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KR920008518B1 - 비표면이 큰 산화 제2세륨의 제조 방법 - Google Patents

비표면이 큰 산화 제2세륨의 제조 방법 Download PDF

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KR920008518B1
KR920008518B1 KR1019890019268A KR890019268A KR920008518B1 KR 920008518 B1 KR920008518 B1 KR 920008518B1 KR 1019890019268 A KR1019890019268 A KR 1019890019268A KR 890019268 A KR890019268 A KR 890019268A KR 920008518 B1 KR920008518 B1 KR 920008518B1
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aqueous solution
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삐까르 프랑소아즈
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롱-쁠랑 쉬미
쟝-삐에르 에쏭
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Publication date
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Abstract

내용 없음.

Description

비표면이 큰 산화 제2세륨의 제조방법
본 발명은 고온에서 비표면이 큰 산화 제2세륨의 신규 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 기재에서, 비표면이란 정기 간행물인 ＂더 저어널 오브 아메리칸 소사이어티(The Journal of American Society), 60, 309(1938)＂에 기재되어 있는 브루나우어-에메트-텔러(Brunauer-Emett-Teller) 방법으로부터 확립된 ASTM D 3663∼78 규준에 따른 질소 흡착법으로 측정한 B.E.T 비표면을 의미한다.
산화 제2세륨은 촉매나 또는 촉매의 지지체로서 사용할 수 있음이 공지되어 있다. 예를 들면, 산화 제2세륨에 담지된 백금 촉매 상에서 CO+H2로부터 메탄올 합성에 관한 논문[Meriaudeau et al,; C. R. Acad. Sc. Paris t. 297-Serie Ⅱ-471-1983]을 언급할 수 있다.
또한 촉매와 반응물의 접촉면적이 클수록 촉매의 효율도 일반적으로 그만큼 더 커진다고 알려져 있다. 이를 위해서, 촉매를 가능한한 최대로 분할된 상태로 유지시키는 것, 즉 그것을 구성하는 고체 입자들을 또한 가능한한 작고 독립적으로 있게 하는 것이 필요하다. 따라서 지지체의 기본 역할은 촉매 입자 또는 결정립을 가능한한 최대로 분할된 상태로 반응물과 접촉되게 유지시키는 것이다.
촉매 지지체를 장시간 사용할 때에는, 매우 섬세한 미세공들의 응결로 인해 비표면의 감소가 발생한다. 이러한 응결 도중에, 촉매의 일부분이 지지체의 덩어리 중에 혼입되고 반응물과 더 이상 접촉할 수 없게 된다.
지금까지는, 제조된 대부분의 산화 제2세륨은 500℃이상의 작동 온도에 대해서는 급속히 감소되는 비표면을 나타내었다. 또한 아르. 알베로 등[R. ALVERO et al;Chem. Soc. Dalton Trans 1984, 87]은 600℃의 온도에서 소성된 후에 비표면이 295㎡/g인 산화 제2세륨을 질산암모늄 제2세륨으로부터 수득하였었다.
한편, FR-A 2 559 754호에서는, 350℃ 내지 500℃ 사이에서 소성된 후에 적어도 85±5㎡/g, 바람직하게는 400℃ 내지 450℃ 사이에서 소성된 후에 100 내지 130㎡/g 비표면을 나타내는 산화 제2세륨이 기재되어 있다. 상기 산화물은 질산 제2세륨의 수용액을 질산 매질에서 가수분해시킨 다음, 수득된 침전물을 분리하고, 유기 용매를 사용하여 세척하고, 경우에 따라 건조시킨 다음, 소성시킴으로써 제조된다. 수득된 산화 제2세륨은 300 내지 600℃에 달하는 소성 온도 상태에서 사용될 때 흥미있는 비표면을 나타낸다. 그러나 더 높은 온도에서 소성된 후에 비표면의 하락이 유의되는데, 800℃에서 소성된 후에 비표면은 10㎡/g이다.
또한, 350℃ 내지 500℃ 사이에서 소성된 후에 적어도 85±5㎡/g, 바람직하게는 400℃ 내지 450℃ 사이에서 소성된 후에 150 내지 180㎡/g의 비표면을 나타내는 산화 제2세륨에 관한 FR-A 2 599 755호를 언급할 수 있다. 상기 산화물은 질산 제2세륨의 수용액과 술페이트 이온을 함유하는 수용액을 반응시켜 염기성 황산 제2세륨을 제조하고, 수득된 침전물을 분리하고, 암모니아 용액으로 세척하고, 경우에 따라서는 건조시킨 다음, 300 내지 500℃ 사이의 온도에서 소성시키는 것으로 구성된 방법에 따라서 수득된다. 그렇게 제조된 산화 제2세륨은 큰 비표면을 나타내지만, 800℃에서 소성 조작을 이행시키면 그의 비표면은 대략 10㎡/g로 상당히 감소한다.
유럽 특허출원 제88-401593.4호에 있어서, 출원인은 고온에서 산화 제2세륨의 비표면을 증가 및 안정화시키는 방법을 기재하고 있다.
상기 방법은 산화 제2세륨의 전구물질을 수산화 제2세륨을 소성 조작 전에 용매화 열처리하는 것에 있다.
더욱 상세하게로는, 상기 출원에 기재된 방법은 다음으로 구성된다 :
-수산화 제2세륨을 액체 매질에 현탁시키고,
-밀폐 용기 중에서, 상기 매질의 임계 온도 및 임계 압력 이하의 각각의 온도 및 압력까지 가열하고,
-반응 매질을 냉각하고 대기압으로 감압시키고,
-그렇게 처리된 수산화 제2세륨을 분리하고,
-다음으로 소성시킨다.
수산화 제2세륨이란, 수산화 제2세륨 수화물 CeO2·2H2O나 또는 예를 들어 클로라이드, 술페이트, 니트레이트, 아세테이트, 포르메이트 등과 같이 결합되거나 흡착된 잔류량의 이온을 함유하는 수산화 제2세륨을 의미한다.
유럽 특허출원 제88-401593.4호에 기재된 방법의 바람직한 구현 방법은 오오토클레이브 처리(autoclavage)의 액체 매질로서 염기 용액을 사용하는 것에 있다.
그러한 방법은 수득된 산화 제2세륨의 비표면을 증가시킬 뿐만 아니라 900℃의 온도까지 높은 비표면을 보존할 수 있게 해준다.
세륨염의 용액과 염기를 경우에 따라서는 산화제의 존재하에 반응시켜 제조된 수산화 제2세륨을 7이상의 pH조건에서 염기성 매질 중의 오오토클레이브 처리함으로써, 본 출원인은 유럽 특허출원 제88-401594.2호에 따른 선행 기술의 상태에서 기재된 생성물에 의해 일찍이 달성된 800∼900℃에서의 비표면을 나타내는 산화 제2세륨을 제안한다.
그렇게 수득된 산화 제2세륨은 800 내지 900℃ 사이의 온도에서 소성된 후 측정된 비표면이 적어도 15㎡/g이고 바람직하게는 800℃에서 소성된 후 측정된 비표면이 20 내지 60㎡/g 사이이다.
350 내지 900℃ 사이의 온도에서 소성된 후 측정된 비표면은 160 내지 15㎡/g 사이이다.
또한 350 내지 450℃ 사이의 온도에서 소성된 후 측정된 비표면은 70 내지 160㎡/g, 바람직하게는 100 내지 160㎡/g 사이일 수 있다.
그러나, 특별하게는 촉매 분야에서 그의 이용시에, 900℃에 도달할 수 있는 더욱 높은 온도에서 이행될지라도, 그것은 적어도 15㎡/g의 비표면을, 바람직하게는 800℃의 온도에서 이행될 때 20 내지 60㎡/g의 비표면을 보존한다는 특성을 나타낸다.
본 출원에 있어서, 표현된 비표면은 주어진 온도에서 적어도 2시간 소성을 이행시킨 생성물에 대해 측정된 것이다.
유럽 특허출원 제88-401594.2호의 목적인 산화 제2세륨의 또다른 특성은 800 내지 900℃ 사이의 측정 온도에서 0.1㎤/g 이상, 바람직하게는 0.15㎤/g 이상의 공극 부피를 나타낸다는 것이다.
직경이 60nm(600Å) 이하인 공극들에 대응하는 공극 부피는 ASTM D 4284∼83 규준에 따른 수은 공극 측정계나 또는 전술한 B.E.T 방법인 질소 등은 합착법에 따라 측정한다.
비표면처럼 공극 부피는 소성 온도에 좌우되며; 350 내지 900℃ 사이의 소성 온도에 대해서는 0.35 내지 0.15㎤/g 사이이다.
유럽 특허출원 제88-401593.4호의 목적인 바람직한 산화 제2세륨은 800℃의 온도에서 소성된 후에 0.15 내지 0.25㎤/g 사이의 공극 부피를 나타낸다.
800℃의 온도에서 소성된 산화 제2세륨의 공극 크기는 3nm(30Å) 내지 60nm(600Å) 사이에 분포하며; 공극의 평균 직경(d50)은 20nm(200Å) 내지 30nm(300Å) 사이, 바람직하게는 대략 25nm(250Å)이다. 평균 직경이란, 이 직경 이하의 모든 공극들이 직경 60nm(600Å)이하의 모든 공극들의 전체 공극 부피(VP)의 50%를 구성하는 바의 그러한 직경으로서 정의한다.
350℃의 온도에서 소성된 산화 제2세륨은 공극 크기가 2nm(200Å) 내지 100nm(1000Å) 사이이며; 평균 직경은 10nm(100Å) 내지 20nm(200Å) 사이, 바람직하게는 대략 15nm(150Å)이다.
X선 회절 분석으로 유럽 특허출원 제88-401594.2호의 목적인 산화 제2세륨은 0.542nm(5.42Å) 사이의 매쉬(mesh) 계수를 갖는 CeO2유형의 결정상을 나타내는 것으로 밝혀졌다. 지표로서 350℃의 온도에서 소성된 제2세륨의 결정립 크기가 4nm(40Å) 내지 6nm(60Å) 사이이고 800℃의 온도에서 소성된 후에는 10nm(100Å) 내지 20nm(200Å) 사이라는 것을 밝혀둔다.
이제, 그러한 형태학적 특성을 나타내는 산화 제2세륨이 수산화 제2세륨이 아니라 세륨염(IV)에서 직접 수득된 수산화 제2세륨의 콜로이드 분산액을 사용하는 또 다른 제조 방법에 따라 수득할 수 있음을 발견하였다.
따라서 상세하게로는, 본 발명은 800℃ 내지 900℃ 사이의 온도에서 소성된 후에 측정한 비표면이 적어도 15㎡/g인 산화 제2세륨의 제조방법을 목적으로 하며, 이는 하기 단계로 구성됨을 특징으로 한다 :
-밀폐 용기에, 세륨(Ⅳ) 염의 수용액 및 염기를 중화율이 0 내지 4.0 사이가 되도록 반응시켜 수득한 세륨(Ⅳ) 화합물의 클로이드 분산액을 도입하고,
-상기 매질을 그의 임계 온도 및 임계 압력 이하의 각각의 온도 및 압력까지 가열하고,
-반응 매질을 냉각하고 대기압으로 감압시키고,
-형성된 침전물을 분리하고,
-다음으로 소성시킨다.
본 발명의 방법에 따르면, 세륨(Ⅳ) 화합물의 콜로이드 분산액을 사용한다. 이것은 본 명세서에 참고로 혼입되어 있는 특허출원 데-A 0 206 906호 및 데-A 0 208 580호의 목적이다.
세륨(Ⅳ) 화합물의 콜로이드 분산액이란, 수산화 제2세륨 또는 예를 들어 니트레이트, 암모늄과 같이 결합 또는 흡수된 잔류 이온량을 함유할 수 있는 산화 제2세륨 수화물 CeO2·2H2O의 콜로이드 분산액을 의미한다.
상기 콜로이드 분산액은 세륨(Ⅳ) 염의 수용액을 후술할 조건하에 염기와 반응시켜 제조할 수 있다.
반응 매질 중에 존재하는 세륨(Ⅳ)을 완전히 중화하여 Ce(OH)4를 수득하는데 필요한 염기의 양보다 적은 양의 염기를 사용한다.
그 결과, 겔라틴성 침전물 형태가 아닌 콜로이드 형태하의 세륨(Ⅳ)을 수득하며, 이것은 콜로이드 크기의 입자가 존재함을 의미한다.
상기 분산액이 제조 조건에 따라서, 세륨(Ⅳ)는 전체적으로 콜로이드 형태로 존재할 수 있다. 또한, 세륨(Ⅳ)는 이온 형태 및 콜로이드 형태로 동시에 존재하는 것도 가능하다. 기재를 단순화시키기 위해서, ＂콜로이드 분산액＂이란 콜로이드 분산액 뿐만 아니라 이온-콜로이드 혼합물도 의미하는 데, 이것은 추후에 더욱 명확해질 것이다.
세륨(Ⅳ) 염의 용액으로서, 특별하게는 질산 제2세륨의 수용액 또는 질산암모늄 제2세륨의 용액을 언급할 수 있다. 상기 용액은 제1세륨 단계의 세륨을 단점없이 함유할 수 있지만, 세륨(Ⅳ)를 적어도 85% 함유하는 것이 바람직하다.
세륨 염의 용액의 농도는 본 발명에 따르면 엄밀하지 않다. 농도가 세륨(Ⅳ)로 표현될 때 0.1 내지 2몰/ℓ 사이일 수 있으며, 0.1 내지 1몰/ℓ 사이의 농도를 선택한다.
세륨(Ⅳ) 염의 수용액은 일반적으로 일정한 초기 산성도를 나타내며, 0.1N 내지 4N 사이의 노르말 농도를 가질 수 있다. H+이온 농도는 엄밀하지 않다. 그것은 0.1N 내지 1N 사이가 바람직하다.
프랑스공화국 특허출원 FR-A 2 570 087(제84-13641호)에 기재되어 있는 질산 제1세륨 용액의 전기분해 산화 방법에 따라 수득된 질산 제2세륨의 용액을 첫 번째로 선택한다.
본 발명에 따라 사용되는 염기성 용액은 특별하게는 암모니아, 수산화 나트륨 또는 수산화 칼슘의 수용액일 수 있다. 또한 기체 암모니아를 사용할 수 있다. 본 발명에 따르면, 바람직하게는 암모니아 용액을 사용한다.
사용되는 염기성 용액의 노르말 농도는 본 발명에 따르면 엄밀하지 않으며, 예를 들면 0.1N 내지 11N 사이이고, 그러나 바람직하게는 0.1N 내지 5N 사이의 큰 범위 내에서 변할 수 있다.
염기성 용액 및 세륨(Ⅳ)염의 용액 사이의 비율은 중화율이 0 내지 4.0 사이가 되도록 해야 한다. 중화율은 바람직하게는 0.1 내지 3.8사이이며, 더욱 바람직하게로는 0.5 내지 3.0 사이이다.
중화율 r은 하기 방정식으로 정의된다.
Figure kpo00001
(상기식에서, n1은 최종 콜로이드 분산액 중에 존재하는 Ce(Ⅳ)의 몰수이고, n2은 세륨(Ⅳ) 염의 수용액에 의해 운반된 산을 중화시키는데 필요한 OH-의 몰수이고, n3은 염기의 첨가에 의해 운반된 OH-의 총몰수이다)
중화율은 세륨(Ⅳ)의 콜로이드 상태를 반영한다 :
-r=4, 세륨(Ⅳ)는 겔라틴 형태로 침전함,
-r=0, 세륨(Ⅳ)는 이온 형태임.
-0＜r＜4, 세륨(Ⅳ)는 이온 형태 및/또는 콜로이드 형태임.
중화율이 높으면, 즉 3.0 이상이면, 수득된 콜로이드 분산액 중의 세륨(Ⅳ)는 주로 콜로이드 형태로 있다. 3.4 내지 3.8 사이의 중화율에 대해서는, 콜로이드 형태의 세륨(Ⅳ)의 비율은 100%이다.
높은 중화율의 경우에는, 콜로이드 하기식(Ⅰ)에 대응하는 화학 조성을 나타낸다.
Figure kpo00002
(상기식에서, x는 0.3 내지 0.7 사이이다).
0.3 내지 8몰/ℓ 사이의 진한 농도의 염기의 염이 존재함으로 인해서 이온력이 중요하다는 것을 유의한다.
중화율이 3.0 이하이면, 콜로이드 형태의 세륨(Ⅳ)의 비율은 사용된 세륨(Ⅳ)의 10 내지 90% 사이이다.
상술된 양으로 사용되는 세륨(Ⅳ) 염의 수용액 및 염기 사이의 반응은 0℃ 내지 60℃ 사이의 온도, 바람직하게는 환경 온도(대개의 경우 15 내지 25℃)에서 실행된다.
여러 가지 변법에 따라서 상기 반응물들을 혼합시킬 수 있다. 예를 들면, 교반하에 세륨(Ⅳ) 염의 수용액 및 염기성 용액을 동시에 혼합할 수 있고, 또는 연속적으로 또는 단한번에 염기를 세륨(Ⅳ)염의 수용액에 첨가하거나, 또는 역으로 첨가할 수 있다.
혼합 시간은 엄밀하지 않고 장치의 용량에 좌우된다. 시간은 0.1초 내지 30시간 사이이다.
반응물들이 어느 정도 도입되면, 본 발명의 방법에서 사용될 수 있는 수성 매질 중에 세륨(Ⅳ) 화합물의 콜로이드 분산액을 수득한다.
CeO2로 표현되는 세륨(Ⅳ) 화합물의 콜로이드 분산액의 농도는 0.1 내지 2.0몰/ℓ 사이, 바람직하게는 0.1 내지 1.0몰/ℓ 사이이다.
콜로이드의 유체동역학적 평균 직경은 약 4nm(40Å) 내지 40nm(Å) 사이이다. 평균 직경은 문헌[Michael L, McConnell; Analytical Chemistry, 53, 제8권, 1007 A(1981)] 에 기재된 방법에 따라 준탄성 광산란법으로 결정한다.
본 발명에 따른 비표면이 큰 산화 제2세륨의 제조 방법에 따르면, 상기 분산액을 오오토클레이브 처리 조작을 이행시킨다.
오오토클레이브 처리 조작은 반응 혼합물의 환류 온도와 임계 온도 사이에서 수행한다. 바람직하게는 100℃ 내지 350℃, 더욱 바람직하게는 150℃ 내지 350℃ 사이의 온도를 선택한다.
온도 상승 속도는 엄밀하지 않다. 예를 들어 30분 내지 4시간 동안 가열하여 반응 온도에 도달시킨다.
수산화 제2세륨의 콜로이드 분산액을 밀폐 용기에 도입함으로써 본 발명의 방법을 수행할 수 있으며, 따라서 압력은 반응 혼합물의 가열로부터만 결과되는 것은 아니다.
상기 주어진 온도 조건에 있어서, 그리고 수성 매질 중에서, 한 예로서 1바(105Pa) 내지 165(165×105Pa), 바람직하게는 5바(5×105Pa) 내지 165바(165×105Pa) 사이라고 명확하게 할 수 있다.
또한, 가열에 뒤따라 그것에 추가되는 외부 압력을 작용시키는 것도 가능하다.
오오토클레이브 처리 조작 시간은 엄밀하지 않다. 조작 시간은 30분 내지 6시간 사이이다.
상기 조작이 끝나면, 시스템을 비활성 상태로 냉각시키고 시스템을 대기압으로 감압시킨다.
액체 매질에 현탁된 생성물을 경사분리, 탈수, 여과 및/또는 원심분리와 같은 고전적인 고체-액체 분리기법에 따라서 분리한다.
경우에 따라서는, 회수된 생성물을 바람직하게는 물로 세척하고 및/또는 건조시킬 수 있다. 건조는 공기중 또는 감압 하에, 예를 들어 1 내지 100mmHg(133.322Pa 내지 13332.2Pa) 정도에서 행한다. 건조 온도는 환경 온도 내지 100℃ 사이이고, 건조 시간은 엄밀하지 않으며 2내지 48시간 사이일 수 있다.
본 발명의 방법의 마지막 단계에 따르면, 수득된 생성물을 300℃ 내지 1000℃ , 바람직하게는 350℃ 내지 800℃ 사이의 온도에서 소성시킨다.
소성 시간은 30분 내지 10시간, 바람직하게는 2 내지 6시간 사이의 큰 범위 내에서 변할 수 있다.
본 발명에 따르면, 상술된 바처럼 수산화 제2세륨의 콜로이드 분산액에 적용된 오오토클레이브 처리 조작으로 800℃ 내지 900℃ 사이의 온도에서 소성된 후 측정된 비표면이 적어도 15㎡/g으로 높은 산화 제2세륨을 수득할 수 있음이 확인된다. 수득된 산화 제2세륨의 비표면은 800℃의 온도에서 소성한 후 측정할 때 일반적으로 20 내지 60㎡/g, 더욱 특별하게는 20 내지 35㎡/g 사이이다.
하기 실시예들은 본 발명을 전혀 제한함이 없이 설명한다.
[실시예 1~3]
1. 수산화 제2세륨 콜로이드 분산액의 제조
본 일련의 시험에 있어서, 하기 중화율을 나타내는 수산화 제2세륨의 콜로이드 분산액을 사용한다.
r=0.5(실시예)
r=1.5(실시예 2)
r=3.0(실시예 3)
FR-A 2 570 087호에 준거한 전기분해로 제조되고 1.25몰/ℓ의 세륨(Ⅳ), 0.02몰/ℓ 의 세륨(Ⅲ) 및 0.35N의 유리 산도를 함유하는 질산 제2세륨의 수용액에서 출발한다.
1시간에 CeO2매 1몰당 0.5몰의 OH-의 비율로 3N 암모니아 수용액을 가하며; 첨가된 염기의 양은 원하는 중화율을 수득할 수 있도록 계산한다.
모든 실시예에 있어서, 더욱 정확하게로는 수득된 산화 제2세륨의 콜로이드 분산액은 몰비[Ce(Ⅳ)/[NO3 -] =0.5이고 CeO2로 표현된 농도가 60g/ℓ인 제2세륨의 히드록시니트레이트의 콜로이드 분산액이다.
콜로이드 형태 하의 세륨의 %는 대략적으로 실시예 1에서 15%, 실시예 2에서 40%, 및 실시예 3에서 90%이며; 이것은 원심분리(140,000g-2시간) 후에 수득된 상청 용액 중의 세륨(Ⅳ)의 함량으로서 철(Ⅱ)의 적정 용액을 사용하는 전위차 적정법에 결정된다.
준탄성 광산란법으로 측정된 콜로이드의 유체동역학적 평균 직경은 5nm이다.
2. 오오토클레이브 처리
80회/분으로 회전하는 교반 장치를 장치한 유리제의 부치(Buchi) 반응기에 상기 단락 1에서 제조된 콜로이드 분산액 500㎤을 도입한다.
반응 매질을 180℃의 온도, 즉 대략 12바(bar)에서 4시간 동안 오오토클레이브 처리한다.
상기 열처리가 끝나며, 침전물을 부흐너 필터로 여과한다.
그런 다음, 다른 온도인 350℃, 600℃, 800℃에서 6시간 동안 소성 조작을 이행시켰다.
결과는 하기 표 1에 기재한다.
[표 1]
Figure kpo00003
800℃에서 수득된 비표면이 높은 것을 확인한다.

Claims (20)

  1. 밀폐 용기에 세륨(Ⅳ) 염의 수용액 및 염기를 중화율이 0 내지 4.0 사이가 되도록 반응시켜 수득한 세륨(Ⅳ) 화합물의 콜로이드 분산액을 도입하고, -상기 매질을 그의 임계 온도 및 임계 압력 이하의 각각의 온도 및 압력까지 가열하고, -반응 매질을 냉각하고 대기압으로 감압시키고, -형성된 침전물을 분리하고, -다음으로 소성시키는 것으로 구성됨을 특징으로 하여 800℃ 내지 900℃ 사이의 온도에서 소성된 후에 측정된 비표면이 적어도 15㎡/g인 산화 제2세륨의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 세륨(Ⅳ) 화합물의 콜로이드 분산액은 질산 제2세륨 또는 질산암모늄 제2세륨의 수용액과 염기를 반응시켜서 제조됨을 특징으로 하는 방법.
  3. 제2항에 있어서, 세륨(Ⅳ) 염의 수용액은 질산 제1세륨의 전기 화학적 산화로부터 유래하는 용액임을 특징으로 하는 방법.
  4. 제2 또는 3항에 있어서, 세륨(Ⅳ)로 표현되는 세륨(Ⅳ) 염의 농도는 0.1 내지 2몰/l 사이임을 특징으로하는 방법.
  5. 제1 또는 2항에 있어서, 염기성 용액은 암모니아 수용액임을 특징으로 하는 방법.
  6. 제5항에 있어서, 염기성 용액의 노르말 농도는 0.1 내지 5N 사이임을 특징으로 하는 방법.
  7. 제1항에 있어서, 세륨(Ⅳ)염의 수용액을 염기와 반응시켜 중화율이 0.1 내지 3.8 사이가 되도록 함을 특징으로 하는 방법.
  8. 제7항에 있어서, 중화율은 0.5 내지 3.0 사이에서 선택함을 특징으로 하는 방법.
  9. 제1항에 있어서, 세륨(Ⅳ) 염의 수용액과 염기 사이의 반응온도가 환경 온도임을 특징으로 하는 방법.
  10. 제1 또는 2항에 있어서, 세륨(Ⅳ)염의 수용액과 염기성 용액을 동시에 혼합시키거나, 또는 세륨(Ⅳ) 염의 용액에 염기를 첨가하거나 또는 역으로 첨가함을 특징으로 하는 방법.
  11. 제1 또는 2항에 있어서, CeO2로 표현되는 세륨(Ⅳ) 화합물의 콜로이드 분산액의 농도는 0.1 내지 2.0몰 사이임을 특징으로 하는 방법.
  12. 제11항에 있어서, 상기 농도는 0.1 내지 1.0몰 사이임을 특징으로 하는 방법.
  13. 제1 또는 2항에 있어서, 오오토클레이브 처리온도는 100 내지 350℃ 사이임을 특징으로 하는 방법.
  14. 제13항에 있어서, 상기 온도는 150 내지 350℃ 사이임을 특징으로 하는 방법.
  15. 제1 또는 2항에 있어서, 압력은 1바(105Pa) 내지 165바(165×105Pa) 사이임을 특징으로 하는 방법.
  16. 제15항에 있어서, 상기 압력은 5바(5×105Pa) 내지 165바(165×10Pa) 사이임을 특징으로 하는 방법.
  17. 제1 또는 2항에 있어서, 오오토클레이브 처리 시간은 30분 내지 6시간 사이임을 특징으로 하는 방법.
  18. 제1 또는 2항에 있어서, 소성 온도는 300 내지 1000℃ 사이임을 특징으로 하는 방법.
  19. 제18항에 있어서, 상기 온도는 350 내지 800℃ 사이임을 특징으로 하는 방법.
  20. 제18항에 있어서, 소성 온도는 2 내지 6시간 사이임을 특징으로 하는 방법.
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