KR910008597B1 - 지방족 디에스테르 함유 고무-강화 스티렌계 중합체 수지 조성물 - Google Patents

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Description

지방족 디에스테르 함유 고무-강화 스티렌계 중합체 수지 조성물

본 발명의 증가된 신도를 나타내는 고무-강화 스티렌계 중합체에 관한 것이며, 특히 고무-강화 스티렌계 중합체와 지방족 디에스테르와의 조성물 및 당해 조성물을 제조하는 방법에 관한 것이다.

스티렌 또는 스티렌의 유도체 등의 모노비닐리덴 방향족 화합물과 임의로 하나 이상의 공단량체로부터 유도된 고무-강화 중합체 수지는, 이들의 물리적 및 화학적 특성 때문에, 여러 가지 상업적 용도, 예를 들면, 포장, 냉장고, 내장재, 자동차 부품, 가구, 가전제품용 주형 및 완구 등에 사용된다. 통상적으로, 고무-강화 중합체는 스티렌으로부터 유도된 연속 중합체 매트릭스 상 (통상, 고충격 폴리스티렌 또는 HIPS라고 함) 또는 아클리로니트릴 등의 공단량체와 스티렌으로부터 유도된 연속 중합체 매트릭스상(통상, ABS라고 함)전체에 분산된 고무, 예를 들면, 가교결합된 폴리부타디엔 또는 부타디엔과 스티렌과의 블록 공중합체의 분리 입자를 포함한다.

물질이 파손되는 메카니즘과 파손 형태는 물질의 물리적 특성에 좌우되는 것으로 공지되어 있다. 예를 들면, 신도가 높은 물질은 통상 연성 형태 방법(ductile type manner)으로 파손된다. 연성 파손은 파괴되기전의 변형에 수반되는 파손이고 통상 파편의 형성이 없는 파양 또는 파괴에 의해 입증된다. 다른 방법으로는, 신도가 비교적 낮은 물질은 쪼개진 파양 또는 파괴에 의해 통상적으로 입증되는 파괴 전에 현저한 변형없이 생기는 취성(brittle)형태 파손을 나타낸다. 이러한 이유 때문에, 취성 형태 파손은 대부분의 용도에서 연성 파손보다 덜 바람직하다.

많은 최종-사용 용도의 경우에, 큰 정도로, 물질의 신도의 차이로부터 생기는 언급된 파손 메카니즘의 차이의 관점에서, 물질의 신도를 증가시키는 것이 종종 바람직하다.

물질의 신도는 정상적으로 최초 신도의 %로서 나타낸 파단점 신도인 것으로 고려된다. 고무-강화 스티렌 중합체의 신도는 통상적으로 아령형(dumb bell type) 샘플의 두 개의 말단에서 파손될 때까지 인취(pulling)시키는 것을 포함하는 표준 인장 특성 시험기술을 사용하여 결정된다. 이러한 인장시험이 수행되는 속도는 측정된 특성, 특히 신도 특성에 큰 영향을 미친다. 우수한 신도는 5mm/min과 같은 낮은 인취속도와 100mm/min과 같은 높은 인취속도에서 유지되는 것이 중요하다.

이제까지, 고무-강화 스티렌계 중합체의 신도를 증가시키기 위한 제1방법은 연속 중합체 매트릭스상 전체에 분리 입자로서 분산된 고무의 양을 증기시키는 것과 같이 고무-강화 중합체의 조성을 개질시키는 것을 포함한다. 다른 방법으로는, 고무-강화 중합체의 신도는 또한 분산 고무상의 평균 입자 크기를 증가시키고, 시키거나 그렇지 않으면 고무-강화 중합체의 물리적 또는 화학적 조성을 개질시킴으로써 증가시킬수 있다. 불운하게도, 이러한 기술을 사용함으로써 고무-강화 생성물의 하나 이상의 다른 특성의 희생으로 충분한 신도가 수득될 수 있다.

이러한 결함의 관점에서, 신도가 고무 - 강화 중합체의 다른 특성에 중요할 정도로 해롭게 영향을 미치지 않고 수득되는 각종 인취속도에서 비교적 높은신도를 나타내는 고무-강화 스티렌계 중합체를 제공하는 것이 매우 바람직하다.

따라서, 한 가지 양태에서, 본 발명은 고무 -강화 스티렌계 중합체 수지와 고무-강화 스티렌계 중합체의 신도를 증가시키기에 충분한 양의 하기 일반식의 지방족 디에스테르와 혼합물을 포함하는 조성물에 관한 것이다.

상기식에서, R은 공유결합 또는 탄소수 1내지 8의 알킬기이고, R'는 탄수소 2내지 18의 직쇄 또는 측쇄알칼기이다.

두 번째 양태에서, 본 발명은 전술한 혼합물을 제조하는 방법에 관한 것이다.

놀랍게도, 소량의 지방족 디에스테르를 고무-강화 스티렌계 중합체 수지와 혼합하면, 스티렌계 중합체 수지의 신도가 상당히 증가한다. 또한, 고무-강화 스티렌계 중합체 수지를 소량의 광유 또는 디옥틸 프탈레이트와 혼합하는 경우에는, 생성된 조성물은 현저하게 개선된 신도를 나타내지 않는다. 고무-강화 스티렌계 중합체와 지방족 디에스테르를 혼합함으로써 나타난 증가된 신도는 5mm/min 내지 100mm/min의 인취속도에서 입증되며 보다 현저한 신도의 증가는 높은 인취속도에서 나타난다. 더욱이, 신도를 증가시키기에 충분한 양의 지방족 디에스테르를 사용하는 경우, 고무-강화 스티렌계 중합체의 다른 특성들은 심각할 정도의 해로운 영향을 받지 않는다.

혼합물의 예기치 못한 신도의 증가 때문에, 본 발명의 조성물은 자동차 부품, 가정용품 및 가전제품용 성형 케이싱(molded casing)과 다른 엔지니어링 용도의 제조에 특히 유용하다.

본 발명의 조성물을 제조하는데 유용한 고무-강화 스티렌계 중합체 수지는 통상 분리 고무 입자의 분산된 상과 연속 중합체 매트릭스 상을 포함한다.

고무-강화 스티렌계 중합체 수지의 중합체 매트릭스 상은 통상 하나 이상의 모노비닐리덴 방향족 화합물로부터 유도된다. 대표적인 모노비닐리덴 방향족 화합물은 스티렌, α-알킬-스티렌(예; α-메틸스티렌 및α-에틸스티렌)등의 알킬-치환된 스티렌 및 환 -치환된 스티렌(예; 비닐톨루엔, 특히 p-비닐 톨루엔, o-에틸스티렌 및 2,4-디메틸스티렌); 클로로스티렌 및 2,4-디클로로스티렌 등의 환-치환된 할로스티렌; 2-클로로-4-메틸-스티렌 및 비닐-안트라센 등의 할로 및 알킬기 둘다로 치환된 스티렌을 포함한다. 통상적으로, 중합체 매트릭스를 제조하는데 사용되는 바람직한 모노비닐리덴 방향족 화합물(들)은 스티렌 또는 스티렌과 α-메틸스티렌(스티렌과 α-메틸스티렌의 총 중량에 대하여 유리하게는 10내지 50중량%보다 유리하게는 15내지 40%중량이다)의 혼합물이며, 가장 바람직한 모노-비닐리덴 방향족 화합물은 스티렌이다.

임의로, 모노비닐리덴 방향족 화합물은 하나 이상의 다른 공단량체와 공중합시켜 중합체 매트릭스 상을 형성시킬수 있다. 이러한 다른 공단량체의 대표적인 예로는 아크릴로니트릴, 에타크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 및 이의 혼합물 등의 불포화 니트릴; 아크릴산, 메타크릴산, 메틸아크릴레이트 메틸메타크릴레이트, 에틸아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트 등의 α,β-에틸렌성 불포화 카복실산 및 이의 에스테르; 말레산 무수물 등의 산 무수물; 아크릴아미드 및 메타크릴아미드 등의 에틸렌성 불포화 아미드; 디비닐벤젠 등의 디비닐 방향족 화합물; 염화비닐리덴; 브롬화 비닐리덴 및 비닐 아세테이트 등의 비닐에스테르 등이 포함된다.

통상적으로, 연속 중합체 매트릭스 상이 공중합체인 경우, 이는 하나 이상의 모노비닐리덴 방향족 화합물과 하나 이상의 불포화 니트릴로부터 종종 제조된다. 바람직한 불포화니트릴은 아크릴로니트릴이다. 공중합체 매트릭스를 제조함에 있어서 사용되는 모노비닐리덴 방향족 화합물(들)과 불포화 니트릴(들)의 양은 최종 고무- 강화 중합체에서 목적하는 물리적 및 화학적 특성에 따라 변화시키는 것이 매우 유리하다. 통상적으로, 공중합체 매트릭스는 모노비닐리덴 방향족 화합물과 불포화 니트릴의 총 양을 기준으로 하여 불포화니트릴(들) 5 내지 35%중량, 바람직하게는, 15 내지 25중량%와 모노비닐리덴 방향족 화합물(들) 95내지 65중량% 바람직하게는 85 내지 75중량%를 포함한다.

불포화 니트릴 이외의 공단량체를 사용하는 경우, 고무-강화 스티렌계 중합체의 연속 중합체 매트릭스 상을 제조하는데 사용되는 단량체의 총 중량을 기준으로 하여 통상10중량% 미만, 특히 5중량% 미만의 양으로 사용한다.

고무-강화 스티렌계 중합체 수지를 제조하는데 유용한 고무는 당해 분야에 잘 공지되어 있으며 본 발명의 목적을 위해서 본원에 인용한다. 유리하게는 고무-강화 중합체 수지를 제조하는데 사용하는 고무는 단독중합체 또는 알카디엔의 공중합체이며, 통상적인 방법, 예를 들면 ASTM시험방법 D-749-52T로 측정시에 0℃이하, 바람직하게는 -20℃이하의 2차 전이온도를 나타낸다. 또한 에틸렌, 프로린렌 및 임의로 비-공액 디엔의 공중합체를 사용할 수도 있다. 고무는, 부타디엔. 이소프렌, 피레필렌, 클로로프렌등의 1,3-공액 디엔의 단독중합체 또는 언급된 공액 디엔과 스티렌 등의 모노비닐리덴 방향족 화합물(이는 통상적으로 알카디엔 중합체에 블록 또는 그라프트쇄로 화학적으로 결합된다), 아크릴로니트릴 등의 α,β-에틸렌성 불포화 니트릴 또는 에틸렌 또는 프로필렌 등의 α-올레핀 등과 같은 공단량체와의 공중합체인 것이 바람직하다. 본 발명의 목적을 위해서, 알카디엔과 다른 중합된 공단량체(예; 모노비닐리덴 방향족 및/또는 불포화 니트릴)와의 공중합체에서, 중합된 알카디엔만이 고무로 여겨지며 다른 중합된 단량체의 블록 또는 그라프트된 측쇄는 고무가 아니라 고무에 결합된 중합체라고 생각된다. 고무는 소량의 디비닐 벤젠과 같은 가교결합체를 함유할 수 있지만, 과량의 가교결합제를 함유하면 고무의 고무특성을 손상시킬수 있다.

바람직한 고무 중합체는 1,3-부타디엔의 단독중합체와 55중량% 이상, 더 바람직하게는 65 내지 85중량%의 1,3-부타디엔과 45중량% 이상, 더 바람직하게는 15 내지 35중량%의 모노비닐리덴 방향족 화합물, 바람직하게는 스티렌과의 블록 또는 그라프트 공중합체이다. 고무는 고무-강화 중합체가 3 내지 20중량%의 고무를 함유하는 양으로 사용하는 것이 유리하다. 고무-강화 중합체의 총 중량을 기준으로 하여, 5 내지 15중량%의 고무를 함유하는 고무-강화 중합체가 바람직하다.

고무-강화 중합체의 제조시에, 분산 고무 입자는 중합체 매트릭스에 목적하는 특성을 부여하는 입자 크기로 제조한다. 고무 입자는 고무-강화 중합체를 제조하는 방법에 따라 변화시킬수 있지만, 연속 중합체 매트릭스 상을 강화시키는 고무 입자는 체적 평균 입자 크기가 통상 0.1 내지 20㎛이다. 체적 평균입자크기가 0.6 내지10㎛, 바람직하게는 0.8 내지 5㎛인 고무 입자가 유리하다.

고무-강화 스티렌계 중합체를 제조하는 방법은 당해 분야에 잘 공지되어 있으며 본 발명의 목적을 위해서 본원에 인용한다. 이러한 방법의 대표적인 예는 미합중국 특허 제2,727,884호; 제3,243,841호; 제3,488,744호 및 제3,903,202호에 기술되어 있는 것과 같은 괴상 중합기술 : 괴상 및 현탁 중합기술의 결합 및 소위"유화 중합기술"(여기서 고무 입자는 미합중국 특허 제3,509,238호 및 제3,751,526호에 기술되어 있는 바와 같은 유화중합을 사용하여 제조한다) 등을 포함한다.

통상, 괴상 또는 괴상/현탁 중합기술은 고무-강화폴리스티렌의 제조시에 가장 통상적으로 사용되는 반면, 괴상 및 유화 중합기술 모두는 ABS의 제조시에 통상적으로 사용된다.

본 발명을 실시하는데 사용하는 지방족 디에스테르는 하기 일반식으로 표시된다.

상기식에서, R은 공유결합 또는 탄소수 1내지의 8의 알킬기이고, R'는 각각 독립적으로 탄소수 2 내지 18의 알킬기이다. 유리하게는, R은 탄소수 2 내지 6의 알킬기이고 R'는 각각 독립적으로 탄소수 2 내지 12, 바람직하게는 6 내지 10의 측쇄 또는 직쇄 알킬기이다. 더욱 바람직하게는, 12는 탄소수 4의 알킬기이고 12'는 각각 독립적으로 탄소수 8의 측쇄 또는 직쇄 알킬기이다. 가장 바람직하게는 본 발명을 실시하는데 사용되는 지방족 디에스테르는 디옥틸 아디페이트(DOA)이며 이는 또한 디-(2-에틸헥실)아디페이트로서 언급된다.

지방족 디에스테르는 고무-강화 스티렌계 중합체의 신도를 증가시키기에 충분한 양으로 사용한다. 통상적으로, 지방족 디에스테르는 50mm/min의 인취속도로 고무-강화 스티렌계 중합체의 신도를 배가시키기에 충분한 양으로 사용하는 것이 유리하다. 본 발명의 목적을 위해서, 신도는 250℃의 용융온도에서 사출성형 시킨 샘플에 ASTM-D-638의 시험방법을 사용하여 측정한 최초의 신도에 대한 %로서 표시한 파단점 신도이다.

목적하는 신도 증가를 제공하는데 필요한 특정 양은 사용되는 특정 지방족 디에스테르 및 고무-강화 스티렌계 중합체에 따라 다르다. 통상적으로, 지방족 디에스테르는 목적하는 신도 증가를 얻기 위해서 고무-강화 스티렌계 중합체 수지의 총 중량을 기준으로 하여 0.1중량% 이상, 바람직하게는 0.2중량% 이상의 양으로 사용한다. 더욱 바람직하게는, 지방족 디에스테르는 고무-강화 스티렌계 중합체 수지의 총 중량을 기준으로 하여 0.3중량% 이상의 양으로 사용한다.

통상적으로, 고무-강화 중합체의 신도는 지방족 디에스테르의 농도가 특정 농도에 도달할 때까지는 지방족 디에스테르의 농도가 증가함에 따라 증가하고, 언급된 특정 농도 지점에서는 지방족 디에스테르의 농도가 더 증가하여도 고무-강화 스티렌계 중합체의 신도는 더 이상 증가하기 않거나 단지 한계적으로 증가하는 것으로 밝혀졌다. 더욱이, 지방족 디에스테르의 양이 증가함에 따라 고무-강화 중합체의 고온 특성은 감소한다. 그러므로, 통상적으로 일단 목적한 신도가 수득되면, 혼합물중의 지방족 디에스테르의 양을 계속 증가시켜도 어떤 이점이 생기지 않는다. 통상, 사용되는 지방족 디에스테르의 최대량은 고무-강화 스티렌계 중합체 수지의 총 중량을 기준으로 하여 1중량% 미만이다. 더 바람직하게는 지방족 디에스테르를 0.75중량% 미만의 양으로 사용한다. 가장 바람직하게는 지방족 디에스테르를 고무-강화 스티렌계 중합체 수지의 총 중량을 기준으로 하여 0,3 내지 0.6중량%의 양으로 사용한다.

본 발명의 조성물을 제조함에 있어서, 고무-강화 스티렌계 중합체와 지방족 디에스테르를 고무-강화 스티렌계 중합체 전체에 지방족 디에스테르를 분산시키기에 충분한 조건에서 혼합한다. 중합체 전체에 지방족 디에스테르를 분산시키는 바람직한 방법은 지방족 디에스테르를 고무-강화 중합체에 용융 블랜딩시키는 것이다. "용융 블랜딩"이란 용어는 본 명세서에서 통상적으로 사용되며 중합체가 액체 또는 용융 상태인 경우 중합체와 지방족 디에스테르를 블랜딩시키는 것을 의미한다. 바람직하게는, 용융 블랜딩 조작은 완전중합에 이어 중합 혼합물로부터 비전환된 단량체(등)와 다른 휘발성 물질을 제거시켜 수행하는 것이 유리하다. 괴상 또는 /현탁형 생산공정에서는 고무-강화 스티렌계 중합체를 최종 급냉 및 펠렛화시키기 전에 또는 펠렛시킨 다음에 계속해서 용융 블랜딩을 수행할 수 있다. 고무-강화 중합체를 사출성형조작에서 사용하는 경우, 고무-강화 중합체를 사출성형기구에 직접 공급하고, 용융조건으로 가열하고, 지방족 디에스테르와 혼합한 다음 목적하는 형태 및 크기로 성형할 수 있다.

용융 블랜딩이 일어나는 온도는 사용되는 특정 중합체와 지방족 디에스테르를 포함한 여러 가지 요인에 따라 다르지만, 통상적으로, 용융 블랜딩은 180°내지 260℃의 온도에서 수행하는 것이 유리하다. 바람직하게는, 지방족 디에스테르와 고무-강화 스티렌계 중합체의 용융 블랜딩은 200°내지 250℃의 온도에서 수행한다.

하기 실시예는 본 발명의 이점을 설명하기 위해서 제시한 것으로 본 발명의 범주를 제한하고자 하는 것은 아니다. 실시예에서, 모두 부 및 %는 달리 언급하지 않는 한 중량부 및 중량%이다.

실시예의 목적을 위해서, 인장특성은 250℃의 용융온도에서 사출성형된 샘플에서 ASTM-D-638의 시험 방법을 사용하여 측정한다. 인장 항복은 N/㎟로 나타내고 신도는 최초 길이로 %로서 나타낸 파단점 신도이다. 중합체의 연화점을 나타내는, ABS형 중합체의 비캣 온도(Vicat temperature)는 DIN-53460/A로 기술된 시험방법을 사용하여 측정한다. 충격강도는 50℃의 성형온도와 250℃의 용융온도에서 성형된 사출성형 샘플에서 DIN 53-453 시험방법을 사용하여 측정한 kj/㎡로 표시된 노치 샤르피 충격강도이다.

[실시예 1]

유럽 특허원 제82.201 156.5에 기술된 바와 같은 괴상 종합기술을 이용하여 ABS형 고무-강화 스티렌계 중합체를 제조한다. 중합은 유리-라티칼 개시제와 산화방지제의 존재하에서 수행한다. 또한, 유기 액체반응 희석제로서 에틸벤젠 26중량%를 중합시에 사용한다. 생성된 ABS형 중합체는 중합된 스티렌 78%와 중합된 아크릴로니트릴 22%로 이루어진 연속 공중합체 상을 포함한다. 체적 평균 입자 크기가 1μ인 폴리부타디엔 고무의 분리 고무 입자를 연속 공중합체 매트릭스 전체에 분산시킨다. 분산된 폴리부타디엔 고무 입자는 ABS형 중합체 10.5%를 포함하고 공중합체 상은 ABS형 중합체 89.5중량%를 포함한다.

펠렛 형태의 생성된 ABS형 중합체를 실온에서 디옥틸아디페이트와 기계적으로 혼합한다. 디옥틸 아디페이트는 ABS형 중합체의 총 중량을 기준으로 하여 0.4%의 양으로 사용한다. 이어서 혼합물을 250℃의 용융온도를 사용하여 사출성형한다. 생성된 사출 성형 제품의 비켓 온도는 105.9℃이다.

ABS형 중합체와 디옥틸 아디페이트와의 생성 혼합물의 인장 특성을 상이한 인취속도에서 측정하고 표 1에 기재한다.

[비교실시예 A]

비교의 목적을 위해서, 디옥틸 아디페이트를 함유하지 않는 실시예 Ⅰ의 ABS형 중합체의 인장특성을 측정하고 표 1에 기재한다. 이러한 디옥틸 아디페이트를 함유하지 않는 ABS의 비켓 온도는 107.3℃이다.

[표 1]

표 1에 기재한 데이타로부터 명백한 바와 같이, ABS형 중합체와 0.4%디옥틸 아디페이트와의 혼합물인 본 발명의 조성물은 디옥틸 아디페이트를 함유하지 않은 ABS형 중합체보다 상당하게 증가된 신도를 나타낸다. 이러한 증가된 신도는 5mm/분 내지 100mm/분의 인취속도에서 나타난다. 이외에, 표 1의 데이터로부터 명백한 바와 같이, 디옥틸 아디페이트를 함유하는 ABS형 수지와 디옥틸 아디페이트를 함유하지 않는 중합체 사이의 신도의 차이는 신도를 측정하는 인취속도가 증가함에 따라 비교적 더 커진다. 생성된 ABS형 중합체가 체적 평균 입자 크기가 1.2μ인 분리 입자로서 분산된 부타디엔 고무12.5%와 78%스티렌 및 22%아크릴로니트릴의 연속 공중합체 매트릭스 상 87.5중량%를 함유하는 것은 제외하고는 실시예 1의 기술을 사용하여 제조된 ABS형 중합체로부터 유사한 결과가 수득된다.

[실시예 2]

중합 혼합물이 중합 혼합물의 총 중량을 기준으로 하여 디옥틸 프탈레이트 0.3%를 함유하고, 최종 생성물이 체적 평균 입자 크기가 0.6μ인 분리 고무 입자로서 분산된 폴리부타디엔 고무 11%와 78%중합된 스티렌 및 22%중합된 아크릴로니티릴로 이루어진 연속 공중합체 상 89%를 포함하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 괴상 중합기술을 사용하여 ABS형 중합체를 제조한다.

실시예 1의 기술을 사용하여, ABS형 중합체의 일부를 0.4%의 디옥틸 아디페이트와 용융 블랜딩시켜 본 발명의 조성물을 제조한다. ABS형 중합체와 디옥틸 아디페이트의 혼합물은 비켓 온도가 103.9℃ 이다. 생성된 ABS형 중합체/디옥틸 아디페이트 블랜드의 인장특성을 상이한 인취속도에서 측정하고 표 2에 기재한다.

[비교실시예 B]

비교의 목적을 위하여, 디옥틸 아디페이트를 함유하지 않는 실시예 2의 ABS형 중합체의 특성들을 상이한 인취속도에서 측정하고 표 2에 기재한다. ABS형 중합체는 비켓 온도가 104.9℃이다.

[표 2]

표 2에 나타난 데이터로부터 명백한 바와 같이, 디옥틸 아디페이트를 함유하는 ABS형 중합체는 디옥틸 아디페이트를 함유하지 않는 ABS중합체보다 모든 인취속도에서 상당히 더 큰 신도를 나타낸다. ABS중합체가 디옥틸 프탈레이트의 존재하에 제조되고 디옥틸 프탈레이트를 함유한다하더라도 디옥틸 프탈레이트는 ABS중합체의 신도를 상당한 정도로 증가시키지는 않는다.

[실시예 3 내지 6]

실시예 2와 동일한 ABS중합체를 제조한다. 생성된 ABS중합체의 일부를 ABS형 중합체의 총 중량을 기준으로 하여 1.6%의 착색제 농축물 및 첨부되는 표 3에 나타낸 여러 가지 농도의 디옥틸 아디페이트와 용융 블랜드시킨다.

생성된 용융 블랜드 조성물 각각에 대한 100mm/분의 인취속도에서 인장특성, 비캣 온도 및 충격강도를 측정한다. 측정된 특성은 표 3에 기재한다.

[비교실시예 C]

비교의 목적을 위해서, 디옥틸 아디페이트와 혼합시키지 않은 실시예 3 내지 6의 ABS형 중합체의 인장특성, 비캣 온도 및 충격강도를 측정하고 표 3에 기재한다.

[표 3]

상기 표 3의 데이터로부터 명백한 바와 같이, 디옥틸 아디페이트 0.3내지 0.6중량%를 함유하는 용융블랜드 ABS중합체의 신도는 디옥틸 아디페이트를 함유하지 않는 ABS중합체에 비하여 상당한 정도로 증가한다. 가장 중요한 신도 증가는 디옥틸 아디페이트의 농도가 0.3 내지 0.4중량%로 증가할 때 나타난다. 이러한 농도 이상에서는 더 이상의 신도 향상은 무시할 정도의 것이다. 더욱이, 용융블랜드 조성물의 노치샤르피 충격강도는 디옥틸 아디페이트를 함유하지 않는 ABS형 중합체와 동등하다.

[실시예 7]

통상의 괴상 중합기술을 사용하여 고무-강화 폴리스티렌을 제조한다. 고무-강화 폴리스티렌은 연속 매트릭스 상의 중합된 스티렌 94.5%와 입자 크기가 4μ인 분리 고무 입자로서 연속 중합체 매트릭스 전체에 분산된 부타디엔 고무 5.5%를 함유한다. 생성된 고무-강화 폴리스티렌의 일부를 디옥틸 아디페이트 0.4중량%와 혼합시킨다. 생성된 용융 블랜드 조성물의 여러 가지 인취속도에서의 인장특성을 측정하고 표 4에 기재한다.

[비교실시예 D]

비교의 목적을 위해서, 디옥틸 아디페이트를 함유하지 않는 고무-강화 폴리스티렌의 인장특성을 상이한 인취속도에서 측정하고 표 4에 기재한다.

[표 4]

표 4의 데이터로부터 명백한 바와 같이, 디옥틸 아디페이트를 함유하는 고무-강화 폴리스티렌은 디옥틸 아디페이트를 함유하지 않는 고무-강화 폴리스티렌보다 큰 신도를 나타낸다. 신도의 증가가 ABS형 중합체에서 만큼 상당한 정도는 아니지만(특히 낮은 인취속도에서), 특히 50 및 100mm/분의 높은 인취속도에서의 차이는 중요하다.

디옥틸 아디페이트 0.5중량%를 고무-강화 폴리스티렌과 혼합시키는 경우, 유사한 결과가 수득된다.

Claims (12)

1. 고무-강화 스티렌계 중합체와 고무-강화 스티렌계 중합체의 신도를 증가시키기에 충분한 양의 하기 일반식의 지방족 디에스테르를 포함함을 특징으로 하는 조성물.

   

   상기식에서, R은 공유결합 또는 탄소수 1 내지 8의 알칼기이고, R'는 각각 탄소수 2내지 18의 알칼기이다.
2. 제1항에 있어서, R이 탄소수 2 내지 6의 알칼기이고 R'가 각각 탄소수 2 내지 12의 측쇄 또는 직쇄 알킬기인 조성물.
3. 제2항에 있어서, R이 탄소수 4의 알킬기이고 R'가 각각 탄소수 8의 측쇄 또는 직쇄 알킬기인 조성물.
4. 제3항에 있어서, 지방족 디에스테르가 디옥틸 아디페이트인 조성물.
5. 제3항 또는 제4항에 있어서, 고무-강화 스티렌계 중합체수지의 총 중량을 기준으로 하여 지방족 디에스테르를 0.1내지 1중량%의 양으로 포함하는 조성물.
6. 제3항 또는 제4항에 있어서, 고무-강화 스티렌계 중합체수지의 총 중량을 기준으로 하여 지방족 디에스테르를 0.3내지 0.6중량%의 양으로 포함하는 조성물.
7. 제1항에 있어서, 고무-강화 스티렌계 중합체 수지가 하나 이상의 모노비닐리덴 방향족 화합물(들)의 고무-강화중합체이거나 하나 이상의 모노비닐리덴 방향족 화합물(들)과 불포화 니트릴 또는 α,β-에틸렌성 불포화 카복실산의 에스테르와의 공중합체인 조성물.
8. 제7항에 있어서, 고무-강화 스티렌계 중합체 수지가 스티렌의 고무-강화 중합체이거나 스티렌과 α-메틸스티렌과의 공중합체인 조성물.
9. 제7항에 있어서, 고무-강화 스티렌계 중합체 수지가 스티렌과 아크릴로니트릴과의 고무-강화 중합체인 조성물.
10. 제8항 또는 제9항에 있어서, 고무가 1,3-부타디엔의 단독중합체이거나 1,3-부타디엔 65내지 85중량%와 모노비닐리덴 방향족 화합물 15내지 35중량%부터 유도된 블록 또는 그라프트 공중합체인 조성물.
11. 스티렌계 중합체와 지방족 디에스테르를 중합체 전체에 지방족 디에스테르를 분산시킬수 있는 조건하에서 혼합시킴을 특징으로 하여 제1항의 조성물을 제조하는 방법.
12. 제11항에 있어서, 스티렌계 중합체를 액체 또는 용융상태로 지방족 디에스테르와 혼합시키는 방법.