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KR20210104264A - 전극 제조방법 및 이에 사용되는 전극 제조장치 - Google Patents

전극 제조방법 및 이에 사용되는 전극 제조장치 Download PDF

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Publication number
KR20210104264A
KR20210104264A KR1020200018771A KR20200018771A KR20210104264A KR 20210104264 A KR20210104264 A KR 20210104264A KR 1020200018771 A KR1020200018771 A KR 1020200018771A KR 20200018771 A KR20200018771 A KR 20200018771A KR 20210104264 A KR20210104264 A KR 20210104264A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
electrode
electrode sheet
sheet
forming
manufacturing
Prior art date
Application number
KR1020200018771A
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English (en)
Inventor
박종필
Original Assignee
주식회사 엘지에너지솔루션
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by 주식회사 엘지에너지솔루션 filed Critical 주식회사 엘지에너지솔루션
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Abstract

본 발명은 (a) 전극 시트 상에 전극제 코팅부와 전극제 미코팅부를 형성하는 단계, (b) 상기 전극제 미코팅부에 전극 탭을 형성하는 단계, (c) 상기 전극 시트의 취출 방향과 평행하도록 상기 전극 시트의 중심을 컷팅하는 단계, 및 (d) 상기 단계 (c)에서 커팅된 전극 시트로 단위 전극을 제조하는 단계를 포함하고, 상기 전극제 미코팅부는 상기 전극 시트의 취출 방향과 평행한 전극 시트의 외주변에 형성되며, 상기 전극제 코팅부는 상기 전극제 미코팅부를 제외한 전극 시트의 중심부 전체에 형성됨으로써, 제조 과정에서 전극 시트가 낭비되는 것을 최소화하는 전극 제조방법에 대한 것이다.

Description

전극 제조방법 및 이에 사용되는 전극 제조장치 {Electrode Manufacturing Method and Electrode Manufacturing Apparatus Used Therefor}
본원 발명은 전극 제조방법 및 이에 사용되는 전극 제조장치에 대한 것으로서, 구체적으로, 전극의 제조과정에서 슬리팅하는 과정을 생략하고 전극 시트의 취출 방향 양 끝단에 전극 탭을 형성하는 전극 제조방법 및 이에 사용되는 전극 제조장치에 대한 것이다.
환경 오염의 주요 원인인 화석 연료의 대체 에너지로서 전기화학적 에너지를 이용하는 이차전지에 대한 사용 영역이 확대되고 있으며, 상기 이차전지 가운데 고전압 및 고밀도 특성이 있는 리튬 이차전지가 가장 널리 사용되고 있다.
상기 이차전지는 금속 소재로 이루어진 원통형 또는 각형 케이스, 또는 알루미늄을 포함하는 라미네이트 시트의 파우치형 케이스에 전극조립체를 내장하고, 전해액을 주입한 후 밀봉하여 제조한다.
상기 전극조립체는 양극과 음극 사이에 분리막이 개재되도록 적층되는 구조로서, 활물질이 도포된 긴 시트형의 양극과 음극 사이에 분리막을 개재한 후 권취한 구조의 젤리-롤형 전극조립체, 판상형의 양극과 음극을 분리막이 개재된 상태로 적층한 스택형 전극조립체, 단위셀을 긴 시트형의 분리막에 배치한 후 권취한 구조의 스택/폴딩형 전극조립체, 및 단위셀들 사이에 분리막을 개재한 후 적층한 구조의 라미네이션/스택형 전극조립체로 분류된다.
상기 스택형, 스택/폴딩형 및 라미네이션/스택형과 같은 스택형 구조의 전극조립체의 경우, 집전체의 일면 또는 양면에 전극 활물질이 도포되어 있는 단면 전극판 또는 양면 전극판을 사용한다.
일반적으로, 상기 전극조립체의 제조방법은 전극시트를 제조하는 공정, 전극 시트를 프레싱(pressing)하는 공정, 전극시트를 셀의 규격에 맞게 소폭 절단(slitting)하는 공정, 진공 건조 공정, 전극시트 상에 전극 탭을 노칭하는 공정, 상기 전극 시트와 분리막을 포함하여 전극조립체를 제조하는 공정을 포함한다.
이와 관련하여, 도 1은 종래의 전극 제조 과정 일부를 나타내고 있다.
도 1을 참조하면, 취출 방향(A)을 기준으로 전극 시트(110)의 양 끝단 외주변(111)과 중심부를 제외한 부분에만 전극제 코팅부(120)가 형성되고, 전극제 코팅부(120)를 제외한 나머지 부분에는 전극제 미코팅부(121)가 형성된다.
전극 시트(110)는 취출 방향(A)을 기준으로 전극 시트(110) 중심부에서 슬리팅 라인(slitting)(112)을 따라 이등분되는 바, 2개의 단위 전극 시트(130)로 나뉘어지게 된다.
슬리팅 라인(112)을 따라 나뉘어진 단위 전극 시트(130)에서, 취출 방향(A)의 제1측 외주변은 전극 탭(113)을 형성하기 위해 노칭(notching)되고, 제2측 외주변(115)은 단위 전극의 제조를 위한 절단 예정부를 형성하기 위해 노칭된다.
이와 같이, 전극 시트의 슬리팅 과정과 노칭 과정을 분리하여 진행하는 경우에는, 제2측 외주변(115)에서는 전극제 미코팅부가 사용되지 못하고 버려지게 된다.
또한, 2개로 나뉘어진 단위 전극 시트마다 개별 공정이 별개로 진행되기 때문에, 1개의 전극 시트로 제조 가능한 생산율을 높이기 위하여 제조 설비와 작업자가 2배로 더 필요한 상황이다.
따라서, 전극 제조시, 전극 시트에서 낭비되는 부분을 줄임으로써 손실되는 전극 시트의 양을 최소화할 뿐 아니라, 생산성을 향상시키기 위한 기술의 필요성이 높은 실정이다.
본원 발명은 상기와 같은 문제를 해결하기 위한 것으로서, 전극 시트의 취출 방향 중심부에 전극제 코팅부를 형성하고, 별도의 슬리팅 과정을 생략함으로써, 전극 시트에서 버려지는 부분을 최소화하고 생산성을 향상시킬 수 있는 전극 제조방법 및 이에 사용되는 전극 제조장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
이러한 목적을 달성하기 위한 본원 발명에 따른 전극 제조방법은, (a) 전극 시트 상에 전극제 코팅부와 전극제 미코팅부를 형성하는 단계, (b) 상기 전극제 미코팅부에 전극 탭을 형성하는 단계, (c) 상기 전극 시트의 취출 방향과 평행하도록 상기 전극 시트의 중심을 컷팅하는 단계, 및 (d) 상기 단계 (c)에서 커팅된 전극 시트로 단위 전극을 제조하는 단계를 포함하고, 상기 전극제 미코팅부는 상기 전극 시트의 취출 방향과 평행한 전극 시트의 외주변에 형성되며, 상기 전극제 코팅부는 상기 전극제 미코팅부를 제외한 전극 시트의 중심부 전체에 형성된다.
상기 단계 (b)는 전극제 코팅부와 전극제 미코팅부의 경계 부분에, 상기 단계 (d)의 단위 전극의 제조를 위한 제1절단 예정부가 형성되는 과정을 더 포함할 수 있다.
또는, 상기 단계 (c)는 상기 단계 (d)의 단위 전극의 제조를 위한 제2절단 예정부가 형성되는 과정을 더 포함할 수 있다.
하나의 구체적인 예에서, 상기 단계 (b)와 단계 (c)는 동시에 진행될 수 있다.
이 때, 상기 단계 (b)와 단계 (c)는 노칭 프레스를 사용하여 수행될 수 있다.
또는 상기 단계 (b)와 단계 (c)는 절단부가 형성된 롤러를 사용하여 연속적으로 수행될 수 있다.
다른 하나의 구체적인 예에서, 상기 단계 (b)와 단계 (c)는 순차적으로 진행될 수 있다.
이 때, 상기 단계 (b)는 상기 단계 (d)의 단위 전극의 제조를 위한 제1절단 예정부 및 제2절단 예정부를 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기 단계 (c)는 절단부가 형성된 롤러를 사용하여 연속적으로 수행될 수 있다.
상기 제2절단 예정부는 평면상 원형, 타원형, 다각형, 또는 십자형 형태로 형성될 수 있다.
본 발명은, 또한, 상기 전극 제조방법에 사용되는 전극 제조장치로서, 전극 시트의 취출 방향과 평행한 전극 시트의 양쪽 외주변 각각에 전극 탭과 제1절단 예정부를 형성하는 제1노칭부, 및 상기 전극 시트의 취출 방향 중심부를 이등분하기 위한 제2노칭부를 포함하는 전극 제조장치를 제공한다.
상기 제2노칭부는 제2절단 예정부 형성용 노치부를 더 포함할 수 있다.
상기 제1노칭부 및 제2노칭부는 노칭 프레스 상에 형성될 수 있다.
상기 제1노칭부 및 제2노칭부는 롤러 상에 형성될 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본원 발명에 따른 전극 제조방법 및 이에 사용되는 전극 제조장치는 전극 시트를 슬리팅하는 과정을 포함하지 않기 때문에, 종래에 전극 시트를 슬리팅하여 단위 전극 시트를 이용하는 경우 노칭된 전극을 한 개씩 컷팅하여 제조할 수 있었던데 비해, 하나의 전극 시트에서 노칭된 전극을 2개씩 커팅하여 제조할 수 있으므로, 하나의 과정을 통해 생산성이 2배로 향상될 수 있다.
또한, 전극 시트의 취출 방향을 기준으로 중심부에 형성되는 전극제 코팅부 상에서 전극 시트의 커팅이 이루어지기 때문에, 종래에 슬리팅 과정에서 발생했던 손실 부분을 줄일 수 있다.
도 1은 종래의 전극 제조 과정 일부를 나타내는 평면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 전극 제조 과정을 나타내는 평면도이다.
도 3은 도 2의 C의 부분 확대도이다.
도 4는 제1실시예에 따른 전극 제조장치의 사시도이다.
도 5는 제2실시예에 따른 전극 제조장치의 사시도이다.
도 6는 제3실시예에 따른 전극 제조장치의 사시도이다.
도 7은 제4실시예에 따른 전극 제조장치의 사시도이다.
도 8은 제5실시예에 따른 전극 제조장치의 사시도이다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본원 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본원 발명을 쉽게 실시할 수 있는 실시예를 상세히 설명한다. 다만, 본원 발명의 바람직한 실시예에 대한 동작 원리를 상세하게 설명함에 있어 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본원 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다.
또한, 도면 전체에 걸쳐 유사한 기능 및 작용을 하는 부분에 대해서는 동일한 도면 부호를 사용한다. 명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 연결되어 있다고 할 때, 이는 직접적으로 연결되어 있는 경우뿐만 아니라, 그 중간에 다른 소자를 사이에 두고, 간접적으로 연결되어 있는 경우도 포함한다. 또한, 어떤 구성요소를 포함한다는 것은 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라, 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
또한, 구성요소를 한정하거나 부가하여 구체화하는 설명은, 특별한 제한이 없는 한 모든 발명에 적용될 수 있으며, 특정한 발명으로 한정하지 않는다.
본원 발명을 도면에 따라 상세한 실시예와 같이 설명한다.
도 2는 본 발명에 따른 전극 제조 과정을 나타내는 평면도이다.
도 2를 참조하면, 전극 시트(210)의 취출 방향(A)과 평행한 전극 시트(210)의 외주변(211) 상에 전극제 미코팅부(221)가 형성되고, 전극제 미코팅부(221)를 제외한 전극 시트의 중심부 전체에 전극제 코팅부(220)가 형성되도록 전극제를 전극 시트 상에 도포(단계 (a))한다.
본 발명은 전극 시트(210)의 취출 방향과 평행한 양측 외주변(211)에 있는 전극제 미코팅부(221) 상에 전극 탭(213)이 형성되고, 전극 시트(210)의 중심부에는 전극제 코팅부(220)가 형성되기 때문에, 종래 기술과 달리, 전극 시트(210)의 중심부에 전극 탭이 형성되지 않는 구조이다. 따라서, 별도의 슬리팅 과정이 필요하지 않다.
즉, 종래에는 하나의 전극롤에서 취출되는 전극 시트를 복수의 단위 전극 시트로 나눈 후, 전극 탭 형성을 위한 노칭 과정 및 단위 전극으로 컷팅하는 과정을 통해 전극을 제조했기 때문에 전극제 코팅부 사이에 전극 탭 형성을 위한 전극제 미코팅부가 형성된 반면, 본 발명은 하나의 전극롤에서 취출되는 전극 시트의 양측 외주변에 전극 탭을 형성(단계 (b))하는 형태인 바, 전극제 코팅부 내에 전극제 미코팅부가 형성되지 않는다.
또한, 종래에는 하나의 전극롤을 2개 이상으로 슬리팅해서 단위 전극 시트를 만들고, 상기 단위 전극 시트마다 노칭 과정 및 커팅 과정을 진행했기 때문에, 빠른 생산을 위해서는 단위 전극 시트마다 개별 생산 설비 및 운영이 필요했다.
그러나, 본 발명은 하나의 전극롤에서 취출되는 전극 시트를 단위 전극 시트로 나누지 않고 작업을 하기 때문에, 종래에 2개의 단위 전극 시트에서 생산되었던 전극 생산량을, 한 개의 전극 시트를 이용한 한번의 공정을 통해 생산할 수 있으며, 이에 따라 필요한 공정의 수도 줄일 수 있다.
본 발명은, 전극 시트(210)의 취출 방향(A)과 평행하도록 전극 시트 중심부 커팅 라인(233)을 따라 전극 시트를 커팅(단계 (c))하고, 상기 단계 (c)에서 커팅된 전극 시트를 전극 시트의 취출 방향에 대해 수직 방향인 단위 전극용 커팅 라인(251)을 따라 커팅함으로써 단위 전극을 제조(단계 (d))할 수 있다
본 발명은 전극 시트의 취출 방향에 대해 수직인 방향으로 전극 시트를 커팅하여 단위 전극을 제조하는 바, 개별 단위 전극을 형성하기 위하여 커팅되는 부분을 미리 표시하는 과정을 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 단계 (b)는 전극제 코팅부(220)와 전극제 미코팅부(221)의 경계 부분에, 상기 단계 (d)의 단위 전극의 제조를 위한 제1절단 예정부(241)가 형성되는 과정을 더 포함하고, 상기 단계 (c)는 상기 단계 (d)의 단위 전극의 제조를 위한 제2절단 예정부(242)가 형성되는 과정을 더 포함한다.
제1절단 예정부(241)와 제2절단 예정부(242)는 단위 전극으로 컷팅되는 부분을 안내하는 부분으로서, 제1절단 예정부(241)는 단위 전극의 엣지 예정 부분에 노치가 형성되는 구조일 수 있고, 상기 제2절단 예정부(242)는 단위 전극의 엣지 예정 부분에 관통구가 형성되는 구조일 수 있다.
이와 관련하여, 도 3은 도 2의 C의 부분 확대도로서, 상기 관통구의 형태를 예시하고 있다.
도 3을 참조하면, 전극제 코팅부(220a, 220b, 220c, 220d, 220e) 사이에 형성된 제2절단 예정부(242a, 242b, 242c, 242d, 242e) 각각은 평면상 원형, 타원형, 다각형, 또는 십자형 형태로 형성될 수 있다.
하나의 구체적인 예에서, 전극제 미코팅부(221)에 전극 탭을 형성하는 단계 (b)와 동시에, 전극 시트(210)의 취출 방향(A)과 평행하도록 전극 시트 중심부 커팅 라인(233)을 따라 전극 시트를 커팅하는 단계 (c)를 진행할 수 있다.
이와 관련하여, 도 4는 제1실시예에 따른 전극 제조장치의 사시도이다.
도 4를 참조하면, 전극 제조장치(300)는 전극 시트에 전극 탭을 형성하고 전극 시트 중심부를 컷팅하기 위한 절단부가 형성된 노칭 프레스로서, 전극 시트의 취출 방향과 평행한 전극 시트의 양쪽 외주변 각각에 전극 탭을 형성하는 제1노칭부(301), 및 전극 시트 중심부 커팅 라인을 따라 전극 시트를 이등분하기 위한 제2노칭부(302)를 포함한다.
도 5는 제2실시예에 따른 전극 제조장치의 사시도이다.
도 5를 참조하면, 전극 제조장치(400)는 전극 시트에 전극 탭을 형성하고 전극 시트 중심부를 커팅하며, 제1절단 예정부 및 제2절단 예정부를 형성하기 위한 절단부가 형성된 노칭 프레스로서, 전극 시트의 취출 방향과 평행한 전극 시트의 양쪽 외주변 각각에 전극 탭을 형성하는 제1노칭부(401), 및 전극 시트 중심부 커팅 라인을 따라 전극 시트를 이등분하기 위한 제2노칭부(402)를 포함하고, 전극 제조장치(300)와 비교할 때, 제1노칭부(401)는 제1절단 예정부 형성용 노치부(403)를 더 포함하고, 제2노칭부(402)에는 제2절단 예정부 형성용 노치부(404)를 더 포함한다.
따라서, 도 4 및 도 5에 도시된 전극 제조장치(300, 400)를 사용하는 경우에는, 전극 탭을 형성하는 단계 (b)와 전극 시트의 중심을 컷팅하는 단계 (c)를 동시에 진행할 수 있다.
도 6은 제3실시예에 따른 전극제조장치의 사시도이다.
도 6을 참조하면, 전극 제조장치(500)는 전극 시트에 전극 탭을 형성하고, 제1절단 예정부 및 제2절단 예정부를 형성하기 위한 절단부가 형성된 노칭 프레스로서, 전극 시트의 취출 방향과 평행한 전극 시트의 양쪽 외주변 각각에 전극 탭을 형성하는 제1노칭부(501)가 형성되어 있고, 제1노칭부는(501)는 제1절단 예정부 형성용 노치부(503)를 더 포함한다.
또한, 전극 제조장치(500)는 전극 시트 중심부 커팅 라인을 따라 전극 시트를 이등분하기 위한 제2노칭부를 포함하지 않지만, 제2절단 예정부 형성용 노치부(504)가 형성되어 있다.
따라서, 전극 제조장치(500)를 사용하는 경우에는, 전극 탭 및 제1절단 예정부를 형성하는 과정과 제2절단 예정부를 형성되는 과정이 동시에 진행될 수 있다.
상기 도 4 내지 도 6에 각각 도시된 전극 제조장치는 전극 시트를 프레싱하여 노칭하는 방법으로 진행할 수 있으며, 구체적으로, 전극 시트의 취출 속도에 맞추어 전극 제조장치로 전극 시트를 펀칭하는 작업을 반복하는 방법으로 진행될 수 있다.
도 7은 제4실시예에 따른 전극 제조장치의 사시도이다.
도 7을 참조하면, 전극 제조장치(600)는 전극 시트에 전극 탭을 형성하고 전극 시트 중심부를 커팅하며, 제1절단 예정부 및 제2절단 예정부를 형성하기 위한 절단부가 롤러의 표면에 형성된 구조로서, 전극 시트의 취출 방향과 평행한 전극 시트의 양쪽 외주변 각각에 전극 탭을 형성하는 제1노칭부(601)는 제1절단 예정부 형성용 노치부(603)를 더 포함하고 전극 시트 중심부 커팅 라인을 따라 전극 시트를 이등분하기 위한 제2노칭부(602)는 제2절단 예정부 형성용 노치부(604)를 더 포함한다.
전극 제조장치(600)에 형성된 제1절단 예정부 형성용 노치부(603)는 도 7에 도시된 형태로 한정되지 않으며 반구, 타원반구, 다각형 또는 슬릿 형태로 형성될 수 있다. 또한, 제2절단 예정부 형성용 노치부(604)는 도 7에 도시된 형태로 한정되지 않으며, 도 3에 도시된 관통구와 대응되는 형태로 구성될 수 있다.
전극 제조장치(600)에 형성된 절단부로서 제1노칭부(601), 제2노칭부(602), 제1절단 예정부 형성용 노치부(603) 및 제2절단 예정부 형성용 노치부(604)는 전극 제조장치가 롤링되면서 전극 시트를 프레싱 하면서 전극 탭과 단위 전극을 형성할 수 있도록 펀치 구조로 이루어질 수 있고, 또는, 제2노칭부(602) 및 선택적으로 제2절단 예정부 형성용 노치부(604)는 칼날 형태로 이루어질 수 있는 바, 롤링되면서 연속적으로 전극 시트를 컷팅하고 관통구를 용이하게 형성할 수 있다.
도 7에 도시된 전극 제조장치(600)는 전극 시트 상에서 롤링하는 과정을 통해 전극 탭, 제1절단 예정부 및 제2절단 예정부를 형성하고 전극 시트 중심부를 커팅할 수 있으며, 롤러가 전극 시트의 취출 속도와 동일한 속도로 회전하면서 연속적으로 진행될 수 있다.
상기 단계 (b)와 단계 (c)가 동시에 진행되는 경우에는, 상기 도 4, 도 5 및 도 7에 도시된 형태의 전극 제조장치들이 모두 적용 가능하다.
도 8은 제5실시예에 따른 전극 제조장치의 사시도이다.
도 8을 참조하면, 전극 제조장치(700)는 제1절단 예정부 형성용 노치부(703)를 포함하는 제1노칭부(701)와 제2절단 예정부 형성용 노치부(704)가 롤러 상에 형성되어 있으나, 전극 제조장치(600)와 달리 제2노칭부가 형성되지 않은 구조이다.
본 발명에 따른 전극 제조방법은, 상기 단계 (b)와 단계 (c)가 순차적으로 진행될 수 있는 바, 상기 단계 (b)는 전극제 코팅부와 전극제 미코팅부의 경계 부분에 형성되는 단위 전극의 제조를 위한 제1절단 예정부, 및 이와 함께 제2절단 예정부를 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
이와 같은 경우 단계 (b) 진행시 도 6 및 도 8에 도시된 전극 제조장치(500, 700)를 이용할 수 있고, 단계 (c) 진행시 별도로 전극 시트 중심부를 커팅하기 위한 절단부가 형성된 전극 제조장치를 사용할 수 있다.
본 발명은 또한, 단위 전극을 제조하기 위하여, 제1절단 예정부 및 제2절단 예정부를 따라 전극 시트를 커팅하는 과정을 포함하는 바, 절단부가 형성된 금형을 이용하여 펀칭하거나, 칼날을 이용하여 절취하는 방법을 사용할 수 있다.
이와 같이, 본 발명에 따른 전극 제조방법 및 전극 제조 장치를 사용하는 경우에는 균일한 크기의 전극을 제조할 수 있을 뿐 아니라, 전극 제조 과정에서 손실되는 전극 시트 부분을 줄일 수 있다.
본원 발명이 속한 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 상기 내용을 바탕으로 본원 발명의 범주내에서 다양한 응용 및 변형을 수행하는 것이 가능할 것이다.
110, 210: 전극 시트
111, 211: 외주변
112: 슬리팅 라인
113, 213: 전극 탭
115: 단위 전극 시트의 제2측 외주변
120, 220, 220a, 220b, 220c, 220d, 220e: 전극제 코팅부
121, 221: 전극제 미코팅부
233: 전극 시트 중심부 커팅 라인
241: 제1절단 예정부
242, 242a, 242b, 242c, 242d, 242e: 제2절단 예정부
251: 단위 전극용 커팅 라인
300, 400, 500, 600, 700: 전극 제조장치
301, 401, 501, 601, 701: 제1노칭부
302, 402, 602: 제2노칭부
403, 503, 603, 703: 제1절단 예정부 형성용 노치부
404, 504, 604, 704: 제2절단 예정부 형성용 노치부
A: 취출 방향

Claims (14)

  1. (a) 전극 시트 상에 전극제 코팅부와 전극제 미코팅부를 형성하는 단계;
    (b) 상기 전극제 미코팅부에 전극 탭을 형성하는 단계;
    (c) 상기 전극 시트의 취출 방향과 평행하도록 상기 전극 시트의 중심을 컷팅하는 단계; 및
    (d) 상기 단계 (c)에서 커팅된 전극 시트로 단위 전극을 제조하는 단계;
    를 포함하고,
    상기 전극제 미코팅부는 상기 전극 시트의 취출 방향과 평행한 전극 시트의 외주변에 형성되고, 상기 전극제 코팅부는 상기 전극제 미코팅부를 제외한 전극 시트의 중심부 전체에 형성되는 전극 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 단계 (b)는 전극제 코팅부와 전극제 미코팅부의 경계 부분에, 상기 단계 (d)의 단위 전극의 제조를 위한 제1절단 예정부가 형성되는 과정을 더 포함하는 전극 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 단계 (c)는 상기 단계 (d)의 단위 전극의 제조를 위한 제2절단 예정부가 형성되는 과정을 더 포함하는 전극 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 단계 (b)와 단계 (c)는 동시에 진행되는 전극 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 단계 (b)와 단계 (c)는 노칭 프레스를 사용하여 수행되는 전극 제조방법.
  6. 제 4 항에 있어서, 상기 단계 (b)와 단계 (c)는 절단부가 형성된 롤러를 사용하여 연속적으로 수행되는 전극 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 단계 (b)와 단계 (c)는 순차적으로 진행되는 전극 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 단계 (b)는 상기 단계 (d)의 단위 전극의 제조를 위한 제1절단 예정부 및 제2절단 예정부를 형성하는 단계를 포함하는 전극 제조방법.
  9. 제 7 항에 있어서, 상기 단계 (c)는 절단부가 형성된 롤러를 사용하여 연속적으로 수행되는 전극 제조방법.
  10. 제 3 항 또는 제 8 항에 있어서, 상기 제2절단 예정부는 평면상 원형, 타원형, 다각형, 또는 십자형 형태로 형성되는 전극 제조방법.
  11. 제 1 항에 따른 전극 제조방법에 사용되는 전극 제조장치로서,
    전극 시트의 취출 방향과 평행한 전극 시트의 양쪽 외주변 각각에 전극 탭과 제1절단 예정부를 형성하는 제1노칭부, 및 상기 전극 시트의 취출 방향 중심부를 이등분하기 위한 제2노칭부를 포함하는 전극 제조장치.
  12. 제 11 항에 있어서, 상기 제2노칭부는 제2절단 예정부 형성용 노치부를 더 포함하는 전극 제조장치.
  13. 제 11 항에 있어서, 상기 제1노칭부 및 제2노칭부는 노칭 프레스 상에 형성되는 전극 제조장치.
  14. 제 11 항에 있어서, 상기 제1노칭부 및 제2노칭부는 롤러 상에 형성되는 전극 제조장치.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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WO2023068815A1 (ko) * 2021-10-19 2023-04-27 주식회사 엘지에너지솔루션 전극시트의 노칭시스템

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