przedstawione w tym przykładzie wykonania dysze w postaci wydrążonych wydłużonych elementów 10 zamkniętych przez ściankę porowatą 12 mogą być równie dobrze stosowane przy wyeliminowaniu górnych elementów, które jest osiągalne jeśli dostatecznie skuteczne jest napędzanie za pomocą dolnych wałków.

Aby zapobiec uszkodzeniu tej ścianki porowatej 12 w przypadku stłuczenia się zaszklenia podczas hartowania, wydłużone elementy 10 są owinięte ochronną tkaniną 13, przepuszczającą powietrze i wykonaną z włókien odpornych na działanie wysokiej temperatury.

Te wydłużone elementy 10 są wykonane korzystnie w sposób znormalizowany, przy czym w strefie formowania górną poduszkę powietrzną otrzymuje się po prostu przez umieszczenie obok siebie pożądanej liczby elementów. Układ taki pozwala uprościć problemy wymiany elementów zużytych.

Jako przykład, dla wyjaśnienia, można podać, że wykonano maszynę do nadawania wypukłości z elementami wydłużonymi o szerokości 15 mm (szerokość ścianki, wytwarzającej poduszkę powietrzną), umieszczonymi w odległości 5 mm od tafli szklanej pomiędzy wałkami prostymi o średnicy 30 mm, osadzonymi z odstępem wzajemnym między ich osiami, równym 50 mm. W przypadku poduszek powietrznych dolnych i górnych ten odstęp międzyosiowy można jeszcze zwiększyć bez ujemnego wpływu na jakość zaszkleń, przy czym wałki służą głównie do ustalenia punktów odniesienia. Poduszki powietrzne mają dużą sztywność, przy stosunku ciśnienia powietrza w skrzynce do ciśnienia powietrza w poduszce, równym co najmniej 4.

175 890

175 890

FIG.2

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 2,00 zł

Claims (8)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób nadawania wypukłości taflom szklanym, w którym tafle szklane przemieszcza się po wygiętym łożu kształtującym utworzonym przez zespół elementów obrotowych ciągnących tafle szklane, znamienny tym, że w pierwszej części strefy nadawania wypukłości, wydmuchuje się gorące powietrze, przynajmniej na górną powierzchnię tafli szklanej, na całej szerokości tej tafli, tworząc poduszkę powietrzną na gorące powietrze.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że na tafle szklane wydmuchuje się zimny gaz w ostatniej części łoża kształtującego, hartując cieplnie tafle szklane.
3. 3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że nawiew gorącym powietrzem prowadzi się do momentu rozpoczęcia wydmuchiwania zimnego gazu.
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wydmuchuje się gorące powietrze, tworząc poduszkę powietrzną od dołu tafli szklanej, przy czym tafle szklane utrzymuje się w stanie styku z elementami obrotowymi przy pomocy ruchomego koła.
5. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wydmuchuje się gorące powietrze zarówno od góry jak i od dołu tafli szklanej, tworząc poduszkę powietrzną na gorące powietrze z obydwu stron tafli szklanej.
6. 6. Układ do nadawania wypukłości taflom szklanym, zawierający łoże kształtujące, utworzone przez zespół elementów obrotowych, zwłaszcza typu wałków, rozmieszczonych wzdłuż profilu w zasadzie okrągłego lub stożkowego patrząc wzdłuż kierunku podłużnego łoża kształtującego, znamienny tym, że posiada co najmniej jedną dyszę (6, 8) do wytwarzania poduszki powietrznej nad i/lub pod wymienionym łożem kształtującym.
7. 7. Układ według zastrz. 6, znamienny tym, że dysze (6, 8) do wytwarzania poduszek powietrznych są ukształtowane jako wydrążone wydłużone elementy (10), zamknięte przez ściankę porowatą (12).
8. 8. Układ według zastrz. 7, znamienny tym, że wydłużone elementy (10) są owinięte tkaniną (13) z włókien, odpornych na działanie wysokiej temperatury.