KR20240001316A - 레이저 인자된 점착성 적층체 - Google Patents

Abstract

본 발명은 외부로부터의 마찰 등에 의한 인자의 블러 발생이 없고, 소로트·다품종 생산에 적합한 점착성 적층체 또는 그것을 사용한 시큐리티 라벨을 제공하는 것을 과제로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 점착성 적층체는 레이저 조사에 의해 인자가 가능한 레이저 인자층을 적어도 1층 갖는 점착성 적층체로, 그 레이저 인자층에는 레이저로 인자된 인자 부분과 비인자 부분이 존재하며, 인자 부분과 비인자 부분의 컬러 L*값의 차의 절대값이 1.0 이상 10.0 이하이고, 적어도 어느 한쪽 표면에 점착층이 설치되어 있다.

Description

레이저 인자된 점착성 적층체

본 발명은 레이저에 의해 인자된 층을 갖는 점착성 적층체에 관한 것이다.

식품, 의약품 및 공업제품으로 대표되는 유통물품 대부분에는, 제품명, 제조일, 원재료 등의 내용물에 관한 정보를 제공하기 위해 표시가 마련되어 있다. 이 표시방법으로서는, 물품의 포장체(용기)에 직접 표시되어 있거나, 라벨 등의 표시체가 용기에 첩부되어 있거나 하는 경우가 많다. 표시체가 첩부되는 경우, 열실링, 접착제에 의해 강고하게 접착되는 경우도 있고, 점착제에 의해 실링 가능한 상태로 첩부되어 있는 경우도 있다(점착 라벨). 이 중, 후자의 점착 라벨을 사용하는 경우, 전자와 같은 열실링기 등을 사용하지 않고도 상온하, 또한 사람의 손으로 용이하게 붙일 수 있을 뿐 아니라, 점착제의 종류에 따라서는 박리한 후에 다시 붙이는 것도 가능하기 때문에, 간편한 표시수단으로서 널리 사용되고 있다. 또한 최근 들어서는, 예를 들면 특허문헌 1과 같이, 정보의 표시수단으로서 뿐 아니라, 내용물에 대한 장난 방지, 포장체의 미개봉을 증명하는 등의 시큐리티 기능을 갖는 라벨로서도 점착 라벨이 응용되고 있다.

점착 라벨의 기술과제로서는, 예를 들면 특허문헌 1, 2에 개시되어 있는 바와 같이, 첩부 대상으로의 밀착성, 점착 라벨로의 인쇄 적성이 있어, 이들 과제 해결을 위해 다대한 노력이 쏟아져 왔다. 한편, 여기에서의 「인쇄」란 잉크를 도포 후에 건조·경화시키는 기술이 일반적으로, 사전에 인쇄내용이 결정된 판을 사용하는 경우가 많다. 이 때문에, 소로트·다품종 생산의 경우에는 판을 빈번히 변경할 필요가 있어, 생산성이 극단적으로 저하되는 문제가 있었다. 예를 들면, 어느 상품 판촉 캠페인의 일환으로서 팝라벨을 제조할 필요가 있는 경우, 그 캠페인이 끝나면 판은 불필요해진다. 또한, 제품의 제조로트 등 항상 변화하는 표시내용에 대해서는 잉크 리본 등이 사용되고 있는데, 외부로부터의 마찰 등에 의해 용이하게 박리되거나, 또는 번지는 문제가 있었다.

일본국 특허공개 제2018－4723호 공보 일본국 특허공개 제2020－94076호 공보 일본국 특허공개 제2017－206682호 공보

본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 해소하는 것을 과제로 하는 것이다. 즉, 본 발명의 과제는, 외부로부터의 마찰 등에 의한 인자의 블러 발생이 없고, 소로트·다품종 생산에 적합한 점착성 적층체 또는 그것을 사용한 시큐리티 라벨을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명은 아래의 구성으로 이루어진다.

1. 레이저 조사에 의해 인자가 가능한 레이저 인자층을 적어도 1층 갖는 점착성 적층체로, 그 레이저 인자층에는 레이저로 인자된 인자 부분과 비인자 부분이 존재하며, 인자 부분과 비인자 부분의 컬러 L*값의 차의 절대값이 1.0 이상 10.0 이하이고, 적어도 어느 한쪽 표면에 점착층이 설치되어 있는 점착성 적층체.

2. 레이저 조사에 의한 인자가 가능해지는 금속으로서, 비스무트, 가돌리늄, 네오디뮴, 티탄, 안티몬, 주석, 알루미늄 중 어느 하나의 단체(simple substance) 또는 산화물 중 어느 하나가 적어도 1종류는 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 1.에 기재된 점착성 적층체.

3. 레이저 인자층의 두께가 5 ㎛ 이상 200 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 1. 또는 2.에 기재된 점착성 적층체.

4. 인자 부분에 있어서의 인자 사이즈의 높이 또는 폭 중 어느 하나가 0.2 ㎜ 이상 100 ㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 1. 내지 3. 중 어느 하나에 기재된 점착성 적층체.

5. 레이저 인자층을 구성하는 수지가 주로 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리스티렌 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 1. 내지 4. 중 어느 하나에 기재된 점착성 적층체.

6. 점착력이 0.2 N／25 ㎜ 이상 20 N／25 ㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 1. 내지 5. 중 어느 하나에 기재된 점착성 적층체.

7. 점착층과는 반대쪽 표면에 이형층이 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 1. 내지 6. 중 어느 하나에 기재된 점착성 적층체.

8. 상기 1. 내지 7. 중 어느 하나에 기재된 점착성 적층체를 적어도 일부에 포함하는 것을 특징으로 하는 시큐리티 라벨.

9. 박리 후에, (1) 피착체에 문자를 남기거나, 또는 (2) 점착성 적층체의 적어도 일부가 파괴되거나, 또는 (3) 점착력이 상실되는, 적어도 (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 의해 이미 박리된 것이 식별 가능한 8.에 기재된 시큐리티 라벨.

본 발명에 의해, 외부로부터의 마찰 등에 의한 인자의 블러 발생이 없고, 소로트·다품종 생산에 적합한 점착성 적층체를 제공할 수 있다.

아래에 본 발명의 점착성 적층체에 대해서 설명한다.

1. 점착성 적층체의 구성

1.1. 층 구성, 두께

본 발명의 점착성 적층체에는, 레이저 조사에 의해 인자가 가능한 레이저 인자층이 적어도 1층 포함되어 있고, 또한 그 레이저 인자층에는 적어도 일부에 레이저로 인자된 부분과 비인자 부분이 존재하고 있어야만 한다. 본 발명의 점착성 적층체에는 레이저 인자층 이외에도 다른 층이 적층되어 있어도 되고, 특히 본 발명이 점착성을 가지면 바람직한 것을 고려하면, 점착성 적층체 표면 중 어느 한쪽에 점착층이 설치되어 있으면 바람직하다. 또한, 본 발명의 점착성 적층체에는, 기계 강도, 표면의 내찰상성의 향상을 목적으로 한 기재층, 피착체로부터의 박리를 용이하게 하는 이형층, 디자인성의 향상을 목적으로 한 인쇄층이 설치되어 있어도 된다. 여기에서의 인쇄층이란, 레이저에 의해 형성된 인자 이외의 문자, 무늬를 기재한 층이다. 또한, 본 발명의 점착성 적층체에는 상기 이외에도 필요에 따라, 가스 배리어층, 가스 배리어층에 적층되는 오버 코트층을 설치하는 것도 가능하다. 이들의 바람직한 각 요건에 대해서는 후술한다. 또한, 본 발명의 포장체를 구성하는 모든 층에는, 표면의 인쇄성, 미끄럼성 등의 특성을 양호하게 하기 위해 코로나 처리, 코팅 처리, 화염 처리 등을 실시한 층을 설치하는 것도 가능하고, 본 발명의 요건을 벗어나지 않는 범위에서 임의로 설치할 수 있다.

점착성 적층체의 두께는 특별히 한정되지 않으나, 5 ㎛ 이상 500 ㎛ 이하면 바람직하다. 점착성 적층체의 두께가 5 ㎛보다 얇으면 기계 강도가 부족할 우려가 있고, 또한 핸들링성도 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 점착성 적층체의 두께는 500 ㎛보다 두꺼워도 상관없으나, 그 만큼 사용하는 재료의 비용이 높아지기 때문에 바람직하지 않다. 점착성 적층체의 두께는 10 ㎛ 이상 495 ㎛ 이하면 보다 바람직하고, 15 ㎛ 이상 490 ㎛ 이하면 더욱 바람직하다.

본 발명의 점착성 적층체를 구성하는 레이저 인자층의 두께는 3 ㎛ 이상 200 ㎛ 이하면 바람직하다. 이 두께가 3 ㎛ 미만이면, 후술하는 레이저 인자 안료의 농도를 증가시켰다고 하더라도, 레이저 인자의 시인성이 저하되어 버릴 우려가 있다. 한편, 인자층의 두께가 200 ㎛를 초과하면, 레이저를 흡수하는 필름의 부피가 극단적으로 커져 대미지가 커져, 점착성 적층체의 변형, 구멍 뚫림이 발생할 우려가 있다. 인자층의 두께는 10 ㎛ 이상 195 ㎛ 이하면 보다 바람직하고, 15 ㎛ 이상 190 ㎛ 이하면 더욱 바람직하다.

1.2. 레이저 인자층

1.2.1. 레이저 인자 안료의 종류, 첨가량, 첨가방법

본 발명을 구성하는 레이저 인자층을 레이저 인자 가능한 것으로 하는 데는, 레이저 조사에 의한 변색기능을 갖는 레이저 인자 안료를 첨가할 필요가 있다. 레이저 인자층을 구성하는 플라스틱은 통상, 레이저광에는 거의 반응하지 않기 때문에, 레이저 조사에 의해 인자하는 것은 불가능하다. 레이저 인자 안료는 레이저광의 에너지에 의해 여기되어, 주위의 플라스틱이 탄화됨으로써 인자가 가능해진다. 또한, 플라스틱의 탄화작용에 더하여, 레이저 인자 안료의 종류에 따라서는 그 자신이 흑색으로 변화되는 것도 있다. 이 탄화작용과 레이저 인자 안료의 변색작용의 단독 또는 복합효과에 의해, 레이저 인자층으로의 인자가 가능해진다. 인자 농도의 관점에서는, 플라스틱의 탄화작용과 자신의 변색작용 모두 가진 레이저 인자 안료를 선택하는 것이 바람직하다.

레이저 인자 안료의 구체적인 종류로서는, 비스무트, 가돌리늄, 네오디뮴, 티탄, 안티몬, 주석, 알루미늄, 칼슘, 바륨 중 어느 하나의 단체 또는 산화물을 들 수 있다. 이들 중에서, 산화티탄, 탄산칼슘, 삼산화비스무트, 삼산화안티몬, 황산바륨이면 바람직하고, 산화티탄, 탄산칼슘, 삼산화비스무트면 보다 바람직하다. 또한, 레이저 인자 안료의 입경은 0.1 ㎛ 이상 10 ㎛ 이하면 바람직하다. 레이저 인자 안료의 입경이 0.1 ㎛ 미만이면, 레이저 조사 시의 색 변화가 불충분해질 우려가 있다. 한편, 레이저 인자 안료의 입경이 10 ㎛를 초과하면, 점착성 적층체의 구성요소(필름)를 제막할 때의 압출공정에서의 필터의 눈막힘을 재촉해 버릴 우려가 있다. 레이저 인자 안료의 입경은 1 ㎛ 이상 9 ㎛ 이하면 보다 바람직하고, 2 ㎛ 이상 8 ㎛ 이하면 더욱 바람직하다.

레이저 인자층 중으로의 레이저 인자 안료의 첨가량은 0.05 질량% 이상 50 질량% 이하면 바람직하다. 안료의 첨가량이 0.05 질량% 미만이면, 레이저에 의한 인자 농도가 불충분해지기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 안료의 첨가량이 50 질량%를 초과하면, 탄화되는 플라스틱의 양(부피)이 상대적으로 감소되어 버리기 때문에, 역시 인자 농도가 불충분해질 우려가 있다. 레이저 인자 안료의 첨가량은 0.1 질량% 이상 49 질량% 이하면 보다 바람직하고, 0.15 질량% 이상 48 질량% 이하면 더욱 바람직하며, 0.2 질량% 이상 47 질량% 이하면 특히 바람직하다.

레이저 인자 안료를 배합하는 방법으로서는, 레이저 인자층의 원료가 되는 레진, 또는 레이저 인자층이 되는 필름을 제조하는 임의의 단계에 있어서 첨가할 수 있다. 예를 들면, 레진을 제조하는 단계에 있어서는, 벤트 부착 혼련 압출기를 사용하여 용매에 분산시킨 입자의 슬러리와 플라스틱 원료를 블렌드하는 방법, 건조시킨 입자와 플라스틱 레진을 혼련 압출기를 사용하여 블렌드하는 방법(마스터배치화) 등도 들 수 있다. 이들 중에서도, 레이저 인자 안료를 포함하는 마스터배치를 필름의 원료로서 사용하는 방법이 바람직하다.

1.2.2. 플라스틱의 종류

본 발명의 레이저 인자층을 구성하는 플라스틱의 종류는 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서 자유롭게 사용할 수 있다. 플라스틱(수지)의 종류로서는, 예를 들면 폴리에스테르, 폴리올레핀, 폴리스티렌, 폴리염화비닐, 폴리아미드 등을 들 수 있다.

폴리에스테르의 예로서는, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트(PTT), 폴리부틸렌나프탈레이트(PBN), 폴리젖산(PLA), 폴리에틸렌푸라노에이트(PEF), 폴리부틸렌숙시네이트(PBS) 등을 들 수 있다. 또한, 상기에 예로 든 폴리에스테르에 더하여, 이들 산 또는 디올 부위의 모노머를 변경한 변성 폴리에스테르를 사용해도 된다. 산 부분의 모노머로서는, 예를 들면 이소프탈산, 1,4－시클로헥산디카르복실산, 2,6－나프탈렌디카르복실산, 오르토프탈산 등의 방향족 디카르복실산, 아디프산, 아젤라산, 세바스산, 데칸디카르복실산 등의 지방족 디카르복실산, 및 지환식 디카르복실산을 들 수 있다. 또한, 디올 부위의 모노머로서는, 예를 들면 네오펜틸글리콜, 1,4－시클로헥산디메탄올, 디에틸렌글리콜, 2,2－디에틸 1,3－프로판디올, 2－n－부틸－2－에틸－1,3－프로판디올, 2,2－이소프로필－1,3－프로판디올, 2,2－디－n－부틸－1,3－프로판디올, 헥산디올, 1,4－부탄디올 등의 장쇄 디올, 헥산디올 등의 지방족 디올, 비스페놀 A 등의 방향족계 디올 등을 들 수 있다. 또한, 폴리에스테르를 구성하는 성분으로서, ε－카프로락톤, 테트라메틸렌글리콜 등을 포함하는 폴리에스테르 엘라스토머를 포함하고 있어도 된다. 상기에 예로 든 폴리에스테르 원료는, 카르복실산 모노머와 디올 모노머가 1종 대 1종으로 중합되어 있는 호모폴리에스테르를, 복수 종 혼합(드라이 블렌드)하여 사용해도 되고, 2종 이상의 카르복실산 모노머 또는 2종 이상의 디올 모노머를 공중합하여 사용해도 된다. 또한, 호모폴리에스테르와 공중합 폴리에스테르를 혼합해서 사용해도 된다.

원료로서의 폴리에스테르의 극한점도(IV)는 특별히 한정되지 않고 임의의 것을 사용할 수 있는데, 0.5∼1.2 dL／g이면 바람직하다. IV가 0.5 dL／g 미만이면 원료의 분자량이 지나치게 낮기 때문에, 제막 중에 파단이 일어나기 쉬워지는, 표시체의 인장 파단 강도가 40 ㎫을 밑도는 등의 문제가 일어나기 쉬워진다. 한편, IV가 1.2 dL／g을 초과하면, 제막 중의 압출공정에 있어서의 수지 압력이 지나치게 높아져 버려, 필터 변형 등을 일으키기 쉬워져 바람직하지 않다. IV는 0.55 dL／g 이상 1.15 dL／g 이하면 보다 바람직하고, 0.6 dL／g 이상 1.1 dL／g 이하면 더욱 바람직하다.

폴리올레핀의 예로서는, 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 등을 들 수 있다. 폴리프로필렌을 사용하는 경우, 입체 규칙성은 특별히 한정되지 않고, 아이소택틱, 신디오택틱, 어택틱 중 어느 것이어도 되고, 각각이 임의의 비율로 포함되어 있어도 된다. 또한, 폴리에틸렌을 사용하는 경우, 그 밀도(분기도)는 특별히 한정되지 않고, 고밀도(HDPE), 직쇄상 저밀도(LLDPE), 저밀도(LDPE) 중 어느 것이어도 된다. 또한, 상기 호모폴리머 이외에도, 이종의 모노머를 2종류 이상 공중합한 원료를 사용해도 되고, 공중합에 사용되는 모노머로서는, 예를 들면 에틸렌, α―올레핀 등을 들 수 있고, α―올레핀으로서는, 프로필렌, 1－부텐, 1－펜텐, 1－헥센, 1－헵텐, 1－옥텐, 1－노넨, 1－데센, 4－메틸－1－펜텐, 4－메틸－1－헥센 등을 들 수 있다. 공중합의 형태는 랜덤 공중합, 블록 공중합 중 어느 것이어도 상관없다. 또한, 상기에 예로 든 원료 이외에도, 폴리올레핀 엘라스토머, 아이오노머를 사용해도 된다.

원료로서의 폴리올레핀의 용융흐름속도(MFR)는 특별히 한정되지 않고 임의의 것을 사용할 수 있는데, 1∼10 g／10분이면 바람직하다. MFR이 1 g／10분 미만이면 원료의 용융점도가 지나치게 높아지기 때문에, 제막 중의 압출공정에 있어서의 수지 압력이 지나치게 높아져 버려, 필터 변형 등을 일으키기 쉬워져 바람직하지 않다. 한편, MFR이 10 g／10분을 초과하면 분자량이 극단적으로 저하되어 버리기 때문에, 제막 중에 파단이 일어나기 쉬워지거나, 내블로킹성이 저하되거나 할 우려가 있다. MFR은 2 g／10분 이상 8 g／10분이면 보다 바람직하고, 3 g／10분 이상 7 g／10분이면 더욱 바람직하다.

폴리스티렌의 예로서는, 스티렌 모노머만을 중합시킨 호모폴리스티렌, 이 중에 상이한 성분을 공중합시킨 폴리머 등을 들 수 있다. 호모폴리스티렌을 사용하는 경우, 그의 입체 규칙성은 특별히 한정되지 않고, 아이소택틱, 신디오택틱, 어택틱 중 어느 것이어도 되고, 각각이 임의의 비율로 포함되어 있어도 된다. 공중합 폴리머의 경우, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 한 임의의 성분을 사용해도 되고, 예를 들면 부타디엔, 이소프렌, 프로필렌, 에틸렌, 아크릴로니트릴, 초산비닐 등을 들 수 있고, 이들을 임의의 비율로 공중합시킬 수 있다. 또한, 폴리스티렌계 엘라스토머를 사용해도 되고, 예를 들면 방향족 알케닐 화합물과 공액 디엔을 블록 공중합한 폴리머를 들 수 있고, 방향족 알케닐 화합물로서는 예를 들면, 스티렌, tert－부틸스티렌, α－메틸스티렌, p－메틸스티렌, p－에틸스티렌, 디비닐벤젠, 1,1－디페닐에틸렌, 비닐나프탈렌, 비닐안트라센, N,N－디메틸－p－아미노에틸스티렌, N,N－디에틸－p－아미노에틸스티렌 및 비닐피리딘 등을 들 수 있고, 공액 디엔 단량체로서는 예를 들면, 1,3－부타디엔, 1,2－부타디엔, 이소프렌, 2,3－디메틸－부타디엔, 1,3－펜타디엔, 2－메틸－1,3－부타디엔, 2－메틸－1,3－펜타디엔, 1,3－헥사디엔, 1,3－시클로헥사디엔, 4,5－디에틸－1,3－옥타디엔, 3－부틸－1,3－옥타디엔, 미르센 및 클로로프렌 등의 디올레핀을 들 수 있다.

폴리아미드의 예로서는, 폴리카프라미드(나일론 6), 폴리헥사메틸렌아디파미드(나일론 66), 카프로락탐／라우릴락탐 공중합체(나일론 6／12), 카프로락탐／헥사메틸렌디암모늄아디페이트 공중합체(나일론 6／66), 에틸렌암모늄아디페이트／헥사메틸렌디암모늄아디페이트／헥사메틸렌디암모늄세바케이트 공중합체(나일론 6／66／610), 메타크실릴렌디아민과 아디프산의 중합물(MXD－6), 헥사메틸렌이소프탈아미드／테레프탈아미드 공중합체(비정질 나일론)로부터 선택되는 수지의 1종, 또는 이들의 2종 이상을 혼합한 혼합원료 등을 들 수 있다. 또한, 상기에 예로 든 플라스틱으로 이루어지는 필름의 표면에 접착 개질층을 설치하는 것도 가능하다. 접착 개질층의 재료로서는 예를 들면, 아크릴, 수용성 또는 수분산성의 폴리에스테르, 아크릴이 그래프트 공중합된 소수성 폴리에스테르 등을 들 수 있다.

원료로서의 폴리아미드의 상대점도(RV)는 2.2 이상 4 이하면 바람직하다. RV가 2.2 미만이면 결정화속도가 지나치게 빨라져 버려, 필름 제막공정 중에서 연신할 때 파단 등이 발생하기 쉬워지는 경우가 있다. 한편, RV가 4를 초과하면 압출기로의 부하가 지나치게 높아져 버려, 필터 변형 등을 일으키기 쉬워져 바람직하지 않다. RV는 2.3 이상 3.9 이하면 보다 바람직하고, 2.4 이상 3.8 이하면 더욱 바람직하다. 또한, 본 발명에 있어서의 상대점도란, 폴리머 0.5 g을 97.5% 황산 50 ㎖에 용해한 용액을 사용하여 25℃에서 측정한 경우의 값을 말한다.

레이저 인자층을 구성하는 플라스틱의 종류는 상기에 예를 든 것 중에서도, 기계 강도, 제막 안정성, 레이저 인자 성능의 관점에서, 주로 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리스티렌 중 어느 하나면 바람직하다.

레이저 인자층을 구성하는 플라스틱의 함유량은 50 질량% 이상 99.95 질량% 이하면 바람직하다. 플라스틱의 함유량이 50 질량%를 밑돌면, 레이저에 의해 변색되는 수지의 질량이 감소하기 때문에, 인자부와 비인자부의 컬러 L*값의 차가 1.0을 밑돌기 쉬워져 바람직하지 않다. 또한, 플라스틱의 함유량이 99.95 질량%를 초과하면, 상대적으로 레이저 인자 안료의 함유량이 0.05 질량%를 밑돌게 되고, 인자부와 비인자부의 컬러 L*값의 차가 1.0을 밑돌기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다. 플라스틱의 함유량은 51 질량% 이상 99.9 질량% 이하면 보다 바람직하고, 52 질량% 이상 99.85 질량%면 더욱 바람직하며, 53 질량% 이상 99.8 질량% 이하면 특히 바람직하다. 또한, 레이저 인자층이 복수 층이 되는 경우는, 각 층의 두께 비율과 플라스틱 함유량을 안분함으로써 레이저 인자층 전체의 플라스틱 함유량을 구할 수 있다.

1.2.3. 레이저 인자 안료 이외의 첨가제

본 발명의 점착성 적층체를 구성하는 레이저 인자층 중에는, 필요에 따라 각종 첨가제, 예를 들면, 왁스류, 산화방지제, 대전방지제, 결정핵제, 감점제, 열안정제, 착색용 안료, 착색방지제, 자외선흡수제 등을 첨가할 수 있다. 또한, 레이저 인자층이 최표층이 되는 경우는, 미끄럼성을 양호하게 하는 윤활제로서의 미립자를 첨가하는 것이 바람직하다. 미립자로서는, 임의의 것을 선택할 수 있다. 예를 들면, 무기계 미립자로서는, 실리카, 알루미나, 카올린, 연백, 티타늄 화이트, 제올라이트, 아연화, 리소폰 등을 들 수 있고, 유기계 미립자로서는, 아크릴계 입자, 멜라민 입자, 실리콘 입자, 가교 폴리스티렌 입자, 카본 블랙, 산화철 등을 들 수 있다. 미립자의 평균 입경은 콜터 카운터로 측정하였을 때 0.05∼3.0 ㎛의 범위 내에서 필요에 따라 적절히 선택할 수 있다. 미립자 함유율의 하한은 바람직하게는 0.01 질량%이고, 보다 바람직하게는 0.015 질량%이며, 더욱 바람직하게는 0.02 질량%이다. 0.01 질량% 미만이면 미끄럼성이 저하되는 경우가 있다. 상한은 바람직하게는 1 질량%이고, 보다 바람직하게는 0.2 질량%이며, 더욱 바람직하게는 0.1 질량%이다. 1 질량%를 초과하면 표면의 평활성이 저하되어 인쇄성에 블러가 발생하는 등의 문제가 발생하는 경우가 있기 때문에 바람직하지 않다.

레이저 인자층 중에 입자를 배합하는 방법으로서는, 플라스틱 원료를 제조하는 임의의 단계에 있어서 첨가할 수 있고, 상기 「1.2.1. 레이저 인자 안료의 종류, 첨가량, 첨가방법」과 동일한 방법을 채용할 수 있다.

1.3. 점착층

본 발명의 점착성 적층체를 구성할 수 있는 점착층으로서는, 점착성을 갖는 것이라면 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서 종래 공지의 것을 임으로 사용 할수 있다. 점착층을 구성할 수 있는 수지로서는, 예를 들면, 폴리스티렌, 폴리에스테르, 폴리올레핀, 폴리우레탄, 폴리(메타)아크릴 등을 들 수 있다.

폴리스티렌 수지로서는, 높은 점착력을 발현시키기 위해 스티렌계 엘라스토머를 사용하는 것이 적합하다. 스티렌계 엘라스토머는, 스티렌－부타디엔－스티렌 등의 A－B－A형 블록 폴리머, 스티렌－부타디엔 공중합체 등의 A－B형 블록 폴리머, 스티렌계 중합체 블록과 스티렌과 부타디엔의 랜덤 공중합체 블록의 블록 공중합체 등의 수소 첨가물, 스티렌－부타디엔 고무 등의 스티렌계 랜덤 공중합체의 수소 첨가물, 방향족 알케닐 화합물과 공액 디엔을 블록 공중합한 폴리머를 들 수 있다. 방향족 알케닐 화합물로서는 예를 들면, 스티렌, tert－부틸스티렌, α－메틸스티렌, p－메틸스티렌, p－에틸스티렌, 디비닐벤젠, 1,1－디페닐에틸렌, 비닐나프탈렌, 비닐안트라센, N,N－디메틸－p－아미노에틸스티렌, N,N－디에틸－p－아미노에틸스티렌 및 비닐피리딘 등을 들 수 있고, 공액 디엔 단량체로서 1,3－부타디엔, 1,2－부타디엔, 이소프렌, 2,3－디메틸－부타디엔, 1,3－펜타디엔, 2－메틸－1,3－부타디엔, 2－메틸－1,3－펜타디엔, 1,3－헥사디엔, 1,3－시클로헥사디엔, 4,5－디에틸－1,3－옥타디엔, 3－부틸－1,3－옥타디엔, 미르센 및 클로로프렌 등의 디올레핀을 들 수 있다.

폴리에스테르의 예로서는, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트(PTT), 폴리부틸렌나프탈레이트(PBN), 폴리젖산(PLA), 폴리에틸렌푸라노에이트(PEF), 폴리부틸렌숙시네이트(PBS) 등을 기본 골격으로 하고, 이들 산 또는 디올 부위의 모노머를 변경한 변성 폴리에스테르를 들 수 있다. 산 부분의 모노머로서는, 예를 들면 이소프탈산, 1,4－시클로헥산디카르복실산, 2,6－나프탈렌디카르복실산, 오르토프탈산 등의 방향족 디카르복실산, 아디프산, 아젤라산, 세바스산, 데칸디카르복실산 등의 지방족 디카르복실산, 및 지환식 디카르복실산을 들 수 있다. 또한, 디올 부위의 모노머로서는, 예를 들면 네오펜틸글리콜, 1,4－시클로헥산디메탄올, 디에틸렌글리콜, 2,2－디에틸 1,3－프로판디올, 2－n－부틸－2－에틸－1,3－프로판디올, 2,2－이소프로필－1,3－프로판디올, 2,2－디－n－부틸－1,3－프로판디올, 헥산디올, 1,4－부탄디올 등의 장쇄 디올, 헥산디올 등의 지방족 디올, 비스페놀 A 등의 방향족계 디올 등을 들 수 있다. 또한, 폴리에스테르를 구성하는 성분으로서, ε－카프로락톤, 테트라메틸렌글리콜 등을 포함하는 폴리에스테르 엘라스토머를 포함하고 있어도 된다. 상기에 예로 든 폴리에스테르 원료는, 카르복실산 모노머와 디올 모노머가 1종 대 1종으로 중합되어 있는 호모폴리에스테르를, 복수 종 혼합(드라이 블렌드)하여 사용해도 되고, 2종 이상의 카르복실산 모노머 또는 2종 이상의 디올 모노머를 공중합하여 사용해도 된다. 또한, 호모폴리에스테르와 공중합 폴리에스테르를 혼합해서 사용해도 된다. 상기에 예로 든 폴리에스테르 중, 유리 전이 온도(Tg)가 실온(약 25℃)보다 낮으면, 실온에 있어서의 점착성이 발현되기 쉬워지기 때문에 바람직하다.

폴리올레핀의 예로서는, 폴리에틸렌계 또는 폴리프로필렌계를 들 수 있다. 구체적으로는, 예를 들면, 저밀도 폴리에틸렌, 중밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 및 선상 저밀도 폴리에틸렌 등의 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌과 프로필렌의 공중합체, 에틸렌과 다른 α－올레핀의 공중합체, 프로필렌과 다른 α－올레핀의 공중합체, 에틸렌과 프로필렌과 다른 α－올레핀의 공중합체, 에틸렌과 다른 에틸렌성 불포화 단량체의 공중합체(에틸렌－초산비닐 공중합체, 에틸렌－알킬(메타)아크릴레이트 공중합체 등) 등을 들 수 있다. 상기 α－올레핀으로서는, 예를 들면, 1－부텐, 1－펜텐, 1－헥센, 1－헵텐, 1－옥텐, 4－메틸－1－펜텐, 4－메틸－1－헥센 등을 들 수 있다. 상기 에틸렌성 불포화 단량체로서는, 예를 들면, 초산비닐, 알킬(메타)아크릴레이트, 비닐알코올 등을 들 수 있다.

원료로서의 폴리올레핀의 용융흐름속도(MFR)는 특별히 한정되지 않고 임의의 것을 사용할 수 있는데, 1∼10 g／10분이면 바람직하다. MFR이 1 g／10분 미만이면 원료의 용융점도가 지나치게 높아지기 때문에, 제막 중의 압출공정에 있어서의 수지 압력이 지나치게 높아져 버려, 필터 변형 등을 일으키기 쉬워져 바람직하지 않다. 한편, MFR이 10 g／10분을 초과하면 분자량이 극단적으로 저하되어 버리기 때문에, 제막 중에 파단이 일어나기 쉬워지거나, 내블로킹성이 저하되거나 할 우려가 있다. MFR은 2 g／10분 이상 8 g／10분이면 보다 바람직하고, 3 g／10분 이상 7 g／10분이면 더욱 바람직하다.

폴리우레탄계 수지로서는, 주쇄 및 측쇄의 적어도 한쪽에, 우레탄 결합 및 요소 결합의 하나 이상을 갖는 중합체라면, 특별히 제한되지 않는다. 구체적인 우레탄계 수지로서는, 예를 들면, 폴리올과 다가 이소시아네이트 화합물을 반응하여 얻어지는 우레탄계 프리폴리머(UX) 등을 들 수 있다. 우레탄계 프리폴리머(UX)의 원료가 되는 폴리올로서는, 예를 들면, 알킬렌형 폴리올, 폴리에테르형 폴리올, 폴리에스테르형 폴리올, 폴리에스테르아미드형 폴리올, 폴리에스테르·폴리에테르형 폴리올, 폴리카보네이트형 폴리올 등의 폴리올 화합물을 들 수 있는데, 폴리올이라면 특별히 한정은 되지 않고, 2관능의 디올, 3관능의 트리올이어도 된다. 이들 폴리올은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다. 이들 폴리올 중에서도, 입수의 용이성, 반응성 등의 관점에서, 디올이 바람직하고, 알킬렌형 디올이 보다 바람직하다. 알킬렌형 디올로서는, 예를 들면, 1,3－프로판디올, 1,4－부탄디올, 1,5－펜탄디올, 네오펜틸글리콜, 1,6－헥산디올 등의 알칸디올；에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜 등의 알킬렌글리콜；폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리부틸렌글리콜 등의 폴리알킬렌글리콜；폴리테트라메틸렌글리콜 등의 폴리옥시알킬렌글리콜；등을 들 수 있다.

우레탄계 프리폴리머(UX)의 원료가 되는 다가 이소시아네이트 화합물로서는, 방향족 폴리이소시아네이트, 지방족 폴리이소시아네이트, 지환식 폴리이소시아네이트 등을 들 수 있다. 방향족 폴리이소시아네이트로서는, 예를 들면, 1,3－페닐렌디이소시아네이트, 1,4－페닐렌디이소시아네이트, 4,4’－디페닐메탄디이소시아네이트(MDI), 2,4－톨릴렌디이소시아네이트(2,4－TDI), 2,6－톨릴렌디이소시아네이트(2,6－TDI), 4,4’－톨루이딘디이소시아네이트, 2,4,6－트리이소시아네이트톨루엔, 1,3,5－트리이소시아네이트벤젠, 디아니시딘디이소시아네이트, 4,4’－디페닐에테르디이소시아네이트, 4,4’,4”－트리페닐메탄트리이소시아네이트, 1,4－테트라메틸크실릴렌디이소시아네이트, 1,3－테트라메틸크실릴렌디이소시아네이트 등을 들 수 있다.

지방족 폴리이소시아네이트로서는, 예를 들면, 트리메틸렌디이소시아네이트, 테트라메틸렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트(HMDI), 펜타메틸렌디이소시아네이트, 1,2－프로필렌디이소시아네이트, 2,3－부틸렌디이소시아네이트, 1,3－부틸렌디이소시아네이트, 도데카메틸렌디이소시아네이트, 2,4,4－트리메틸헥사메틸렌디이소시아네이트 등을 들 수 있다.

지환식 폴리이소시아네이트로서는, 예를 들면, 3－이소시아네이트메틸－3,5,5－트리메틸시클로헥실이소시아네이트(IPDI：이소포론디이소시아네이트), 1,3－시클로펜탄디이소시아네이트, 1,3－시클로헥산디이소시아네이트, 1,4－시클로헥산디이소시아네이트, 메틸－2,4－시클로헥산디이소시아네이트, 메틸－2,6－시클로헥산디이소시아네이트, 4,4’－메틸렌비스(시클로헥실이소시아네이트), 1,4－비스(이소시아네이트메틸)시클로헥산, 1,4－비스(이소시아네이트메틸)시클로헥산 등을 들 수 있다.

폴리우레탄계 수지의 질량 평균 분자량(Mw)으로서는, 바람직하게는 1만∼20만, 보다 바람직하게는 1.2만∼15만, 더욱 바람직하게는 1.5만∼10만, 보다 더욱 바람직하게는 2만∼7만이다.

(메타)아크릴계 수지로서는, 아크릴계 모노머의 공중합체, 아크릴계 모노머와 그것 이외의 공중합 가능한 모노머의 공중합체여도 된다. 아크릴계 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산, (메타)아크릴산 메틸, (메타)아크릴산 에틸, (메타)아크릴산 프로필, 아크릴산 이소프로필, (메타)아크릴산 n－부틸, 아크릴산 이소부틸, (메타)아크릴산 t－부틸, (메타)아크릴산 n－아밀, (메타)아크릴산 이소아밀, (메타)아크릴산 n－헥실, (메타)아크릴산 2－에틸헥실, (메타)아크릴산 노멀옥틸, (메타)아크릴산 데실, (메타)아크릴산 옥타데실, (메타)아크릴산 라우릴, (메타)아크릴산 스테아릴 등의 (메타)아크릴산 알킬에스테르류, (메타)아크릴산 시클로헥실, (메타)아크릴산 벤질, (메타)아크릴산 페닐 등의 (메타)아크릴산 환상 에스테르류, (메타)아크릴산 알릴, (메타)아크릴산 1－메틸알릴, (메타)아크릴산 2－메틸알릴 등의 (메타)아크릴산 비닐 등의 불포화기 함유 (메타)아크릴산 에스테르류, (메타)아크릴산 글리시딜, (메타)아크릴산(3,4－에폭시시클로헥실)메틸 등의 복소환 함유 (메타)아크릴산 에스테르류, (메타)아크릴산 N－메틸아미노에틸, (메타)아크릴산 N－트리부틸아미노에틸, (메타)아크릴산 N,N－디메틸아미노에틸 등의 아미노기 함유 (메타)아크릴산 에스테르류, 3－메타크릴옥시프로필트리메톡시실란 등의 알콕시실릴기 함유 (메타)아크릴산 에스테르류, (메타)아크릴산 메톡시에틸, (메타)아크릴산의 에틸렌 옥사이드 부가물 등의 (메타)아크릴산 유도체류, (메타)아크릴산 퍼플루오로에틸, (메타)아크릴산 퍼플루오로부틸 등의 (메타)아크릴산 퍼플루오로알킬에스테르류, 트리(메타)아크릴산 트리메틸올프로판 등의 다관능 (메타)아크릴산 에스테르류 등의 모노머에 유래하는 공중합체를 들 수 있다. 또한, 아크릴계 이외의 공중합 가능한 모노머로서는 예를 들면, 라디칼 중합성 불포화기에 적어도 1개의 카르복실기를 갖는 모노머로서, 말레산, 무수 말레산, 이타콘산, 무수 이타콘산 등을 들 수 있다. 또한, 라디칼 중합성 불포화기 외에 적어도 1개의 수산기를 갖는 모노머로서, 2－히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 2－히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 2－히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜 모노(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 또한, 아크릴계 모노머와 공중합 가능한 비닐 모노머 등으로서, 예를 들면, 스티렌, α－스티렌 등의 방향족 비닐계 모노머；비닐트리메톡시실란 등의 트리알킬옥시실릴기 함유 비닐 모노머류；아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 니트릴기 함유 비닐계 모노머류, 아크릴아미드, 메타크릴아미드기 함유 비닐계 모노머류, 초산비닐, 버사트산비닐 등의 비닐에스테르류 등을 들 수 있다.

상기에 예로 든 종류의 플라스틱을 원료로 하여, 무연신, 일축연신, 이축연신 중 어느 하나로 제막한 필름, 또는 용매 등에 분산시킨 코팅제로서 임의로 사용할 수 있다. 필름으로서 제막하는 경우, 점착성을 발현시키기 위해서는 무연신 또는 일축연신이면 바람직하고, 무연신이면 더욱 바람직하다. 이 경우, 후술하는 접착층을 매개로 레이저 인자층과 점착층을 적층시켜도 되고, 레이저 인자층을 제막할 때의 압출공정에서 점착층을 적층시켜도 된다.

본 발명의 점착성 적층체를 구성하는 점착층의 두께는 1 ㎛ 이상 50 ㎛ 이하면 바람직하다. 점착층의 두께가 1 ㎛를 밑돌면, 점착성 적층체와 용기의 접착 강도가 저하되어 버리기 때문에 바람직하지 않다. 점착층의 두께가 50 ㎛를 윗돌면, 점착성 적층체와 용기의 접착 강도는 향상되지만, 상대적으로 레이저 인자층의 두께가 저하되어 버리고, 인자의 시인성이 저하되어 버릴 뿐 아니라, 롤으로서 권취하였을 때 블로킹이 발생하기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다. 점착층의 두께는 1.5 ㎛ 이상 40 ㎛ 이하면 보다 바람직하고, 2 ㎛ 이상 30 ㎛ 이하면 더욱 바람직하다.

1.4. 라미네이트제

본 발명의 점착성 적층체의 각 층을 적층할 때에 사용할 수 있는 라미네이트제로서, 드라이 라미네이트용 접착제, 압출 라미네이트에 의한 수지층을 사용할 수 있어, 종래 공지의 것을 임의로 채용할 수 있다. 접착제는 1액형(건조 타입), 2액형(경화반응 타입) 어느 것이어도 상관없다. 드라이 라미네이트의 경우는 시판의 폴리우레탄계, 폴리에스테르계의 드라이 라미네이션용 접착제를 사용할 수 있다. 대표예로서는, DIC사 제조 딕드라이(등록상표) LX－703VL, DIC사 제조 KR－90, 미츠이 화학사 제조 다케네이트(등록상표) A－4, 미츠이 화학사 제조 다케락(등록상표) A－905 등이다. 압출 라미네이트의 경우는, 층간, 또는 층과 그 밖의 층 사이에 폴리에틸렌 등의 폴리올레핀계 수지를 용융시켜서 접착시키는데, 층 등의 표면의 접착성을 높이기 위해 앵커 코트층을 적층해 두는 것도 바람직하다.

라미네이트제를 매개로 필름끼리를 적층시키는 경우, 라미네이트제를 어느 한쪽 필름에 도포한 후, 라미네이트제가 건조 또는 반응하여 경화함으로써 적층이 완료된다. 본 발명의 점착성 적층체에 있어서, 건조 후의 라미네이트층 두께는 1 ㎛ 이상 6 ㎛ 이하면 바라직하고, 2 ㎛ 이상 5 ㎛ 이하면 보다 바람직하다. 건조 후의 라미네이트층 두께가 1 ㎛를 밑돌면, 층간 박리되기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 건조 후의 라미네이트층 두께가 6 ㎛를 초과하면, 라미네이트제의 경화에 소요되는 건조시간이 길어져, 점착성 적층체의 생산성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다.

1.5. 기재층

본 발명의 점착성 적층체에 바람직하게 포함할 수 있는 기재층을 구성하는 플라스틱의 종류로서는, 예를 들면 폴리에스테르, 폴리올레핀, 폴리아미드 등을 들 수 있다.

폴리에스테르의 예로서는, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트(PTT), 폴리부틸렌나프탈레이트(PBN), 폴리젖산(PLA), 폴리에틸렌푸라노에이트(PEF), 폴리부틸렌숙시네이트(PBS) 등을 들 수 있다. 또한, 상기에 예로 든 폴리에스테르에 더하여, 이들 산 또는 디올 부위의 모노머를 변경한 변성 폴리에스테르를 사용해도 된다. 산 부분의 모노머로서는, 예를 들면 이소프탈산, 1,4－시클로헥산디카르복실산, 2,6－나프탈렌디카르복실산, 오르토프탈산 등의 방향족 디카르복실산, 아디프산, 아젤라산, 세바스산, 데칸디카르복실산 등의 지방족 디카르복실산, 및 지환식 디카르복실산을 들 수 있다. 또한, 디올 부위의 모노머로서는, 예를 들면 네오펜틸글리콜, 1,4－시클로헥산디메탄올, 디에틸렌글리콜, 2,2－디에틸 1,3－프로판디올, 2－n－부틸－2－에틸－1,3－프로판디올, 2,2－이소프로필－1,3－프로판디올, 2,2－디－n－부틸－1,3－프로판디올, 헥산디올, 1,4－부탄디올 등의 장쇄 디올, 헥산디올 등의 지방족 디올, 비스페놀 A 등의 방향족계 디올 등을 들 수 있다. 또한, 폴리에스테르를 구성하는 성분으로서, ε－카프로락톤, 테트라메틸렌글리콜 등을 포함하는 폴리에스테르 엘라스토머를 포함하고 있어도 된다. 상기에 예로 든 폴리에스테르 원료는, 카르복실산 모노머와 디올 모노머가 1종 대 1종으로 중합되어 있는 호모폴리에스테르를, 복수 종 혼합(드라이 블렌드)하여 사용해도 되고, 2종 이상의 카르복실산 모노머 또는 2종 이상의 디올 모노머를 공중합하여 사용해도 된다. 또한, 호모폴리에스테르와 공중합 폴리에스테르를 혼합해서 사용해도 된다.

폴리올레핀의 예로서는, 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 등을 들 수 있다. 폴리프로필렌을 사용하는 경우, 입체 규칙성은 특별히 한정되지 않고, 아이소택틱, 신디오택틱, 어택틱 중 어느 것이어도 되고, 각각이 임의의 비율로 포함되어 있어도 된다. 또한, 폴리에틸렌을 사용하는 경우, 그 밀도(분기도)는 특별히 한정되지 않고, 고밀도(HDPE), 직쇄상 저밀도(LLDPE), 저밀도(LDPE) 중 어느 것이어도 된다. 또한, 상기 호모폴리머 이외에도, 이종의 모노머를 2종류 이상 공중합한 원료를 사용해도 되고, 공중합에 사용되는 모노머로서는, 예를 들면 에틸렌, α―올레핀 등을 들 수 있고, α―올레핀으로서는, 프로필렌, 1－부텐, 1－펜텐, 1－헥센, 1－헵텐, 1－옥텐, 1－노넨, 1－데센, 4－메틸－1－펜텐, 4－메틸－1－헥센 등을 들 수 있다. 공중합의 형태는 랜덤 공중합, 블록 공중합 중 어느 것이어도 상관없다. 또한, 상기에 예로 든 원료 이외에도, 폴리올레핀 엘라스토머, 아이오노머를 사용해도 된다.

원료로서의 폴리올레핀의 용융흐름속도(MFR)는 특별히 한정되지 않고 임의의 것을 사용할 수 있는데, 1∼10 g／10분이면 바람직하다. MFR이 1 g／10분 미만이면 원료의 용융점도가 지나치게 높아지기 때문에, 제막 중의 압출공정에 있어서의 수지 압력이 지나치게 높아져 버려, 필터 변형 등을 일으키기 쉬워져 바람직하지 않다. 한편, MFR이 10 g／10분을 초과하면 분자량이 극단적으로 저하되어 버리기 때문에, 제막 중에 파단이 일어나기 쉬워지거나, 내블로킹성이 저하되거나 할 우려가 있다. MFR은 2 g／10분 이상 8 g／10분이면 보다 바람직하고, 3 g／10분 이상 7 g／10분이면 더욱 바람직하다.

폴리아미드의 예로서는, 폴리카프라미드(나일론 6), 폴리헥사메틸렌아디파미드(나일론 66), 카프로락탐／라우릴락탐 공중합체(나일론 6／12), 카프로락탐／헥사메틸렌디암모늄아디페이트 공중합체(나일론 6／66), 에틸렌암모늄아디페이트／헥사메틸렌디암모늄아디페이트／헥사메틸렌디암모늄세바케이트 공중합체(나일론 6／66／610), 메타크실릴렌디아민과 아디프산의 중합물(MXD－6), 헥사메틸렌이소프탈아미드／테레프탈아미드 공중합체(비정질 나일론)로부터 선택되는 수지의 1종, 또는 이들의 2종 이상을 혼합한 혼합원료 등을 들 수 있다. 또한, 상기에 예로 든 플라스틱으로 이루어지는 필름의 표면에 접착 개질층을 설치하는 것도 가능하다. 접착 개질층의 재료로서는 예를 들면, 아크릴, 수용성 또는 수분산성의 폴리에스테르, 아크릴이 그래프트 공중합된 소수성 폴리에스테르 등을 들 수 있다.

원료로서의 폴리아미드의 상대점도(RV)의 하한은 2.2이고, 보다 바람직하게는 2.3이다. 상기 미만이면 결정화속도가 지나치게 빨라져 이축연신이 곤란해지는 경우가 있다. 한편, 폴리아미드의 RV의 상한은 바람직하게는 4이고, 보다 바람직하게는 3.9이다. 상기를 초과하면 압출기로의 부하 등이 지나치게 높아져, 생산성이 저하될 우려가 있다. 또한, 본 발명에 있어서의 상대점도란, 폴리머 0.5 g을 97.5% 황산 50 ㎖에 용해한 용액을 사용하여 25℃에서 측정한 경우의 값을 말한다.

상기에 예로 든 종류의 플라스틱을 원료로 하여, 무연신, 일축연신, 이축연신 중 어느 하나로 제막한 필름, 또는 용매 등에 분산시킨 코팅제로서 임의로 사용할 수 있다. 필름으로서 제막하는 경우, 기계 강도를 발현시키기 위해서는 일축연신 또는 이축연신이면 바람직하고, 이축연신이면 더욱 바람직하다. 이 경우, 후술하는 접착층을 매개로 인자층과 기재층을 적층시켜도 되고, 인자층을 제막할 때의 압출공정에서 기재층을 적층시켜도 된다.

기재층에는 미끄럼성을 양호하게 하기 위해 윤활제를 함유시키면 바람직하고, 함유 농도는 100 ppm 이상 2000 ppm 이하면 바람직하다. 윤활제의 농도가 100 ppm을 밑돌면 미끄럼성이 악화되기 때문에, 적층체의 제작(첩합) 시에 위치 어긋남 등이 발생할 뿐 아니라, 적층체로 하였을 때도 핸들링성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 윤활제 농도가 2000 ppm을 초과하면, 기재층의 투명성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 윤활제 농도는 200 ppm 이상 1900 ppm 이하면 보다 바람직하고, 300 ppm 이상 1800 ppm 이하면 더욱 바람직하다.

또한, 기재층에는 표면의 인쇄성과 미끄럼성을 양호하게 하기 위해 코로나 처리, 코팅 처리, 화염 처리 등을 실시한 층을 설치하는 것도 가능하고, 본 발명의 요건을 벗어나지 않는 범위에서 임의로 설치할 수 있다.

1.6. 이형층

본 발명의 점착성 적층체로 임의로 적층할 수 있는 이형층은, 점착층과는 반대 표면에 설치되어 있으면 바람직하다. 이형층을 설치함으로써, 점착성 적층체를 롤으로서 권취하거나 하여 필름끼리를 포개었을 때 생기는 블로킹을 억제 또는 경감시킬 수 있다.

블로킹을 억제하기 위해서는, 이형층의 표면에 요철을 형성하거나, 또는 점착층과 상용하지 않는 수지를 이형층에 사용하는 것이 바람직하다. 이형층의 표면에 요철을 형성하는 데는, 이형층을 구성하는 수지 중에 비상용인 수지를 혼합하여 해도(海島)구조를 형성하는 것이 유효하다.

이형층을 구성하는 수지로서는, 「1.3. 점착층」, 「1.5. 기재층」에 예로 든 수지로부터 임의의 것을 선택할 수 있다. 점착층 또는 이형층에 비상용인 수지로서는, 점착층 또는 이형층으로서 선택한 수지와는 다른 수지종을 사용하면 된다. 예를 들면, 이형층에 폴리스티렌계 수지를 사용하여, 이 표면에 요철을 형성하고자 하는 경우, 이형층과 비상용인 수지로서는 폴리에스테르, 폴리올레핀, 폴리우레탄, 폴리(메타)아크릴 등을 선택할 수 있다.

이형층 표면에 요철을 형성하는 경우, 이형층 표면의 3차원 평균 표면 거칠기 SRa는 0.10 ㎛ 이상, 0.50 ㎛ 이하면 바람직하다. 이형층의 표면 거칠기가 0.10 ㎛를 밑돌면, 필름을 롤으로 권취하였을 때의 블로킹이 커지기 때문에 바람직하지 않다. 이형층의 표면 거칠기가 0.50 ㎛를 초과하면, 이형층의 표면 요철이 점착층의 표면으로 전사되어 점착력이 저하될 우려가 있기 때문에 바람직하지 않다. 이형층의 표면 SRa는 0.15 ㎛ 이상 0.45 ㎛ 이하면 보다 바람직하다.

점착층과 비상용인 수지를 사용하는 경우, 이형층을 구성하는 수지에는 특별히 한정은 없고, 실리콘 수지, 불소 수지, 알키드 수지, 각종 왁스, 지방족 올레핀 등을 사용할 수 있고, 각 수지를 단독 또는 2종류 이상 병용하는 것도 가능하다.

이 경우의 이형층으로서, 예를 들면 실리콘 수지란, 분자 내에 실리콘 구조를 갖는 수지로, 경화형 실리콘, 실리콘 그래프트 수지, 알킬 변성 등의 변성 실리콘 수지 등을 들 수 있는데, 이행성 등의 관점에서 반응성의 경화 실리콘 수지를 사용하는 것이 바람직하다. 반응성의 경화 실리콘 수지로서는, 부가 반응계의 것, 축합 반응계의 것, 자외선 또는 전자선 경화계의 것 등을 사용할 수 있다. 보다 바람직하게는, 저온에서 가공할 수 있는 저온 경화성의 부가 반응계의 것, 및 자외선 또는 전자선 경화계의 것이 좋다. 이들의 것을 사용함으로써, 필름으로의 이형층 적층 시에 저온에서 가공할 수 있다.

부가 반응계의 실리콘 수지로서는, 예를 들면 말단 또는 측쇄에 비닐기를 도입한 폴리디메틸실록산과 하이드로젠실록산을, 백금 촉매를 사용하여 반응시켜서 경화시키는 것을 들 수 있다. 이때, 120℃에서 30초 이내에 경화할 수 있는 수지를 사용하는 쪽이, 저온에서의 가공이 가능하여 보다 바람직하다. 예로서는, 도레이·다우코닝사 제조의 저온 부가 경화형(LTC1006L, LTC1056L, LTC300B, LTC303E, LTC310, LTC314, LTC350G, LTC450A, LTC371G, LTC750A, LTC755, LTC760A 등) 및 열 UV 경화형(LTC851, BY24－510, BY24－561, BY24－562 등), 신에츠 화학사 제조의 용제 부가＋UV 경화형(X62－5040, X62－5065, X62－5072T, KS5508 등), 듀얼큐어 경화형(X62－2835, X62－2834, X62－1980 등) 등을 들 수 있다.

축합 반응계의 실리콘 수지로서는, 예를 들면, 말단에 OH기를 갖는 폴리디메틸실록산과 말단에 H기를 갖는 폴리디메틸실록산을, 유기 주석 촉매를 사용하여 축합 반응시켜, 3차원 가교구조를 만드는 것을 들 수 있다.

자외선 경화계의 실리콘 수지로서는, 예를 들면 가장 기본적인 타입으로서 통상의 실리콘 고무 가교와 동일한 라디칼 반응을 이용하는 것, 불포화기를 도입하여 광경화시키는 것, 자외선으로 오늄염을 분해하여 강산을 발생시켜, 이것으로 에폭시기를 개열시켜서 가교시키는 것, 비닐실록산으로의 티올의 부가 반응으로 가교하는 것 등을 들 수 있다.

또한, 상기 자외선 대신에 전자선을 사용하는 것도 가능하다. 전자선은 자외선보다 에너지가 강하여, 자외선 경화의 경우와 같이 개시제를 사용하지 않아도, 라디칼에 의한 가교 반응을 행하는 것이 가능하다. 사용하는 수지의 예로서는, 신에츠 화학사 제조의 UV 경화계 실리콘(X62－7028A／B, X62－7052, X62－7205, X62－7622, X62－7629, X62－7660 등), 모멘티브·퍼포먼스·머티리얼즈사 제조의 UV 경화계 실리콘(TPR6502, TPR6501, TPR6500, UV9300, UV9315, XS56－A2982, UV9430 등), 아라카와 화학사 제조의 UV 경화계 실리콘(실리코리스 UV POLY200, POLY215, POLY201, KF－UV265AM 등)을 들 수 있다.

상기 자외선 경화계의 실리콘 수지로서는, 아크릴레이트 변성, 글리시독시 변성된 폴리디메틸실록산 등을 사용하는 것도 가능하다. 이들 변성된 폴리디메틸실록산을, 다관능의 아크릴레이트 수지, 에폭시 수지 등과 혼합하여, 개시제 존재하에서 사용하는 것으로도 양호한 이형성능을 낼 수 있다.

그 밖에 사용되는 수지의 예로서는, 스테아릴 변성, 라우릴 변성 등을 한 알키드 수지, 아크릴 수지, 또는 메틸화 멜라민의 반응 등으로 얻어지는 알키드계 수지, 아크릴계 수지 등도 적합하다.

상기 메틸화 멜라민의 반응 등으로 얻어지는 아미노알키드 수지로서는, 히타치 화성사 제조의 테스파인 303, 테스파인 305, 테스파인 314 등을 들 수 있다. 메틸화 멜라민의 반응 등으로 얻어지는 아미노아크릴 수지로서는, 히타치 화성사 제조의 테스파인 322 등을 들 수 있다.

본 발명에 있어서의 이형층에 상기 수지를 사용하는 경우는, 1종류로 사용해도 되고, 2종류 이상을 혼합해서 사용해도 된다. 또한, 박리력을 조정하기 위해, 경박리 첨가제나, 중박리 첨가제 등의 첨가제를 혼합하는 것도 가능하다.

1.7. 가스 배리어층

본 발명의 점착성 적층체에 임의로 적층할 수 있는 가스 배리어층은, 금속 또는 금속 산화물을 주된 구성성분으로 하는 무기 박막으로 구성되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 무기 박막으로 이루어지는 가스 배리어에 더하여, 무기 박막층 아래(플라스틱 필름과 무기 박막 사이)에 설치하는 앵커 코트층, 무기 박막층 위에 설치하는 오버 코트층을 가지고 있어도 된다. 이들 층을 설치함으로써, 가스 배리어층과의 밀착성 향상, 가스 배리어성의 향상 등을 기대할 수 있다.

가스 배리어층의 원료종은 특별히 한정되지 않고, 종래부터 공지의 재료를 사용할 수 있고, 목적하는 가스 배리어성 등을 만족시키기 위해 목적에 따라 적절히 선택할 수 있다. 가스 배리어층의 원료종으로서는, 예를 들면, 규소, 알루미늄, 주석, 아연, 철, 망간 등의 금속, 이들 금속의 1종 이상을 포함하는 무기 화합물이 있고, 해당하는 무기 화합물로서는, 산화물, 질화물, 탄화물, 불화물 등을 들 수 있다. 이들 무기물 또는 무기 화합물은 단체로 사용해도 되고, 복수로 사용해도 된다.

가스 배리어층이 투명한 경우, 산화규소(SiOx), 산화알루미늄(AlOx)을 단체(일원체) 또는 병용(이원체)으로 사용할 수 있다. 무기 화합물의 성분이 산화규소와 산화알루미늄의 이원체로 이루어지는 경우, 산화알루미늄의 함유량은 20 질량% 이상 80 질량% 이하면 바람직하고, 25 질량% 이상 70 질량% 이하면 보다 바람직하다. 산화알루미늄의 함유량이 20 질량% 이하인 경우, 가스 배리어층의 밀도가 내려가, 가스 배리어성이 저하될 우려가 있기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 산화알루미늄의 함유량이 80 질량% 이상이면, 가스 배리어층의 유연성이 저하되어 크랙이 발생하기 쉬워져, 결과적으로 가스 배리어성이 저하될 우려가 생기기 때문에 바람직하지 않다.

가스 배리어층에 사용하는 금속 산화물의 산소／금속의 원소비는, 1.3 이상 1.8 미만이면 가스 배리어성의 편차가 적어, 항상 우수한 가스 배리어성이 얻어지기 때문에 바람직하다. 산소／금속의 원소비는 산소 및 금속의 각 원소의 양을 X선 광전자 분광 분석법(XPS)으로 측정하여, 산소／금속의 원소비를 산출함으로써 구할 수 있다.

본 발명의 점착성 적층체에 바람직하게 사용할 수 있는 가스 배리어층의 두께는, 금속 또는 금속 산화물을 증착시켜서 가스 배리어층으로서 사용하는 경우, 2 ㎚ 이상 100 ㎚ 이하면 바람직하다. 이 층의 두께가 2 ㎚를 밑돌면, 가스 배리어성이 저하되기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 이 층의 두께가 100 ㎚를 윗돌아도, 그에 상당하는 가스 배리어성의 향상효과는 없어, 제조 비용이 높아지기 때문에 바람직하지 않다. 무기 박막층의 두께는 5 ㎚ 이상 97 ㎚ 이하면 보다 바람직하고, 8 ㎚ 이상 94 ㎚ 이하면 더욱 바람직하다.

가스 배리어층을 금속박으로 하는 경우는, 금속박의 두께가 3 ㎛ 이상 100 ㎛ 이하면 바람직하다. 이 층의 두께가 3 ㎛를 밑돌면, 가스 배리어성이 저하되기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 이 층의 두께가 100 ㎚를 윗돌아도, 그에 상당하는 가스 배리어성의 향상효과는 없어, 제조 비용이 높아지기 때문에 바람직하지 않다. 무기 박막층(금속박)의 두께는 5 ㎛ 이상 97 ㎛ 이하면 보다 바람직하고, 8 ㎛ 이상 94 ㎛ 이하면 더욱 바람직하다.

가스 배리어층이 불투명한 경우, 알루미늄박의 접착, 또는 알루미늄의 증착에 의해 가스 배리어층을 형성할 수 있다. 알루미늄박의 두께는 1 ㎛ 이상 100 ㎛ 이하면 바람직하다.

이와 같이 하여 설치한 가스 배리어층을 포함하는 점착성 적층체는 온도 40℃, 상대습도 90%RH 환경하에서의 수증기 투과도가 0.05［g／(㎡·d)］이상 4［g／(㎡·d)］이하면 바람직하다. 수증기 투과도가 4［g／(㎡·d)］를 초과하면, 내용물을 포함하는 점착성 적층체로서 사용한 경우에, 내용물의 유통기한이 짧아져 버리기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 수증기 투과도가 0.05［g／(㎡·d)］보다 작은 경우는 가스 배리어성이 높아져, 내용물의 유통기한은 길어지기 때문에 바람직하나, 현재의 기술수준으로는 0.05［g／(㎡·d)］가 하한이다. 수증기 투과도의 하한이 0.05［g／(㎡·d)］여도 실용상은 충분하다고 할 수 있다. 수증기 투과도의 상한은 3.8［g／(㎡·d)］이면 바람직하고, 3.6［g／(㎡·d)］이면 보다 바람직하다.

또한, 가스 배리어층을 포함하는 점착성 적층체는 온도 23℃, 상대습도 65%RH 환경하에서의 산소 투과도가 0.05［cc／(㎡·d·atm)］이상 4［cc／(㎡·d·atm)］이하면 바람직하다. 산소 투과도가 4［cc／(㎡·d·atm)］를 초과하면, 내용물의 유통기한이 짧아져 버리기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 산소 투과도가 0.05［cc／(㎡·d·atm)］보다 작은 경우는 가스 배리어성이 높아져, 내용물의 유통기한은 길어지기 때문에 바람직하나, 현재 기술수준으로는 산소 투과도가 0.05［cc／(㎡·d·atm)］가 하한이다. 산소 투과도의 하한이 0.05［cc／(㎡·d·atm)］여도 실용상은 충분하다고 할 수 있다. 산소 투과도의 상한은 3.8［cc／(㎡·d·atm)］이면 바람직하고, 3.6［cc／(㎡·d·atm)］이면 보다 바람직하다.

또한, 본 발명의 점착성 적층체를 사용한 가스 배리어성 점착성 적층체(이 항목에서는, 이들을 통틀어 「점착성 적층체」라 부른다)는, 상기 가스 배리어층을 적층한 위에, 내찰과성, 추가적인 가스 배리어성의 향상 등을 목적으로 오버 코트층을 설치하는 것도 가능하다.

오버 코트층의 종류는 특별히 한정되지 않으나, 우레탄계 수지와 실란 커플링제로 이루어지는 조성물, 유기 규소 및 그의 가수분해물로 이루어지는 화합물, 히드록실기 또는 카르복실기를 갖는 수용성 고분자 등, 종래부터 공지의 재료를 사용할 수 있고, 목적하는 가스 배리어성 등을 만족시키기 위해 목적에 따라 적절히 선택할 수 있다.

또한, 오버 코트층은 본 발명의 목적을 손상시키지 않는 범위에서, 대전방지성, 자외선흡수성, 착색, 열안정성, 미끄럼성 등을 부여할 목적으로, 각종 첨가제가 1종류 이상 첨가되어 있어도 되고, 각종 첨가제의 종류, 첨가량은 소망하는 목적에 따라 적절히 선택할 수 있다.

1.8. 인쇄층

본 발명의 점착성 적층체에는, 레이저 조사에 의한 인자 이외에, 의장성을 향상시킬 목적으로 문자, 무늬를 마련해도 된다. 이들 문자, 무늬를 구성하는 재료로서는, 그라비아 인쇄용 잉크, 플렉소 인쇄용 잉크 등, 공지의 것을 사용할 수 있다. 인쇄층 수는 1층이어도 되고, 복수 층이어도 된다. 인쇄를 복수 색으로 하여 의장성을 향상시키기 위해서는, 복수 층으로 이루어지는 인쇄층이 있으면 바람직하다. 인쇄층은 최표층, 중간층 중 어느 것에 위치해도 상관없다.

2. 점착성 적층체의 특성

2.1. 컬러 L*값의 차(비인자부－인자부)

본 발명의 점착성 적층체는 인자부와 비인자부의 컬러 L*값의 차의 절대값(이하, 간단히 「L*값의 차」라 칭하는 경우가 있다)이 1.0 이상 10.0 이하가 될 필요가 있다. 이 차가 1.0 미만이면, 인자부와 비인자부의 색조가 가까워져, 인자를 시인하는 것이 곤란해진다. 한편, L*값의 차가 10.0을 초과하면 인자는 시인하기 쉬워지는데, 그만큼 레이저 조사의 파워를 올릴 필요가 있어, 점착성 적층체로의 대미지가 커져 구멍 뚫림 등의 문제가 발생하기 쉬워질 뿐 아니라, 상대적으로 인자 사이즈가 커져 표시면적이 저하되기 때문에 바람직하지 않다. L*값의 차는 1.5 이상 9.5 이하면 보다 바람직하고, 2.0 이상 9.0 이하면 더욱 바람직하다.

2.2. 인자의 크기

본 발명의 점착성 적층체에 레이저로 형성되는 인자의 크기는, 높이 또는 폭 중 어느 하나가 0.2 ㎜ 이상 100 ㎜ 이하면 바람직하다. 인간의 눈의 분해능은 0.2 ㎜ 정도로 알려져 있어, 문자의 크기가 0.2 ㎜를 밑돌면 컬러 L*값의 차가 1.0 미만이 되기 쉬어, 인자를 인식하는 것이 곤란해진다. 한편, 인자의 크기가 100 ㎜를 윗돌면 인자를 인식하는 것이 용이해져 바람직하지만, 인자 사이즈가 지나치게 크면 점착성 적층체에 기재되는 정보량이 적어져 버리기 때문에 바람직하지 않다. 인자의 크기는 0.5 ㎜ 이상 90 ㎜ 이하면 보다 바람직하고, 1 ㎜ 이상 80 ㎜ 이하면 더욱 바람직하다.

2.3. 점착력

본 발명의 점착성 적층체는 23℃에 있어서의 아크릴판과의 점착력이 0.2 N／25 ㎜ 이상 20 N／25 ㎜면 바람직하다. 점착력이 0.2 N／25 ㎜ 미만이면, 피착 대상물로부터 용이하게 박리되어 버리기 때문에, 점착체로서의 기능을 담당할 수 없기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 점착력이 20 N／25 ㎜를 초과하면, 피착 대상물로부터 점착성 적층체를 박리하는 것이 곤란해져, 피착 대상물에 점착성 적층체가 잔존·오염되어 버릴 우려가 있어 바람직하지 않다. 23℃에 있어서의 아크릴판과의 점착력은 0.5 N／25 ㎜ 이상 19 N／25 ㎜면 보다 바람직하고, 1 N／25 ㎜ 이상 18 N／25 ㎜면 더욱 바람직하다.

3. 제조조건

3.1. 레이저 인자층, 기재층

본 발명의 점착성 적층체를 구성하는 레이저 인자층, 기재층은, 아래에 기재되는 방법·조건으로 제조할 수 있다. 여기서는, 레이저 인자층을 예로서 기재한다.

3.1.1. 원료 혼합, 공급

본 발명의 점착성 적층체에 포함되는 레이저 인자층을 제조하는 데 있어서, 상기 「1.2.1. 레이저 인자 안료의 종류, 첨가량, 첨가방법」에서 기재한 레이저 인자 안료를 첨가할 필요가 있다. 레이저 인자 안료는 금속이기 때문에, 통상은 필름을 구성하는 수지보다도 비중이 크다. 압출기에 비중이 상이한 2종 이상의 원료를 혼합하여 투입하면, 원료의 공급에 편차(편석)가 발생하기 쉬워진다. 이 편차를 방지하기 위해, 압출기 바로 위의 배관, 호퍼에 교반기를 설치하거나, 또는 베이스 수지가 충전된 압출기 바로 위 호퍼의 내부에 배관(이너 파이프)을 삽입하여 레이저 인자 안료를 공급하는, 원료의 입체압을 커트하는 진가사를 각 원료 호퍼에 설치하는 등의 대책을 강구하여 용융 압출하는 것이 바람직하다.

3.1.2. 용융 압출

레이저 인자층은, 상기 「3.1.1. 원료 혼합, 공급」에서 공급된 원료를 압출기로부터 용융 압출하여 미연신의 필름을 형성하고, 그것을 아래에 나타내는 소정의 공정을 거쳐 얻을 수 있다. 또한, 압출공정에서 레이저 인자층과 함께 기재층을 적층해도 되고, 각 층은 임의의 타이밍에 적층시킬 수 있다. 용융 압출 시에 적층시키는 데는 공압출법을 채용하는 것이 바람직하다. 이것은 각 층의 원료가 되는 수지를 각각 별도의 압출기에 의해 용융 압출하고, 수지 유로의 도중에 피드블록 등을 사용하여 접합시키는 방법이다.

원료 수지의 용융 압출의 방법으로서는 공지의 방법을 사용할 수 있고, 배럴과 스크루가 구비된 압출기를 사용하는 방법이 바람직하다. 용융 시에 수분의 영향으로 분해되는 원료(폴리에스테르, 폴리아미드 등)의 경우는 사전에, 호퍼 드라이어, 패들 드라이어 등의 건조기, 또는 진공 건조기를 사용하여 수분율이 100 ppm 이하, 보다 바람직하게는 90 ppm 이하, 더욱 바람직하게는 80 ppm 이하가 될 때까지 건조하는 것이 바람직하다. 이와 같이 원료를 건조시킨 후, 압출기에 의해 용융된 수지를 급랭함으로써 미연신 필름을 얻을 수 있다. 압출은 T 다이법, 튜블러법 등, 기존의 임의의 방법을 채용할 수 있다.

그 후, 압출로 용융된 필름을 급랭함으로써, 미연신의 필름을 얻을 수 있다. 또한, 용융 수지를 급랭하는 방법으로서는, 용융 수지를 구금으로부터 회전 드럼 상으로 캐스팅하여 급랭 고화함으로써, 실질적으로 미배향의 수지 시트를 얻는 방법을 바람직하게 채용할 수 있다.

레이저 인자층이 되는 필름은 무연신, 일축연신(세로(길이)방향, 가로(폭)방향 중 적어도 어느 일방향으로의 연신), 이축연신 중 어느 방식으로 제막되어도 된다. 단, 기계 강도를 고려하면, 일축연신이면 바람직하고, 이축연신이면 보다 바람직하다. 기재층에 대해서도 동일하게, 일축연신이면 바람직하고, 이축연신이면 보다 바람직하다. 연신 필름으로 함으로써, 레이저 인자 안료를 사용하는 것에 의한 기계적 강도의 저하를 방지하여, 내마모성을 향상시킬 수 있다.

아래에서는 처음에 종연신, 다음으로 횡연신을 실시하는 종연신―횡연신에 의한 축차 이축연신법에 주안을 두고 설명하지만, 순서를 반대로 하는 횡연신―종연신이어도, 주 수축방향이 바뀔 뿐이기 때문에 상관없다. 또한, 세로방향과 가로방향을 동시에 연신하는, 동시 이축연신법이어도 상관없다.

3.1.3. 제1 (종)연신

제1 방향(세로 또는 길이방향)의 연신은, 필름을 복수의 롤군을 연속적으로 배치한 종연신기로 도입하면 된다. 종연신에 있어서는, 예열 롤으로 필름을 예비 가열하는 것이 바람직하다. 예비 가열의 온도로서는, 필름을 구성하는 플라스틱의 Tg를 기준으로 하여, 유리 전이 온도 Tg∼융점 Tm＋50℃ 사이에서 설정한다. 예비 가열 온도가 Tg보다도 낮으면, 세로방향으로 연신할 때 연신하기 어려워져, 파단이 발생하기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 가열온도가 Tm＋50℃보다 높으면, 롤에 필름이 점착되기 쉬워져, 필름이 휘감기기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다.

필름이 Tg∼Tm＋50℃가 되면 종연신을 행한다. 종연신배율은 1배 이상 5배 이하로 하면 된다. 1배는 종연신을 하고 있지 않다고 하는 것이기 때문에, 가로 일축연신 필름을 얻는 데는 세로의 연신배율을 1배로, 이축연신 필름을 얻는 데는 1.1배 이상의 종연신이 된다. 종연신배율을 1.1배 이상으로 함으로써, 인자층 중에 공동이 발현하기 때문에 바람직하다. 종연신배율의 상한은 몇배여도 상관없으나, 너무 높은 종연신배율이면 다음의 횡연신에서 파단이 발생하기 쉬워지기 때문에 10배 이하인 것이 바람직하다. 종연신배율은 1.2배 이상 9.8배 이하면 보다 바람직하고, 1.4배 이상 9.6배 이하면 더욱 바람직하다.

3.1.4. 제2 (횡)연신

제1 (종)연신 후, 텐터 내에서 필름의 폭방향(길이방향과 직교하는 방향)의 양쪽 끝을 클립에 의해 파지한 상태로, Tg∼Tm＋50℃에서 2∼13배 정도의 연신배율로 횡연신을 행하는 것이 바람직하다. 가로방향의 연신을 행하기 전에는, 예비 가열을 행하여 두는 것이 바람직하고, 예비 가열은 표시재료 또는 점착성 적층체 표면온도가 Tg∼Tm＋50℃가 될 때까지 행하면 된다.

횡연신배율은 2.2배 이상 12.8배 이하면 보다 바람직하고, 2.4배 이상 12.6배 이하면 보다 바람직하다. 또한, 종연신과 횡연신에서는, 연신속도가 상이하기(종연신 쪽이 연신속도는 빠르기) 때문에, 바람직한 연신배율의 범위는 상이하다. 종연신과 횡연신의 배율을 곱한 면적배율은 2.2배 이상 64배면 바람직하다.

횡연신 후에는, 필름을 적극적인 가열조작을 실행하지 않는 중간 구역을 통과시키는 것이 바람직하다. 텐터의 횡연신 구역에 대해, 그 다음의 최종 열처리 구역에서는 온도가 높기 때문에, 중간 구역을 설치하지 않으면 최종 열처리 구역의 열(열풍 그 자체, 복사열)이 횡연신공정으로 흘러들어가 버린다. 이 경우, 횡연신 구역의 온도가 안정하지 않기 때문에, 물성에 편차가 생기게 된다. 이에, 횡연신 후의 필름은 중간 구역을 통과시켜서 소정 시간을 경과시킨 후, 최종 열처리를 실시하는 것이 바람직하다. 이 중간 구역에 있어서는, 필름을 통과시키지 않은 상태로 직사각형상의 종이조각을 늘어뜨렸을 때, 그 종이조각이 거의 완전하게 연직방향으로 아래로 드리워지도록, 필름의 주행에 수반되는 수반류, 횡연신 구역, 최종 열처리 구역으로부터의 열풍을 차단하는 것이 중요하다. 중간 구역의 통과시간은 1초∼5초 정도면 충분하다. 1초보다 짧으면, 중간 구역의 길이가 불충분해져, 열의 차단효과가 부족하다. 한편, 중간 구역은 긴 쪽이 바람직하나, 너무 길면 설비가 커져 버리기 때문에, 5초 정도면 충분하다.

3.1.5. 열처리

중간 구역의 통과 후에는 열처리 구역에서, 100∼280℃에서 열처리하면 바람직하다. 열처리에서는 필름의 결정화가 촉진되기 때문에, 연신공정에서 발생한 열수축률을 저감시킬 수 있을 뿐 아니라, 인장 파단 강도가 증가하기 쉬워진다. 열처리온도가 100℃ 미만이면, 필름의 열수축률이 증가하기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 열처리온도가 280℃를 초과하면, 필름이 융해되기 쉬워지고, 인장 파단 강도가 저하되기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다. 열처리온도는 110℃∼270℃면 보다 바람직하고, 120℃∼260℃면 더욱 바람직하다.

열처리 구역의 통과시간은 2초 이상 20초 이하면 바람직하다. 통과시간이 2초 이하면, 필름의 표면온도가 설정온도에 도달하지 않은 채로 열처리 구역을 통과해 버리기 때문에, 열처리의 의미를 이루지 못하게 된다. 통과시간은 길면 길수록 열처리의 효과가 올라가기 때문에, 5초 이상이면 보다 바람직하다. 단, 통과시간을 길게 하고자 하면, 설비가 거대화되어 버리기 때문에, 실용상은 20초 이하면 충분하다.

열처리 시, 텐터의 클립 간 거리를 임의의 배율로 단축하는 것(폭방향으로의 릴랙스)에 의해 폭방향의 열수축률을 저감시킬 수 있다. 이 때문에, 최종 열처리에서는, 0% 이상 10% 이하의 범위에서 폭방향으로의 릴랙스를 행하면 바람직하다(릴랙스율 0%는 릴랙스를 행하지 않는 것을 가리킨다). 폭방향으로의 릴랙스율이 높을수록 폭방향의 수축률은 내려가지만, 릴랙스율(횡연신 직후 필름의 폭방향으로의 수축률)의 상한은 사용하는 원료, 폭방향으로의 연신조건, 열처리온도에 의해 결정되기 때문에, 이를 초과하여 릴랙스를 실시하는 것은 불가능하다. 본 발명의 표시재료를 구성하는 레이저 인자층에 있어서는, 폭방향으로의 릴랙스율은 10%가 상한이다. 또한, 열처리 시에, 길이방향에 있어서의 클립 간 거리를 임의의 배율로 단축하는 것(길이방향으로의 릴랙스)도 가능하다.

3.1.6. 냉각

열처리 구역 통과 후에는, 냉각 구역에서 10℃ 이상 50℃ 이하의 냉각풍을 사용하여, 통과시간 2초 이상 20초 이하에서 필름을 냉각하는 것이 바람직하다.

나머지는 필름 양단부를 재단 제거하면서 권취하면, 필름 롤이 얻어진다.

3.2. 점착층

본 발명의 점착성 적층체를 구성할 수 있는 점착층은, 상기 「1.3. 점착층」에서 예로 든 원료를 상기 「3.1.1. 원료 혼합, 공급」, 「3.1.2. 용융 압출」에서 기재한 방법과 동일한 방법으로 용융 압출하여 무연신의 필름을 형성하여 얻을 수 있다. 점착층은 단독으로 형성한 후에 아래의 「3.4. 라미네이트」에서 레이저 인자층과 적층시켜도 되고, 상기 「3.1. 레이저 인자층, 기재층」에서 기재한 레이저 인자층을 권취까지의 임의의 공정에 있어서 점착층이 되는 수지를 슬롯 다이로부터 용융 압출하여 레이저 인자층에 적층시켜도 된다. 후자의 적층방법을 채용하는 경우, 점착층은 점착력을 발현시키기 위해 무연신이면 바람직하기 때문에, 레이저 인자층, 기재층의 연신이 완료된 후의 공정에서 적층시키면 바람직하다.

3.3. 이형층

본 발명에서 바람직하게 설치할 수 있는 이형층의 형성방법은 특별히 한정되지 않고, 상기 「1.6. 이형층」에서 기재한 바와 같은 해도구조를 설치하는 경우는, 바다와 섬 성분 각각의 수지를 예를 들면 용융 압출함으로써 얻을 수 있다.

또한, 점착층과 비상용(이형성)의 수지를 설치하는 경우는, 이형성의 수지를 용해 또는 분산시킨 도액을, 기재 필름의 한쪽 면에 도포 등에 의해 전개하고, 용매 등을 건조에 의해 제거 후, 가열 건조, 열경화 또는 자외선 경화시키는 방법이 사용된다.

3.4. 라미네이트

본 발명의 점착성 적층체를 제조할 때, 레이저 인자층과 점착층, 기재층, 그 밖의 층(필요에 따라, 어느 하나의 층에 적층된 가스 배리어층, 앵커 코트층, 오버 코트층을 포함한다)을 상기 「3.1. 필름의 제조조건」에서 기재한 방법으로 각각 제막한 후에 적층시키는 경우, 적층방법은 특별히 한정되지 않고, 「1.4. 라미네이트제」에서 기재한 바와 같은 라미네이트제를 사용하여 종래 공지의 드라이 라미네이트, 압출 라미네이트에 의해 인접하는 층끼리를 라미네이트할 수 있다. 본 발명에서 레이저 인자층과 점착층, 기재층, 그 밖의 층을 적층하는 데는, 라미네이트제를 어느 한쪽 층에 도포한 후, 다른 한쪽의 층을 도포면에 첩합하고, 건조시켜서 용제를 휘발시키는 방법을 들 수 있다. 건조조건은 라미네이트제에 따라 상이하나, 예를 들면 40℃ 환경하에서 1일 이상 방치하는 등에 의해 라미네이트제가 경화된다.

3.5. 가스 배리어층

가스 배리어층의 성막방법은 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 목적을 손상시키지 않는 한 공지의 제조방법을 채용할 수 있다. 공지의 제조방법 중에서도, 증착법을 채용하는 것이 바람직하다. 증착원으로서의 예는, 진공 증착법, 스퍼터법, 이온 플레이팅 등의 PVD법(물리 증착법), 또는, CVD법(화학 증착법) 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 진공 증착법과 물리 증착법이 바람직하고, 생산의 속도, 안정성의 관점에서는 특히 진공 증착법이 바람직하다. 진공 증착법에 있어서의 가열방식으로서는, 저항 가열, 고주파 유도 가열, 전자 빔 가열 등을 사용할 수 있다. 또한, 반응성 가스로서, 산소, 질소, 수증기 등을 도입하거나, 오존 첨가, 이온 어시스트 등의 수단을 사용한 반응성 증착을 사용하거나 해도 된다. 또한, 기판에 바이어스 등을 가하거나, 기판 온도를 상승 또는 냉각하는 등, 본 발명의 목적을 손상시키지 않는 한 성막조건을 변경해도 된다.

여기서는, 진공 증착법에 의한 가스 배리어층의 성막방법을 설명한다. 가스 배리어층을 성막할 때, 본 발명의 점착성 적층체를 가스 배리어층의 제조장치로 금속 롤을 매개로 반송한다. 가스 배리어층의 제조장치의 구성예로서는, 권출 롤, 코팅 드럼, 권취 롤, 전자 빔 총, 도가니, 진공 펌프로 이루어진다. 점착성 적층체는 권출 롤에 세팅되어, 코팅 드럼을 거쳐 권취 롤으로 권취된다. 점착성 적층체의 패스라인(가스 배리어층의 제조장치 내)은 진공 펌프에 의해 감압되어 있어, 도가니에 세팅된 무기 재료가 전자 총으로부터 발사된 빔에 의해 증발되어, 코팅 드럼을 통과하는 점착성 적층체로 증착된다. 무기 재료의 증착 시, 점착성 적층체에는 열이 가해지고, 또한 권출 롤과 권취 롤 사이에서 장력도 가해진다. 점착성 적층체에 가해지는 온도가 지나치게 높으면, 점착성 적층체의 열수축이 커질 뿐 아니라, 연화가 진행되기 때문에, 장력에 의한 신장 변형도 발생하기 쉬워진다. 또한, 증착공정을 거친 후에 점착성 적층체의 온도 강하(냉각)가 커지고, 팽창 후의 수축량(열수축과는 상이함)이 커지며, 가스 배리어층에 크랙이 생겨 목적하는 가스 배리어성을 발현하기 어려워지기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 점착성 적층체에 가해지는 온도는 낮을수록, 점착성 적층체의 변형은 억제되기 때문에 바람직하나, 무기 재료의 증발량이 적어짐으로써 가스 배리어층의 두께가 저하되기 때문에, 목적하는 가스 배리어성을 만족시킬 수 없게 될 우려가 발생한다. 점착성 적층체에 가해지는 온도는 100℃ 이상 180℃ 이하면 바람직하고, 110℃ 이상 170℃ 이하면 보다 바람직하며, 120℃ 이상 160℃ 이하면 더욱 바람직하다.

또한, 불투명 가스 배리어층으로서 알루미늄박을 접착시키는 경우, 상기 「1.4. 라미네이트제」에서 예로 든 방법으로 접착할 수 있다.

3.6. 오버 코트층

오버 코트층을 성막할 때, 점착성 적층체를 코팅 설비로 금속 롤을 매개로 반송한다. 설비의 구성예로서는, 권출 롤, 코팅공정, 건조공정, 권취공정을 들 수 있다. 오버 코트 시, 권출 롤에 세팅된 점착성 적층체가 금속 롤을 매개로 코팅공정과 건조공정을 거쳐, 최종적으로 권취 롤까지 도입된다. 코팅방법은 특별히 한정되지 않고, 그라비아 코트법, 리버스 코트법, 딥핑법, 롤 코트법, 에어 나이프 코트법, 콤마 코트법, 스크린 인쇄법, 스프레이 코트법, 그라비아 오프셋법, 다이 코트법, 바 코트법 등, 종래 공지의 방법을 채용할 수 있어, 소망하는 목적에 따라 적절히 선택할 수 있다. 이들 중에서도, 그라비아 코트법, 리버스 코트법, 바 코트법이 생산성의 관점에서 바람직하다. 건조방법은 열풍 건조, 열 롤 건조, 고주파 조사, 적외선 조사, UV 조사 등, 가열하는 방법을 1종류 또는 2종류 이상 조합해서 사용할 수 있다.

건조공정에서는 점착성 적층체가 가열되고, 또한 금속 롤 간에서 장력도 가해진다. 건조공정에서 점착성 적층체가 가열되는 온도가 지나치게 높으면, 점착성 적층체의 열수축이 커질 뿐 아니라, 연화가 진행되기 때문에, 장력에 의한 신장 변형도 발생하기 쉬워지고, 점착성 적층체의 가스 배리어층에 크랙이 발생하기 쉬워진다. 또한, 건조공정을 나온 후에 점착성 적층체의 온도 강하(냉각)가 커지고, 그 만큼 팽창 후의 수축량(열수축과는 상이함)이 커져, 가스 배리어층, 오버 코트층에 크랙이 생겨 목적하는 가스 배리어성을 만족시키기 어려워지기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 점착성 적층체가 가열되는 온도는 낮을수록, 점착성 적층체의 변형은 억제되기 때문에 바람직하지만, 코팅액의 용매가 건조되기 어려워지기 때문에, 목적하는 가스 배리어성을 만족시키지 못할 우려가 생긴다. 점착성 적층체가 가열되는 온도는 60℃ 이상 200℃ 이하면 바람직하고, 80℃ 이상 180℃ 이하면 보다 바람직하며, 100℃ 이상 160℃ 이하면 더욱 바람직하다.

3.7. 레이저 인자

본 발명의 점착성 적층체에 레이저로 인자하는 데 사용할 수 있는 레이저의 종류(파장)로서는, 예를 들면 CO₂ 레이저(10600 ㎚), YAG 레이저(1064 ㎚), YVO₄ 레이저(1064 ㎚), 파이버 레이저(1064, 1090 ㎚), 그린 레이저(532 ㎚), UV 레이저(355 ㎚)를 들 수 있다. 이들 중에서, 본 발명의 인자에 사용하는 레이저의 종류로서는 특별히 한정되지 않으나, CO₂ 레이저는 플라스틱을 달구어서 끊기 위해 사용되는 경우가 많고, 본 발명의 취지인 인자와는 상이한 목적으로 사용되는 경우가 많기 때문에, 레이저원으로서는 바람직하지 않다. YAG 레이저, YVO₄ 레이저, 파이버 레이저, 그린 레이저, UV 레이저가 레이저원으로서 바람직하고, YAG 레이저, 파이버 레이저, UV 레이저가 보다 바람직하다. 레이저 인자에는 시판의 장치를 사용할 수 있고, 대표예로서 브라더 인더스트리얼 프린팅사 제조 LM－2550(YAG 레이저), 오므론 제조 MX－Z2000H－V1(파이버 레이저), 트로텍 제조 8028 Trotec Speedy 100 flexx(파이버 레이저), 키엔스 제조 MD－X1000(YVO4 레이저), MD－U1000C(UV 레이저) 등을 들 수 있다.

레이저의 인자조건에 대해서는, 장치 메이커, 기종별로 사양, 설정할 수 있는 조건이 상이하고, 또한 인자하는 필름에 따라서도 상이하기 때문에 일률적으로는 말할 수 없으나, 키엔스 제조 MD－U1000C(UV 레이저, 파장 355 ㎚)를 예로 들자면 아래와 같다.

레이저 파워는 장치 사양 최대 13 W에 대해 출력 20% 이상 80% 이하가 바람직하다. 출력 20% 미만이면 인자 농도가 저하되어 버려, 시인성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 출력이 80% 이상이면, 표시체에 구멍 뚫림이 발생해 버리기 때문에 바람직하지 않다. 출력은 25% 이상 75% 이하면 보다 바람직하고, 30% 이상 70% 이하면 더욱 바람직하다. 펄스 주파수는 10 ㎑ 이상 100 ㎑ 이하면 바람직하다. 주파수가 10 ㎑를 밑도는 경우, 1 조사당 레이저 에너지가 높아져 버려 인자부의 두께 감소율이 80 vol%를 윗돌기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다. 반대로 주파수가 100 ㎑를 윗돌면, 인자부의 두께 감소율은 80 vol% 이하로 하기 쉬워지는데, 인자부의 컬러 L*값의 차를 1 이상으로 하는 것이 곤란해지는 경우가 있다. 15 ㎑ 이상 95 ㎑ 이하면 보다 바람직하고, 20 ㎑ 이상 90 ㎑ 이하면 더욱 바람직하다. 스캔 스피드는 10 ㎜／초 이상 3000 ㎜／초 이하면 바람직하다. 스캔 스피드가 10 ㎜／초를 밑돌면 인자속도가 극단적으로 저하되기 때문에, 표시체의 생산속도가 느려져 바람직하지 않다. 한편, 스캔 스피드가 3000 ㎜／초를 윗돌면, 인자 농도가 저하되어 컬러 L*값의 차를 1 이상으로 하기 어려워지기 때문에 바람직하지 않다. 스캔 스피드는 100 ㎜／초 이상 2900 ㎜／초 이하면 보다 바람직하고, 200 ㎜／초 이상 2800 ㎜／초 이하면 더욱 바람직하다.

본 발명의 점착성 적층체에 레이저 인자하는 타이밍으로서는 특별히 한정되지 않고, 피착체에 첩부 전후 어느 것이어도 상관없다.

4. 용도

본 발명의 레이저 인자된 점착성 적층체는, 식품, 의약품, 공업제품 등의 다양한 물품의 표시재료로서 적합하게 사용할 수 있다. 본 발명이 점착성을 가지고 있는 것으로부터, 택 라벨 등의 첩부 용도로서 사용되는 것이 바람직하다. 피착체에 첩부한 후, 여러번 첩부·박리를 반복하는 타입과, (반영구적으로) 박리하는 일이 없는 타입으로 크게 나뉘며, 이것은 점착층의 점착력을 조정함으로써 구별할 수 있다.

또한, 본 발명의 점착성 적층체는 상기와 같은 표시재료뿐 아니라, 피착체로부터 박리하면, 박리된 것을 용이하게 알 수 있게 되어 있는 시큐리티 라벨로서도 바람직하게 사용할 수 있다. 이러한 시큐리티 기능을 발현시키는 데는, 피착체로부터 박리한 후에 불가역적인 변화가 필요하여, 예를 들면 레이저에 의해 형성된 인자 이외의 문자, 무늬를 기재한 인쇄층이 피착체에 잔존하는, 점착성 적층체가 파괴되는 등의 메커니즘이 있다. 전자의 경우, 점착층의 내측에 잉크 밀착이 약한 층을 설치함으로써, 점착성 적층체를 박리한 후에 잉크가 피착체에 잔존하게 된다. 후자의 경우, 기재층의 인장 파괴 신도를 10% 이하로 함으로써 파괴 용이성을 발현시킬 수 있다.

실시예

다음으로, 실시예 및 비교예를 사용하여 본 발명을 구체적으로 설명하는데, 본 발명은 이러한 실시예의 태양에 전혀 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서 적절히 변경하는 것이 가능하다.

＜폴리올레핀 원료＞

＜폴리올레핀 A＞

폴리올레핀 A로서, 스미토모 화학 주식회사 제조 FS2011DG3를 사용하였다.

＜폴리올레핀 B＞

폴리올레핀 B로서, 스미토모 화학 주식회사 제조 FS7053G3를 사용하였다.

＜폴리올레핀 C＞

폴리올레핀 A에 CaCO₃를 60 질량% 반죽하여 넣어, 폴리올레핀 C로 하였다.

＜폴리올레핀 D＞

폴리올레핀 A에 TiO₂를 60 질량% 반죽하여 넣어, 폴리올레핀 D로 하였다.

＜폴리에스테르 원료＞

[폴리에스테르 A]

폴리에스테르 A로서, 도요보 주식회사 제조 RE553를 사용하였다.

[폴리에스테르 B]

폴리에스테르 B로서, 폴리에스테르 A에 TiO₂를 50 질량% 반죽하여 넣어, 폴리에스테르 B로 하였다.

[폴리에스테르 C]

폴리에스테르 C로서, 폴리에스테르 A에 레이저 안료 「TOMATEC COLOR42－920A(주성분 Bi₂O₃)」(토칸 머티리얼·테크놀로지사 제조)를 질량비 95：5로 혼합(드라이 블렌드)하여 스크루 압출기에 투입하고, 275℃에서 가열하여 용융·혼합시켰다. 이 용융 수지를 스트랜드 다이로부터 원기둥형상으로 연속적으로 토출하고, 스트랜드 커터로 재단함으로써 칩형상의 폴리에스테르 C(마스터배치)를 얻었다.

[폴리에스테르 D]

폴리에스테르 D로서, 도요보 주식회사 제조 RE555(SiO₂를 7000 ppm 반죽하여 넣은 마스터배치)를 사용하였다.

각 폴리올레핀 원료, 폴리에스테르 원료의 조성을 표 1에 나타낸다.

[필름 1]

A층의 원료로서 폴리올레핀 A와 폴리올레핀 C와 폴리올레핀 D를 질량비 35：50：15로 혼합하고, B층의 원료로서 폴리올레핀 A와 폴리올레핀 B와 폴리올레핀 C를 질량비 10：70：20으로 혼합하였다.

A층 및 B층의 혼합 원료는 각각 별도의 스크루 압출기에 투입하여 용융시켜서 T 다이로부터 압출하였다. 각각의 용융 수지는 유로의 도중에 피드블록에 의해 접합시켜서 T 다이로부터 토출하고, 표면온도 30℃로 설정한 칠롤 상에서 냉각하면서 드래프트비 1.2로 인취하여 미연신의 적층 필름을 얻었다. 적층 필름은 중심층이 A층, 양쪽의 최표층이 B층(B／A／B의 2종 3층 구성)이 되도록 용융 수지의 유로를 설정하고, A층과 B층의 두께 비율이 90／10(B／A／B＝5／90／5)이 되도록 토출량을 조정하였다.

냉각 고화하여 얻은 미연신의 적층 필름을 복수의 롤군을 연속적으로 배치한 종연신기에 도입하고, 예열 롤 상에서 필름온도가 125℃가 될 때까지 예비 가열한 후에 4배로 연신하였다.

종연신 후의 필름을 횡연신기(텐터)에 도입하여 표면온도가 160℃가 될 때까지 8초간의 예비 가열을 행한 후, 폭방향(가로방향)으로 9.8배 연신하였다. 횡연신 후의 필름은 그대로 중간 구역으로 도입하여, 1.0초에 통과시켰다. 또한, 텐터의 중간 구역에 있어서는, 필름을 통과시키지 않은 상태에서 직사각형상의 종이조각을 늘어뜨렸을 때, 그 종이조각이 거의 완전하게 연직방향으로 아래로 드리워지도록, 열처리 구역으로부터의 열풍과 횡연신 구역으로부터의 열풍을 차단하였다.

그 후, 중간 구역을 통과한 필름을 열처리 구역으로 도입하고, 165℃에서 9초간 열처리하였다. 이때, 열처리를 행하는 동시에 필름 폭방향의 클립 간격을 좁힘으로써, 폭방향으로 3% 릴랙스 처리를 행하였다. 최종 열처리 구역을 통과 후에는 필름을 30℃의 냉각풍으로 5초간 냉각하였다. 양쪽 가장자리부를 재단 제거하여 폭 400 ㎜로 롤형상으로 권취함으로써, 두께 70 ㎛의 이축연신 필름을 소정의 길이에 걸쳐 연속적으로 제조하였다. 얻어진 필름의 특성은 상기 방법에 의해 평가하였다. 제조조건을 표 2에 나타낸다.

[레이저 인자 필름 2∼4]

필름 2∼4도 필름 1과 동일하게 하여, 각종 조건을 변경한 필름을 연속적으로 제막하였다. 각 필름의 제조조건을 표 2에 나타낸다.

[점착층 1]

폴리우레탄 수지(다이니치 세이카 공업 제조 레자민 UD8300LP, 불휘발분 50 중량%) 76.6 질량%, 폴리이소시아네이트계 가교제(다이니치 세이카 공업 제조 레자민 NE, 불휘발분 75 중량%) 23 질량%, 아민·주석계 가교 촉진제(다이니치 세이카 공업 제조 레자민 HI215 촉진제, 불휘발분 5 중량%) 0.4 질량%를 혼합하여, 필름 도공용 폴리우레탄계 용액을 조제하였다.

[점착층 2]

지환식 에폭시 수지(다이셀 화학공업 제조 세록사이드 2021) 31 질량%, 트리메틸올프로판디비닐에테르 36 질량%, 1,4 부탄디올모노비닐에테르 31 질량%, 트리페닐설포닐헥사플루오로안티몬산 2 질량%를 혼합하여 에폭시계 용액을 조제하였다.

[점착층 3]

아크릴계 프리폴리머(아라카와 화학공업 제조 빔세트 243NS) 32 질량%, 폴리에틸렌글리콜아크릴레이트 30 질량%, 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트 30 질량%, 2－히드록시－2－메틸－1－페닐－1－프로파논 5 질량%, 카본 블랙 3 질량%를 혼합하여, 흑색의 아크릴계 용액을 조제하였다.

[점착층 4]

스티렌계 엘라스토머(아사히 가세이 케미컬즈 제조 터프텍 H1221, 스티렌 성분비 12 질량%, 에틸렌 성분비 18 질량%, 230℃ MFR：4.5 g／10 min) 40 질량%, 에틸렌·α－올레핀 공중합체(스미토모 화학 제조 CX3007, 190℃ MFR：3.7 g／10 min, 굽힘 탄성률：26 ㎫) 50 질량%, 석유 수지(아라카와 화학공업 제조 아르콘 P125) 10 질량%를 혼합하고, 단축 압출기로 210℃에서 용융 압출하여 두께 20 ㎛의 시트를 얻었다.

[이형층 1]

열경화형 아미노알키드 수지(히타치 화성사 제조 테스파인 314, 고형분 60 질량%) 100 질량부와 경화 촉매로서 p－톨루엔설폰산(히타치 화성사 제조, 드라이어 900, 고형분 50 질량%) 1.2 질량부를, 톨루엔／메틸에틸케톤／헵탄(＝3：5：2) 용액으로 희석하여, 고형분 2 질량%의 이형제 용액을 조제하였다.

[이형층 2]

UV 경화형 실리콘 수지(모멘티브사 제조 UV9300, 고형분 농도 100 질량%) 100 질량부와 경화 촉매 비스(알킬페닐)요오도늄헥사플루오로안티모네이트 1 질량부를, 톨루엔／메틸에틸케톤／헵탄(＝3：5：2) 용액으로 희석하여, 고형분 2 질량%의 이형제 용액을 조제하였다.

[이형층 3]

프로필렌－에틸렌 블록 코폴리머(일본 폴리프로필렌 제조：BC3HF) 90 질량%와 저밀도 폴리에틸렌 수지(우베 코산 제조：R300) 10 질량%를 65 ㎜φ 단축 압출기로 250℃에서 용융 압출하여 이형층으로 하였다.

[실시예 1]

필름 1의 편면에 점착층 1을 건조 후의 두께가 12 ㎛가 되도록 도포·건조한 후, 반대면에 이형층 1을 건조 후의 두께가 0.1 ㎛가 되도록 도포·건조하여 이형층 부착 점착성 적층체를 얻었다.

얻어진 점착성 적층체를 사방 150 ㎜로 커트하고, 이 중앙부에 파장 355 ㎚의 UV 레이저(키엔스사 제조 레이저 마커 MD－U1000C)를 사용하여, 펄스 주파수 40 ㎑, 스캔 스피드 2000 ㎜／분, 출력 30%로 「12345ABCDE」로 인자하였다. 1 문자당 크기는 높이 약 5 ㎜×폭 약 3 ㎜로 하였다.

얻어진 점착성 적층체의 층 구성, 물성 평가결과를 표 3에 나타낸다.

[실시예 2]

필름 2의 편면에 점착층 1을 건조 후의 두께가 12 ㎛가 되도록 도포·건조하여 점착성 적층체를 얻었다.

다음으로, 이축연신한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름인 도요보 주식회사 제조 에스테르 필름(등록상표) E5102－12 ㎛의 편면에, 증착원으로서 알루미늄을 사용하여, 진공 증착기로 산소 가스를 도입하면서 진공 증착법으로 산화알루미늄(Al₂O₃) 박막을 가스 배리어층으로서 성막하였다. 가스 배리어층의 두께는 10 ㎚였다.

그 후, E5102－12 ㎛의 가스 배리어층을 설치한 면과 반대면에 이형층 2를 건조 후의 두께가 0.1 ㎛가 되도록 도포·건조하여 이형층 2를 설치하였다.

상기 점착성 적층체와, 이형층 부착 가스 배리어 필름을, 우레탄계 2액 경화형 접착제(미츠이 화학사 제조 「다케락(등록상표) A525S」와 「다케네이트(등록상표) A50」을 중량비 13.5：1의 비율로 배합)를 사용하여 드라이 라미네이트법에 의해 첩합하고, 40℃에서 4일간 에이징함으로써 가스 배리어성과 이형성을 가진 점착성 적층체를 얻었다. 또한, E5100－12 ㎛를 첩합할 때, 이형층이 표층 측(외측), 가스 배리어층이 중심층 측(내측)이 되도록 하였다.

얻어진 점착성 적층체를 사방 150 ㎜로 커트하고, 이 중앙부에 파장 1064 ㎚의 파이버 레이저(트로텍사 제조 레이저 마커 8028 Trotec Speedy 100 flexx)를 사용하여, 펄스 주파수 30 ㎑, 스캔 스피드 1500 ㎜／분, 출력 80%로 「12345ABCDE」로 인자하였다. 1 문자당 크기는 높이 약 8 ㎜×폭 약 5 ㎜로 하였다.

얻어진 점착성 적층체의 층 구성, 물성 평가결과를 표 3에 나타낸다.

[실시예 3]

이축연신한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름인 도요보 주식회사 제조 에스테르 필름(등록상표) E5102－12 ㎛의 편면에 점착층 2를 전면 도공하고, 자외선을 조사하여 경화시켰다. 점착층 2의 경화 후의 두께는 10 ㎛였다. 다음으로, 그 위로부터 점착층 3의 흑색 아크릴계 용액을 실크스크린을 통해 「아이우에오」로 문자의 형태가 되도록 적층시킨 후에 자외선을 조사하여 경화시켜, 점착층 2와 3을 갖는 점착성 적층체를 제작하였다.

다음으로, 필름 3의 편면에 이형층 2를 건조 후의 두께가 0.1 ㎛가 되도록 도포·건조하여 이형층을 설치하였다.

상기 점착성 적층체의 점착층이 도포되어 있지 않은 면에 우레탄계 2액 경화형 접착제(미츠이 화학사 제조 「다케락(등록상표) A525S」와 「다케네이트(등록상표) A50」을 중량비 13.5：1의 비율로 배합)를 사용하여, 드라이 라미네이트법에 의해 필름 3과 첩합하고, 40℃에서 4일간 에이징함으로써 시큐리티 기능을 가진 점착성 적층체를 얻었다. 또한, 첩합 시, 필름 3의 이형층이 최표층(외측)이 되도록 하였다.

얻어진 시큐리티 기능을 가진 점착성 적층체를 사방 150 ㎜로 커트하고, 이 중앙부에 파장 355 ㎚의 UV 레이저(키엔스사 제조 레이저 마커 MD－U1000C)를 사용하여, 펄스 주파수 40 ㎑, 스캔 스피드 2000 ㎜／분, 출력 30%로 「12345ABCDE」로 인자하였다. 1 문자당 크기는 높이 약 1 ㎜×폭 약 1 ㎜로 하였다.

얻어진 시큐리티 기능을 가진 점착성 적층체의 층 구성, 물성 평가결과를 표 3에 나타낸다.

[실시예 4]

필름 4의 편면에 이형층 2를 건조 후의 두께가 0.1 ㎛가 되도록 도포·건조하여 이형층을 설치하였다.

이 이형층 부착 필름 4와 점착층 4를, 우레탄계 2액 경화형 접착제(미츠이 화학사 제조 「다케락(등록상표) A525S」와 「다케네이트(등록상표) A50」을 중량비 13.5：1의 비율로 배합)를 사용하여, 드라이 라미네이트법에 의해 첩합하고, 40℃에서 4일간 에이징함으로써 점착성 적층체를 얻었다. 또한, 첩합 시, 필름 4의 이형층이 최표층(외측), 점착층 4가 반대면(내측)이 되도록 하였다.

얻어진 점착성 적층체를 사방 150 ㎜로 커트하고, 이 중앙부에 파장 1064 ㎚의 파이버 레이저(트로텍사 제조 레이저 마커 8028 Trotec Speedy 100 flexx)를 사용하여, 펄스 주파수 45 ㎑, 스캔 스피드 800 ㎜／분, 출력 30%로 「12345ABCDE」로 인자하였다. 1 문자당 크기는 높이 약 7㎜×폭 약 7 ㎜로 하였다.

얻어진 점착성 적층체의 층 구성, 물성 평가결과를 표 3에 나타낸다.

[비교예 1]

점착층 4를 사방 150 ㎜로 커트하고, 이 중앙부에 파장 355 ㎚의 UV 레이저(키엔스사 제조 레이저 마커 MD－U1000C)를 사용하여, 펄스 주파수 40 ㎑, 스캔 스피드 2000 ㎜／분, 출력 30%로 「12345ABCDE」로 인자하였다. 1 문자당 크기(설정)는 높이 약 5 ㎜×폭 약 3 ㎜로 하였다.

얻어진 점착성 단층 필름의 층 구성, 물성 평가결과를 표 3에 나타낸다.

[비교예 2]

필름 1의 편면에 점착층 1을 건조 후의 두께가 12 ㎛가 되도록 도포·건조한 후, 반대면에 이형층 1을 건조 후의 두께가 0.1 ㎛가 되도록 도포·건조하여 이형층 부착 점착성 적층체를 얻었다.

얻어진 점착성 적층체를 사방 180 ㎜로 커트하고, 이 중앙부에 파장 1064 ㎚의 파이버 레이저(트로텍사 제조 레이저 마커 8028 Trotec Speedy 100 flexx)를 사용하여, 펄스 주파수 30 ㎑, 스캔 스피드 400 ㎜／분, 출력 80%로 「B」로 인자하였다. 문자의 크기는 높이 약 150 ㎜×폭 약 150 ㎜로 하였다.

얻어진 점착성 적층체의 층 구성, 물성 평가결과를 표 3에 나타낸다.

[비교예 3]

필름 1을 사방 150 ㎜로 커트하고, 이 중앙부에 파장 355 ㎚의 UV 레이저(키엔스사 제조 레이저 마커 MD－U1000C)를 사용하여, 펄스 주파수 40 ㎑, 스캔 스피드 2000 ㎜／분, 출력 30%로 「12345ABCDE」로 인자하였다. 1 문자당 크기는 높이 약 5 ㎜×폭 약 3 ㎜로 하였다.

얻어진 점착성 단층 필름의 층 구성, 물성 평가결과를 표 3에 나타낸다.

＜점착성 적층체의 평가방법＞

점착성 적층체의 평가방법은 아래와 같다. 비인자 부분의 샘플은, 인자 부분, 실링 부분에서 1 ㎜ 이상 떨어진 부분을 잘라내어, 샘플로서 사용하였다.

[두께]

마이크로미터(파인 프류프사 제조 밀리트론 1254D)를 사용해서, 레이저에 의한 인자가 없는 부분(비인자부)에 있어서의 두께를 5점 측정하여, 그의 평균값을 구하였다. 또한, 점착성 적층체가 어떤 피착체에 첩부되어 있는 경우, 점착성 적층체를 박리한 후에 측정하였다.

피착체로부터 점착성 적층체를 박리하는 것이 곤란한 경우는, 피착체째 샘플을 잘라내, 샘플 단면을 현미경 관찰함으로써 비인자부의 두께를 계측하였다. 구체적으로는, 샘플 사이즈는 5 ㎜×1 ㎜로 하고, 마이크로톰을 사용하여 비인자부의 단면을 만들었다. 또한, 마이크로톰에 의한 절삭 시에 샘플의 강성이 부족하여 단면을 제대로 만들지 못하는 경우, 샘플의 양쪽 표층에 도요보 주식회사 제조 에스테르 필름(등록상표) E5100－100 ㎛를 2액형 에폭시 접착제(세메다인사 제조 EP001N)에 의해 접착하여 단면 관찰용 포매 샘플을 제작하고, 이 포매 샘플째 단면을 마이크로톰으로 깎아내었다. HIROX사 제조 디지털 마이크로스코프 RH－2000을 사용하여 샘플 단면을 관찰하고, 비인자 부분의 두께를 계측하였다. 계측에는, HIROX사 제조 디지털 마이크로스코프 RH－2000에 부속된 소프트웨어를 사용하였다. 이 작업을 3회 반복하여, 그 평균값을 비인자 부분의 두께로 하였다.

[컬러 L*값(인자부, 비인자부)]

분광식 색차계(닛폰 덴쇼쿠 주식회사제, ZE－6000)를 사용하여, 반사법에 의해 레이저 인자부와, 레이저에 의한 인자가 없는 부분(비인자부) 각각의 L*값을 측정하였다. 점착성 적층체가 어떤 피착체에 첩부되어 있는 경우는, 점착성 적층체를 박리한 후에 측정하였다. 또한, 피착체로부터 점착성 적층체를 박리하는 것이 곤란한 경우는, 피착체째 잘라내 측정 샘플로 하였다. 인자부의 측정방법은 구체적으로 아래와 같다.

「12345ABCDE」로 인자되어 있는 문자 중, 「B」 모두가 들어가도록 사방이 3 ㎝인 샘플을 잘라내어 측정하였다. 이때, 「B」 이외의 문자가 들어가도 되고, 문자 사이즈가 3 ㎝를 초과하는 경우는 「B」의 일부분이 들어가 있으면 된다. 또한, 색차계의 측정 광원에는 6φ 시료대(측정광이 닿는 개구부가 직경 약 1 ㎝)와 6φ 견구를 사용하여, 시료대의 개구부에 문자 「B」가 들어가도록 하였다. 또한, 인자가 시료대의 개구부에 다 들어가지 않는(비어져 나오는) 경우, 필요에 따라 시료대를 변경해도 된다(예를 들면, 10φ, 30φ 등). 가령 인자가 비어져 나왔다고 하더라도, 인자의 일부가 시료대의 개구부에 들어가 측정광이 닿으면 된다.

또한, 비인자부에 대해서는, 인자되어 있지 않은 부분으로부터 사방이 3 ㎝인 샘플을 잘라내어, 색차계의 견구와 시료대에는 6φ의 것을 사용하여 컬러 L*값을 측정하였다. 또한, 색차계의 견구와 시료대는 필요에 따라 10φ, 30φ 등으로 변경해도 되고, 그 경우의 샘플 사이즈는 시료대의 개구부를 덮도록(측정광이 새지 않도록) 하면 임의의 사이즈여도 된다.

[인자 사이즈]

「12345ABCDE」로 인자되어 있는 문자 중, 「345ABC」의 높이와 폭에 대해서, 스테인리스 곧은자(고쿠요 주식회사 제조 TZ－RS15)를 사용하여, 육안으로 0.5 ㎜ 간격으로 계측하여 그 평균값을 인자 사이즈로 하였다. 인자의 크기가 0.5 ㎜를 밑도는 경우는 별도로, HIROX사 제조 디지털 현미경 RH－2000을 사용하여 인자의 크기를 계측하였다. 인자 사이즈의 계측에는, HIROX사 제조 디지털 현미경 RH－2000에 부속된 소프트웨어를 사용하였다.

또한, 인자가 하나(「B」뿐 등)인 경우, 그 문자의 사이즈를 인자 사이즈로 하였다.

[점착력]

JIS－Z－0237(2000) 점착 테이프·점착 시트 시험방법에 준거하여 아래의 방법으로 측정하였다.

시험편으로서, 점착성 적층체의 권취방향(세로방향)으로 150 ㎜, 이와는 직교하는 방향(가로방향)으로 25 ㎜의 시험편을 잘라내었다. 또한, 피복체로서, 아크릴판(미츠비시 레이온 제조：아크릴라이트(등록상표) 3 ㎜ 두께) 50 ㎜×150 ㎜를 준비하였다. 점착성 적층체의 점착층이 아크릴판에 접촉하도록 피복하고, 질량 2000 g의 고무 롤러(롤러 표면의 스프링 경도 80 Hs, 두께 6 ㎜의 고무층으로 피복된, 폭 45 ㎜, 직경(고무층을 포함한다) 95 ㎜인 것)를 사용하여, 5 ㎜／초의 속도로 1 왕복시켜서, 피복체 상에 시험편을 압착하였다. 압착 후의 시료는 온도 23℃, 상대습도 65%의 환경하에서 24시간 방치한 후, 시마즈 제작소 제조 「오토그래프(등록상표)」(AGS－J)를 사용하여, 300 ㎜／분의 속도로 180도 박리하였을 때의 저항 최대값을 점착력［N／25 ㎜］으로서 구하였다. 180도 박리란, 박리 시의 저항값을 측정할 때의 아크릴판과 필름의 박리각도를 180도로 유지하는 것을 의미한다.

또한, 점착성 적층체 사이즈의 제한 등에 의해 세로방향의 샘플 길이를 150 ㎜ 이상으로 잘라낼 수 없을 때는, 그 이하의 길이(예를 들면 20 ㎜ 등)로 해도 된다. 이 경우, 한쪽 척에 적어도 샘플을 잡는 길이를 5 ㎜ 이상 설치하면 척간 거리를 50 ㎜ 이하(예를 들면, 샘플 길이가 20 ㎜인 경우, 척간 거리 10 ㎜)로 하면 된다. 또한, 가로방향도 동일하게 25 ㎜의 길이로 잘라낼 수 없을 때는, 그 이하의 길이(예를 들면 10 ㎜ 등)로 해도 된다. 이 경우, 측정한 점착력은 폭(가로방향) 25 ㎜당 값으로 환산한다.

[수증기 투과도］

수증기 투과도는 JIS K7126 B법에 준하여 측정하였다. 수증기 투과도 측정장치(PERMATRAN－W3／33MG MOCON사 제조)를 사용하여, 온도 40℃, 습도 90%RH의 분위기하에 있어서, 점착성 적층체의 점착층 측(내측)으로부터 외측으로 조습 가스가 투과하는 방향에서 수증기 투과도를 측정하였다. 또한, 측정 전에는 습도 65%RH 환경하에서, 샘플을 4시간 방치하여 조습하였다.

점착성 적층체가 어떤 피착체에 첩부되어 있는 경우는, 점착성 적층체를 박리한 후에 측정하였다. 피착체로부터 점착성 적층체를 박리하는 것이 곤란한 경우는, 피착체째 잘라내 측정 샘플로 하였다.

[산소 투과도］

산소 투과도는 JIS K7126－2법에 준하여 측정하였다. 산소 투과량 측정장치(OX－TRAN 2／20 MOCON사 제조)를 사용하여, 온도 23도, 습도 65%RH의 분위기하에 있어서, 점착성 적층체의 점착층 측(내측)으로부터 외측으로 산소가 투과하는 방향에서 산소 투과도를 측정하였다. 또한, 측정 전에는 습도 65%RH 환경하에서, 샘플을 4시간 방치하여 조습하였다.

점착성 적층체가 어떤 피착체에 첨부되어 있는 경우는, 점착성 적층체를 박리한 후에 측정하였다. 피착체로부터 점착성 적층체를 박리하는 것이 곤란한 경우는, 피착체째 잘라내 잘라내 측정 샘플로 하였다.

[인자부의 육안평가]

점착성 적층체에 레이저로 인자된 문자의 시인성을 아래의 기준으로 판정하였다.

판정 ○　　육안으로 문자를 인식할 수 있다

판정 ×　　육안으로 문자를 인식할 수 없다

[인자부의 내마모성]

간이형 내마모 시험기(주식회사 이모토 제작소 IMC－1557형)를 사용하여, 레이저 인자부의 내마모성을 평가하였다. 레이저 인자부를 포함하는 점착성 적층체를 150 ㎜×150 ㎜로 커트하여, 측정 샘플로 하였다. 인자부가 강모에 닿도록 내마모 시험기에 세팅하고, 왕복거리를 10 ㎝, 횟수를 50회, 속도를 15초／10회로 하여 인자부를 강모로 문질렀다. 강모의 번수는 ＃0000, 추는 1 ㎏으로 하였다.

강모로 문지른 후의 인자부를 육안으로 아래의 기준으로 평가하였다.

판정 ○　　육안으로 문자를 인식할 수 있다(마찰에 의해 문자가 없어지지 않는다)

판정 ×　　육안으로　문자를　인식할　수　없다(마찰에　의해　문자가　없어진다)

[롤의 조출성(繰出性)]

필름 폭 300 ㎜, 감음 길이 50 m의 필름 롤으로 조출성을 평가하였다. 도요보 주식회사 제조 에스테르 필름(등록상표) E5100－12 ㎛를 손으로 조출하였을 때의 저항·조출음을 비교 대조로 하여, 아래의 기준으로 롤의 조출성을 평가하였다.

판정 ○　　E5100－12 ㎛와 동등한 저항·조출음이다

판정 ×　　E5100－12 ㎛보다도 저항·조출음이 크다

[점착성 적층체의 평가결과]

실시예 1에서 4까지의 점착성 적층체는 모두 표 3에 게재한 물성이 우수하였다. 또한, 실시예 4의 점착성 적층체는, 피착체에 첩부한 후에 박리하면, 점착층 3에 의해 흑색으로 「아이우에오」로 쓰인 문자가 피착체에 남아, 시큐리티 기능을 가지고 있었다.

한편, 비교예 1은 레이저 인자층이 포함되어 있지 않기 때문에, 레이저로 인자할 수 없어, 레이저 인자된 점착성 적층체로서는 바람직하지 않은 것이 되었다. 또한, 이형층을 설치하고 있지 않기 때문에, 롤의 조출성도 실시예보다 열등한 결과가 되었다.

비교예 2는 컬러 L＊값의 차가 10.0을 초과하고 있고, 인자 사이즈가 150 ㎜였기 때문에, 표시기능을 갖는 라벨 로서는 바람직하지 않은 것이 되었다.

비교예 3은 점착층을 가지고 있지 않기 때문에, 점착성 적층체라고는 할 수 없는 것이 되었다.

본 발명에 의해, 외부로부터의 마찰 등에 의한 인자의 블러 발생이 없고, 소로트·다품종 생산에 적합한 점착성 적층체를 제공할 수 있다.

Claims (9)

1. 레이저 조사에 의해 인자가 가능한 레이저 인자층을 적어도 1층 갖는 점착성 적층체로, 그 레이저 인자층에는 레이저로 인자된 인자 부분과 비인자 부분이 존재하며, 인자 부분과 비인자 부분의 컬러 L*값의 차의 절대값이 1.0 이상 10.0 이하이고, 적어도 어느 한쪽 표면에 점착층이 설치되어 있는 점착성 적층체.
2. 제1항에 있어서,
   레이저 조사에 의한 인자가 가능해지는 금속으로서, 비스무트, 가돌리늄, 네오디뮴, 티탄, 안티몬, 주석, 알루미늄 중 어느 하나의 단체(simple substance) 또는 산화물 중 어느 하나가 적어도 1종류는 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 점착성 적층체.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   레이저 인자층의 두께가 5 ㎛ 이상 200 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 점착성 적층체.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   인자 부분에 있어서의 인자 사이즈의 높이 또는 폭 중 어느 하나가 0.2 ㎜ 이상 100 ㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 점착성 적층체.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
   레이저 인자층을 구성하는 수지가 주로 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리스티렌 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 점착성 적층체.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 　
   점착력이 0.2 N／25 ㎜ 이상 20 N／25 ㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 점착성 적층체.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 　
   점착층과는 반대쪽 표면에 이형층이 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 점착성 적층체.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 점착성 적층체를 적어도 일부에 포함하는 것을 특징으로 하는 시큐리티 라벨.
9. 제8항에 있어서,
   박리 후에, (1) 피착체에 문자를 남기거나, 또는 (2) 점착성 적층체의 적어도 일부가 파괴되거나, 또는 (3) 점착력이 상실되는, 적어도 (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 의해 이미 박리된 것이 식별 가능한 시큐리티 라벨.