KR20230052624A - 트레이 이송 최적화 방법, 이를 수행하는 서버 및 시스템 - Google Patents
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Abstract
본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법은 제1 공정과 제2 공정 사이에서 이송 장치를 통해 운반되는 트레이의 개수를 조절하기 위한 것이며, 상기 이송 장치 상의 트레이 개수를 모니터링 하는 단계, 상기 이송 장치로 트레이의 추가 입고를 요청받는 단계, 상기 이송 장치에 의해 이송되는 트레이 개수와 기설정된 트레이 개수를 비교하는 단계, 및 상기 이송 장치에 의해 이송되는 트레이 개수가 기설정된 트레이 개수보다 크거나 같을 때, 수동 포트로 트레이가 배출되도록 상기 이송 장치를 제어하는 단계를 포함한다.
Description
본 발명은 트레이 이송 최적화 방법, 이를 수행하는 서버 및 시스템에 관한 것으로서, 보다 구체적으로 이차전지 제조 공정에서 셀을 운반하는 트레이의 이송 최적화 방법, 이를 수행하는 서버 및 시스템에 관한 것이다.
현대 사회에서는 휴대폰, 노트북, 캠코더, 디지털 카메라 등의 휴대형 기기의 사용이 일상화되면서, 상기와 같은 모바일 기기와 관련된 분야의 기술에 대한 개발이 활발해지고 있다. 또한, 충방전이 가능한 이차전지는 화석 연료를 사용하는 기존의 가솔린 차량 등의 대기 오염 등을 해결하기 위한 방안으로, 전기 자동차(EV), 하이브리드 전기 자동차(HEV), 플러그-인 하이브리드 전기 자동차(P-HEV) 등의 동력원으로 이용되고 있는 바, 이차전지에 대한 개발의 필요성이 높아지고 있다.
현재 상용화된 이차전지로는 니켈 카드뮴 전지, 니켈 수소 전지, 니켈 아연 전지, 리튬 이차전지 등이 있는데, 이 중에서 리튬 이차전지는 충, 방전이 자유롭고, 자가 방전율이 낮으며 에너지 밀도가 높은 장점이 있어 가장 많은 주목을 받고 있다.
이차전지는 충방전이 가능한 전극 조립체를 포함하며, 전극 조립체는 양극, 음극, 및 양극과 음극 사이에 개재되는 분리막이 적층된 구조를 가진다. 전극 조립체의 적층 구조는 젤리-롤형(권취형), 스택형(적층형) 등 공정에 따라 다양하게 형성된다. 예를 들어, 스택형 전극 조립체는 소정 크기의 단위로 절취한 다수의 양극과 음극 사이에 분리막이 개재되도록 순차적으로 적층되거나, 음극, 양극 및 분리막을 포함하는 단위셀을 제조한 후, 단위셀 사이에 분리막이 개재되도록 순차적으로 적층되는 방법을 통해 제조될 수 있다.
한편, 이러한 이차전지 제조 공정에서, 각 전극은 전극 제조 공정에서 단위셀 또는 전극 조립체 제조 공정으로, 단위셀은 단위셀 제조 공정에서 전극 조립체 제조 공정으로, 전극 조립체는 전극 조립체 제조 공정에서 포장 공정으로 이동될 수 있으며, 트레이에 수용된 상태로 컨베이어 벨트와 같은 이송 장치에 의해 이송될 수 있다.
그러나 각 제조 공정을 수행하는 제조 장치가 다수개이고, 각각의 제조 장치에서 제조되는 모델의 종류가 다양한 경우, 각각의 제조 장치에서 이송 장치로 로딩되는 트레이의 개수가 제한되지 않으면, 특정 모델의 과공급에 의해 전체 공정에 로스(LOSS)가 발생할 수 있는 문제가 있다.
따라서, 각 제조 장치로부터 이송 장치에 로딩되는 트레이의 개수를 관리할 수 있는 트레이 이송 최적화 방법이 필요한 실정이다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 각각의 제조 장치에서 이송 장치로 로딩되는 트레이의 개수를 관리하여 이차전지 제조 공정의 효율성을 극대화할 수 있는 트레이 이송 최적화 방법, 이를 수행하는 서버 및 시스템을 제공하는 것이다.
그러나, 본 발명의 실시예들이 해결하고자 하는 과제는 상술한 과제에 한정되지 않고 본 발명에 포함된 기술적 사상의 범위에서 다양하게 확장될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법은 제1 공정과 제2 공정 사이에서 이송 장치를 통해 운반되는 트레이의 개수를 조절하기 위한 것이고, 상기 이송 장치 상의 트레이 개수를 모니터링 하는 단계, 상기 이송 장치로 트레이의 추가 입고를 요청받는 단계, 상기 이송 장치에 의해 이송되는 트레이 개수와 기설정된 트레이 개수를 비교하는 단계, 및 상기 이송 장치에 의해 이송되는 트레이 개수가 기설정된 트레이 개수보다 크거나 같을 때, 수동 포트로 트레이가 배출되도록 상기 이송 장치를 제어하는 단계를 포함한다.
상기 트레이 개수는 제1 공정 장치와 제2 공정 장치 사이에서 이동되는 총 트레이 개수일 수 있다.
상기 트레이 개수는 작업물이 수용된 실트레이 개수일 수 있다.
상기 트레이 개수는 제1 공정 장치와 제2 공정 장치 사이에서 이동되는 호기별 트레이 개수이고, 상기 제1 공정 장치와 상기 제2 공정 장치는 하나의 생산 라인에 이용될 수 있다.
상기 트레이 개수는 작업물이 수용된 실트레이 개수일 수 있다.
상기 비교하는 단계는, 상기 이송 장치에 의해 이송되는 호기별 실트레이 개수와 기설정된 호기별 실트레이 개수를 비교하는 단계 및 기설정된 호기별 실트레이 개수 보다 이송되는 호기별 실트레이 개수가 적을 때, 상기 이송 장치에 의해 이송되는 총 실트레이 개수와 기설정된 총 실트레이 개수를 비교하는 단계를 포함하고, 상기 이송 장치에 의해 이송되는 총 실트레이 개수가 기설정된 총 실트레이 개수보다 크거나 같을 때, 수동 포트로 트레이가 배출되도록 상기 이송 장치를 제어할 수 있다.
상기 트레이 이송 최적화 방법은 트레이의 입고 여부가 시각적, 청각적 또는 촉각적으로 출력되도록 출력 장치를 제어하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 트레이 이송 최적화 방법은 트레이의 입고 여부를 외부 시스템에 전달하고, 트레이의 입고 여부가 외부 시스템을 통해 출력되도록 하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 외부 시스템은 상기 제1 공정 및 상기 제2 공정을 관리하는 생산 관리 시스템일 수 있다.
상기 외부 시스템은 상기 제1 공정 및 상기 제2 공정을 관리하는 생산 관리 시스템에 포함된 모니터링 시스템일 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 물류 관리 서버는 상술한 트레이 이송 최적화 방법을 수행한다.
본 발명의 또 다른 실시예에 따른 물류 관리 시스템은 상술한 트레이 이송 최적화 방법을 수행한다.
본 발명의 또 다른 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 시스템은 상술한 트레이 이송 최적화 방법을 수행한다.
실시예들에 따르면, 본 발명의 트레이 이송 최적화 방법, 이를 수행하는 서버 및 시스템은 이차전지의 제조 공정에서 이송 장치에 의해 이송되는 트레이의 개수를 관리함으로써 이송 장치의 병목 현상을 해결하고 적절한 시점에 트레이를 후속 공정에 제공하여 공정 효율성을 극대화할 수 있다.
본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 시스템의 블록도이다.
도 2은 도 1에 포함된 장치를 도시한 도면이다.
도 3은 도 1에 포함된 출력 장치의 일 예를 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법의 순서도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법의 다른 순서도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법의 또 다른 순서도이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법에 따른 테스트 결과를 도시한 그래프이다.
도 2은 도 1에 포함된 장치를 도시한 도면이다.
도 3은 도 1에 포함된 출력 장치의 일 예를 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법의 순서도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법의 다른 순서도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법의 또 다른 순서도이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법에 따른 테스트 결과를 도시한 그래프이다.
이하에서는 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 여러 실시예들에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 이하에서 설명한 것 외에 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 본 발명의 범위는 여기에서 설명하는 실시예들에 의해 한정되지 않는다.
본 발명을 명확하게 설명하기 위하여 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성 요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.
또한, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 확대하거나 축소하여 나타낸 것이므로, 본 발명의 내용이 도시된 바에 한정되지 않음은 자명하다. 이하의 도면에서는 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 각 층의 두께를 확대하여 나타내었다. 그리고 이하의 도면에서는 설명의 편의를 위해, 일부 층 및 영역의 두께를 과장되게 나타내었다.
또한, 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "위에" 또는 "상에" 있다고 설명할 때, 이는 해당하는 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "바로 위에" 있는 경우뿐 아니라 그 사이에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함하는 것으로 해석되어야 한다. 이와 반대로 해당하는 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "바로 위에" 있다고 설명할 때에는 그 사이에 다른 부분이 없는 것을 의미할 수 있다. 또한, 기준이 되는 부분 "위에" 또는 "상에" 있다고 하는 것은 기준이 되는 부분의 위 또는 아래에 위치하는 것이고, 반드시 중력 반대 방향을 향하여 "위에" 또는 "상에" 위치하는 것을 의미하는 것은 아닐 수 있다. 한편, 다른 부분 "위에" 또는 "상에" 있다고 설명하는 것과 마찬가지로, 다른 부분 "아래에" 또는 "하에" 있다고 설명하는 것 또한 상술한 내용을 참조하여 이해될 수 있을 것이다.
또한, 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성 요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
또한, 명세서 전체에서, "평면상"이라 할 때, 이는 해당 부분을 위에서 보았을 때를 의미하며, "단면상"이라 할 때, 이는 해당 부분을 수직으로 자른 단면을 옆에서 보았을 때를 의미한다.
이하에서는 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 시스템에 관하여 설명한다.
본 실시예의 트레이 이송 최적화 시스템은 이차전지의 제조 공정에 이용되는 것일 수 있다. 본 실시예의 트레이 이송 최적화 시스템은 이차전지 제조 공정 중 제1 공정에서 제2 공정으로 이동하기 위해 이송 장치에 로딩되는 트레이의 개수를 관리하기 위한 시스템일 수 있다.
보다 구체적으로, 제1 공정에서는 각기 다른 모델을 제조하기 위한 다수의 제1 제조 장치가 동작하고, 제2 공정에서는 각기 다른 모델을 제조하기 위한 다수의 제2 제조 장치가 동작할 수 있다. 이 때, 각각의 제1 제조 장치의 제조량은 제2 제조 장치의 생산 능력을 고려하여 조절되어야 하며, 제1 제조 장치의 제조량이 과도한 경우에는 이송 장치가 제1 제조 장치로부터 로딩되는 트레이의 수를 제한함으로써 전체 공정의 효율성을 극대화할 필요가 있다. 또한, 하나의 생산 라인에 이용되는 제1 제조 장치의 트레이가 이송 장치에 다수개 로딩되는 경우에는, 다른 생산 라인에 이용되는 제1 제조 장치의 트레이가 이송 장치에 로딩되기 어려울 수 있으므로, 각각의 제1 제조 장치로부터 이송 장치로 로딩되는 트레이의 수는 제한될 필요가 있다. 본 실시예의 트레이 이송 최적화 시스템은 이러한 필요에 의해 고안된 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 시스템의 블록도이다. 도 2은 도 1에 포함된 장치를 도시한 도면이다. 도 3은 도 1에 포함된 출력 장치의 일 예를 도시한 도면이다.
도 1 내지 도 3을 참조하면, 본 실시예의 트레이 이송 최적화 시스템(1000)은 생산 관리 시스템(100) 및/또는 물류 관리 시스템(200)을 포함할 수 있다. 생산 관리 시스템(100)은 제1 공정 장치(160) 및 제2 공정 장치(180)를 관리하기 위한 것일 수 있다. 생산 관리 시스템(100)은 생산 관리 서버(110), 제어 장치(120), 입력 장치(130) 및/또는 출력 장치(140)를 포함할 수 있다. 물류 관리 시스템(200)은 이송 장치(260)를 관리하기 위한 것일 수 있다. 물류 관리 시스템(200)은 물류 관리 서버(210), 제어 장치(220), 입력 장치(230) 및/또는 출력 장치(240)를 포함할 수 있다.
본 실시예에 있어서, 생산 관리 시스템(100) 및/또는 물류 관리 시스템(200)이 포함하는 구성 요소가 상술한 것들로 제한되는 것은 아니며, 필요에 따라 모니터링 시스템 등이 추가되거나, 입력 장치 또는 출력 장치과 같은 일부 구성이 생략될 수 있다.
여기서, 각각의 생산 관리 시스템(100) 또는 물류 관리 시스템(200)은 무선 네트워크 또는 유선 네트워크와 같은 통신 장치에 의해 상호 연결되고, 데이터를 송수신할 수 있다. 각각의 생산 관리 시스템(100) 또는 물류 관리 시스템(200)은 통신부를 포함할 수 있다.
또 여기서, 각각의 생산 관리 시스템(100) 또는 물류 관리 시스템(200)은 전체적 또는 부분적으로 CIM(Computer Integrated Manufacturing)에 의해 제어될 수 있다.
생산 관리 시스템(100)은 제조 상황을 실시간으로 모니터링하고 이를 제어하기 위한 것일 수 있다. 생산 관리 시스템(100)은 품질 개선과 생산성 향상 최적화를 위한 것으로써, MES(Manufacturing Execution System)으로 지칭될 수 있다. MES는 물류 및 작업 내역 추적 관리, 상태 파악, 또는 불량 관리 등을 위한 것일 수 있다. MES는 생산 실적, 작업자 활동, 설비 가동, 또는 제품 품질정보 등을 실시간으로 수집하여 집계/분석/모니터링 결과를 제공하고, 공정을 제어하기 위한 것일 수 있다.
생산 관리 서버(110)는 생산 관리 시스템(100)을 총괄하는 것일 수 있다. 생산 관리 서버(110)는 제어 장치(120), 입력 장치(130) 및/또는 출력 장치(140)로부터 수집되는 정보를 수신하고, 수신된 정보를 처리하며, 처리된 정보를 제어 장치(120), 입력 장치(130) 및/또는 출력 장치(140)로 전달할 수 있다. 이를 통해 생산 관리 서버(110)는 제어 장치(120), 입력 장치(130) 및/또는 출력 장치(140)의 동작을 제어할 수 있다. 이를 통해 생산 관리 서버(110)는 제1 공정 장치(160) 또는 제2 공정 장치(180)의 동작을 제어할 수 있다.
제어 장치(120)는 하드웨어인 설비 장치의 동작을 총괄하기 위한 것일 수 있다. 제어 장치(120)는 제1 공정 장치(160) 또는 제2 공정 장치(180)의 동작을 제어하기 위한 것일 수 있다. 제어 장치(120)는 수신되거나 입력된 값을 미리 저장된 프로그램에 의해 처리하고, 처리 결과를 출력함으로써 제1 공정 장치(160) 또는 제2 공정 장치(180)가 미리 설정된 대로 동작하도록 할 수 있다. 제어 장치(120)는 PLC(Programmable logic controller)와 같은 자동화 제어 장치일 수 있다. 제어 장치(120)는 상술한 정보 처리를 수행하기 위한 제어부를 포함할 수 있다. 제어 장치(120)는 통신부를 포함할 수 있으며, 이를 통해 생산 관리 서버(110), 제1 공정 장치(160) 및/또는 제2 공정 장치(180)와 정보를 송수신할 수 있다.
입력 장치(130)는 작업자로부터 입력된 값을 전기적 신호로 변환하기 위한 것일 수 있다. 일 예로, 입력 장치(130)는 바코드 또는 QR코드를 입력 받는 리더기일 수 있다. 다른 예로, 입력 장치(130)는 키보드, 터치 패널, 마우스와 같은 기기일 수 있으며, 또 다른 예로, 스마트폰 또는 태블릿과 같은 스마트 기기일 수도 있다.
출력 장치(140)는 생산 관리 서버(110)의 처리 결과를 작업자에게 시각적, 청각적 또는 촉각적으로 출력하기 위한 것일 수 있다. 일 예로, 출력 장치(140)는 빛 또는 소리를 이용하여 작업자에게 알람을 제공하기 위한 것일 수 있으며, 도 3과 같이 조명의 위치, 색상 또는 소리를 이용하여 다양한 정보를 출력할 수 있다. 다른 예로, 출력 장치(140)는 스마트폰 또는 태블릿과 같은 스마트 기기일 수도 있고, 이를 통해 처리 결과를 시각적, 청각적 또는 촉각적으로 출력할 수 있다.
제1 공정 장치(160) 및 제2 공정 장치(180)는 이차전지 제조 공정에 이용되는 공정 장치로써, 이차전지의 제조 공정 상 순차적으로 동작하는 것일 수 있다. 예를 들어, 이차전지는 단위셀 또는 전극 조립체를 제조하는 Lamination & Stacking 공정과 Stacking & folding 공정 이후, 단위셀 또는 전극 조립체를 케이스에 수납하고 전해액을 주입하는 Packing 공정을 통해 제조될 수 있으며, 여기서, 제1 공정 장치(160)는 Lamination & Stacking 공정에 이용되는 장치일 수 있고, 제2 공정 장치(180)는 packing 공정에 이용되는 장치일 수 있다.
한편, 상술한 생산 관리 시스템(100)은 상술한 구성 요소 외에 다른 구성 요소를 추가로 포함할 수 있다. 예를 들어, 생산 관리 시스템(100)은 생산 실적, 작업자 활동, 설비 가동, 제품 품질정보를 작업자에게 실시간으로 전달하기 위한 모니터링 시스템을 추가로 포함할 수도 있다.
물류 관리 시스템(200)은 이송 장치(260)에 의해 이송되는 트레이의 개수를 관리하기 위한 것일 수 있다. 물류 관리 시스템(200)은 MCS(Material Control System)로 지칭될 수도 있다. 종래에는 작업자의 경험 또는 현장 상황에 따라 운반되는 트레이의 개수가 제한되었으나, 본 실시예에서는 물류 관리 시스템(200)을 포함함으로써, 전체 물류를 고려한 트레이의 이송 개수가 미리 결정되고, 이송 장치(260)에 로딩된 트레이의 개수가 실시간으로 모니터링되며, 트레이의 처리 결과가 작업자에게 표시될 수 있다.
구체적인 예를 들어, 물류 관리 시스템(200)은 제1 공정 장치(160) 또는 제2 공정 장치(180)로부터 이송 장치(260)에 입고되는 트레이의 로딩 여부를 결정하기 위한 것일 수 있다. 물류 관리 시스템(200)은 이송 장치(260)에 로딩된 트레이의 개수를 모니터링할 수 있다. 물류 관리 시스템(200)은 이송 장치(260)에 로딩된 트레이의 개수와 기설정된 트레이 개수를 비교하여, 기설정된 트레이 개수보다 로딩된 트레이의 개수가 적을 때 트레이의 추가 로딩을 허용할 수 있다. 또, 기설정된 트레이 개수보다 로딩된 트레이의 개수가 동일하거나 그 이상일 때는, 트레이의 배출을 결정할 수도 있다. 이러한 연산 처리 과정은 물류 관리 서버(210)에 의해 수행될 수 있다.
여기서, 기설정된 트레이 개수는 제한된 트레이 개수를 의미하는 것으로써, 전체 공정을 고려하여 미리 설정될 수 있다. 기설정된 트레이 개수는 각 공정 장치(160,180)의 배치, 각 공정 장치(160,180)의 생산 능력등을 고려하여 설정될 수 있다.
여기서, 기설정된 트레이 개수는 내부에 작업물을 수용한 실트레이와 내부에 작업물을 수용하지 않은 공트레이의 개수를 합한 것일 수 있다. 효율적인 공정시스템을 위하여, 트레이 개수와 실트레이 개수는 개별적으로 관리되어야 할 수 있다. 예를 들어, 이송 장치(260)에 로딩된 총 트레이 개수는 330개로 제한될 수 있으며, 이 때, 내부에 작업물을 수용한 총 실트레이 개수는 230개로 제한될 수 있다.
또, 제1 공정 장치(160)가 다수개이고, 각각의 제1 공정 장치(160)가 각기 다른 모델을 제조하는 각기 다른 생산 라인에 이용되는 경우에는, 기설정된 트레이의 개수가 각각의 제1 공정 장치(160) 마다 달리 설정될 수도 있다. 예를 들어, 하나의 제1 공정 장치(160)의 호기별(per unit) 트레이 개수는 50이고, 호기별 실트레이 개수는 30이며, 다른 하나의 제1 공정 장치(160)의 호기별 트레이 개수는 45이고, 호기별 실트레이 개수는 40으로 설정될 수 있다.
이 때, '총 (실)트레이 개수'는 이송 장치(260)에 로딩 되었거나, 로딩될 수 있는 (실)트레이의 개수로써, 제1 공정 장치(160)와 제2 공정 장치(180) 사이에서 이동되는 (실)트레이들의 개수의 총합을 의미하는 것일 수 있다. 또, '호기별 (실)트레이 개수'는 하나의 생산 라인에 이용되는 제1 공정 장치(160)와 제2 공정 장치(180) 사이에서 이동되는 (실)트레이들의 개수를 의미하는 것일 수 있다. 여기서, 하나의 생산 라인에 이용되는 제1 공정 장치(160) 또는 제2 공정 장치(180)가 두개 이상인 경우에는 호기별 (실)트레이 개수는 각각의 제1 공정 장치(160) 별로 결정될 수도 있고, 통합적으로 결정될 수도 있다.
물류 관리 서버(210)는 물류 관리 시스템(200)을 총괄하는 것일 수 있다. 물류 관리 서버(210)는 제어 장치(220), 입력 장치(230) 및/또는 출력 장치(240)로부터 수집되는 정보를 수신하고, 수신된 정보를 처리하며, 처리된 정보를 제어 장치(220), 입력 장치(230) 및/또는 출력 장치(240)로 전달할 수 있다. 이를 통해 물류 관리 서버(210)는 제어 장치(220), 입력 장치(230) 및/또는 출력 장치(240)의 동작을 제어할 수 있다. 이를 통해 물류 관리 서버(210)는 이송 장치(260)의 동작을 제어할 수 있다.
제어 장치(220)는 하드웨어인 이송 장치(260)의 동작을 총괄하는 것일 수 있다. 제어 장치(220)는 수신되거나 입력된 값을 미리 저장된 프로그램에 의해 처리하고, 처리 결과를 출력함으로써 이송 장치(260)가 미리 설정된 대로 동작하도록 할 수 있다. 제어 장치(220)는 PLC(Programmable logic controller)와 같은 자동화 제어 장비일 수 있다. 제어 장치(220)는 제어부 또는 통신부를 포함할 수 있다.
입력 장치(230)는 작업자로부터 입력된 값을 수신하기 위한 것으로써, 자세한 내용은 생산 관리 시스템(100)의 입력 장치(130)의 설명을 참조한다.
출력 장치(240)는 물류 관리 서버(210)의 처리 과정을 작업자에게 출력하기 위한 것으로써, 자세한 내용은 생산 관리 시스템(100)의 출력 장치(240)의 설명을 참조한다.
이송 장치(260)는 제1 공정 장치(160)의 작업물을 제2 공정 장치(180)로 운반함으로써, 이차전지의 제조 공정이 순차적으로 수행되도록 하기 위한 것일 수 있다. 도 2를 참조하면, 이송 장치(260)는 제1 방향(p1)을 따라 제1 공정 장치(160)의 작업물이 담긴 트레이를 제2 공정 장치(180)로 이송하고, 제2 방향(p2)을 따라 빈 트레이를 제1 공정 장치(160)로 이송할 수 있다. 이송 장치(260)는 제2 공정 장치(180)로 실트레이를 운반하고, 제1 공정 장치(160)로 공트레이를 운반할 수 있다.
이송 장치(260)는 이송 기능을 수행하는 이송부를 포함할 수 있으며, 이송부의 구체적인 예로는 정해진 궤도를 따라 연속적으로 이동함으로써 물품을 제1 지점에서 제2 지점으로 이송하는 컨베이어 벨트를 들 수 있다.
이송 장치(260)는 수동 포트(manual port)를 포함할 수 있다. 수동 포트는이송 장치(260)로부터 트레이를 배출하기 위한 것일 수 있다. 구체적으로, 물류 관리 시스템(200), 즉 물류 관리 서버(210)가 트레이의 추가 로딩을 제한하고 트레이의 언로딩을 결정하면, 제어 장치(220)는 이송 장치(260)의 동작을 제어함으로써 트레이가 이송부로부터 수동 포트로 배출되도록 할 수 있다.
한편, 종래에는 생산 관리 시스템(100)과 물류 관리 시스템(200)이 연동되지 않아 하나의 시스템의 처리 결과가 다른 시스템으로 전달되지 않는 문제가 있었다. 따라서, 생산 관리 시스템(100)의 작업자가 물류 관리 시스템(200)의 처리 결과를 별도로 확인해야 하는 등, 트레이의 이송 최적화가 달성되기 어려운 실정이었다.
그러나 본 실시예에서는, 생산 관리 시스템(100)과 물류 관리 시스템(200)이 연동되며, 이를 통해 생산 관리 시스템(100)의 작업자가 물류 관리 시스템(200)의 처리 결과를 빠르게 확인할 수 있다. 따라서, 종래와 비교하여, 제조 공정의 효율성이 보다 극대화될 수 있다.
이하에서는 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법에 관하여 설명한다.
이하에서 설명되는 트레이 이송 최적화 방법은 상술한 트레이 이송 최적화 시스템(1000)을 이용한 것일 수 있다. 따라서, 본 실시예의 방법은 상술한 트레이 이송 최적화 시스템(1000)에 관한 내용을 모두 포함하는 바, 중복되는 내용에 대해서는 자세한 설명을 생략한다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법의 순서도이다. 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법의 다른 순서도이다.
도 4 및 도 5를 참조하면, 본 실시예의 트레이 이송 최적화 방법(S1000)은,
이송 장치 상의 트레이 개수를 모니터링 하는 단계(S1100),
이송 장치로 트레이의 입고가 요청되는 단계(S1200)
이송 장치에 의해 이송되는 트레이 개수와 기설정된 트레이 개수를 비교하는 단계(S1300),
이송 장치에 의해 이송되는 트레이 개수가 기설정된 트레이 개수보다 적을 때, 트레이의 입고가 허용되는 단계(S1400), 및
이송 장치에 의해 이송되는 트레이 개수가 기설정된 트레이 개수보다 적지 않을 때, 수동 포트로 트레이가 배출되는 단계(S1500)를 포함할 수 있다.
이하에서는 각 단계에 관하여 보다 구체적으로 설명한다. 설명의 편의를 위해, 이하에서는 제1 공정 장치(160)에서 제2 공정 장치(180)로 트레이가 이송되는 경우를 중심으로 설명하기로 한다.
물류 관리 시스템(200)은 이송 장치(260)에 의해 이송되는 트레이 개수를 모니터링 할 수 있다(S1100). 물류 관리 서버(210)는 이송 장치(260)에서 이송되는 트레이 개수를 모니터링 할 수 있다. 물류 관리 서버(210)는 제어 장치(220) 또는 입력 장치(230)로부터 수집된 정보에 기초하여 이송되는 트레이 개수를 산출하고, 이를 저장부 등에 저장할 수 있다. 여기서, 트레이 개수는 총 트레이 개수, 총 실트레이 개수, 호기별 트레이 개수, 호기별 실트레이 개수 중 적어도 하나를 지칭하는 것일 수 있다.
물류 관리 시스템(200)은 이송 장치(260)로의 트레이의 입고를 요청받을 수 있다(S1200). 물류 관리 서버(210)는 입력 장치(230)를 통해 이송 장치(260)로의 트레이의 입고를 요청받을 수 있다. 물류 관리 서버(210)는 입력 장치(230)를 통해 이송 장치(260)로의 트레이의 로딩을 요청받을 수 있다.
예를 들어, 트레이는 바코드와 같은 1차원 코드, QR코드와 같은 2차원 코드를 포함할 수 있으며, 각 코드는 트레이가 이송하는 셀과 관련된 정보 또는 트레이가 로딩되는 제1 공정 장치(160) 또는 트레이가 언로딩되는 제2 공정 장치(180)에 관련된 정보를 포함할 수 있다. 입력 장치(230)는 코드 리더기일 수 있으며, 코드를 입력 받고, 입력 받은 코드를 물류 관리 서버(210)로 전송함으로써 물류 관리 서버(210)가 트레이 또는 셀의 정보를 확인하도록 할 수 있다. 물류 관리 서버(210)는 입력 장치(230)로부터 코드가 입력되면, 트레이의 입고가 요청된 것으로 판단할 수 있다.
따라서, (S1200)단계는, 입력 장치(230)가 코드를 입력 받는 단계, 입력 장치(230)로부터 물류 관리 서버(210)로 코드가 전달되는 단계, 및 물류 관리 서버(210)가 트레이의 입고 요청을 확인하는 단계를 포함할 수 있다.
물류 관리 시스템(200)은 이송 장치(260)로의 트레이의 입고를 요청받으면, 이송 장치(260)에 의해 이송되는 트레이 개수와 기설정된 트레이 개수를 비교할 수 있다(S1300). 설명의 편의를 위해, 이하에서 이송되는 트레이 개수는 '이송 트레이 개수'또는 '이송 개수'로 지칭될 수 있고, 기설정된 트레이 개수는 '기설정된 개수'로 지칭될 수 있다.
물류 관리 서버(210)는 이송 개수와 기설정된 개수를 비교할 수 있다. 물류 관리 서버(210)는 이송 개수가 기설정된 개수보다 작은지 판단할 수 있다. 물류 관리 서버(210)의 판단 결과에 따라, 이송 개수가 기설정된 개수보다 작으면, 본 실시예의 트레이 이송 최적화 단계는 (S1400)단계로 진행될 수 있다. 또, 이송 개수가 기설정된 개수보다 같거나 크면, 본 실시예의 트레이 이송 최적화 단계는 (S1500)단계로 진행될 수 있다.
트레이 개수는 총 트레이 개수, 총 실트레이 개수, 호기별 트레이 개수, 호기별 실트레이 개수 등으로 세분화될 수 있으며, 물류 관리 서버(210)는 총 트레이 개수, 총 실트레이 개수, 호기별 트레이 개수, 호기별 실트레이 개수 중 적어도 하나를 비교할 수 있다.
예를 들어, 물류 관리 서버(210)는 기설정된 호기별 실트레이 개수와 이송되는 호기별 실트레이 개수를 비교할 수 있다. 물류 관리 서버(210)는 기설정된 호기별 트레이 개수와 이송되는 호기별 트레이 개수를 비교할 수 있다. 물류 관리 서버(210)는 총 실트레이 개수와 이송되는 총 실트레이 개수를 비교할 수 있다. 물류 관리 서버(210)는 총 트레이 개수와 이송되는 총 트레이 개수를 비교할 수 있다.
따라서, (S1300)단계는, 이송 장치(260)에 의해 이송되는 호기별 실트레이 개수와 기설정된 호기별 실트레이 개수를 비교하는 단계, 이송되는 호기별 트레이 개수와 기설정된 호기별 트레이 개수를 비교하는 단계, 이송되는 총 실트레이 개수와 기설정된 총 실트레이 개수를 비교하는 단계 및 이송되는 총 트레이 개수와 기설정된 총 트레이 개수를 비교하는 단계 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
물류 관리 서버(210)는 호기별 실트레이 개수, 호기별 트레이 개수, 총 실트레이 개수, 총 트레이 개수 중 적어도 두개를 순차적으로 비교할 수 있다. 이는 호기별 실트레이 개수가 정해진 조건을 만족하더라도, 총 실트레이 개수에 관한 조건이 만족되지 않으면, 트레이의 입고가 제한되는 것이 바람직하기 때문일 수 있다.
예를 들어, 도 5를 참조하면, 본 실시예의 (S1300)단계는 이송 장치(260)에 의해 이송되는 호기별 실트레이 개수와 기설정된 호기별 실트레이 개수를 비교하는 단계(S1310), 및 기설정된 호기별 실트레이 개수 보다 이송되는 호기별 실트레이 개수가 적을 때, 이송 장치(260)에 의해 이송되는 총 실트레이 개수와 기설정된 총 실트레이 개수를 비교하는 단계(S1320)를 포함할 수 있다.
물류 관리 서버(210)는 기설정된 호기별 실트레이 개수와 이송되는 호기별 실트레이 개수를 비교하고, 이송되는 호기별 실트레이 개수가 기설정된 호기별 실트레이 개수보다 작으면, 기설정된 총 실트레이 개수와 이송되는 총 실트레이 개수를 비교할 수 있다. 또, 이송되는 총 실트레이 개수가 기설정된 총 실트레이 개수 보다 작으면, 본 실시예의 트레이 이송 최적화 방법은 (S1400)단계로 진행되고, 그렇지 않으면, (S1500)단계로 진행될 수 있다.
도 5에 도시된 단계들은 (S1300)단계가 순차적으로 판단되는 것을 예시한 것에 불과하므로, (S1300) 단계는 도 5에 도시된 것과 달리 진행되는 것도 가능하다. 따라서, (S1300)단계는, 총 실트레이 개수가 비교되는 단계, 상기 판단 결과에 따라 호기별 실트레이 개수가 비교되는 단계를 포함하는 것도 가능하다. 또, (S1300)단계는 호기별 실트레이 개수, 호기별 트레이 개수, 총 실트레이 개수, 총 트레이 개수 중 두개, 세개 또는 모두를 순차적으로 비교하는 단계를 포함할 수 있으며, 이들의 판단 순서가 언급된 순서로 제한되는 것 또한 아니다.
그러나 공트레이 개수는 제2 공정에서 제1 공정으로 이동할 때 별도로 고려될 수 있으므로, 이송 장치(260)에 의해 이동되는 트레이가 제1 공정에서 제2 공정으로 이동하는 실트레이인 경우에는, 실트레이 개수에 대한 판단만이 수행되는 것이 바람직할 수 있다. 따라서, 연산 속도등을 고려할 때 도 5와 같이 호기별 실트레이 개수 및/또는 총 실트레이 개수만 비교되는 것이 바람직할 수 있다.
물류 관리 시스템(200), 즉, 물류 관리 서버(210)는 기설정된 트레이 개수와 이송되는 트레이 개수를 비교하고, 기설정된 개수 보다 이송 개수가 적을 때, 트레이의 로딩을 허용할 수 있다(S1400).
물류 관리 서버(210)는 트레이의 로딩을 허용한다는 판단 결과를 제어 장치(220)에 전달할 수 있고, 제어 장치(220)는 이송 장치(260)를 제어하거나, 제어하지 않음으로써 트레이가 이송 장치(260) 상에서 이동되도록 할 수 있다.
구체적인 예를 들어, 이송 장치(260)로 트레이의 입고가 요청될 때, 트레이는 이송부 상에 위치되는 것이 아니라, 이송부의 외부에서 진입을 대기하는 상태일 수 있다. 따라서 물류 관리 서버(210)에 의해 로딩이 허용되면, 제어 장치(220)가 이송 장치(260)를 제어함으로써 트레이가 이송부로 진입할 수 있다. 구체적인 다른 예를 들어, 이송 장치(260)로 트레이의 입고가 요청될 때, 트레이는 이송부 상에 위치될 수 있으며, 물류 관리 서버(210)에 의해 로딩이 허용되면, 제어 장치(220)는 이송 장치(260)를 제어하지 않음으로써 트레이가 이송부 상에서 이동되도록 할 수 있다.
또, 물류 관리 서버(210)는 상술한 판단 결과를 출력 장치(240)에 전달할 수 있고, 출력 장치(240)는 작업자에게 판단 결과를 출력할 수 있다. 출력 장치(240)는 상술한 도 3과 같이 라이트의 ON/OFF 또는 깜박임 등으로 작업자에게 판단 결과를 출력할 수 있다. 또, 출력 장치(240)는 알람 등을 통해 청각적으로 작업자에게 판단 결과를 출력할 수도 있다.
물류 관리 시스템(200), 즉, 물류 관리 서버(210)는 기설정된 트레이 개수와 이송되는 트레이 개수를 비교하고, 기설정된 개수 보다 이송 개수가 적지 않을 때, 트레이의 로딩을 불허할 수 있다(S1500).
물류 관리 서버(210)는 트레이의 로딩을 불허한다는 판단 결과를 제어 장치(220)에 전달할 수 있고, 제어 장치(220)는 이송 장치(260)를 제어함으로써 트레이가 이송 장치(260)의 이송부로부터 배출되도록 할 수 있다. 물류 관리 서버(210) 또는 제어 장치(220)는 트레이가 수동 포트로 배출되도록 이송 장치(260)를 제어할 수 있다.
또, 물류 관리 서버(210)는 출력 장치(240)를 제어하여 트레이의 입고 여부를 작업자에게 출력할 수 있다. 물류 관리 서버(210)는 트레이의 로딩을 불허한다는 판단 결과를 출력 장치(240)에 전달할 수 있고, 출력 장치(240)는 작업자에게 판단 결과를 출력할 수 있다. 출력 장치(240)는 상술한 도 3과 같이 라이트의 ON/OFF 또는 깜박임 등으로 판단 결과를 시각적으로 출력할 수도 있고, 알람 등을 통해 청각적으로 출력할 수도 있다. 또, 출력 장치(240)는 스마트 기기를 통하여 시각적, 청각척, 촉각적으로 판단 결과를 출력할 수도 있다.
따라서, (S1500) 단계는 이송 장치(260)에서 트레이가 수동 포트로 배출되는 단계 및/또는 출력 장치(240)가 작업자에게 판단 결과를 출력하는 단계를 포함할 수 있다. 여기서, 각 단계는 순차적으로 또는 동시에 진행될 수 있다.
한편, 도 4 및 도 5를 통해 설명된 본 실시예의 트레이 이송 최적화 방법은물류 관리 시스템(200)에 의해 주로 수행되므로, 본 실시예의 트레이 이송 최적화 방법은 트레이 이송 최적화 시스템(1000)이 아닌 물류 관리 시스템(200), 구체적으로는 물류 관리 서버(210)에 의해 수행되는 것으로 설명될 수도 있다. 따라서, 이러한 경우, 생산 관리 시스템(100)은 외부 시스템으로, 생산 관리 서버(110)는 외부 서버로 지칭될 수 있다.
또, 본 실시예의 트레이 이송 최적화 방법(S1000)은 종래와 달리 생산 관리 시스템(100)과 물류 관리 시스템(200)이 연동된 것에 기초하므로, 본 실시예의 트레이 이송 최적화 방법은 생산 관리 시스템(100)과 물류 관리 시스템(200)이 연동되는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 즉, 생산 관리 시스템(100)은 물류 관리 시스템(200)으로부터 트레이의 입고에 대한 처리 결과를 수신하고, 이를 출력함으로써 작업자가 현장 상황에 빠르게 대응하도록 도울 수 있다. 이하에서는 이와 관련하여 보다 상세하게 설명한다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법의 또 다른 순서도이다.
도 6을 참조하면, 본 실시예의 트레이 이송 최적화 방법(S1000)은 트레이의 입고 요청에 대한 판단 결과가 외부 시스템을 통해 출력되는 단계(S1600)를 더 포함할 수 있다. 여기서, 외부 시스템이란 '생산 관리 시스템(100)'을 지칭하는 것일 수 있다. 이는 상술한 도 4 및 도 5의 단계들이 주로 물류 관리 시스템(200)에 의해만 수행될 수 있으므로, 도 6의 (S1600) 단계는 생산 관리 시스템(100)이 관여함을 보다 강조하기 위한 것이다. 상기 (S1600) 단계는 '트레이의 입고 요청에 대한 판단 결과가 출력되는 단계'로 지칭될 수도 있다.
트레이의 입고 요청은 물류 관리 시스템(200)에 의해 판단되고, 판단 결과는 물류 관리 시스템(200)으로부터 생산 관리 시스템(100)에 전달되며, 생산 관리 시스템(100)은 수신된 판단 결과를 출력할 수 있다(S1600).
물류 관리 시스템(200)은 물류 관리 서버(210)의 판단 결과를 생산 관리 시스템(100)에 전달할 수 있다. 물류 관리 시스템(200)과 생산 관리 시스템(100) 사이의 정보 전달은 다양한 경로로 이루어질 수 있다. 여기서, 물류 관리 시스템(200)과 생산 관리 시스템(100) 사이의 정보 전달은 유선 또는 무선 네트워크를 통해 수행될 수 있다. 물류 관리 시스템(200)과 생산 관리 시스템(100)은 입출력 단자 및 케이블을 통해 물리적으로 연결될 수 있다. 또는, 물류 관리 시스템(200)과 생산 관리 시스템(100)은 무선 네트워크를 통해 연결될 수도 있다.
일 예로, 물류 관리 시스템(200)의 제어 장치(220)는 생산 관리 시스템(100)의 제어 장치(120)로 판단 결과를 전달할 수 있다. 또, 물류 관리 시스템(200)의 제어 장치(220)가 생산 관리 서버(110)로 판단 결과를 전달할 수도 있다. 이는 물류 관리 서버(210)의 요청에 따라 제어 장치(220)가 생산 관리 시스템(100)으로 판단 결과를 전달한 것일 수 있다. 또는 물류 관리 시스템(200)의 제어 장치(220)가 자체적으로 판단하여 생산 관리 시스템(100)으로 판단 결과를 전달한 것일 수도 있다.
다른 예로, 물류 관리 서버(210)가 제어 장치(220)를 거치지 않고, 생산 관리 서버(110)로 판단 결과를 전달할 수 있다. 또, 물류 관리 서버(210)는 생산 관리 시스템(100)의 제어 장치(120)로 판단 결과를 전달할 수도 있다.
생산 관리 시스템(100)은 상기 판단 결과를 수신하면, 작업자에게 수신한 판단 결과를 출력할 수 있다. 생산 관리 시스템(100)이 판단 결과를 출력하는 양상은 다양할 수 있다.
일 예로, 출력 장치(140)는 도 3과 같이 판단 결과를 시각적으로 출력하거나, 알람 등을 통해 청각적으로 출력할 수 있다. 여기서, 출력 장치(140)는 생산 관리 시스템(100)의 생산 관리 서버(110) 또는 제어 장치(120)를 통해 출력 명령을 수신할 수 있다.
다른 예로, 생산 관리 시스템(100)은 도 1에 도시된 구성 외에 모니터링 시스템을 포함할 수 있으며, 생산 관리 시스템(100)이 수신한 판단 결과는 모니터링 시스템을 통해 출력될 수 있다. 모니터링 시스템은 판단 결과를 수신하고, 이를 처리하는 서버를 포함할 수 있고, 모니터와 같은 출력 장치를 통해 처리된 판단 결과를 출력할 수 있다. 이 때, 모니터링 시스템은 특정 트레이의 입고가 거부되었다는 판단 결과 외에도, 현재 이송 장치(260)를 통해 이송되는 총 트레이 개수, 총 실트레이 개수, 호기별 트레이 개수, 호기별 실트레이 개수 등을 물류 관리 시스템(200)으로부터 전달받고, 이를 출력할 수도 있다.
따라서, (S1600)단계는, 생산 관리 시스템(100)이 물류 관리 시스템(200)으로부터 판단 결과를 수신하는 단계, 및 생산 관리 시스템(100)이 판단 결과를 작업자에게 출력하는 단계를 포함할 수 있다.
한편, 이상에서 설명한 트레이 이송 최적화 방법(S1000)은 제1 공정 장치(160)로부터 제2 공정 장치(180)로 이동되는 실트레이에 관한 것을 중심으로 하나, 제2 공정 장치(180)로부터 제1 공정 장치(160)로 이동되는 공트레이의 이송 최적화 방법 또한 상술한 트레이 이송 최적화 방법(S1000)을 참조하여 설명될 수 있다.
구체적으로, 제2 공정 장치(180)로부터 제1 공정 장치(160)로 이동되는 경우, 트레이 이송 최적화 방법은 상술한 (S1100) 내지 (S1600)와 동일하게 수행될 수 있으며, 이 때, 호기별 실트레이 개수는 호기별 공트레이 개수로, 총 실트레이 개수는 총 공트레이 개수로 변경될 수 있다.
여기서, 호기별 공트레이 개수 또는 총 공트레이 개수는, 호기별 실트레이 개수 또는 총 실트레이 개수와 별도로 관리되는 것일 수 있다.
또는, 호기별 공트레이 개수는 호기별 트래이 개수에서 호기별 실트레이 개수를 뺀 것으로 산출되며, 총 공트레이 개수는 총 트래이 개수에서 총 실트레이 개수를 뺀 것으로 산출된 개수일 수 있다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법에 따른 테스트 결과를 도시한 그래프이다.
도 7을 참고하면, 본 실시예에 따른 트레이 이송 최적화 방법에 따른 효과를 확인할 수 있다. 도 7의 테스트는 Lamination & Stacking 공정에서 Packing 공정으로 운반되는 트레이 이송에 관련된 것일 수 있다. 또, 도 7의 테스트는 동일한 생산 라인에 이용되는 공정 장치들 사이의 트레이 이송에 관련된 것으로써, Lamination & Stacking 공정 장치 중 10호기에서 생산된 셀이 Packing 공정 장치 중 10호기로 전달되는 과정에서 트레이의 이송 최적화 방법이 적용된 것이다.
종래에는 Lamination & Stacking 공정 장치에서 운반된 트레이의 개수가 Packing 공정 장치의 작업량을 초과하는 경우, 작업자가 운반된 트레이를 직접 언로딩하거나, 추가적으로 운반되는 트레이의 개수를 조절해야 했다. 그러나 본 실시예에서는 트레이 이송 최적화 시스템(1000)에 의해 운반되는 트레이의 개수가 제한되므로, 높은 공정 효율이 달성될 수 있다.
구체적으로, 도 7에서 도시된 것과 같이 트레이 이송 최적화 방법이 적용되기 전과 후의 반송 시간을 비교하면, 평균 201.6분에서 55분으로 72% 수준 감소한 것을 확인할 수 있다. 이처럼, 본 실시예의 트레이 이송 최적화 방법을 이차전지 제조 공정에 적용하면, 이송 장치의 병목 현상을 해결하고 적절한 시점에 트레이를 후속 공정에 제공하여 공정 효율성을 극대화할 수 있다. 여기서 ‘반송 시간’이란, Lamination & Stacking에서 정상적으로 배출된 트레이가 Packing 공정까지 들어가는데 걸린 시간을 의미할 수 있다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니며, 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.
1000: 트레이 이송 최적화 시스템
100: 생산 관리 시스템
110: 생산 관리 서버
120: 제어 장치
130: 입력 장치
140: 출력 장치
160: 제1 공정 장치
180: 제2 공정 장치
200: 물류 관리 시스템
210: 물류 관리 서버
220: 제어 장치
230: 입력 장치
240: 출력 장치
260: 이송 장치
100: 생산 관리 시스템
110: 생산 관리 서버
120: 제어 장치
130: 입력 장치
140: 출력 장치
160: 제1 공정 장치
180: 제2 공정 장치
200: 물류 관리 시스템
210: 물류 관리 서버
220: 제어 장치
230: 입력 장치
240: 출력 장치
260: 이송 장치
Claims (13)
- 제1 공정과 제2 공정 사이에서 이송 장치를 통해 운반되는 트레이의 개수를 조절하기 위한 트레이 이송 최적화 방법에 있어서,
상기 이송 장치 상의 트레이 개수를 모니터링 하는 단계,
상기 이송 장치로 트레이의 추가 입고를 요청받는 단계,
상기 이송 장치에 의해 이송되는 트레이 개수와 기설정된 트레이 개수를 비교하는 단계, 및
상기 이송 장치에 의해 이송되는 트레이 개수가 기설정된 트레이 개수보다 크거나 같을 때, 수동 포트로 트레이가 배출되도록 상기 이송 장치를 제어하는 단계를 포함하는 트레이 이송 최적화 방법. - 제1항에서,
상기 트레이 개수는 제1 공정 장치와 제2 공정 장치 사이에서 이동되는 총 트레이 개수인 트레이 이송 최적화 방법. - 제2항에서,
상기 트레이 개수는 작업물이 수용된 실트레이 개수인 트레이 이송 최적화 방법. - 제1항에서,
상기 트레이 개수는 제1 공정 장치와 제2 공정 장치 사이에서 이동되는 호기별 트레이 개수이고,
상기 제1 공정 장치와 상기 제2 공정 장치는 하나의 생산 라인에 이용되는 트레이 이송 최적화 방법. - 제4항에서,
상기 트레이 개수는 작업물이 수용된 실트레이 개수인 트레이 이송 최적화 방법. - 제1항에서,
상기 비교하는 단계는
상기 이송 장치에 의해 이송되는 호기별 실트레이 개수와 기설정된 호기별 실트레이 개수를 비교하는 단계 및
기설정된 호기별 실트레이 개수 보다 이송되는 호기별 실트레이 개수가 적을 때, 상기 이송 장치에 의해 이송되는 총 실트레이 개수와 기설정된 총 실트레이 개수를 비교하는 단계를 포함하고,
상기 이송 장치에 의해 이송되는 총 실트레이 개수가 기설정된 총 실트레이 개수보다 크거나 같을 때, 수동 포트로 트레이가 배출되도록 상기 이송 장치를 제어하는 트레이 이송 최적화 방법. - 제1항에서,
상기 트레이 이송 최적화 방법은 트레이의 입고 여부가 시각적, 청각적 또는 촉각적으로 출력되도록 출력 장치를 제어하는 단계를 더 포함하는 트레이 이송 최적화 방법. - 제1항에서,
상기 트레이 이송 최적화 방법은 트레이의 입고 여부를 외부 시스템에 전달하고, 트레이의 입고 여부가 외부 시스템을 통해 출력되도록 하는 단계를 더 포함하는 트레이 이송 최적화 방법. - 제8항에서,
상기 외부 시스템은 상기 제1 공정 및 상기 제2 공정을 관리하는 생산 관리 시스템인 트레이 이송 최적화 방법. - 제8항에서,
상기 외부 시스템은 상기 제1 공정 및 상기 제2 공정을 관리하는 생산 관리 시스템에 포함된 모니터링 시스템인 트레이 이송 최적화 방법. - 제1항에 의한 트레이 이송 최적화 방법을 수행하는 물류 관리 서버.
- 제1항에 의한 트레이 이송 최적화 방법을 수행하는 물류 관리 시스템.
- 제1항에 의한 트레이 이송 최적화 방법을 수행하는 트레이 이송 최적화 시스템.
Priority Applications (1)
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| KR1020210135892A KR20230052624A (ko) | 2021-10-13 | 2021-10-13 | 트레이 이송 최적화 방법, 이를 수행하는 서버 및 시스템 |
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Family Applications (1)
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| KR1020210135892A KR20230052624A (ko) | 2021-10-13 | 2021-10-13 | 트레이 이송 최적화 방법, 이를 수행하는 서버 및 시스템 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| KR (1) | KR20230052624A (ko) |
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2021
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