Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania metoda sucha plyt gipsowo-wlóknistych budowlanych nadajacych sie do wykonywania wewnetrznych wykladzin budynków i budowy scianek dzialowych.Znany jest sposób wytwarzania metoda sucha plyt gipsowo-wlóknistych z uzyciem wlókien lignocelulozowych.Sposób ten przewiduje wytwarzanie wlókien drzewnych z makulatury.Wlókna te mieszane sa w suchym mieszalniku z gipsem, do którego uprzednio zostala wydozowana niezbedna ilosc gipsu dwuwodnego dla przyspieszenia procesu wiazania.Wymieszane z gipsem wlókna lignocelulozowe tworza mieszanine, która podawana jest przenosnikami do maszyny formujacej, wytwarzajacej kobierzec z tej mieszaniny na tasmie nasy¬ powej. Kobierzec ten jest nastepnie nawilzany woda, potem zas zostaje on zageszczony. Nastepnie kobierzec z gipsu i wlókien lignocelulozowych podlega procesowi wiazania na przenosniku, a potem zostaje on pociety na formatki za pomoca dwóch pil wzdluznych i jednej pily poprzecznej.Pozyskane formatki plyt podlegaja jeszcze suszeniu, a potem sa w miare potrzeby szlifowane. Po szlifowaniu plyty sa transportowane przenosnikiem rolkowym do stacji powlekania, w której górna i dolna powierzchnie plyt sa powlekane srodkiem wiazacym pyl i hamujacym wchlanianie wody. Na koniec plyty sa dosuszane w tunelu suszacym, a potem sa sztaplowane na paletach i odstawiane do magazynu wyrobów gotowych.Ten znany sposób wytwarzania plyt gipsowo-wlóknistych wymaga uzycia stosunkowo dro¬ gich i deficytowych w kraju wlókien lignocelulozowych z makulatury, które musza hyc przy tym wytwarzane z odpowiednio dobranych niezanieczyszczonych sortymentów makulatury, a poza tym wymaga on uzyc^gipsów o podwyzszonych parametrach wytrzymalosciowych orazobowiaz¬ kowego pówlekania^plyt srodkiem wiazacym gips i hamujacym wchlanianie wody. r2 133815 Przeprowadzone próby mieszania normalnej masy deilbratorowej np. pozyskiwanej na plyty pilsniowe, stosowanej nawet w duzych'udzialach nic daly pozadanych efektów wytrzymaloscio¬ wych. Masa wlóknista byla bowiem bardzo zróznicowana wymiarowo a duzy udzial peczków i wiazek skladajacych sie z kilkuset wlókien utrudnial mieszanie gipsu z wlóknem, zaburzal proces formowania i obnizal efekt „zbrojenia" plyty, co prowadzilo do relatywnie malych wytrzymalosci plyt gipsowo-wlóknistych.Celem wynalazku bylo opracowanie sposobu wytwarzania metoda sucha plyt gipsowo- wlóknistych o wysokiej jakosci z latwo dostepnych i tanich materialów jak gips budowlany i defibratorowa masa wlóknista pozyskana z odpadowych surowców lignocelulozowych na drodze ich termomechanicznego rozwlókniania.Cel wynalazku uzyskuje sie dzieki uzyciu do wytworzenia plyt gipsowo-wlóknistych odpo¬ wiednio przygotowanej wlóknistej masy deilbratorowej i wymieszaniu jej w odpowiedniej propor¬ cji ze spoiwem gipsowym.Wymieniona wlóknista mase defibratorowa wytwarza sie ze zrebków drzewnych poddanych dzialaniu pary wodnej o temperaturze od 140 do 200° i o cisnieniu dobranym równoczesnie do temperatury pary wodnej, jej stanu oraz do gatunku drewna w taki sposób, by stopien zmielenia pozyskanych wlókien drzewnych wynosil od 12 do 30 defibratosekund, a stopien suchosci wlókni¬ stej masy defibratorowej miescil sie w przedziale od 45 do 95%.Mase te miesza sie nastepnie ze spoiwem gipsowym w proporcji 100 czesci wagowych spoiwa gipsowego i 8 do 15 czesci wagowych defibratorowych wlókien drzewnych w przeliczeniu na wlókna zapelnie suche i z uzyskanej w ten sposób nowej masy formuje sie nastepnie kobierzec, z którego wytwarza sie plyty gipsowo-wlókniste.Wlóknista mase defibratorowa wytwarza sie przy tym ze zrebków drzew iglastych i/lub lisciastych, korzystnie z drewna drzew olchy lub buka.Jako gips stosuje sie spoiwo, którego podstawowa faza jest gips pólwodny, co nie wyklucza mozliwosci zastosowania spoiw gipsowych zawierajacych zlozony sklad fazowy, na przyklad gipsoanliydrytów. a takze stosów ania znanych dodatków regulujacych czas wiazania i modyfikuja¬ cych wlasnosci zaczynu gipsowego.Przez polaczenie z gipsem drzewnego wlókna defibratorowego otrzymanego z rozwlókniania w wysokiej temperaturze i w podwyzszonym cisnieniu zrebków drzewnych otrzymuje sie nowy material plytowy o szczególnie korzystnych wlasnosciach jak jednorodnosc tworzywa w calej objetosci i wysokie wytrzymalosci na zginanie wynoszace od 8 do 12MPa, przy czym istotna dla wlasnosci plyt okazala sie równiez odpowiednia wilgotnosc wlókien defibratorowych w momencie mieszania ich z gipsem.Ponadto w odróznieniu od opisanych plyt gipsowo-wlóknistych wytworzonych metoda Siempclkampa, plyty gipsowo-wlókniste wytworzone metoda wedlug wynalazku wykazuja wlas¬ nosci ogniochronne.Ponizej przedstawiono porównawcze zestawienie najwazniejszych wlasnosci znanych dotych¬ czas plyt gipsowo-wlóknistych z wlóknami makulatury i wytworzonych sposobem wedlug wynalazku plyt gipsowo-wlóknistych z wlóknami defibratorowymi.Najwazniejsze wlasnosci plyt Ciezar 1 m2 w kg Wytrzymalosc na zginanie w MPa Rodzaj plyt Plyty gipsowo-wlókniste z wlóknami z makulatury (grubosc plyt 10 mm) 12,7 7-8 Plyty gipsowo-wlókniste z wlóknami defibratorowymi (grubosc plyt 9,5 mm) 11-12 8-12 Odpornosc ogniowa ¦ brakcech ogniochronne ogniochronnosci133815 3 x/Odpornosc ogniowa (trwalosc struktury przy opalaniu) wynosi wedlug BN-79/6743-02 minimum 20 minut, co odpowiada jedynie specjalnym plytom gipsowym ogniochronnym zbrojo¬ nym wlóknem szklanym. Struktura zwyklych plyt gipsowych i gipsowo-wlóknistych z wlóknami makulaturowymi wedlug powyzszej metody badan ulega zniszczeniu w ciagu 3-6 minut i plyty te nie sa kwalifikowane jako ogniochronne.Sposób wedlug wynalazku ilustruja blizej nizej podane przyklady nie ograniczajace jego zakresu.Przyklad 1. Pozyskane w konwencjonalnej rebarce zrebki z drobnicy tyczkowej drewna olchy szarej rozwlókniano w termorozwlókniarce (defibratorze) RT-12, stosujac do termoplasty¬ cznej obróbki tych zrebków pare wodna nasycona o temperaturze 178°C i cisnieniu 1,0 MPa.Uzyskana mase wlóknista o zmieleniu 19,5 defibratosekund i o stopniu suchosci 50% wyladowy¬ wano z cyklonu termorozwlókriiarki do hermetycznych pojemników i przewozono do mieszarki mechanicznej, gdzie mieszano ja na sucho w ilosci 17 czesci wagowych tej masy wilgotnej ze 100 czesciami wagowymi gipsu budowlanego o wlasnosciach: wspólczynnik woda-gips 0,65, poczatek wiazania 9 minut 45 sekund, koniec wiazania 15 minut, wytrzymalosc na zginanie w stanie | suchym 3,77MPa. j Z tak przygotowanej mieszaniny usypano w mechanicznej stacji nasypowej ulozony na sitach syntetycznych kobierzec o ciezarze powierzchniowym 9,0 kg/m2, zwilzono równomiernie woda w ilosci 48 czesci wagowych na 100 czesci wagowych gipsu, a nastepnie sprasowano w prasie poprzez przylozona od góry gladka matryce pod naciskiem 1,0MPa w czasie 15 min.Po wyjeciu spod prasy i rozformowaniu, plyty suszono w suszarni w temperaturze 60°C do wilgotnosci 3%.Otrzymane plyty mialy grubosc 8mm, gestosc 1200kg/m3 a ich wytrzymalosc na zginanie statyczne wynosila MPa.Przyklad II. Pozyskane w tartaku w wyniku rozdrabniania odpadów tartacznych zrebki sosnowe rozwlókniano w termorozwlókniarce (defibratorze) L stosujac do termoplastycznej obróbki tych zrebków pare wodna przegrzana o temperaturze 190°C i cisnieniu 1,0MPa.Uzyskana mase wlóknista o zmieleniu 14,5 defibratosekund i o stopniu suchosci 50% wylado¬ wywano z cyklonu termorozwlókniarki do hermetycznych pojemników i przewozono do mieszarki mechanicznej, gdzie mieszano ja na sucho w ilosci 25 czesci wagowych tej masy wilgotnej ze 100 czesciami wagowymi gipsu budowlanego o wspólczynniku wodno-gipsowym 0,85 i czasie wiaza¬ nia: poczatek 6 minut, koniec 12 minut.Usypano kobierzec o ciezarze powierzchniowym 10 kg/m2, zwilzono woda w ilosci 46 czesci wagowych na 100 czesci wagowych gipsu i sprasowano miedzy dwiema siatkami pod naciskiem 1,5 MPa w czasie 15min.Uzyskano plyty o grubosci 11 mm, gestosci 1300 kg/m3 i wytrzymalosci na zginanie statyczne 11,6 MPa.Zastrzezenia patentowe 1. Sposób wytwarzania plyt gipsowo-wlóknistych polegajacy na wymieszaniu gipsu z wlókna¬ mi lignocelulozowymi, usypaniu z powstalej mieszaniny kobierca i nawilzeniu go woda, a nastepnie na sprasowaniu tego kobiercai wysuszeniu uzyskanych w ten sposób plyt do pozadanej wilgotnosci koncowej, znamienny tym, ze wytwarza sie defibratorowa mase wlóknista ze zrebków drzewnych w atmosferze pary wodnej o temperaturze 140 do 200°C i o cisnieniu dobranym równoczesnie do temperatury pary wodnej, jej stanu oraz do gatunku drewna w taki sposób, by stopien zmielenia pozyskanych wlókien drzewnych wynosil od 12 do 30 defibratosekund, a stopien ich suchosci miescil sie w przedziale od 45 do 95%, po czym miesza sie te wlókna ze spoiwem gipsowym w proporcji 100 czesci wagowych spoiwa gipsowego i 8-15 czesci wagowych wlókien defibratorowych djf?ewnych w przeliczeniu na wlókna zupelnie suche i z usykanej masy wytwarza sie plyty gipsowo- wlókniste. 2. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze stosuje sie wlókna defibratorowe uzyskane ze zrebków drzew iglastych i/lub lisciastych, korzystnie z drzew olchy lub buka. PLThe subject of the invention is a method of producing a dry method of gypsum-fiber construction boards suitable for internal lining of buildings and construction of partition walls. The method of dry production of gypsum-fiber boards with the use of lignocellulose fibers is known. This method provides for the production of cellulose wood fibers. are mixed in a dry mixer with gypsum, to which the necessary amount of dihydrate gypsum has been previously dispensed to accelerate the setting process. The lignocellulose fibers mixed with the gypsum form a mixture, which is conveyed to a forming machine, producing a rug from this mixture on a tape. This rug is then moistened with water, and then it is thickened. Then the gypsum and lignocellulosic rug is bound on the conveyor, and then it is cut into forms with two longitudinal saws and one cross saw. The resulting boards are still dried and then sanded as needed. After grinding, the boards are transported via a roller conveyor to the coating station where the top and bottom surfaces of the boards are coated with a dust-binding agent that inhibits water absorption. Finally, the boards are dried in a drying tunnel, and then they are stacked on pallets and put into the finished goods warehouse. This known method of producing gypsum-fiber boards requires the use of relatively expensive and inefficient lignocellulose fibers from waste paper in the country, which must be used for this purpose. They are made of appropriately selected uncontaminated assortments of waste paper, and besides, it requires the use of gypsum with increased strength parameters and the obligatory coating of the boards with an agent that binds gypsum and inhibits water absorption. r2 133815 The tests carried out to mix normal deilbrator mass, for example, obtained for hardboard, used even in large parts, did not produce the desired strength effects. The fiber mass differed greatly in dimensions and the large share of bunches and bundles consisting of several hundred fibers made it difficult to mix gypsum with fiber, disturbed the molding process and reduced the "reinforcement" effect of the board, which led to relatively low strength of the gypsum-fiber boards. method of production method: dry method of high-quality gypsum-fiber boards from readily available and cheap materials such as building gypsum and defibrator fibrous mass obtained from waste lignocellulosic raw materials by thermo-mechanical fiberization. The purpose of the invention is achieved by using gypsum-fiber boards to produce prepared fibrous deilbrator mass and mixing it in an appropriate proportion with the gypsum binder. The said fibrous defibrator mass is made of wood chips subjected to the action of steam at a temperature of 140 to 200 ° and a pressure simultaneously adjusted to the temperature of the steam, j of the condition and the species of wood in such a way that the degree of grinding of the obtained wood fibers is 12 to 30 defibratoseconds, and the degree of dryness of the fibrous defibrator mass is in the range of 45 to 95%. This mass is then mixed with the gypsum binder in proportions of 100 parts by weight of gypsum binder and 8 to 15 parts by weight of defibrator wood fibers, calculated as the fibers are completely dry, and the new mass obtained in this way is then formed into a carpet, from which gypsum-fiber boards are made. Fibrous defibrator mass is produced with this wood chips of coniferous and / or deciduous trees, preferably of alder or beech wood. The gypsum is a binder, the basic phase of which is gypsum, which does not exclude the possibility of using gypsum binders having a complex phase composition, for example gypsumanliydrites. as well as the use of known additives regulating the setting time and modifying the properties of the gypsum slurry. By combining with the gypsum of wood defibrator fibers obtained from fiberising at high temperature and with increased pressure of wood chips, a new board material is obtained with particularly favorable properties, such as homogeneous volume and high bending strength ranging from 8 to 12MPa, while the appropriate moisture content of the defibrator fibers at the time of mixing them with the gypsum proved to be important for the properties of the boards. Moreover, unlike the described gypsum-fiber boards produced by the Siempclkamp method, the gypsum-fiber board method was According to the invention, they exhibit fire-retardant properties. Below is a comparative comparison of the most important properties of previously known gypsum-fiber boards with recycled fibers and gypsum-fiber boards produced according to the invention with defibrator fibers. Dimensions The most important properties of the boards Weight 1 m2 in kg Bending strength in MPa Board type Gypsum-fiber boards with recycled fibers (board thickness 10 mm) 12.7 7-8 Gypsum-fiber boards with defibrator fibers (board thickness 9.5 mm) 11-12 8-12 Fire resistance ¦ refractory fireproofing 133815 3 x / According to BN-79 / 6743-02, the fire resistance (durability of the structure during burning) is at least 20 minutes, which corresponds only to special fire-resistant gypsum boards reinforced with glass fiber . The structure of ordinary gypsum and gypsum-fiber boards with recycled fibers, according to the above test method, is destroyed within 3-6 minutes and these boards are not qualified as fireproof. The method according to the invention is illustrated by the examples below, which do not limit its scope. Example 1. Obtained In conventional rebarry, the shavings of gray alder wood were defibrated in an RT-12 thermofiber (defibrator), using a saturated steam of water at a temperature of 178 ° C and a pressure of 1.0 MPa for the thermoplastic processing of these chips. The obtained fiber was ground 19.5 defibratoseconds with a dryness of 50% were discharged from the cyclone thermofiber into airtight containers and transported to a mechanical mixer, where it was dry mixed in the amount of 17 parts by weight of this wet mass with 100 parts by weight of building gypsum with the properties: water-gypsum ratio 0.65 , start of setting 9 minutes 45 seconds, end of setting 15 minutes, bending strength not able | dry 3.77MPa. j From the mixture prepared in this way, in a mechanical embankment station, a carpet with a surface weight of 9.0 kg / m2 was poured on synthetic screens, 48 parts by weight were evenly moistened with 100 parts by weight of gypsum, and then pressed in a press through a smooth matrix placed on the top under pressure of 1.0 MPa for 15 minutes. After removal from the press and demoulding, the panels were dried in a drying room at a temperature of 60 ° C to a humidity of 3%. The obtained panels had a thickness of 8 mm, a density of 1200 kg / m3 and their static bending strength was MPa. Example II. The pine chips obtained in the sawmill as a result of shredding sawmill waste were defibrated in a thermofiber (defibrator) L, using superheated water steam at 190 ° C and a pressure of 1.0 MPa for thermoplastic processing of these chips. % was discharged from the cyclone thermofiber to airtight containers and transported to a mechanical mixer, where it was dry mixed in the amount of 25 parts by weight of this wet mass with 100 parts by weight of building gypsum with a water-gypsum coefficient of 0.85 and setting time: beginning 6 minutes, end of 12 minutes. A carpet with an area weight of 10 kg / m2 was sprinkled, 46 parts by weight of water was moistened with 100 parts by weight of plaster and pressed between two meshes under a pressure of 1.5 MPa for 15 minutes. 11 mm thick panels were obtained. , density 1300 kg / m3 and static bending strength 11.6 MPa. Patent claims 1. Method for the production of gypsum boards - fibrous, consisting in mixing gypsum with lignocellulosic fibers, pouring the carpet from the resulting mixture and moistening it with water, and then pressing the carpet and drying the board obtained in this way to the desired final humidity, characterized by wood in an atmosphere of water vapor with a temperature of 140 to 200 ° C and a pressure matched simultaneously to the temperature of the water vapor, its condition and the type of wood in such a way that the degree of grinding of the obtained wood fibers is from 12 to 30 defibratoseconds, and the degree of their dryness is within in the range from 45 to 95%, after which these fibers are mixed with gypsum binder in the proportion of 100 parts by weight of gypsum binder and 8-15 parts by weight of defibrator fibers, calculated as completely dry fibers, and gypsum-fiber boards are produced . 2. The method according to claim The method of claim 1, characterized in that the defibrator fibers are obtained from chips of coniferous and / or deciduous trees, preferably from alder or beech trees. PL