KR890000862B1 - 시멘트 클링커 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

시멘트 클링커 제조방법

도면은 본 발명을 실시하기 위한 장치의 일예를 나타내는 도식도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

(2)…서스펜션형 열교환기 (5)…유동층 반응기

(6)…사이클론 분리기 (7)…재순환 덕트

(11)…배출장치 (13)…회전로

(16)…격자식 냉각기 (18)…샤프트식 냉각기

본 발명은 서스펜션(suspension)형 열교환기에서 원료 시멘트 분말을 예열하고 유동층에서 탈산시키고, 회전로에서 클링커를 만든 후 그 클링거를 냉각시키는 것을 포함하는 시멘트 클링커 제조방법에 관한 것이다.

시멘트 클링커 제조에 있어서, 원료 시멘트 분말로부터 그에 결합되어 있는 수분을 기계적 및 화학적으로 제거하고, 서스펜션형 열교환기중에서 원료 시멘트 분말을 어느 정도 탈산시키고, 회전로에서 다시 더 탈산시킨 후 클링커를 제조하는 것이 보통이다.

실제로는 회전로에서 탈산의 대부분이 일어나기 때문에, 특히 높은 생산량을 위해서는 회전로의 크기가 커야하므로 플랜트 공학이라는 면에서 바람직하지 못한 결점을 가지고 있다.

이런 이유로, 원료 시멘트 분말이 회전로에 들어가기 전에 될 수 있는한 많이 그 원료 시멘트 분말을 탈산 시키고자 수많은 노력을 기울여 왔던 것이다. 이러한 목적으로, 서스펜션형 열교환기의 가장 아래쪽 단계에 연료를 별도로 공급하므로서 원료를 다시 더 가열하여 탈산시키고 있다(독일 특허 제2,324,656호).

그러나 이 방법은 원료가 오직 단시간 동안에 높은 온도로 처리되기 때문에 효과가 제한된다.

시멘트 클링커 제조에 있어서 한층 더 개발된 것에서는 서스펜션형 열교환기와 회전로 사이에 연결되어 있는 별도의 장치에서 가능한한 많이 원료를 탈산시키는데, 그러한 별도의 장치는 서스펜션형 열교환기로부터 회전로 앞에 배치된 사이클론으로 원료를 공급하는 가열된 공기식 컨베이어로 구성되거나(프랑스 특허 제2,197,827호), 또는 연기실과 사이클론을 통해 원료가 회전로 속으로 공급되기 전에 통과하는 유동층 반응기로 구성될 수 있다(독일 특허 제2,344,094호)

어느 경우에 있어서나, 특히 원료의 등급이 다양하기 때문에 적당한 탈산 처리에 소요되는 체류시간을 조절하기가 어렵고, 또한 거친 입자를 배출시키기가 어렵다.

본 발명의 목적은, 상술된 공지의 방법에서 나타나는 결점을 제거하고 원료 시멘트 분말을 거의 완전히 탈산한 후 회전로에 공급하여 합리적인 경비로 실시할 수 있는 방법을 제공함에 있다.

이러한 목적은 아래와 같은 본 발명의 방법에 의해 달성된다. 즉, 본 발명의 방법은 전술한 시멘트 클링크 제조방법에 있어서, (a) 유동층 반응기, 사이클론 분리기 및 재순환 덕트로 구성된 순환 시스템에서 원료 시멘트 분말을 850℃ 이상의 온도에서 최소한 95%정도까지 탈산시키고, (b) 하소 및 클링커 제조공정에 소요되는 연료의 최소한 65%(전체 열 소요량에 대해)를 탈산용 유동층 반응기에 공급하고 상기 연료의 최소한 10%(전체 열 소요량에 대해)를 회전로에 공급하며 c) 탈산용 유동층 반응기에 공급된 연료를, 최소한 2개의 부분적인 함소산가스(oxygen-containing gas) 흐름들중 하나의 가스 흐름은 유동화 가스로서 공급되고 다른 하나의 가스 흐름은 2차 가스로서 더 높은 수준에서 공급되며 유동화 가스 대 2차 가스의 속도 및 체적의 비율을 1 : 1 내지 1 : 10의 범위로 유지하여 유동화 가스의 유입구와 2차 가스의 유입구 사이 지역에서 평균 부유 밀도(suspension density)가 100-300kg/㎤로 유지되도록 공급되는 상기 함산소 가스 흐름들로 2개의 연소 단게에서 거의 화학량론적으로 연소시키고, (d) 2차 가스의 유입구 위에서 평균 부유 밀도가 5-30kg/㎤되게 유지함을 특징으로 한다.

정통적인 유동층에 있어서는, 밀집상(dense phase)이, 그 위에 있는 가스 공간으로부터 밀도의 현저한 변화에 의해 분리되는 한편, 유동층 반응기, 사이클론 분리기 및 재순환 덕트로 구성된 순환 시스템중의 유동층 반응기에서의 유동화 상태는 분명한 경계가 없는 여러 가지 분포 상태들에 의해 구별된다. 밀집상과 그 위에 있는 먼지 공간 사이의 밀도는 급격히 변화하지 않지만 반응기 속의 고체 농도는 바닥에서부터 상부로 연속적으로 감소한다.

독일 특허 제1,767,628호에는 어떤 종류의 원료 시멘트 분말을 소성시키기 위한 흡열 공정을 실시하는 방법이 기술되어 있는데, 이 방법에서는 처리될 재료가 다 단게 서스펜션형 교환기에서 예비 탈수 및 가열된 후 분리기를 통해 재순환 사이클론이 있는 유동층 가열로 속으로 공급되면 반응 생성물은 유동층 가열로와 재순환 사이클론으로 이루어진 사이클로부터 최종적으로 배출되어 다단계 유동층 냉각기로 보내지며, 따라서, 소위 순환 유동층이 이용된다. 그러나, 이 방법에 있어서, 탈산과 클링커 제조는 공통의 유동층에서 실시되고 있다. 특정한 적용분야에서는 이 방법은 탈산을 위해서 요구되지 않는 고운의 클링커 제조 온도에서 탈산이 수행되기 때문에 고온의 배기 가스가 많이 생기고 따라서 연료 소모도 커진다는 결점을 가진다. 각종 출발물질에서 제기되는 또 다른 결점으로는, 제품의 품질이 두가지의 별도의 단계에서 탈산과 클링커 제조를 실시할 경우 얻어지는 제품의 품질보다 좋지 않다는 것이다.

본 발명에 의한 방법의 조업조건을 프라우드 수(Froude number) 및 아르키메대스 수(Archimedes number)를 이용하여 정의해 보면 다음과 같은 범위가 얻어진다.

또는, 0.01

Ar

10 δ_g=가스의 밀도(kg/㎥)

위의 식에서 δ_k=고체 입자의 밀도(kg/㎥)

d_k=공모양 입자의 직경(m)

ν=동적 점도(㎡/sec)

u=가스의 상대속도(m/sec) g=중력 가속도(m/sec2)

Ar=아르키메데스 수 Fr=프라우드 수

탈산용 유동층 반응기로 공급되는 연료의 대부분은 2차 가스 유입구 아래쪽에서 공급된다. 이러한 수단과, 연소에 요구되는 모든 함산소 가스를 상이한 수준에서 공급되는 2개의 부분적인 흐름들로 분할하는 것에 의해 2단계의 완만한 연소가 달성되어 유동층 반응기중에 과열점(hot spot)이 생기지 않게 되며, 산회질소의 생성이 100ppm 이하로 크게 억제된다.

유동층 반응기는 장방형, 정방형 또는 원형의 단면을 가질 수 있다. 그 유동층 반응기의 아래 부분은 원추형일 수 있는데, 이것은 반응기의 단면이 클 때 특히 바람직하다.

정규 압력하에 2차 가스 유입구 바로 위에서 유동층 반응기내에 나타나는 가스속도는 대개 5m/sec 이상인데, 15m/sec 정도로 크게 해도 된다. 유동등 반응기는 가스 체류시간이 0.5-8.0초, 바람직하게는 1-4초 정도가 되게 직경대 높이의 비율을 가져야 한다.

2차 가스는 여러 가지 수준이나 또는 단일 수준에서 공급될 수 있는데, 어느 경우에도 그 가스는 다수의 유입구를 통해 공급될 수 있다. 이 2차 가스는 유동화 가스 유입구위 적어도 1m되는 수준에서 공급된다. 일반적으로는, 2차 가스는 유동층 반응기의 전체 높이의 1/10(30%)되는 지점에서 그 반응기에 공급된다. 만일 2차 가스가 다수의 수준에서 공급될 경우, 최상부의 수준이 유동층 반응기의 바닥으로부터 측정하여 전체 반응기 높이의 30%를 초과하지 않도록 하는 것이 바람직하다. 이 정도의 높이에서는 1차 연소단계를 위한 충분히 큰 공간이 제공되어 탄소질 물질과 함산소 유동화 가스 사이에 거의 완전한 반응이 일어나서 2차 가스 유입구 바로 위에 형성된 상부 반응 공간에서 산소가 선택된 화학량론적인 비율에 따라 반응을 일으키게 된다.

연료는 연료유, 석탄(특히, 갈탄), 선탄장 폐기물과 같은 고회분 함량의 석탄, 또는 석유혈암(oil shale), 필요에 따라서는 가정에서 나오는 쓰레기로 이루어질 수있다. 발열량이 큰 연료를 클링커 제조단게에서 사용함이 좋다. 연료와 관련하여, 하소 및 클링커 제조 공정에 소요되는 연료의 70-85%(전체 열 소요량에 대한것임)를 탈산용 유동층 반응기에 공급하고 상기 연료의 15-30%(전체 열 소요량에 대한 것임)을 회전로에 공급하는 것이 특히 바람직하다. 클링커 제조용 회전로에 공급되는 연료는 주로 탈산용 유동층 반응기를 나가는 가스를 가열하고 복사열 손실을 보상하도록 작용한다.

원료를 최소한 95% 탈산시키자면 원료 체류시간이 최소한 3-15분인 것이 좋은데, 5-10분이 특히 좋다. 순환 시스템에서 유지될 온도는 950-1150℃범위내인 것이 바람직하다. 상기한 체류시간에서는 원료가 큰 입자 크기 범위를 가지며 거친 입자들을 함유할지라도 사실상 모든 원료를 성공적으로 처리할 수 있게 된다. 순환 시스템이서의 온도가 일정하고 고체의 체류시간이 한정되기 때문에, 탈산된 생성물은 고도로 균질하다.

고체 탄소질 연료를 사용하고자 할 경우, 그 고체의 평균 입자 직경은 500㎛이하라야 하는데, 100-300㎛사이의 것일 좋다. 평균 직경이란 것은, 고체의 50중략%에 해당되는 입자의 크기가 평균 입자 크기보다 큰 것이고 나머지 50%에 해당되는 입자의 크기가 평균 입자 크기보다 작은 것을 뜻한다.

하소된 시멘트 분말은 약 1300-1450℃의 온도에서 공지의 조건하에서 회전로중에서 클링커화 된다. 본 발명의 바람직한 특징에 따라, 클링커의 냉각은 함산소 가스의 가열과 병행되는데, 이 함산소 가스의 최소한 일부는 유동층 반응기로 공급된다. 냉각은 직접 접촉 냉각과 간접 냉각에 의해 수행될 수있다. 냉각기는 샤프트식 냉각기 (shaft cooler) 또는 격자식 냉각기(grate cooler)같은 공지의 형식의 냉각기들을 조합하여 구성될 수 있다.

클링커를 냉각하는데 있어서 간접적으로 가열된 함산소 가스중 일부가 유동화 가스로서 유동층 반응기로 공급되고 냉각될 클링커와 직접 접축에 의해 가열된 함산소 가스중 최소한 일부가 2차 가스로서 유동층 반응기로 공급되면, 공정의 경제성이 향상된다. 잔존하는 가스 흐름은 서스펜션형 열교환기로 공급될 수 있다.

탈산용 순환 시스템에서 나오는 전체 배기 가스는 서스펜션형 열교환기로 공급되는 것일 보통이다. 회전로에서 나오는 배기 가스도 서스펜션형 열교환기로 공급될 수 있다. 그러나, 만일 원료 시멘트 분말 중에 휘발성 알칼리 함량이 비교적 높은 경우, 알칼리 함량에 따라 배기 가스중 소량 또는 다량의 부분이 시멘트형 열교환기를 거치지 않고 바이패스 하여야 한다. 알칼리 함유량이 특히 높을 때 경우, 극단적인 경우 상기 배기가스 100%를 바이패스시키는 것이 필요할 수 있다.

본 발명에 의한 방법에 의하여 많은 중요한 이점이 얻어진다. 즉, 탈산용 순환 시스템에서의 원료의 체류시간이 극히 정확히 조절될 수 있기 때문에 원료가 탈산되는 정도에 거의 변화가 없게 된다. 또한, 순환 시스템에서의 온도가 거의 일정하게 유지되고, 휘발 반응을 야기할 수 있는 온도 피이크(peak)도 방지될 수 있는데, 이러한 휘발 반응은 이 단계에서는 불필요한 것이다. 이 순환 시스템에 의해 회전로 고체를 일정하게 공급할 수 있기 때문에 고품질의 클링커를 얻을 수 있다. 탈산용 순화 시스템에서 탈산이 고도로 일어나게 되므로서, 화전로에서는 클링커를 형성하도록 소성만이 수행된다. 이러한 이유로 회전로의 크기가 작게 되어 열복사가 감소되고 에너지 소비도 적게될 수 있다.

이 방법에 의하여 저등급의 연료를 사용할 수 있게 되고 출발물질을 극히 작은 입자 크기로 분쇄할 필요가 없어진다. 만일 소위 ＂천연＂시멘트로 되는 출발물질(시멘트 형성 성분들의 균질 혼합물로 된 출발물질)을 사용하면, 입자를 크게 분쇄해도 충분하다. 만일 출발물질의 알칼리 함량이 높아서 바이패스를 시킬 필요가 있게 되는 경우, 클링커 제조단계에서 가스가 거의 배출되지 않기 때문에 열손실이 거의 없어진다.

본 발명을 첨부한 도면과 실시예를 따라 상술하기로 한다.

제1도에서 원료 시멘트 분말이 덕트(1)에서 서스펜션형 열교환기(2)(도면에는, 두 개의 사이크론 분리기와 한 개의 벤투리 반응기를 가지는 간략한 형태로 도시됨)로 공급되고, 덕트(3)을 통해 순환 시스템에서 나가는 배기가스에 의해 예열된다. 예열된 시멘트 분말은 덕트(4)에서 순환 시스템으로 공급되어 하소된다.

탈산용 순환 시스템(제1순환 시스템)은 유동층 반응기(5), 사이클론 분리기 (6) 및 재순화 덕트(7)로 구성된다. 유동층 반응기(5)에는 덕트(8)를 통해서는 유동화 가스가 공급되고 덕트(9)를 통해서는 2차 가스가 공급되는데, 덕트(9)는 유동층 반응기 (5)에 인접한 환형의 덕트로 이루어지는 것이 적당한다. 연료는 랜스(lance)(10)를 통해 공급된다.

배출장치(11)는 랜스에 의해 조절되며, 연속적인 흐름을 덕트(12)를 통해 배출하는데 이용한다. 그 연속적이 흐름은 회전로(13)로 공급되고 이 회전로에서 고체들일 랜스(14)를 통해 비교적 느린 속도로 공급되는 연료에 의해 가열됨으로써 클링커로 만들어진다. 그 시멘트 클링커 제품은 분쇄기를 가진 격자식 냉각기(16)로 덕트 (15)를 통해 공급되고 덕트(17)를 통해 샤프트식 냉각기(18)로 보내진다. 샤프트식 냉각기 (18)에서는, 추출된 열이 덕트(8)를 통해 유동화 가스로서 유동층 반응기(5)로 공급되는 가스 흐름을 가열하는데 사용된다. 격자식 냉각기(16)에서 가열된 공기는 먼저 덕트 (19)를 통해 회전로(13)에 공급된다. 회전로(13)에서 나오는 배기 가스는 덕트(20)를 통해 서스펜션형 열교환기(2)로 공급된다.

배기 가스중의 일부 또는 극단적인 경우에 있어서는 배기 가스 전부가필요에 따라서는 덕트(21)를 통해 서스펜션형 열교환기(2)를 통과하지 않고 도관(21)을 통과한 다음, 통상의 방법으로 가스 냉각기(도면에 도시되지 않았음)에서 냉각되고 정화된다.

[실시예 1]

공급 덕트(1)에 의해 평균 입자 직경이 30㎛인 원료 시멘트 분말을 3100kg/hr의 속도로 서스펜션형 열교환기(2)에 공급했다. 이 원료 시멘트 분말은 다음과 같은 것으로 구성되었다.

석회석(CaCO₃) 2400kg

규사(SiO₂250kg

점토(고알칼리 함량) 450kg

순환 시스템에서(3)을 통하여 나오는 1000℃의 배기 가스에 의해 서스펜션형 열교환기(2)에서 원료 시멘트 분말을 약 800℃정도로 예열한 다음, 덕트(4)를 통해 유동층 반응기(5)속에서 공급했다. 또한, 유동층 반응기(5)에, 평균 입자 직경이 200㎛이고 순 발열량(Hu)이 12MJ/kg인 석탄을 500kg/hr의 속도로 덕트(10)을 통해 공급함과 아울러, 덕트(8)을 통해서는 450℃의 유동화 가스를 560mN³/hr의 속도로 공급하고, 덕트(9)를 통해서는 720℃의 2차 가스를 1320mN³/hr의 속도로 공급했다.

유동층 반응기(5), 사이클론 분리기(6) 및 재순환 덕트(7)로 구성되는 순환 시스템에서 1000℃의 온도가 얻어졌다. 상기한 가스 흐름 속도와 흐름량의 결과로, 유동층 반응기(5)에서의 평균 부유 밀도는 2차 가스 유입구, 즉, 덕트(9) 아래에서는 150 kg/㎥에 달했고, 2차 가스 유입구 위에서는 10kg/㎥에 달했다. 이 순환 시스템에 있어서 시멘트 분말의 체류시간은 8분 정도였는데, 이 분말이 약 99.2%정도 탈산되었다.

하소된 시멘트 분말이 배출장치(11)에 의해 2000kg/hr의 속도로 배출되고 회전로(13)에 공급되었다. 또한 그 회전로에는 랜스(14)를 통해서 입자크기의 20%가 90㎛보다 크고 순 발열량(Hu)이 25MJ/kg인 석탕이 47kg/hr의 속도로 공급 되었고 덕트(19)를 통해서는 격자식 냉각기(16)에서 1060℃로 가열된 공기가 290mN³/hr의 속도로 공급되었다. 회전로(13)에서의 최고 온도는 1400℃가 되었다. 다음, 클링커가 덕트(15)를 통해 격자식 냉각기(16)로 공급되었고 160mN³/hr의 속도로 공급되는 공기와의 직접 접촉에 의해 그 격자식 냉각기에서 냉각되었다. 가열된 공기의 일부는 회전로(13)에 공급되었고 다른 일부는 2차 공기로서 덕트(9)를 통해 공급되었다. 클링커는 샤프트식 냉각기(18)에서 더 냉각되었고, 그 샤프트식 냉각기에서 560mN³/hr의 속도로 공급되는 공기가 간접적으로 가열되었다. 다음, 그 가열된 공기는 420℃의 유동화 가스로서 유동층 반응기(5)에 공급되었다. 1시간당 2000kg의 클링커가 제조되었다.

알칼리 함량이 많은 것에 기인하여, 회전로(13)를 나가는 전체 배기가스는 서스펜션형 열교환기(2)를 통과하지 않고 덕트(21)를 지나 냉각 및 정화되었다.

[실시예 2]

시멘트 제조에 요구되는 성분들이 정확한 비율로 함유되고 균질하게 분포된 천연 시멘트를 형성하는 출발물질이 사용되었다. 평균입자 직경은 150㎛이었다. 그 출발물질은 3100kg/hr의 속도로 공급되었고 비교적 낮은 알칼리 함량을 가졌다.

이 공정은 실시예 1의 경우와 근본적으로 같은 방식으로 실시되었다. 그러나, 회전로에서 나오는 배기가스중의 75%는 서스펜션형 열교환기(2)로 공급될 수 있었다. 이 실시예에서는 공기와 연료의 공급속도를 약간 변화시켰다.

덕트(1)을 통해 공급된 출발물질은 순환 시스템 및 회전로(13)에서 나오는 배기가스들과의 열교환에 의해 서스펜션형 열교환기(2)에서 800℃로 가열된 후, 덕트(4)를 통해 유동층 반응기(5)로 공급되었다. 랜스(10)를 통하여 연료가 434kg/hr의 속도로 공급되었고, 이 연료의 순발열량(Hu)은 12MJ/kg이었고 평균 입자 직경은 200㎛이었다. 480℃의 유동화 가스가 덕트(8)를 통해서 485mN³/hr의 속도로 공급되었고 820℃의 2차가스가 덕트(9)를 통해서 1140mN³/hr의 속도로 공급되었다. 순환 시스템에서의 온도는 1050℃가 되었다. 2차 가스를 위한 덕트(9)의 유입구 위에서의 평균 부유 밀도는 약 9kg/㎥이었고 그 유입구 아래에서의 평균 부유 밀도는 약 160kg/㎥이었다.

순환시스템에서의 평균 체류시간은 8분이었고 99.3%의 탈산이달성되었다.

배출장치(11)와 덕트(12)에 의해 2000kg/hr의 속도로 하소물을 계속하여 회전로(13)에 공급하였고, 또한 그 회전로의 입자크기의 20%가 90㎛보다 크고 순발열량 (Hu)이 25MJ/kg인 석탄인 덕트(14)를 통해 47kg/hr의 속도르 공급되었고 1090℃의 공기(격자식 냉각기(16)에서 나온것)가 덕트(19)를 통해서 290mN³/hr의 속도로 공급되었다. 회전로(13)에서의 온도는 1400℃가 되었다.

충분히 장시간의 클링커 제조 처리후, 덕트(15)를 통해 클링커를 2000kg/hr의 속도로 격자식 냉각기(16)속으로 배출한 후 그 클링커를 1430mN³/hr의 속도로 공급되는 공기와의 직접 접촉에 의해 냉각시켰다. 가열된 공기의 각 부분들을 회전로(13)와 2차 공기 덕트(9)로 공급했다. 다음, 클링커를 후속 샤프트식 냉각기(18)에서 부분적으로 간접적으로 냉각시키는 한편, 485mN³/hr의 속도로 공급된 공기를 가열시켰다. 480℃로 가열된 공기를 덕트(8)를 통해 유동층 반응기(5)에 공급하였으며, 1시간 당 2000kg의 클링커가 제조되었다.

회전로(13)에서 배기가스가 300mN³/hr의 속도로 배출되었고 비교적 낮은 알칼리 함량에 기인하여 이 배기 가스에 75%가 서스펜션형 열교환기(2)에 공급되었다. 나머지 25%는 가스냉각기(도면에 도시되지 않았음)에서 냉각되었고 정화되었다.

Claims (9)

1. 서스펜션형 열교환기에서 원료 시멘트 분말을 예열하고, 예열된 원료 시멘트 분말을 유동층에서 탈산시키고, 탈산된 물질을 회전로에서 클링커로 제조한 후 이 클링커를 냉각시키는 것을 포함하는 시멘트 클링커 제조방법에 있어서, (a) 유동층 반응기 (5 ), 사이클론 분리기(6) 및 재순환 덕트(7)로 구성된 순환 시스템에서 사이 원료 시멘트 분말을 850℃이상의 온도에서 최소한 95% 정도로 탈산시키고, (b) 하소 및 클링커 제조공정에 소요되는 연료의 최소한 65%(전체 열 소용량에 대해)를 탈산용 유동층 반응기(5)에 공급하고 상기 연료의 최소한 10%(전체 열 소용량에 대해)를 회전로(13)에 공급하며, (c) 탈산용 유동층 반응기(5)에 공급된 연료를, 최소한 2개의 부분적인 함산소 가스 흐름들중 하나의 가스흐름은 유동화 가스로서 공급되고 다른 하나의 가스 흐름은 2차 가스로서 보다 더 높은 수준에서 공급되며 유동화 가스 대 2차 가스의 속도 및 체적의 비율을 1 : 1 내지 1 : 10의 범위로 유지하므로서 유동화 가스의 유입구와 2차 가스의 유입구 사이 지역에서의 평균 부유 밀도가 100-300kg/㎥로 유지되도록 공급되는 상기 2개의 가스 흐름들로 적어도 2개의 연소 단계에서 거의 화학량론적으로 연소시키고, (d) 2차 가스의 유입구 위에서의 평균 부유 밀도가 5-30kg/㎥되게 유지함을 특징으로 하는 시멘트 클링커 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 하소 및 클링커 제조 공정에 소요되는 연료의 70-85%(전체 열 소요량에 대해)가 탈산용 유동층 반응기(5)에 공급되고, 이 연료의 15-30%(전체 열 소요량에 대해)가 클링커 제조용 회전로(13)에공급됨을 특징으로 하는 시멘트 클링커 재조방법.
3. 제1항에 있어서, 탈산용 순환 시스템에서의 고체의 체류시간은 3-15분, 바람직하게는 5-10분으로 함을 특징으로 하는 시멘트 클링커 제조방법.
4. 제1항 또는 제3항에 있어서, 탈산용 순환 시스템에서의 온도 범위를 950-115 0℃로 유지함을 특징으로 하는 시멘트 클링커 제조방법.
5. 제1항 또는 제3항에 있어서, 평균 입자 직경(에)이 50-500㎛, 바람직하게는 1 00-300㎛범위인 고체 탄소질 연료를 사용함을 특징으로 하는 시멘트 클링커 제조방법.
6. 제1항에 있어서, 클링커의 냉각이 함산소 가스의 가열과 동시에 이루어지고, 그 함소산 가스의 최소한 일부가 탈산용 유동층 반응기(5)로 공급되는 것을 특징으로 하는 시멘트 클링커 제조방법.
7. 제6항에 있어서, 클링커가 함산소 가스에 의해 냉각됨으로서 이 함산소 가스가 직접 접촉 및 간접적으로 가열됨을 특징으로 하는 시멘트 클링커 제조방법.
8. 제6항 또는 제7항에 있어서, 클링커 냉각시에 간접적으로 가열된 함산소 가스중 최소한 일부가 유동화 가스로서 유동층 반응기(5)에 공급되고, 냉각되는 클링커와 직접 접촉하여 가열된 함산소 가스중 최소한 일부는 2차 가스로서 유동층 반응기(5)에 공급됨을 특징으로 하는 시멘트 클링커 제조방법.
9. 제4항에 있어서, 평균입자 직경(dp)이 50-500㎛, 바람직하게는 100-300㎛범위인 고체 탄소질 연료가 사용됨을 특징으로 하는 시멘트 클링커 제조방법.

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