KR20180063905A - 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트 및 이를 사용한 화상 표시 장치 - Google Patents
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Abstract
점착 시트의 두께를 250㎛ 이하로 억제한다는 제약하에서, 접합면에 높이 50㎛ 내지 100㎛의 단차부를 갖고 있어도, 접합 후에 점착 시트 내에 발생하는 변형을 완화할 수 있는, 새로운 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트를 제공한다. 높이 50㎛ 내지 100㎛의 단차부, 및 평탄면부를 접합면에 갖는 화상 표시 장치 구성 부재와, 다른 화상 표시 장치 구성 부재를 접합하기 위하여 사용되는 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트로서, 점착 시트의 최대 두께 부분의 두께가 250㎛ 이하이고, 접합 후에 있어서의 상기 단차부에 접하는 위치의 겔 분률(a)이 10% 이상이며, 또한 상기 평탄면부에 접하는 위치의 겔 분률(b)보다 작은 것을 특징으로 하는, 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트를 제안한다.
Description
본 발명은, 화상 표시 장치용 구성 부재(部材)를 접합하기 위하여 사용할 수 있는 투명 양면 점착 시트에 관한 것이다. 특히 접합면에 단차부(段差部)를 갖는 화상 표시 장치용 구성 부재를 접합하기 위하여 적합하게 사용할 수 있는 투명 양면 점착 시트 및 이것을 사용한 화상 표시 장치에 관한 것이다.
최근, 화상 표시 장치의 시인성을 향상시키기 위하여, 액정 디스플레이(LCD), 플라즈마 디스플레이(PDP) 또는 일렉트로루미네선스 디스플레이(ELD) 등의 화상 표시 패널과, 그 전면측(前面側)(시인측(視認側))에 배치하는 보호 패널이나 터치 패널 부재 사이의 공극을 점착 시트나 액상의 접착제 등으로 충전하여, 입사광이나 표시 화상으로부터의 출사광의 공기층 계면에서의 반사를 억제하는 것이 실시되고 있다.
점착제를 사용하여, 이러한 화상 표시 장치용 구성 부재 간의 공극을 충전하는 방법으로서, 자외선 경화성 수지를 포함하는 액상의 접착 수지 조성물을 당해 공극에 충전한 후, 자외선을 조사하여 경화시키는 방법이 알려져 있다. 그러나, 이러한 방법에서는 액체를 충전할 때의 작업이 번잡하여 생산성이 떨어질 뿐만 아니라, 인쇄 은폐층에 은폐되는 부분 등, 자외선이 도달하기 어려운 곳은 점착제를 경화시키는 것이 곤란하여 안정된 품질을 수득하는 것이 어렵다는 과제를 안고 있었다.
또한, 화상 표시 장치용 구성 부재 간의 공극을 점착제 시트를 사용하여 충전하는 방법도 알려져 있다. 예를 들면, 특허문헌 1에는, 화상 표시 패널에 보호 패널이나 터치 패널 등의 투명 패널을 접합하는데 적합하게 사용할 수 있는 투명 점착 시트로서, 상이한 점탄성 거동을 갖는 제 1 점착층 및 제 2 점착층을 각각 1층 이상 갖고, 또한 이들 층을 적층하여 일체화시켜 이루어진 구성을 구비한 점착 시트로, 주파수 1Hz의 온도 분산으로 측정한 동적 전단 저장 탄성률 G'의 값이 특정한 범위 내인 것을 특징으로 하는 투명 점착 시트가 개시되어 있다.
특허문헌 2에는, 중간 수지층(A)과, 표리면층(表裏面層)으로서의 감압 접착제층(B)을 갖는 투명 양면 점착 시트로서, 각 층은 모두 1종류 이상의 (메타)아크릴산에스테르계 (공)중합체를 베이스 수지로 하는 층이며, 온도 범위 0℃ 내지 100℃에서, 주파수 1Hz에서의 중간 수지층(A)의 저장 전단 탄성율(G'(A))이 감압 접착제층(B)보다 높고, 또한 시트 전체의 압입 경도(아스카 C2 경도)가 10 내지 80인 것을 특징으로 하는 투명 양면 점착 시트가 개시되어 있다.
또한, 특허문헌 3에는, 단차 또는 융기를 갖는 표면에 적용 가능한, 얇은(예를 들면, 30 내지 50㎛ 두께) 점착 시트로서, 자외선 가교성 부위를 갖는 (메타)아크릴산에스테르를 포함하는 모노머의 (메타)아크릴 공중합체를 포함하여 이루어진 자외선 가교성 점착 시트로, 자외선 가교 전의 점착 시트의 저장 탄성률이, 30℃, 1Hz에서, 5.0×104Pa 이상, 1.0×106Pa 이하, 또한 80℃, 1Hz에서, 5.0×104Pa 이하이고, 또한 자외선 가교 후의 점착 시트의 저장 탄성률이, 130℃, 1Hz에서, 1.0×103Pa 이상인, 자외선 가교성 점착 시트가 개시되어 있다.
휴대 전화나 휴대 단말 등을 중심으로 화상 표시 장치의 분야에서는, 박육화(薄肉化), 고정밀화에 더하여 디자인의 다양화가 진행되고 있고, 그에 따라 새로운 과제가 생겼다. 예를 들면, 표면 보호 패널의 주연부(周緣部)에는, 테두리 형상으로 흑색의 은폐부를 인쇄하는 것이 종래는 일반적이었지만, 디자인의 다양화에 따라 이 테두리 형상의 은폐부를 흑색 이외의 색으로 형성하는 것이 실시되기 시작하였다.
그런데, 흑색 이외의 색으로 은폐부를 형성하는 경우, 흑색 이외의 색에서는 은폐성이 낮기 때문에, 흑색에 비하여 은폐부, 즉 인쇄부의 두께를 두껍게 할 필요가 있다. 그렇게 하면, 그러한 인쇄부를 구비한 구성 부재를 접합하기 위한 점착 시트에는, 큰 인쇄 단차에 추종(追從)하여 구석구석까지 충전할 수 있는 단차 추종성(追從性)이 요구된다. 또한, 인쇄부의 두께가 커짐으로써 인쇄부에 접하는 부분에는 다른 부분에 비하여 큰 응력이 화상 표시 장치에 걸리게 되고, 변형이 생겨 광학 특성에 악영향을 끼칠 가능성이 있기 때문에, 이러한 변형을 억제하는 것도 요구된다.
더욱이, 화상 표시 장치의 박육화가 점점 진행되고 있기 때문에, 박육화를 방해하지 않고 이러한 과제를 해결할 필요가 있다.
그래서 본 발명은, 단차부를 접합면에 갖는 화상 표시 장치 구성 부재를 접합하기 위하여 사용하는 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트에 관한 것으로, 점착 시트의 두께를 250㎛ 이하로 억제한다는 제약하에서, 접합면에 높이 50㎛ 내지 100㎛의 단차부를 갖고 있어도, 접합 후에 점착 시트 내에 생기는 변형을 완화할 수 있는, 새로운 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트를 제공하고자 하는 것이다.
본 발명은, 높이 50㎛ 내지 100㎛의 단차부, 및 평탄면부를 접합면에 갖는 화상 표시 장치 구성 부재와, 다른 화상 표시 장치 구성 부재를 접합하기 위하여 사용되는 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트로서,
점착 시트의 최대 두께 부분의 두께가 250㎛ 이하이고,
접합 후에 있어서의 상기 단차부에 접하는 위치의 겔 분률(a)이 10% 이상이며, 또한 상기 평탄면부에 접하는 위치의 겔 분률(b)보다 작은 것을 특징으로 하는, 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트를 제안한다.
본 발명은 또한, 적어도 대면하는 2개의 화상 표시 장치용 구성 부재를 구비하고, 적어도 한쪽의 화상 표시 장치용 구성 부재는 접합면에 높이 50 내지 100㎛의 단차부와 당해 단차부를 제외한 평탄면부를 갖는 화상 표시 장치에 있어서, 상기 2개의 화상 표시 장치용 구성 부재의 사이를, 본 발명이 제안하는 상기의 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트로 충전하여 이루어진 구성을 구비한 화상 표시 장치를 제안한다.
본 발명이 제안하는 투명 양면 점착 시트에 의하면, 접합시키는 화상 표시 장치용 구성 부재의 접합면에 높이 50㎛ 내지 100㎛의 단차부를 갖는 경우에도, 점착 시트의 두께를 250㎛ 이하로 억제한다는 제약하에서, 접합 후에 있어서의 단차부에 접하는 위치의 겔 분률(a)을, 상기 평탄면부에 접하는 위치의 겔 분률(b)보다 작아지도록 조정함으로써, 단차부에 접하는 부분에 생기는 변형을 완화할 수 있고, 광학 특성에 대한 악영향을 억제할 수 있다. 따라서, 본 발명이 제안하는 화상 표시 장치 및 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트는, 박육화 및 디자인의 다양화가 진행되는 화상 표시 장치, 예를 들면, 퍼스널 컴퓨터(PC), 휴대 정보 단말(PDA), 휴대 전화기 등의 모바일 단말, 게임기, 텔레비전(TV), 카 네비게이션, 액정펜 태블릿, 또한 터치 패널 기능 부착 화상 표시 단말 등에 적합하게 사용할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일례에 따른 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트를 사용하여 2개의 화상 표시 장치용 구성 부재를 접합한 후의 상태의 일례를 도시한 단면도이다.
도 2는 본 발명의 일례에 따른 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트를 사용하여 2개의 화상 표시 장치용 구성 부재를 접합하는 방법의 일례를 도시한 단면도이고, (a)는 접합하기 전의 상태의 일례를 도시한 분해 단면도이며, (b)는 접합한 후의 상태의 일례를 도시한 단면도이다.
도 2는 본 발명의 일례에 따른 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트를 사용하여 2개의 화상 표시 장치용 구성 부재를 접합하는 방법의 일례를 도시한 단면도이고, (a)는 접합하기 전의 상태의 일례를 도시한 분해 단면도이며, (b)는 접합한 후의 상태의 일례를 도시한 단면도이다.
이하에, 본 발명의 실시형태의 일례에 대하여 설명하지만, 본 발명이 하기 실시형태에 제한되는 것은 아니다.
<본 점착 시트>
본 실시형태에 따른 화상 표시 장치용 투명 양면 점착 시트(이하, 「본 점착 시트」라고 칭한다)는, 높이 50㎛ 내지 100㎛의 단차부를 접합면에 갖는 화상 표시 장치용 구성 부재와, 다른 화상 표시 장치용 구성 부재를 접합하여 일체화시키기 위하여 사용되는 점착 시트로서, 투명하고 표리(表裏) 양면을 점착면으로 하여 이루어진 투명 양면 점착 시트이다.
(겔 분률)
본 점착 시트는, 점착 시트 내의 부위에 의해, 접착 후에 있어서의 겔 분률을 다르게 할 수 있다는 특성을 갖추고 있다.
예를 들면, 높이 50㎛ 내지 100㎛의 단차부를 접합면에 갖는 화상 표시 장치용 구성 부재와, 다른 화상 표시 장치용 구성 부재를 접합한 후, 상기 단차부에 접하는 위치의 겔 분률(a)이 평탄면부에 접하는 위치의 겔 분률(b)보다 작게 할 수 있다.
보다 구체적인 일례로서, 도 1에 도시된 바와 같이, 점착 시트 내의 단차부에 접하는 영역 B의 겔 분률(a)이 평탄면부에 접하는 영역 A의 겔 분률(b)보다 작게 할 수 있다.
이렇게 단차부에 접하는 위치의 겔 분률(a)을, 평탄면부에 접하는 위치의 겔 분률(b)보다 작게 함으로써, 단차부에 의해 압박되어 받는 응력을 완화할 수 있고, 이 부분에 생기는 변형을 작게 할 수 있기 때문에 단차부에 접하는 위치와 평탄면부에 접하는 위치에서의 변형의 차를 작게 할 수 있고, 광학 특성에 대한 악영향을 억제할 수 있다.
이러한 관점에서, 상기 단차 하부의 겔 분률(a)과 상기 평탄면 하부의 겔 분률(b)의 차[(b)-(a)]는, 5 내지 30%인 것이 바람직하고, 그 중에서도 5% 이상 또는 25% 이하, 그 중에서도 특히 5% 이상 또는 20% 이하인 것이 더욱 바람직하다.
겔 분률의 차가 5% 이상이면, 단차부에 의해 압박되어 받는 응력을 완화할 수 있고, 단차부에 접하는 위치와 평탄면부에 접하는 위치에서의 변형의 차를 작게 할 수 있다. 한편, 겔 분률의 차가 30% 이하이면, 점착 시트 내에서 겔 분률의 차가 지나치게 크기 때문에 오히려 변형이 생겨 광학 특성에 악영향을 끼치는 일도 없다.
접합 후에 있어서의 단차부에 접하는 위치의 겔 분률(a)은, 10% 이상일 필요가 있고, 그 중에서도 30 내지 80%의 범위 내에 있는 것이 바람직하고, 그 중에서도 40% 이상 또는 70% 이하, 그 중에서도 특히 50% 이상 또는 70% 이하인 것이 더욱 바람직하다.
겔 분률(a)이 10% 이상이면, 유동하지 않는 정도로 점착 시트의 형상을 유지하면서, 단차 하부의 응력을 적절하게 완화할 수 있고, 30% 이상이면, 바람직한 점착력을 수득할 수 있다. 한편, 70% 이하이면, 단차부에 의해 압박되어 받는 응력을 완화할 수 있다.
접합 후에 있어서의 평탄면부에 접하는 위치의 겔 분률(b)은 35 내지 100%의 범위 내에 있는 것이 바람직하고, 그 중에서도 45% 이상 또는 95% 이하, 그 중에서도 특히 55% 이상 또는 90% 이하인 것이 더욱 바람직하다.
겔 분률(b)이 35% 이상이면 바람직한 점착력을 수득할 수 있다.
상술한 바와 같이, 점착 시트 내의 부위에 의해, 접착 후에 있어서의 겔 분률을 다르게 하는 방법으로서, 다음과 같은 형성 방법을 들 수 있다.
(1) 화상 표시 장치용 구성 부재의 접합 전의 단계에서, 높은 단차 추수성(追隨性)을 갖는데에 충분한 유연성을 유지하면서도, 보관시에 변형이나 유동을 일으키지 않는 정도, 구체적으로는 겔 분률이 10 내지 70%의 범위 내가 되도록, 광경화형 점착 시트의 시트 전체를 미리 가교(경화: 1차 경화)시킨다. 그리고, 화상 표시 장치용 구성 부재의 접합 후, 인쇄 단차부 등의 단차를 갖는 은폐부의 외측으로부터 광을 조사하거나, 또는 단차부를 피복하도록 마스킹 시트를 포개고 당해 마스킹 시트를 통하여 광을 조사하거나 하여, 단차부에 접하는 부분 이외의 부분, 즉 평탄면부에 접하는 부분만 가교(경화: 2차 경화)시키도록 하면, 접합 후의 점착 시트 내에서의, 단차부에 접하는 위치의 겔 분률(a)을 평탄면부에 접하는 위치의 겔 분률(b)보다 작게 할 수 있다(형성 방법 1).
(2) 또한, 단차부에 접하는 부분의 점착 시트 A와, 평탄면부에 접하는 부분의 점착 시트 B를, 각각 원하는 겔 분률이 되도록 따로따로 제작하여, 양자를 일체화시킨 후, 화상 표시 장치용 구성 부재를 접합하도록 하여도 접합 후의 점착 시트 내에서의 단차부에 접하는 위치의 겔 분률(a)을 평탄면부에 접하는 위치의 겔 분률(b)보다 작게 할 수도 있다(형성 방법 2).
(3) 또한, 겔 분률이 10 내지 70%의 범위 내가 되도록 광경화형 점착 시트의 시트 전체를 미리 가교(경화: 1차 경화)시키고, 화상 표시 장치용 구성 부재의 접합 전에 단차부를 피복하도록 마스킹 시트를 포개고 당해 마스킹 시트를 통하여 광을 조사하는 등, 단차부에 접하는 부분 이외의 부분, 즉 평탄면부에 접하는 부분만 가교(경화: 2차 경화)시키도록 하여, 단차부에 접하는 위치의 겔 분률(a)을 평탄면부에 접하는 위치의 겔 분률(b)보다 작게 한다. 그리고 그 후에, 이렇게 조제한 점착 시트를 통하여 화상 표시 장치용 구성 부재를 접합하도록 하여도 좋다(형성 방법 3).
이상의 방법 1 내지 3 중에서, 형성 방법 1이 가장 바람직한 방법이다.
즉, 형성 방법 1에 의하면, 높이 50 내지 100㎛의 단차부를 갖는 화상 표시 장치용 구성 부재의 접합에 적용시킬 경우, 1차 경화의 단계에서는 단차부에 충분히 추종시킬 수 있고, 또한 지나치게 유연하지 않을 정도로 가교하여 겔 분률을 조정함으로써 단차부에 추종하여 기포 등을 발생시키지 않고 구석구석까지 충분히 침투하고, 또한 단차부에 의한 응력을 완화할 수 있으며, 더욱이, 단차부에 접하는 부분이 고온 고습 환경하에 노출되거나 급격한 온도 변화에 노출되거나 하여도, 접합 계면에서의 발포나 박리의 문제가 생기지 않도록 할 수 있다.
그리고 또한, 접합 후에 2차 경화함으로써 평탄면부의 겔 분률을 높여 응집력, 즉 점착력을 높여 점착 시트 전체로서 2개의 화상 표시 장치용 구성 부재를 확실히 접합시킬 수 있어, 뛰어난 내발포성을 발현할 수 있다.
형성 방법 1에 대하여 도면을 사용하여 더 상세하게 설명한다.
우선, 점착 시트(2)의 전체를 겔 분률이 10 내지 70%가 되도록 미리 가교(1 차 경화)시킨다.
다음에, 도 2(a)에 도시된 바와 같이, 높이 50 내지 100㎛의 인쇄 단차부(1)를 갖는 화상 표시 장치용 구성 부재(1)와, 화상 표시 장치용 구성 부재(3)를 상기 점착 시트(2)를 통하여 적층한다. 이 단계에서는, 점착 시트(2)는 적절하게 유연하기 때문에, 보관 안정성을 유지하면서 단차에 충분히 추종할 수 있다.
그리고 다음에, 화상 표시 장치용 구성 부재(1)의 외측으로부터 자외선 등의 광을 조사한다(도 2(b)). 그러면, 인쇄 단차(1)가 광을 차폐하기 때문에, 인쇄 단차(1)에 접하는 부분에는 광이 도달하지 않거나, 또는 도달하는 광이 현저히 제한되는 한편, 인쇄 단차(1)가 없는 평탄면부(3)에 접하는 부분에는 광이 충분히 도달하고, 이 부분의 가교 반응이 진행되어 2차 경화시킬 수 있어, 뛰어난 내박리성 및 내발포성을 실현할 수 있다.
<점착제 조성물>
본 점착 시트를 형성하는데 적합하게 사용할 수 있는 구성 재료의 일례(이하, 「본 점착제 조성물」이라고 칭한다)에 대하여 설명한다. 다만, 어디까지나 일례이며, 이것에 한정되는 것은 아니다.
본 점착제 조성물로서는, 상술한 바와 같이, 점착 시트 내의 부위에 의해, 접착 후에 있어서의 겔 분률을 다르게 할 수 있는 것이면, 특히 그 조성 등을 한정하는 것은 아니다. 다만, 상기의 형성 방법 1 내지 3, 그 중에서도 형성 방법 1을 실현하기 위하여는 광경화형 점착제 조성물인 것이 바람직하다. 그 중에서도, 소정 범위의 분자량을 갖는 베이스 중합체와, 광가교 개시제와, 필요에 따라 가교제를 포함하는 것이 바람직하다.
(베이스 중합체)
본 점착제 조성물의 베이스 중합체는, 점착성, 투명성 및 내후성 등의 관점에서, (메타)아크릴산에스테르계 중합체(공중합체를 포함하는 의미로, 이하 「아크릴산에스테르계 (공)중합체」라고 칭한다)인 것이 바람직하다.
베이스 수지로서의 아크릴산에스테르계 (공)중합체는, 이것을 중합하기 위하여 사용하는 아크릴 모노머나 메타크릴 모노머의 종류, 조성 비율, 또는 중합 조건 등을 적절히 선택함으로써 유리 전이 온도(Tg)나 분자량 등의 물성을 적절히 조정하여 조제하는 것이 가능하다.
아크릴산에스테르 (공)중합체를 구성하는 아크릴 모노머로서는, 예를 들면, 2-에틸헥실아크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, 이소옥틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트 등을 주원료로서 들 수 있다.
이들 이외에, 응집력 부여나 극성 부여 등의 목적에 따라, 다양한 관능기를 갖는 (메타)아크릴 모노머를 상기 아크릴 모노머와 공중합시켜도 좋다. 당해 관능기를 갖는 (메타)아크릴 모노머로서는, 예를 들면, 메틸메타크릴레이트, 메틸아크릴레이트, 하이드록시에틸아크릴레이트, 아크릴산, 글리시딜아크릴레이트, N-치환 아크릴아미드, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 함불소 알킬아크릴레이트, 오르가노실록시기 함유 아크릴레이트 등을 들 수 있다.
이외에도, 상기 아크릴 모노머나 메타크릴 모노머와 공중합 가능한 아세트산비닐이나 알킬비닐에테르, 하이드록시알킬비닐에테르 등의 각종 비닐 모노머도 적절히 중합에 사용할 수 있다.
본 점착제 조성물은, 비(非)용제계, 즉 용제를 포함하지 않고 핫멜트 형성 가능하고, 1차 경화시킨 단계에서 적당한 점착력을 갖고, 또한 피착체 표면의 요철이나 이물에 추수할 수 있는 유연성을 갖는 것이 바람직하다.
베이스 중합체의 분자량이 지나치게 커도 지나치게 작아도 핫멜트에 의해 제막할 수 없다. 또한, 베이스 중합체의 분자량이 지나치게 작으면, 접합 전의 경화(가교)시에 점착력을 발휘하지 않거나 지나치게 유연하여 핸들링성이 떨어질 가능성이 있고, 반대로 분자량이 지나치게 크면, 접합 전의 경화(가교) 단계에서 단단해져 피착체 표면의 요철이나 이물에 추수할 수 없을 가능성이 있다.
따라서, 이러한 관점에서, 베이스 중합체의 질량 평균 분자량은 10만 내지 70만, 특히 20만 이상, 또는 60만 이하, 그 중에서도 특히 25만 이상 또는 50만 이하인 아크릴산에스테르계 (공)중합체를 사용하는 것이 바람직하다.
그 중에서도, 질량 평균 분자량(Mw)/수평균 분자량(Mn)이 5 내지 10, 그 중에서도 6 이상 또는 9 이하의 아크릴산에스테르계 (공)중합체를 사용하는 것이 더욱 바람직하다. 질량 평균 분자량/수평균 분자량이 크다는 것은 분자량 분포가 넓은 것을 의미하고, 이 값이 5 내지 10 정도로 크면, 저분자량 성분 및 고분자량 성분의 각각이 유동성이나 점유성(粘濡姓), 응집력이라는 분자량 균형의 성능에 기여하기 때문에, 분자량 분포가 좁은(균일한) 것보다, 가공성이나 점착 성능이 좋아지는 경향이 있다.
(가교제)
아크릴산에스테르계 (공)중합체를 가교할 때에 사용하는 가교제로서는, 예를 들면, (메타)아크릴로일기를 2개 이상 갖는 다관능 (메타)아크릴레이트가 바람직하다.
이러한 관점에서, 가교제의 양은, 베이스 중합체 100질량부에 대하여 0 내지 30질량부, 특히 20질량부 이하, 그 중에서도 10질량부 이하, 그 중에서도 특히 5질량부 이하로 하는 것이 바람직하다.
(가교 개시제)
본 점착제 조성물에 사용하는 가교 개시제로서는, 분자간 수소 인발형 광중합성 개시제(「수소 인발형 광개시제」라고도 칭한다)를 특히 바람직한 일례로서 들 수 있다.
광중합 개시제는, 광 조사에 의해 라디칼을 발생시켜 계(系) 중의 중합 반응의 기점(起点)이 된다. (메타)아크릴산에스테르나 비닐에스테르계 중의 라디칼 발생 기구(發生 機構)는 크게 2개로 분류되며, 광중합 개시제 자신의 단(單)결합을 개열 분해하여 라디칼을 발생시키는 분자내 개열형과, 광 여기한 개시제와 계 중의 수소 공여체가 여기 착체를 형성하여 수소 공여체의 수소를 전이시키는 수소 인발형으로 크게 구별된다.
분자내 개열형은, 광 조사에 의해 라디칼을 발생할 때에 분해하여 별도의 화합물이 되기 때문에, 한번 여기되면 반응 개시제로서의 기능을 갖지 않게 되는데 반해, 수소 인발형은, 한번 여기되어도 개시제 중 반응하지 않았던 것은 기저 상태로 되돌아오기 때문에, 반응 개시제로서 다시 이용 가능하다. 이 때문에, 분자내 개열형의 광중합 개시제에 비하여, 수소 인발형의 광중합 개시제는, 자외선에 의해 조성물을 1차 경화한 후에도 계 중에 활성 종으로서 잔존하기 쉽다. 따라서, 접합 후에 자외선을 조사하고, 또한 가교(2차 경화)시킬 때의 반응 개시제로서 사용할 수 있다. 또한, 수소 인발형의 광중합 개시제는, 분자내 개열형에 비하여, 저분자량의 분해 생성물이 적고, 분해물 유래의 아웃 가스(oug gas)나 용출물의 발생이 적다는 점에서도 뛰어나다.
수소 인발형 광개시제로서는, 예를 들면, 벤조페논, 4-메틸벤조페논, 2,4,6-트리메틸벤조페논, 4-페닐벤조페논, 4-하이드록시벤조페논, 4,4'-디메틸아미노벤조페논, o-벤조일벤조산메틸, 디벤조스베론 등의 벤조페논계 화합물을 들 수 있다.
그 외에도, 티옥산톤, 2-클로로티옥산톤, 2-메틸티옥산톤, 2-이소프로필티옥산톤, 2,4-디메틸티옥산톤 등의 티옥산톤계 화합물이나, 2-메틸안트라퀴논, 2-에틸안트라퀴논, 2-tert부틸안트라퀴논, 2-아미노안트라퀴논 등의 안트라퀴논계 화합물이나, 벤질이나 캠퍼퀴논 등의 α-디카르보닐계 화합물을 들 수 있다.
이들은 2종류 이상의 조합으로 이루어진 혼합 성분으로서 사용할 수도 있다. 다만, 수소 인발형의 광개시제로서 상기에 예를 든 물질에 한정하는 것이 아니다. 또한, 분자내 개열형의 광중합 개시제를 다양한 비율로 병용하여도 좋다.
광중합 개시제의 첨가량은 특별히 제한되는 것이 아니고, 일반적으로는 베이스 수지 100질량부에 대하여 0.1 내지 10질량부, 특히 0.2질량부 이상 또는 5질량부 이하, 그 중에서도 0.5질량부 이상 또는 3질량부 이하의 비율로 조정하는 것이 바람직하다. 다만, 다른 요소와의 밸런스로 이 범위를 초과하여도 좋다.
(그 외)
아크릴산에스테르계 (공)중합체를 가교할 때에는, 필요에 따라 각종 첨가제를 적절히 첨가하여도 좋다.
<적층 구성>
본 점착 시트는, 단일층으로 이루어진 시트여도 좋고, 2층 이상을 적층하여 이루어진 다층 시트여도 좋다.
본 점착 시트를 다층의 투명 양면 점착 시트로 하는 경우에는, 즉, 중간층과 최외층을 구비한 적층 구성의 투명 양면 점착 시트를 형성하는 경우에는, 그 최외층을 상기한 본 점착제 조성물로부터 형성하는 것이 바람직하다.
(두께)
본 점착 시트의 두께는, 화상 표시 장치의 박육화를 방해하지 않는다는 관점에서, 최대 두께 부분의 두께가 250㎛ 이하이면 좋다. 바꿔 말하면, 본 점착 시트는, 두께가 균일한 시트여도 좋고, 부분적으로 두께가 다른 불균일한 시트여도 좋고, 두께가 불균일한 시트의 경우에는, 가장 두께가 큰 부분의 두께가 250㎛ 이하이면 좋다.
본 점착 시트는 최대 100㎛ 정도의 단차를 메우는 것이 가능하다.
<화상 표시 장치>
본 점착 시트는, 단차부를 구비한 화상 표시 장치용 구성 부재를 갖는 화상 표시 장치에 적합하게 사용할 수 있다.
예를 들면, 적어도 대면하는 2개의 화상 표시 장치용 구성 부재를 구비하고, 적어도 한쪽의 화상 표시 장치용 구성 부재는 접합면에 높이 50 내지 100㎛의 단차부와 평탄면부를 갖고, 대면하는 2개의 화상 표시 장치용 구성 부재의 평탄면부들이 이루는 간격이 250㎛ 이하인 화상 표시 장치에 있어서, 당해 2개의 화상 표시 장치용 구성 부재의 사이가, 본 점착 시트를 통하여 접합되어 이루어진 구성을 구비한 화상 표시 장치를 구성할 수 있다.
이때, 접합면에 높이 50 내지 100㎛의 단차부와 평탄면부를 갖는 화상 표시 장치용 구성 부재로서는, 예를 들면, 주연부에 테두리 형상 은폐 인쇄부가 형성된 구성을 갖는 보호 패널 등의 화상 표시 장치용 구성 부재를 들 수 있다. 또한 그 이외에도, 터치 패널 기능이 일체화된 터치 온 렌즈형의 표면 보호 패널을 사용할 수도 있다.
한편, 이것과 접합하는 화상 표시 장치용 구성 부재로서는, 예를 들면, 터치 패널, 화상 표시 패널 등을 들 수 있다.
상기 화상 표시 패널로서는, 액정층이 유리 기판에 따라서는 협지(挾持)된 구성을 갖는 액정 패널 이외에, 표면 반사에 의한 화질의 저하를 방지하기 위하여, 액정 패널의 시인측에 편광 필름이 적층된 구성을 갖는 것 등을 들 수 있다.
또한, 상기 화상 표시 패널 내에, 터치 패널을 내장한 온셀형 이외에, 액정의 화소 중에 터치 센서 기능을 내장한 인셀형의 화상 표시 패널을 사용할 수도 있다.
<용어의 설명>
일반적으로 「필름」이란, 길이 및 폭에 비하여 두께가 매우 작고, 최대 두께가 임의로 한정되어 있는 얇은 평평한 제품으로, 통상, 롤의 형태로 공급되는 것을 말하며(일본공업규격 JISK6900), 일반적으로 「시트」란, JIS에서의 정의상, 얇고, 일반적으로 그 두께가 길이와 폭에 비해서는 작고 평평한 제품을 말한다. 그러나, 시트와 필름의 경계는 확실하지 않고, 본 발명에서 문언상 양자를 구별할 필요가 없으므로, 본 발명에서는 「필름」이라고 칭하는 경우에도 「시트」를 포함하는 것으로 하고, 「시트」라고 칭하는 경우에도 「필름」을 포함하는 것으로 한다.
본 발명에서, 「X 내지 Y」(X, Y는 임의의 숫자)라고 표현한 경우, 특별히 예고하지 않는 한 「X 이상 Y 이하」의 뜻과 함께 「바람직하게는 X보다 큰」 및 「바람직하게는 Y보다 작은」의 뜻을 포함한다.
또한, 본 발명에서, 「X 이상」(X는 임의의 숫자)이라고 표현한 경우, 특별히 예고하지 않는 한 「바람직하게는 X보다 큰」의 뜻을 포함하고, 「Y 이하」(Y는 임의의 숫자)라고 표현한 경우, 특별히 예고하지 않는 한 「바람직하게는 Y보다 작은」의 뜻을 포함한다.
[실시예]
이하에, 실시예 및 비교예에 의해 더 자세하게 설명하지만, 본 발명은 이들에 한정되는 것은 아니다.
<구성 부재의 제작>
우선, 후술하는 점착 시트 1 내지 5를 제작하기 위한 구성 부재를 다음과 같이 하여 제작하였다.
(중간 수지층 형성용 적층 시트 1)
2-에틸헥실아크릴레이트(단독중합체 Tg(2-에틸헥실아크릴레이트만을 중합하여 이루어진 중합체의 유리 전이점): -70℃) 75질량부와, 아세트산비닐(단독중합체 Tg +32℃) 20질량부와, 아크릴산(단독중합체 Tg +106℃) 5질량부를 랜덤 공중합하여 이루어진 아크릴산에스테르 공중합체 A(Mw=440000, Mn=62000, Mw/Mn=8, 이론 Tg -50℃)를 준비하였다.
이 아크릴산에스테르 공중합체 A 1kg에, 가교제로서의 자외선 경화 수지 프로폭시화 펜타에리스리톨 트리아크릴레이트(신나카무라가가쿠고교가부시키가이샤 제조 「ATM-4PL」) 100g과, 광중합 개시제로서의 4-메틸벤조페논 15g을 혼합하여 중간 수지층용 조성물(A-1)을 조제하였다.
한쪽 면을 박리 가능하게 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(파낙가부시키가이샤 제조 PET 필름 「NP75Z01」, 두께 75㎛)의 당해 한쪽 면에, 상기 중간 수지층용 조성물(A-1)을 가열 용융하여 두께 110㎛가 되도록 애플리케이터로 도공(塗工)한 후, 한쪽 면을 박리 가능하게 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(도요보세키가부시키가이샤 제조 PET 필름 「E7006」, 두께 38㎛)의 당해 한쪽 면을 접촉시키도록 피복하여, PET 필름/자외선 가교성 중간 수지층(A-1, 두께 120㎛)/PET 필름으로 이루어진 중간 수지층 형성용 적층 시트 1을 제작하였다.
(중간 수지층 형성용 적층 시트 2)
가교제로서의 트리메틸올프로판 트리아크릴레이트를 200g과, 광중합 개시제로서의 1-하이드록시-시클로헥실페닐케톤을 15g 배합한 이외에는, 상기 중간 수지층용 조성물(A-1)과 마찬가지로 중간 수지층용 조성물(A-2)을 조제하였다.
한쪽 면을 박리 가능하게 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(파낙가부시키가이샤 제조 PET 필름 「NP75Z01」, 두께 75㎛)의 당해 한쪽 면에, 상기 중간 수지층용 조성물(A-2)을 가열 용융하여 두께 130㎛가 되도록 애플리케이터로 도공한 후, 한쪽 면을 박리 가능하게 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(도요보세키가부시키가이샤 제조 PET 필름 「E7006」, 두께 38㎛)의 당해 한쪽 면을 접촉시키도록 피복하여, PET 필름/자외선 가교성 중간 수지층(A-2, 두께 130㎛)/PET 필름으로 이루어진 중간 수지층 형성용 적층 시트 2를 제작하였다.
(점착제층 형성용 적층 시트 1)
상기 아크릴산에스테르 공중합체 A 1kg에, 광중합 개시제로서의 4-메틸벤조페논 20g을 첨가 혼합하여, 점착제용 조성물(B-1)을 조제하였다.
한쪽 면을 박리 가능하게 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시쥬시가부시키가이샤 제조 PET 필름 「MRA75」, 두께 75㎛)의 당해 한쪽 면 위에, 상기 점착제용 조성물(B-1)을 가열 용융하여 두께가 60㎛가 되도록 시트상(牀)으로 도공하여 성형하고, 한쪽 면을 박리 가능하게 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(도요보세키가부시키가이샤 제조 PET 필름 「E7006」, 두께 38㎛)의 당해 한쪽 면을 접촉시키도록 피복하여, PET 필름/자외선 가교성 점착제층(B-1, 두께 60㎛)/PET 필름으로 이루어진 점착제층 형성용 적층 시트 1을 제작하였다.
(점착제층 형성용 적층 시트 1'）
도공 기재를, 한쪽 면을 박리 가능하게 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시쥬시가부시키가이샤 제조 PET 필름 「MRF50」 두께 50㎛)으로 변환한 것 이외에는, 상기 점착제층 형성용 적층 시트 1과 같게 하여 PET 필름/자외선 가교성 점착제층(B-1',두께 60㎛)/PET 필름으로 이루어진 점착제층 형성용 적층 시트 1'를 제작하였다.
<점착 시트 1의 제작>
중간 수지층 형성용 적층 시트 1에서의 중간 수지층(A-1)의 양측의 PET 필름을 순차적으로 박리 제거하는 동시에, 점착제층 형성용 적층 시트 1 및 1'에서의 점착제층(B-1) 및 (B-1')의 일측(一側) PET 필름을 벗기고, 노출된 점착면을 (A-1)의 양표면에 라미네이터로 순차적으로 접합하여, (B-1)/(A-1)/(B-1')로 이루어진 다층 점착 시트를 제작하였다.
(B-1) 및 (B-1')의 표면에 남은 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 통하여, 파장 365nm의 적산 광량(積算 光量)이 1000mJ/cm2가 되도록 고압 수은 램프로 자외선을 조사하고, (B-1), (A-1) 및 (B-1')를 자외선 가교시켜 균일한 두께의 2차 경화전 투명 양면 점착 시트 1(총 두께 240㎛)을 제작하였다.
<점착 시트 2의 제작>
박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시쥬시가부시키가이샤 제조 PET 필름 「MRA75」, 두께 75㎛) 위에, 중간 수지층용 조성물(A-2) 및 점착제용 조성물(B-1)을 점착제층(B-1)/중간 수지층(A-2)/점착제층(B-1)이 되도록 공압출하여, 점착제층(B-1)/중간 수지층(A-2)/점착제층(B-1) = 60/40/60㎛가 되도록 도공 형성하고, 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시쥬시가부시키가이샤 제조 PET 필름 「MRA50」, 두께 50㎛)을 피복하여, PET 필름/(B-1)/(A-2)/(B-1)/PET 필름으로 이루어진 다층 시트를 형성하였다.
한쪽의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름측으로부터, 파장 365nm의 적산 광량이 1000mJ/cm2가 되도록 고압 수은 램프로 자외선을 조사하고, (B-1), (A-2) 및 (B-1)을 자외선 가교시켜 균일한 두께의 2차 경화전 투명 양면 점착 시트 2(총 두께 160㎛)를 제작하였다.
<점착 시트 3의 제작>
상기 아크릴산에스테르 공중합체 A 1kg에, 가교제로서의 노난디올디아크릴레이트 50g 및 광중합 개시제로서의 4-메틸벤조페논 10g을 혼합 첨가하여 점착제용 조성물(B-3)을 조제하였다.
이 점착제 조성물을 가열 용융하고, 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시쥬시가부시키가이샤 제조 PET 필름 「MRF75」, 두께 75㎛) 위에, 두께 170㎛가 되도록 애플리케이터로 도공하여 제막하고, 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시쥬시가부시키가이샤 제조 PET 필름 「MRA50」, 두께 50㎛)을 피복하여, PET 필름/점착제층(B-3)/PET 필름으로 이루어진 시트를 형성하였다.
한쪽의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름측으로부터, 파장 365nm의 적산 광량이 800mJ/cm2가 되도록 고압 수은 램프로 자외선을 조사하고, (B-3)을 자외선 가교시켜 균일한 두께의 2차 경화전 투명 양면 점착 시트 3(총 두께 170㎛)을 제작하였다.
<점착 시트 4의 제작>
상기 아크릴산에스테르 공중합체 1kg에, 수 첨가 로진에스테르(아라카와가가쿠가부시키가이샤 제조 「파인크리스탈 KE604」) 100g과, 광중합 개시제로서 4-메틸벤조페논과 2,4,6-트리메틸벤조페논의 혼합물(Lanberti사 제조 「Esacure TZT」) 20g을 첨가 혼합하여 점착제용 조성물을 조정하였다. 이 점착제 조성물을 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시쥬시가부시키가이샤 제조 PET 필름 「MRA75」, 두께 75㎛) 위에 애플리케이터로 150㎛ 두께가 되도록 도공 제막하고, 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시쥬시가부시키가이샤 제조 PET 필름 「MRF50」, 두께 50㎛)을 피복하였다.
한쪽의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름측으로부터, 파장 365nm의 적산 광량이 1000mJ/cm2가 되도록 고압 수은 램프로 자외선을 조사하여 점착제용 조성물을 자외선 가교시켜 균일한 두께의 2차 경화전 투명 양면 점착 시트 4(총 두께 150㎛)를 제작하였다.
<점착 시트 5의 제작>
2-에틸헥실아크릴레이트 48질량부, 2-메톡시에틸아크릴레이트(단독중합체 Tg -50℃) 50질량부 및 4-하이드록시부틸아크릴레이트(단독중합체 Tg -80℃) 2질량부를 랜덤 공중합하여 이루어진 아크릴산에스테르 공중합체(Mw = 100만, 이론 Tg -61℃)를 조제하였다.
이 아크릴산에스테르 공중합체 1kg에 대하여, 가교제로서의 어덕트형 헥사메틸렌디이소시아네이트(아사히카세이가부시키가이샤 제조 「Duranate P301-75E」)를, 고형분 환산 0.2질량부 첨가하여 점착제 조성물을 제작하였다.
당해 점착제 조성물을, 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시쥬시가부시키가이샤 제조 PET 필름 「MRA75」 두께 75㎛) 위에 도공 형성·건조 후에, 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시쥬시가부시키가이샤 제조 PET 필름 「MRF50」, 두께 50㎛)을 피복하고, 온도 25℃, 습도 50% 조건하에서 1주일 동안 양생(養生)하고 가교하여, 균일한 두께의 투명 양면 점착 시트 5(총 두께 150㎛)를 제작하였다.
<점착 시트 6의 제작>
2-에틸헥실아크릴레이트 87질량부, 아크릴산 12질량부 및 4-아크릴로일옥시벤조페논 1질량부를 랜덤 공중합하여 이루어진 아크릴산에스테르 공중합체(Mw=16만)를 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시쥬시가부시키가이샤 제조 PET 필름 「MRA75」 두께 75㎛) 위에 두께가 150㎛가 되도록 도공 형성한 후, 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시쥬시가부시키가이샤 제조 PET 필름 「MRF50」두께 50㎛)을 피복하여, 균일한 두께의 점착 시트 6(총 두께 150㎛)을 제작하였다.
<평가>
상기와 같이 하여 수득된 점착 시트 1 내지 6에 대하여 다음과 같은 평가를 실시하였다.
(재단(裁斷) 가공성·보관 안정성 평가)
상기 점착 시트 1 내지 6을 박리 필름을 적층한 채 톰슨 타발기(打拔機)를 사용하여 55mm×85mm의 톰슨 칼로 100매 잘랐다. 재단 직후와, 재단품 100매를 적층하여 25℃, 50% 습도 환경하에서 1주일 동안 보관한 후의 단부(端部)의 형상을 관찰하였다.
접합 직후 또는 보관 후에, 풀의 밀려나옴이나 단부의 변형이 10매 이상 보인 것을 「×」라고 평가하고, 풀의 밀려나옴이나 단부의 변형이 10매 이상 없었던 것을 「○」라고 판정하였다.
(인쇄 단차 추수성 시험)
60mm×90mm×두께 0.5mm의 소다 라임 유리의 주연부에, 폭 10mm, 두께 80㎛의 백색 인쇄(모든 광선 투과율 0%)를 실시하고, 주연부에 80㎛의 인쇄 단차를 갖는 평가용 유리 기판을 제작하였다. 이 평가용 유리 기판은 높이 50㎛ 내지 100㎛의 단차부 및 평탄면부를 접합면에 갖는 화상 표시 장치 구성 부재의 대체품이다.
이 평가용 유리 기판에 접합하는 시험용 피착체로서, 화상 표시 장치 구성 부재로서의 편광판(니토덴코가부시키가이샤 제조 「NWF-KDSEGHC-ST22」)을 미리 유리판 위(60×90mm×t0.5mm)의 한 면에 전면 접합한 것을 제작하였다.
상기 가공성 평가에서 재단한 점착 시트 1 내지 6 중 한쪽의 박리 필름을 벗기고, 노출된 점착면을 상기 유리 기판의 인쇄 단차부를 덮도록 핸드롤러로 접착하였다. 이어서, 남는 박리 필름을 벗기고, 노출된 점착면에 미처리된 소다 라임 유리를 감압하(절대압 5kPa)에서 프레스 접합한 후, 오토클레이브 처리(60℃, 0.2MPa, 20분)를 실시하여 마무리 접착하여, 인쇄 단차 추수성 평가용 적층체를 제작하였다.
상기 인쇄 단차 추종성 평가용 적층체를 상태(常態)(온도 23℃, 습도 50%)에서 하루 정치한 후, 외관을 목시 관찰하고, 인쇄 단차 부근에 점착 시트의 들뜸 또는 박리가 발생한 것을 「×」라고 평가하고, 들뜸 또는 박리가 없었던 것을 「○」라고 평가하였다.
(내발포성 시험)
상기 인쇄 단차 추종성 시험과 동일하게 제작한 인쇄 단차 추수성 평가용 적층체를, 인쇄를 실시한 유리 기판을 통하여 365nm의 자외선이 적산 광량으로 2000mJ/cm2 도달하도록 점착 시트 1 내지 6에 자외선 조사하고, 인쇄부에 둘러싸인 내측의 개구부의 점착 시트를 자외선 가교(2차 경화)하여, 내발포성 시험의 샘플을 제작하였다.
각 샘플을, 상태(온도 23℃, 습도 50%)에서 하루 정치한 후, 온도 85℃, 습도 25%의 항온 항습기에서 6시간 양생하여 양생 후의 외관을 목시 관찰하였다.
양생 후에 새로운 들뜸이나 발포가 생긴 것을 「×」라고 평가하고, 새로운 들뜸이나 발포가 생기지 않은 것을 「○」라고 평가하였다.
(겔 분률)
상기 인쇄 단차 추수성 시험과 동일하게 제작한 인쇄 단차 추수성 평가용 적층체에 대하여, 액체 질소에 함침하여 점착재(즉 점착 시트 1 내지 6)를 냉각 고화함으로써 인쇄 부착 유리 기판과 편광판 부착 유리를 분리하였다. 인쇄 부착 유리 기판의 단차부 및 평탄면부에 접하는, 각각의 위치의 점착재(즉 점착 시트 1 내지 6)를 채취하여, 단차 하부의 겔 분률(a) 및 평탄면 하부의 겔 분률(b)을 이하의 방법으로 측정하였다.
겔 분률은, 상기 점착재(즉 점착 시트 1 내지 6) 중 단차 하부 및 평탄면부에 접하는 개소(箇所)의 부분을 각각 약 0.05g 정도 채취하여, 미리 질량(X)을 측정한 SUS 메쉬(#200)로 봉투 형상으로 포장하고, 봉투의 입구를 접어 닫아, 이 포장의 질량(Y)을 측정한 후, 100ml의 아세트산에틸에 침지시켜 23℃에서 24시간 동안 암소(暗所) 보관한 후, 포장을 꺼내어 70℃에서 4.5시간 동안 가열하여 부착된 아세트산에틸을 증발시키고, 건조시킨 포장의 질량(Z)을 측정하여, 구한 질량을 하기식에 대입하여 구하였다.
겔 분률[％]＝[(Z-X)/(Y-X)]×100
<고찰>
상기 점착 시트 1 내지 4는 모두 점착 시트의 두께가 250㎛ 이하이고, 접합 후에 있어서의 단차부에 접하는 위치의 겔 분률(a)을 10% 이상으로 하고, 또한 상기 평탄면부에 접하는 위치의 겔 분률(b)보다 작아지도록 조정함으로써 단차부에 접하는 부분에 생기는 변형을 완화할 수 있고, 광학 특성에 대한 악영향을 억제할 수 있는 것을 알았다.
또한, 상기 점착 시트 1 내지 4를 사용한 접합 방법에 의하면, 화상 표시 장치 구성 부재에 적층하는 단계에서는, 점착제 조성물을 자외선 가교하여 1차 경화시킨 상태이기 때문에, 요철을 메울 만한 충분한 유연성을 갖고, 인쇄 단차에 추종할 수 있었다. 그리고, 적층 후에 인쇄부(은폐부)를 통하여 자외선을 조사함으로써 인쇄부(은폐부)에 의해 자외선이 차폐되기 때문에, 인쇄부(은폐부)에 접하는 부분의 가교는 진행되지 않지만, 인쇄부(은폐부)에 둘러싸인 내측의 개구부의 가교는 진행되어 2차 경화하기 때문에, 접합 후에 있어서의 단차부에 접하는 위치의 겔 분률(a)은 상기 평탄면부에 접하는 위치의 겔 분률(b)보다 작아졌다.
따라서, 이렇게 함으로써 접합시의 충분한 응력 완화성과 접합 후의 신뢰성을 양립할 수 있는 것을 알았다.
이에 대하여, 점착 시트 5는 초기의 겔 분률이 낮기 때문에 유연성이 뛰어나 인쇄 단차 취입성에는 뛰어나지만, 인쇄 단차 하부와 평탄면 하부의 겔 분률에 차가 없는 점착 시트이기 때문에, 적층품을 가열하였을 때의 아웃 가스를 억제할 수 없고, 내발포성이 떨어진 것이었다.
또한, 점착 시트 6은 1차 가교를 하지 않고, 인쇄 단차 하부의 겔 분률(a)이 0인 점착 시트이기 때문에, 재단 가공성이 떨어지고, 보관시에는 영구 변형을 일으키기 쉽고 안정성이 떨어지는 것이었다.
1: 화상 표시 장치용 구성 부재
2: 점착 시트
(1) 인쇄 단차부
(2) 인쇄 단차부
(3) 평탄면부
3: 화상 표시 장치용 구성 부재
2: 점착 시트
(1) 인쇄 단차부
(2) 인쇄 단차부
(3) 평탄면부
3: 화상 표시 장치용 구성 부재
Claims (5)
- 2개의 화상 표시 장치용 구성 부재(部材)의 접합에 사용하기 위한 점착 시트로서,
2개의 화상 표시 장치용 구성 부재는, 터치 패널, 화상 표시 패널 및 표면 보호 패널로 이루어진 군 중 어느 것의 조합으로 이루어지며,
상기 점착 시트는 (메타)아크릴산에스테르계 (공)중합체 및 광중합 개시제를 포함하는 점착제 조성물로부터 형성되고,
상기 점착 시트 전체의 겔 분율은 10 내지 70% 범위 내이고,
상기 점착 시트는 2 층 이상의 다층 시트이며, 자외선에 의해 경화될 수 있는 것을 특징으로 하는, 자외선 경화형 화상 표시 장치 구성 부재용 점착 시트. - 제1항에 있어서, 상기 광중합 개시제는, 상기 광중합 개시제가 수소 공여체와 여기 착체를 형성하여 상기 수소 공여체의 수소를 전이시킴으로써 발생된 라디칼을 기점으로 상기 (메타)아크릴산에스테르계 (공)중합체의 자외선에 의한 경화 반응을 개시할 수 있도록, 점착 시트 내에 존재하는 것을 특징으로 하는, 자외선 경화형 화상 표시 장치 구성 부재용 점착 시트.
- 제1항에 있어서, 상기 점착제 조성물은 가교제를 더 포함하는 것인, 자외선 경화형 화상 표시 장치 구성 부재용 점착 시트.
- 제1항에 있어서, 상기 (메타)아크릴산에스테르계 (공)중합체의 질량평균 분자량은 10만 내지 70만이고, 질량 평균 분자량(Mw)/수평균 분자량(Mn)이 5 내지 10인 것을 특징으로 하는, 자외선 경화형 화상 표시 장치 구성 부재용 점착 시트.
- 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 (메타)아크릴산에스테르계 (공)중합체를 구성하는 모노머는,
2-에틸헥실아크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, 이소옥틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, 및 에틸아크릴레이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 하나 이상의 모노머(a)와,
메틸메타크릴레이트, 메틸아크릴레이트, 하이드록시에틸아크릴레이트, 아크릴산, 글리시딜아크릴레이트, N-치환 아크릴아미드, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 함불소 알킬아크릴레이트, 및 오르가노실록시기 함유 아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 모노머(b)를 포함하는 것을 특징으로 하는, 자외선 경화형 화상 표시 장치 구성 부재용 점착 시트.
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