KR20180035820A

KR20180035820A - 시트상 성형체 및 적층체

Info

Publication number: KR20180035820A
Application number: KR1020187002865A
Authority: KR
Inventors: 타카노리 후지와라
Original assignee: 니폰 제온 가부시키가이샤
Priority date: 2015-07-29
Filing date: 2016-07-25
Publication date: 2018-04-06
Also published as: WO2017018390A1; EP3330074A4; US11052635B2; JPWO2017018390A1; CN107848249A; EP3330074A1; JP6760289B2; CA2993641A1; TW201710071A; US20180207908A1; MX2018000909A

Abstract

시트 형상물에 봉제 가공이 실시되어 이루어지는 시트상 성형체로서, 봉제 가공의 적어도 일부에, 실용 수지를 포함하는 실용 수지 조성물로 이루어지고, 융점이 200℃ 이하인 실이 사용되고 있는 시트상 성형체, 및 그 시트상 성형체와 발포 폴리우레탄 성형체를 갖는 적층체로 하고, 저렴하고 또한 간이한 방법으로 제조 가능하고, 의장성이 경시적으로 손상되는 일이 없고, 또한, 발포 폴리우레탄층을 배접할 때에 봉제 개소로부터 원료 등의 유출을 방지하는 것이 가능한 시트상 성형체, 그리고, 그 시트상 성형체 및 발포 폴리우레탄층을 갖는 적층체를 제공한다.

Description

시트상 성형체 및 적층체

본 발명은, 자동차 인스트루먼트 패널 등에 사용하는 시트상 성형체 및 적층체에 관한 것이다.

자동차 인스트루먼트 패널은, 발포 폴리우레탄층이, 염화비닐 수지, 열가소성 우레탄 수지, 열가소성 올레핀 수지 등의 합성 수지, 또는 피혁으로 이루어지는 표피와 기재 사이에 형성된 구조를 갖고 있다.

자동차 인스트루먼트 패널에는, 의장성이나 상품성을 향상시키기 위하여, 표피에 스티치 모양 등의 봉제 가공이 실시되는 경우가 있다. 이러한 경우, 표피의 이면측에 발포 폴리우레탄층을 형성할 때에, 봉제 부분의 구멍으로부터 발포 폴리우레탄층의 원료 등이 표면측으로 유출된다는 문제가 있었다. 발포 폴리우레탄층의 원료 등이 유출된 개소는 변색되기 때문에, 자동차 인스트루먼트 패널의 외관이 손상되는 원인이 되고 있었다.

표피의 이면측에 발포 폴리우레탄층을 형성할 때의 원료 등의 유출을 방지하는 방법으로서, 예를 들어, 특허문헌 1에는, 염화비닐 등의 플라스틱 시트로 이루어지는 표피재의 꿰맨 자리로부터 발포제 등이 새는 것을 방지하기 위하여, 표피재의 이면측으로 시일용 테이프를 첨부하는 방법, 접착제를 도포 건조시키는 가교 경화 처리를 행하는 방법, 스티치가 수지사인 경우에 이면측으로부터 수지사를 가열하여 녹이는 방법 등에 의해, 꿰맨 자리의 시일 처리를 행하는 것이 개시되어 있다. 또한, 특허문헌 2에는, 용융 상태의 열가소성 수지재의 봉제 개소에 윗실과 밑실을 꿰매고, 그 봉제 개소를 경화시켜 열가소성 수지재와 윗실과 밑실을 일체로 함으로써, 수지재에 꿰매어진 봉제사의 외주면과 수지재의 간극을 시일하는 것이 개시되어 있다.

일본 공개특허공보 평3-1938호 일본 공개특허공보 2014-19060호

특허문헌 1, 2와 같이 표피재가 수지제인 경우, 표피재에는 유연성 등을 향상시킬 목적에서, 통상, 가소제 등의 각종 첨가제가 첨가된다. 그 각종 성분은 열 등에 의해 경시적으로 발포 폴리우레탄층으로 이행하기 때문에, 표피재는 경시적으로 변색되는 경우가 있다.

특허문헌 1과 같이, 시일용 테이프나 접착제를 사용한 경우에는, 이들 재료를 사용한 개소에서 각종 성분의 이행 속도가 변화하기 때문에, 당해 개소의 색감의 변화가 당해 개소 주변과는 다른 것이 되어, 이면측에 테이프나 접착제가 배치되어 있는 것이 드러나 버린다는 문제가 있었다. 또한, 특허문헌 1과 같이, 수지사를 녹여 시일하고자 한 경우에는, 동시에 표피재가 용융, 분해 등이 됨으로써 의장성이 손상된다는 문제가 있었다.

한편, 특허문헌 2에 기재된 방법에 의하면, 표피재의 이면측을 시일할 필요가 없기 때문에, 상기 특허문헌 1과 같은 문제는 발생하지 않지만, 가열 장치 또는 보온한 봉제 바늘에 의해 봉제 개소를 용융시킬 필요가 있기 때문에, 고도의 온도 관리가 필요하게 되고, 제조 장치 및 제조 공정이 복잡화되어, 비용이 높아진다는 문제가 있었다.

이에 본 발명은, 저렴하고 또한 간이한 방법으로 제조 가능하고, 의장성이 경시적으로 손상되는 일이 없고, 또한, 발포 폴리우레탄층을 배접할 때에 봉제 개소로부터 원료 등의 유출을 방지하는 것이 가능한 시트상 성형체, 그리고, 그 시트상 성형체 및 발포 폴리우레탄층을 갖는 적층체를 제공하는 것을 과제로 한다.

즉, 본 발명의 제1 양태는, 시트 형상물에 봉제 가공이 실시되어 이루어지는 시트상 성형체로서, 상기 봉제 가공의 적어도 일부에, 실(絲)용 수지를 포함하는 실용 수지 조성물로 이루어지고, 융점이 200℃ 이하인 실이 사용되고 있다.

본 발명에 있어서, 상기 실용 수지 조성물을 구성하는 실용 수지가, 폴리에스테르 및 나일론을 주성분으로 하는 것인 것이 바람직하다. 본 발명에 있어서, 실용 수지가 「나일론 및 폴리에스테르를 주성분으로 한다」는 것은, 실용 수지에 포함되는 나일론 성분 및 폴리에스테르 성분의 합계가, 실용 수지 100 질량%에 대하여, 80 질량% 이상인 것을 의미한다.

본 발명에 있어서, 상기 실용 수지가, 융점이 200℃ 이하인 나일론을 50 질량% 이상 함유하는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서, 상기 시트 형상물의 적어도 일방의 면에 상기 실이 융착되어 있어도 된다.

본 발명에 있어서, 상기 시트 형상물이, 시트용 수지 조성물을 주성분으로 하는 것이어도 된다. 본 발명에 있어서, 시트 형상물이 「시트용 수지 조성물을 주성분으로 한다」는 것은, 시트 형상물이, 그 시트 형상물 100 질량%에 대하여, 시트용 수지 조성물을 80 질량% 이상 함유하는 것을 의미한다.

본 발명에 있어서, 상기 시트용 수지 조성물이 분체 성형용 수지 조성물이고, 상기 시트 형상물이, 상기 분체 성형용 수지 조성물을 파우더 슬러시 성형하여 이루어지는 것이어도 된다.

상기 분체 성형용 수지 조성물이, 염화비닐 수지를 함유하는 염화비닐 수지 조성물, 우레탄 수지를 함유하는 우레탄 수지 조성물, 및 올레핀 수지를 함유하는 올레핀 수지 조성물로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종으로 이루어지는 것인 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서, 상기 분체 성형용 수지 조성물이 상기 염화비닐 수지 조성물인 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서, 상기 염화비닐 수지의 평균 중합도가 800~5000인 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서, 상기 분체 성형용 수지 조성물이, 상기 염화비닐 수지 100 질량부에 대하여, 가소제를 30~200 질량부 포함하는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서, 상기 봉제 가공이 윗실 및 밑실을 사용하여 실시되고, 상기 윗실 및 상기 밑실 중, 적어도 상기 밑실이 상기 실용 수지를 포함하는 상기 실용 수지 조성물로 이루어지고, 융점이 200℃ 이하인 상기 실인 것이 바람직하다. 한편, 여기서 말하는 「윗실」이란, 본 발명의 제1 양태에 따른 시트상 성형체 또는 후술하는 본 발명의 제2 양태에 따른 적층체를 설치하였을 때에 의장면(외부로부터 시인되는 면, 이하, 동일하다.)측에 배치되는 실을 가리키고, 「밑실」이란, 본 발명의 제1 양태에 따른 시트상 성형체 또는 후술하는 본 발명의 제2 양태에 따른 적층체를 설치하였을 때에, 의장면과 반대측에 배치되는 실을 가리킨다.

본 발명의 제2 양태는, 상기 본 발명의 제1 양태에 따른 시트상 성형체와, 발포 폴리우레탄 성형체를 갖는 적층체이다.

본 발명의 제2 양태에 따른 적층체는, 자동차 인스트루먼트 패널용 적층체로서, 바람직하게 사용할 수 있다.

본 발명에 의하면, 저렴하고 또한 간이한 방법으로 제조 가능하고, 의장성이 경시적으로 손상되는 일이 없고, 또한, 발포 폴리우레탄층을 배접할 때에 봉제 개소로부터 원료 등의 유출을 방지하는 것이 가능한 시트상 성형체, 그리고, 그 시트상 성형체 및 발포 폴리우레탄층을 갖는 적층체를 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 적층체(10)의 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시형태에 따른 적층체(10)의 봉제 개소의 단면도로, 도 1에 II-II로 나타낸 선을 따른 단면도이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 설명한다. 한편, 이하에 나타내는 형태는 본 발명의 예시이며, 본 발명은 이하에 나타내는 형태에 한정되지 않는다. 또한, 이하에 나타내는 도면에서는, 일부의 부재를 생략하거나, 과장하거나 하여 나타내는 경우가 있다.

<시트상 성형체 및 적층체>

본 발명의 시트상 성형체는, 시트 형상물에 봉제 가공이 실시되어 이루어지고, 봉제 가공의 적어도 일부에, 실용 수지를 포함하는 실용 수지 조성물로 이루어지고, 융점이 200℃ 이하인 실이 사용되고 있다. 또한, 본 발명의 적층체는, 그 시트상 성형체로 이루어지는 표피층과, 발포 폴리우레탄 성형체로 이루어지는 발포 폴리우레탄층을 갖는다.

이하, 본 발명의 일 실시형태에 따른 시트상 성형체 및 적층체에 대하여, 도 1, 2를 참조하면서 설명한다.

도 1은, 본 발명의 일 실시형태에 따른 적층체(10)의 사시도이다. 도 2는, 도 1에 II-II로 나타낸 선을 따른 적층체(10)의 단면도이다. 도 2에서는 단면도 중, 반복 구조를 포함하는 일부에 주목하고, 그 양단부를 생략하고 있다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 적층체(10)는, 시트 형상물(2)에 실(3)을 사용하여 봉제 가공(스티치(S))이 실시되어 이루어지는 시트상 성형체(1), 발포 폴리우레탄 성형체(4), 및 기재(5)가 이 순서로 적층된 구조를 갖는다. 또한, 적층체(10)에는, 시트 형상물(2)로 이루어지는 표피재끼리가 꿰매어 합쳐져 있는 것 같은 미감을 부여할 목적에서, 스티치(S)를 따라 오목홈(6)이 형성되어 있다. 도 2의 단면도에 나타내어져 있는 바와 같이, 실(3)은 윗실(3a) 및 밑실(3b)로 이루어지고, 스티치(S)는 그 윗실(3a) 및 밑실(3b)을 사용한 본바느질 방식에 의해 시트 형상물(2)에 가해져 있다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 적층체(10)에 있어서, 윗실(3a)은 적층체(10)의 의장면(적층체를 설치하였을 때에 외부로부터 시인되는 면을 말한다. 이하, 동일하다.)의 일부를 구성하여, 적층체(10)의 의장성을 높이는 역할을 한다. 한편, 밑실(3b)은, 통상 외부로부터 시인되는 일은 없고, 발포 폴리우레탄 성형체(4)가 적층되는 측에 배치되어, 발포 폴리우레탄 성형체(4)를 적층할 때에 봉제 개소(7)로부터 원료 등이 유출되는 것을 방지하는 데에 주요한 역할을 한다.

<시트 형상물>

본 발명에 있어서의 시트 형상물은, 자동차용의 인스트루먼트 패널, 콘솔 박스 혹은 도어 트림, 또는, 가구 등의 주택용 내장품 등의 표피재로서 사용되어, 의장성이나 상품성을 높이는 부재이다.

본 발명에 사용하는 시트 형상물의 재질은 특별히 한정되지 않지만, 염화비닐 수지, 열가소성 우레탄 수지, 열가소성 올레핀 수지 등의 수지, 또는, 피혁 등을 들 수 있다. 시트 형상물이 수지제인 형태에 있어서, 시트 형상물에 포함되는 시트용 수지 조성물의 양은, 그 시트 형상물 100 질량%에 대하여, 80 질량% 이상인 것이 바람직하고, 85 질량% 이상인 것이 보다 바람직하고, 90 질량% 이상인 것이 더욱 바람직하며, 100 질량%인 것이 특히 바람직하다.

시트용 수지 조성물은, 시트상으로 성형하는 것이 가능한 수지 조성물이면 특별히 한정되지 않지만, 성형 가공성이 우수하고, 석유 의존이 낮아 환경 부하가 작다는 관점에서, 분체 성형용 수지 조성물인 것이 바람직하고, 시트 형상물은 그 분체 성형용 수지 조성물을 파우더 슬러시 성형하여 얻어지는 것인 것이 바람직하다. 분체 성형용 수지 조성물로는, 염화비닐 수지(PVC)를 함유하는 염화비닐 수지 조성물, 우레탄 수지(바람직하게는, 열가소성 우레탄 수지(TPU))를 함유하는 우레탄 수지 조성물, 올레핀 수지(바람직하게는, 열가소성 올레핀 수지(TPO))를 함유하는 올레핀 수지 조성물 등을 들 수 있고, 그 중에서도 염화비닐 수지 조성물을 사용하는 것이 바람직하다. 이하, 분체 성형용 수지 조성물로서 사용하는 염화비닐 수지 조성물을 「분체 성형용 염화비닐 수지 조성물」이라고 한다.

분체 성형용 염화비닐 수지 조성물에 함유되는 염화비닐 수지(a)는, 평균 중합도가 800~5000인 염화비닐 수지 입자(a1)를 포함하는 것이 바람직하다. 당해 염화비닐 수지 입자(a1)를 구성하는 염화비닐 수지는, 염화비닐의 단독 중합체 외에, 염화비닐 단위를 바람직하게는 50 질량% 이상, 보다 바람직하게는 70 질량% 이상 함유하는 공중합체를 포함한다. 염화비닐 공중합체의 공단량체의 구체예는, 에틸렌, 프로필렌 등의 올레핀류; 염화알릴, 염화비닐리덴, 불화비닐, 3불화염화에틸렌 등의 할로겐화 올레핀류; 아세트산비닐, 프로피온산비닐 등의 카르복실산비닐에스테르류; 이소부틸비닐에테르, 세틸비닐에테르 등의 비닐에테르류; 알릴-3-클로로-2-옥시프로필에테르, 알릴글리시딜에테르 등의 알릴에테르류; 아크릴산, 말레산, 이타콘산, 아크릴산-2-하이드록시에틸, 메타크릴산메틸, 말레산모노메틸, 말레산디에틸, 무수 말레산 등의 불포화 카르복실산, 그 에스테르 또는 그 산 무수물류; 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 불포화 니트릴류; 아크릴아미드, N-메틸올아크릴아미드, 아크릴아미도-2-메틸프로판술폰산, (메트)아크릴아미도프로필트리메틸암모늄클로라이드 등의 아크릴아미드류; 알릴아민벤조산염, 디알릴디메틸암모늄클로라이드 등의 알릴아민 및 그 유도체류; 등이다. 이상에 예시되는 단량체는, 염화비닐과 공중합 가능한 단량체의 일부에 불과하고, 킨키 화학협회 비닐부회 편찬 「폴리염화비닐」 닛칸 공업 신문사(1988년) 75~104쪽에 예시되어 있는 각종 단량체가 사용될 수 있다. 이들 단량체의 1종 또는 2종 이상이 사용될 수 있다. 상기 염화비닐 수지 입자(a1)를 구성하는 염화비닐 수지는, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체, 에틸렌-아크릴산에틸 공중합체, 염소화폴리에틸렌 등의 수지에, (1) 염화비닐 또는 (2) 염화비닐과 위에서 언급된 공중합 가능한 단량체가 그래프트 중합된 수지도 포함한다.

상기 염화비닐 수지 입자(a1)를 구성하는 염화비닐 수지는, 현탁 중합법, 유화 중합법, 용액 중합법, 괴상 중합법 등, 종래부터 알려져 있는 어느 제조법에 의해서도 제조될 수 있다. 특히, 현탁 중합법에 의해 제조된 염화비닐 수지가 바람직하다.

상기 염화비닐 수지 입자(a1)의 평균 중합도는, 바람직하게는 800~5000이고, 보다 바람직하게는 800~3000이며, 더욱 바람직하게는 800~2000이다. 한편, 평균 중합도는, JIS K 6720-2에 준거하여 측정된다.

상기 염화비닐 수지 입자(a1)의 평균 입경은 특별히 한정되지 않는다. 당해 평균 입경은, 바람직하게는 50 μm 이상 500 μm 이하, 보다 바람직하게는 50 μm 이상 250 μm 이하, 더욱 바람직하게는 100 μm 이상 200 μm 이하이다. 염화비닐 수지 입자(a1)의 평균 입경이 상기 범위이면, 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물의 분체 유동성이 향상되고, 또한, 상기 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물을 분체 성형하여 이루어지는 염화비닐 수지 성형체의 평활성이 향상된다. 한편, 평균 입경은, JIS Z8801에 규정된 JIS 표준 체에 의한 체질법에 준거하여 측정된다.

염화비닐 수지(a)는, 필요에 따라 염화비닐 수지 미립자(a2)를 함유할 수 있다. 염화비닐 수지 미립자(a2)는, 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물의 분체 유동성을 향상시키는 더스팅제로서 기능한다.

상기 염화비닐 수지 미립자(a2)를 구성하는 염화비닐 수지는, 현탁 중합법, 유화 중합법, 용액 중합법, 괴상 중합법 등, 종래부터 알려져 있는 어느 제조법에 의해서도 제조될 수 있다. 특히, 유화 중합법에 의해 제조된 염화비닐 수지가 바람직하다.

상기 염화비닐 수지 미립자(a2)를 구성하는 염화비닐 수지의 바람직한 평균 중합도는 500~5000이고, 보다 바람직한 당해 평균 중합도는 600~3000이며, 더욱 바람직한 평균 중합도는 700~2500이다. 한편, 평균 중합도는, JIS K 6720-2에 준거하여 측정된다.

상기 염화비닐 수지 미립자(a2)의 평균 입경이 0.1 μm 이상 10 μm 이하인 것이 바람직하다. 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물의 분체 유동성이 향상되기 때문이다. 한편, 평균 입경은, JIS Z8825에 준거하고, 예를 들어 (주)시마즈 제작소 제조 「SALD-2300」을 사용하여, 레이저 회절법에 의해 측정된다.

상기 염화비닐 수지(a) 100 질량% 중의 염화비닐 수지 미립자(a2)의 함유량은, 바람직하게는 0~30 질량%이고, 보다 바람직하게는 1~30 질량%이고, 더욱 바람직하게는 5~25 질량%이며, 특히 바람직하게는 8~20 질량%이다. 상기 염화비닐 수지 미립자(a2)의 함유량이 상기 범위이면, 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물의 분체 유동성이 양호하다.

상기 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물은, 바람직하게는 가소제를 함유한다. 가소제의 구체예는, 트리멜리트산트리-n-헥실, 트리멜리트산트리-n-헵틸, 트리멜리트산트리-n-옥틸, 트리멜리트산트리-(2-에틸헥실), 트리멜리트산트리-n-노닐, 트리멜리트산트리-n-데실, 트리멜리트산트리이소데실, 트리멜리트산트리-n-운데실, 트리멜리트산트리-n-도데실, 트리멜리트산트리-n-알킬(알킬기의 탄소수가 6~12인 혼합)에스테르, 트리멜리트산트리알킬(알킬기의 탄소수가 8~10인 혼합)에스테르, 트리멜리트산트리-n-알킬(알킬기의 탄소수가 8~10인 혼합)에스테르 등의 트리멜리트산에스테르; 피로멜리트산테트라-n-헥실, 피로멜리트산테트라-n-헵틸, 피로멜리트산테트라-n-옥틸, 피로멜리트산테트라-(2-에틸헥실), 피로멜리트산테트라-n-노닐, 피로멜리트산테트라-n-데실, 피로멜리트산테트라이소데실, 피로멜리트산테트라-n-운데실, 피로멜리트산테트라-n-도데실, 피로멜리트산테트라-n-알킬(알킬기의 탄소수가 6~12인 혼합)에스테르 등의 피로멜리트산에스테르 가소제; 에폭시화 대두유, 에폭시화 아마인유 등의 에폭시화 식물유; 디메틸프탈레이트, 디에틸프탈레이트, 디부틸프탈레이트, 디-(2-에틸헥실)프탈레이트, 디-n-옥틸프탈레이트, 디이소부틸프탈레이트, 디헵틸프탈레이트, 디페닐프탈레이트, 디이소데실프탈레이트, 디트리데실프탈레이트, 디운데실프탈레이트, 디벤질프탈레이트, 부틸벤질프탈레이트, 디노닐프탈레이트, 디시클로헥실프탈레이트 등의 프탈산 유도체; 디메틸이소프탈레이트, 디-(2-에틸헥실)이소프탈레이트, 디이소옥틸이소프탈레이트 등의 이소프탈산 유도체; 디-(2-에틸헥실)테트라하이드로프탈레이트, 디-n-옥틸테트라하이드로프탈레이트, 디이소데실테트라하이드로프탈레이트 등의 테트라하이드로프탈산 유도체; 디-n-부틸아디페이트, 디(2-에틸헥실)아디페이트, 디이소데실아디페이트, 디이소노닐아디페이트 등의 아디프산 유도체; 디-(2-에틸헥실)아젤레이트, 디이소옥틸아젤레이트, 디-n-헥실아젤레이트 등의 아젤라산 유도체; 디-n-부틸세바케이트, 디-(2-에틸헥실)세바케이트, 디이소데실세바케이트, 디-(2-부틸옥틸)세바케이트 등의 세바스산 유도체; 디-n-부틸말레에이트, 디메틸말레에이트, 디에틸말레에이트, 디-(2-에틸헥실)말레에이트 등의 말레산 유도체; 디-n-부틸푸마레이트, 디-(2-에틸헥실)푸마레이트 등의 푸마르산 유도체; 트리에틸시트레이트, 트리-n-부틸시트레이트, 아세틸트리에틸시트레이트, 아세틸트리-(2-에틸헥실)시트레이트 등의 시트르산 유도체; 모노메틸이타코네이트, 모노부틸이타코네이트, 디메틸이타코네이트, 디에틸이타코네이트, 디부틸이타코네이트, 디-(2-에틸헥실)이타코네이트 등의 이타콘산 유도체; 부틸올리에이트, 글리세릴모노올리에이트, 디에틸렌글리콜모노올리에이트 등의 올레산 유도체; 메틸아세틸리시놀레이트, 부틸아세틸리시놀레이트, 글리세릴모노리시놀레이트, 디에틸렌글리콜모노리시놀레이트 등의 리시놀레산 유도체; n-부틸스테아레이트, 디에틸렌글리콜디스테아레이트 등의 스테아르산 유도체; 디에틸렌글리콜모노라우레이트, 디에틸렌글리콜디펠라르고네이트, 펜타에리트리톨 지방산 에스테르 등의 그 밖의 지방산 유도체; 트리에틸포스페이트, 트리부틸포스페이트, 트리-(2-에틸헥실)포스페이트, 트리부톡시에틸포스페이트, 트리페닐포스페이트, 크레실디페닐포스페이트, 트리크레실포스페이트, 트리크실레닐포스페이트, 트리스(클로로에틸)포스페이트 등의 인산 유도체; 디에틸렌글리콜디벤조에이트, 디프로필렌글리콜디벤조에이트, 트리에틸렌글리콜디벤조에이트, 트리에틸렌글리콜디-(2-에틸부티레이트), 트리에틸렌글리콜디-(2-에틸헥소에이트), 디부틸메틸렌비스티오글리콜레이트 등의 글리콜 유도체; 글리세롤모노아세테이트, 글리세롤트리아세테이트, 글리세롤트리부티레이트 등의 글리세린 유도체; 에폭시헥사하이드로프탈산디이소데실, 에폭시트리글리세라이드, 에폭시화올레산옥틸, 에폭시화올레산데실 등의 에폭시 유도체; 아디프산계 폴리에스테르, 세바스산계 폴리에스테르, 프탈산계 폴리에스테르 등의 폴리에스테르계 가소제 등의 이른바 1차 가소제; 그리고 염소화파라핀, 트리에틸렌글리콜디카프릴레이트 등의 글리콜의 지방산에스테르, 부틸에폭시스테아레이트, 페닐올리에이트, 디하이드로아비에트산메틸 등의 이른바 2차 가소제 등이다. 1종 또는 2종 이상의 가소제를 사용해도 된다. 2차 가소제를 사용하는 경우, 그것과 등질량 이상의 1차 가소제를 바람직하게는 병용한다.

상기 가소제의, 염화비닐 수지(a) 100 질량부에 대한 바람직한 함유량은 30~200 질량부이고, 보다 바람직한 함유량은 60~170 질량부이며, 더욱 바람직한 함유량은 90~160 질량부이다. 상기 가소제의 함유량이 상기 범위이면, 상기 가소제가 염화비닐 수지(a)에 잘 흡수되어, 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물의 분체 성형성이 양호해진다.

상기 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물은, 과염소산 처리 하이드로탈사이트를 안정제로서 함유하고 있어도 된다. 과염소산 처리 하이드로탈사이트는, 예를 들어, 하이드로탈사이트를 과염소산의 희박 수용액 중에 첨가하여 교반하고, 그 후 필요에 따라, 여과, 탈수 또는 건조함으로써, 하이드로탈사이트 중의 탄산 음이온(CO₃ ^2-)의 적어도 일부가 과염소산 음이온(ClO₄ ^-)으로 치환됨으로써(탄산 음이온 1 몰에 대하여 과염소산 음이온 2 몰이 치환된다.), 용이하게 제조할 수 있다. 상기 하이드로탈사이트와 상기 과염소산의 몰비는 임의로 설정할 수 있는데, 일반적으로는, 하이드로탈사이트 1 몰에 대하여, 과염소산 0.1~2 몰이 된다.

미처리(미치환)의 하이드로탈사이트 중의 탄산 음이온의 과염소산 음이온으로의 치환율은, 바람직하게는 50 몰% 이상, 보다 바람직하게는 70 몰% 이상, 더욱 바람직하게는 85 몰% 이상이다. 또한, 미처리(미치환)의 하이드로탈사이트 중의 탄산 음이온의 과염소산 음이온으로의 치환율은, 바람직하게는 95 몰% 이하이다.

하이드로탈사이트는, 일반식 [Mg₁ _- _xAl_x(OH)₂]^x+[(CO₃)_x/2·mH₂O]^x-로 나타내어지는 부정비 화합물로, 플러스로 하전한 기본층 [Mg₁ _- _xAl_x(OH)₂]^x+와, 마이너스로 하전한 중간층 [(CO₃)_x/2·mH₂O]^x-로 이루어지는 층상의 결정 구조를 갖는 무기 물질이다. 여기서, x는 0보다 크고 0.33 이하의 범위의 수이다. 천연의 하이드로탈사이트는 Mg₆Al₂(OH)₁₆CO₃·4H₂O이다. 합성된 하이드로탈사이트 Mg₄ _. ₅Al₂(OH)₁₃CO₃·3.5H₂O가 시판되고 있다. 합성 하이드로탈사이트의 합성 방법은, 일본 공개특허공보 소61-174270호에 기재되어 있다.

과염소산 처리 하이드로탈사이트의 염화비닐 수지(a) 100 질량부에 대한 바람직한 함유량은 0.5~7 질량부이고, 보다 바람직한 함유량은 1~6 질량부이며, 더욱 바람직한 함유량은 1.5~5.5 질량부이다.

상기 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물은, 제올라이트를 안정제로서 함유할 수 있다. 제올라이트는, 일반식 M_x _/n·[(AlO₂)_x·(SiO₂)_y]·zH₂O(식 중의 M은 원자가 n의 금속 이온, x+y는 단자격자당의 사면체수, z는 물의 몰수이다.)로 나타내어지는 것으로서, 상기 식 중의 M의 종류로는 Na, Li, Ca, Mg, Zn 등의 1가 또는 2가의 금속 및 이들의 혼합형을 들 수 있다.

제올라이트의 함유량은 특정한 범위에 한정되지 않는다. 바람직한 당해 함유량은, 염화비닐 수지(a) 100 질량부에 대하여 0.1~5 질량부이다.

상기 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물은, 지방산 금속염을 안정제로서 함유하고 있어도 된다. 바람직한 지방산 금속염은, 1가 지방산 금속염이고, 보다 바람직한 지방산 금속염은, 탄소수 12 이상 24 이하의 1가 지방산 금속염이며, 더욱 바람직한 지방산 금속염은, 탄소수 15 이상 21 이하의 1가 지방산 금속염이다. 지방산 금속염의 구체예는, 스테아르산리튬, 스테아르산마그네슘, 스테아르산알루미늄, 스테아르산칼슘, 스테아르산스트론튬, 스테아르산바륨, 스테아르산아연, 라우르산칼슘, 라우르산바륨, 라우르산아연, 2-에틸헥산산바륨, 2-에틸헥산산아연, 리시놀레산바륨, 리시놀레산아연 등이다. 지방산 금속염을 구성하는 금속으로는, 다가 양이온을 생성할 수 있는 금속이 바람직하고, 2가 양이온을 생성할 수 있는 금속이 보다 바람직하고, 주기율표 제3주기~제6주기의, 2가 양이온을 생성할 수 있는 금속이 더욱 바람직하며, 주기율표 제4주기의, 2가 양이온을 생성할 수 있는 금속이 특히 바람직하다. 가장 바람직한 지방산 금속염은 스테아르산아연이다.

지방산 금속염의 염화비닐 수지(a) 100 질량부에 대한 바람직한 함유량은 0.05~5 질량부이고, 보다 바람직하게는 0.1~1 질량부이며, 더욱 바람직하게는 0.1~0.5 질량부이다. 지방산 금속염의 함유량이 상기 범위이면, 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물을 분체 성형하여 이루어지는 시트 형상물의 색차의 값을 작게 할 수 있다.

상기 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물은, 염화비닐 수지 미립자(a2) 이외의 더스팅제(이하, 「그 밖의 더스팅제」라고 하는 경우가 있다.)를 함유할 수 있다. 그 밖의 더스팅제의 구체예는, 탄산칼슘, 탤크, 산화알루미늄 등의 무기 미립자; 폴리아크릴로니트릴 수지 미립자, 폴리(메트)아크릴레이트 수지 미립자, 폴리스티렌 수지 미립자, 폴리에틸렌 수지 미립자, 폴리프로필렌 수지 미립자, 폴리에스테르 수지 미립자, 폴리아미드 수지 미립자 등의 유기 미립자;이다. 그 중에서도, 평균 입경이 10 nm 이상 100 nm 이하인 무기 미립자가 바람직하다.

그 밖의 더스팅제의 함유량은 특정한 범위에 한정되지 않는다. 당해 함유량은, 바람직하게는 염화비닐 수지(a) 100 질량부에 대하여 20 질량부 이하이고, 더욱 바람직하게는 10 질량부 이하이다.

상기 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물은, 착색제, 내충격성 개량제, 과염소산 처리 하이드로탈사이트 이외의 과염소산 화합물(과염소산나트륨, 과염소산칼륨 등), 산화 방지제, 방미제, 난연제, 대전 방지제, 충전제, 자외선 흡수제 등의 광 안정제, 발포제, β-디케톤류 등의 그 밖의 첨가제를 함유할 수 있다.

착색제의 구체예는, 퀴나크리돈계 안료, 페릴렌계 안료, 폴리아조 축합 안료, 이소인돌리논계 안료, 구리 프탈로시아닌계 안료, 티탄 화이트, 카본 블랙이다. 1종 또는 2종 이상의 안료가 사용된다. 퀴나크리돈계 안료는, p-페닐렌디안트라닐산류가 농황산으로 처리되어 얻어지고, 노란빛이 도는 빨강부터 빨간빛이 도는 보라의 색상을 나타낸다. 퀴나크리돈계 안료의 구체예는, 퀴나크리돈 레드, 퀴나크리돈 마젠타, 퀴나크리돈 바이올렛이다. 페릴렌계 안료는, 페릴렌-3,4,9,10-테트라카르복실산 무수물과 방향족 제1급 아민의 축합 반응에 의해 얻어지고, 빨강부터 적자, 갈색의 색상을 나타낸다. 페릴렌계 안료의 구체예는, 페릴렌 레드, 페릴렌 오렌지, 페릴렌 머룬, 페릴렌 버밀리온, 페릴렌 보르도이다. 폴리아조 축합 안료는, 아조 색소가 용제 중에서 축합되어 고분자량화되어 얻어지고, 노랑, 빨강계 안료의 색상을 나타낸다. 폴리아조 축합 안료의 구체예는, 폴리아조 레드, 폴리아조 옐로우, 크로모프탈 오렌지, 크로모프탈 레드, 크로모프탈 스칼렛이다. 이소인돌리논계 안료는, 4,5,6,7-테트라클로로이소인돌리논과 방향족 제1급 디아민의 축합 반응에 의해 얻어지고, 초록빛이 도는 노랑색부터, 빨강, 갈색의 색상을 나타낸다. 이소인돌리논계 안료의 구체예는, 이소인돌리논 옐로우이다. 구리 프탈로시아닌계 안료는, 프탈로시아닌류에 구리를 배위한 안료로, 노란빛이 도는 초록부터 선명한 파란 색상을 나타낸다. 구리 프탈로시아닌계 안료의 구체예는, 프탈로시아닌 그린, 프탈로시아닌 블루이다. 티탄 화이트는, 이산화티탄으로 이루어지는 백색 안료로, 은폐력이 크고, 아나타스형과 루틸형이 있다. 카본 블랙은, 탄소를 주성분으로 하고, 산소, 수소, 질소를 포함하는 흑색 안료이다. 카본 블랙의 구체예는, 서멀 블랙, 아세틸렌 블랙, 채널 블랙, 퍼니스 블랙, 램프 블랙, 본 블랙이다.

내충격성 개량제의 구체예는, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체, 메타크릴산메틸-부타디엔-스티렌 공중합체, 염소화폴리에틸렌, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 클로로술폰화폴리에틸렌 등이다. 1종 또는 2종 이상의 내충격성 개량제를 사용할 수 있다. 내충격성 개량제는, 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물 중에서 미세한 탄성 입자의 불균일 상이 되어 분산된다. 상기 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물이 염화비닐 수지 입자(a1)를 함유하는 경우, 당해 탄성 입자에 그래프트 중합한 사슬 및 극성기가 염화비닐 수지 입자(a1)와 상용(相溶)하여, 시트 형상물의 내충격성이 향상된다.

산화 방지제의 구체예는, 페놀계 산화 방지제, 황계 산화 방지제, 인계 산화 방지제 등이다.

방미제의 구체예는, 지방족 에스테르계 방미제, 탄화수소계 방미제, 유기 질소계 방미제, 유기 질소 황계 방미제 등이다.

난연제의 구체예는, 염소화파라핀 등의 할로겐계 난연제; 인산에스테르 등의 인계 난연제; 수산화마그네슘, 수산화알루미늄 등의 무기 수산화물; 등이다.

대전 방지제의 구체예는, 지방산염류, 고급 알코올황산에스테르류, 술폰산염류 등의 음이온계 대전 방지제; 지방족 아민염류, 제4급 암모늄염류의 양이온계 대전 방지제; 폴리옥시에틸렌알킬에테르류, 폴리옥시에틸렌알킬페놀에테르류 등의 비이온계 대전 방지제 등이다.

충전제의 구체예는, 실리카, 탤크, 마이카, 탄산칼슘, 클레이 등이다.

광 안정제의 구체예는, 벤조트리아졸계, 벤조페논계, 니켈킬레이트계 등의 자외선 흡수제, 힌더드아민계 광 안정제 등이다.

발포제의 구체예는, 아조디카르본아미드, 아조비스이소부티로니트릴 등의 아조 화합물, N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민 등의 니트로소 화합물, p-톨루엔술포닐하이드라지드, p,p-옥시비스(벤젠술포닐하이드라지드) 등의 술포닐하이드라지드 화합물 등의 유기 발포제; 프레온 가스, 탄산 가스, 물, 펜탄 등의 휘발성 탄화수소 화합물; 이들을 내포한 마이크로캡슐 등의 가스계의 발포제 등이다.

β-디케톤류는, 상기 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물을 분체 성형하여 얻어지는 시트 형상물의 초기 색조의 변동을 보다 효과적으로 억제하기 위하여 안정제로서 사용될 수 있다. β-디케톤류의 구체예는, 디벤조일메탄, 스테아로일벤조일메탄, 팔미토일벤조일메탄 등이다. 이들 β-디케톤류는 1종을 사용해도 되고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

β-디케톤류의 함유량은 특정한 범위에 한정되지 않는다. 바람직한 당해 함유량은, 염화비닐 수지(a) 100 질량부에 대하여 0.1~5 질량부이다.

염화비닐 수지(a) 및 필요에 따라 첨가되는 첨가제의 혼합 방법은 한정되지 않는다. 바람직한 혼합 방법은, 가소제 및 더스팅제(염화비닐 수지 미립자(a2))를 제외한 성분을 드라이 블렌드에 의해 혼합하고, 그 후, 가소제, 더스팅제를 순차적으로 혼합하는 방법이다. 드라이 블렌드에는, 헨셀 믹서의 사용이 바람직하다. 또한, 드라이 블렌드시의 온도는, 바람직하게는 50~100℃, 보다 바람직하게는 70~80℃이다.

본 발명의 시트상 성형체 및 적층체가 구비하는 시트 형상물은, 바람직하게는 상기 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물을 분체 성형하여, 보다 바람직하게는 상기 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물을 파우더 슬러시 성형하여 얻어진다. 파우더 슬러시 성형시의 금형 온도는, 바람직하게는 200℃ 이상 300℃ 이하, 보다 바람직하게는 220℃ 이상 280℃ 이하이다. 상기 시트 형상물은, 상기 온도 범위의 금형에 상기 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물을 뿌려 5초 이상 30초 이하 방치하고, 그 후, 잉여의 당해 조성물을 흔들어 떨어뜨리고, 다시 30초 이상 3분 이하 방치한 후, 금형을 10℃ 이상 60℃ 이하로 냉각하고, 금형으로부터 탈형함으로써, 호적하게 얻을 수 있다. 한편, 상기 시트 형상물은, 자동차용의 인스트루먼트 패널, 또는, 인스트루먼트 패널 이외의 자동차 내장재, 예를 들어, 도어 트림 등의 표피로서 호적하게 사용된다.

상기 시트 형상물의 두께는 특정한 범위에 한정되지 않는다. 바람직한 당해 두께는 100 μm~3 mm, 더욱 바람직한 당해 두께는 500 μm~2 mm, 특히 바람직한 당해 두께는 800 μm~1.5 mm이다.

<실>

본 발명에 있어서, 봉제 가공의 적어도 일부에는, 실용 수지를 포함하는 실용 수지 조성물로 이루어지고, 융점이 200℃ 이하인 실이 사용된다. 한편, 실의 융점은 시차 주사형 열량계(DSC)를 사용하여, 승온 속도 10℃/분, 측정 온도 범위 30~300℃, 시료량 2 mg, 질소 분위기하에서 측정되며, 가장 면적이 큰 흡열 피크의 발현 온도를 융점으로 한다.

본 발명에 사용하는 실의 융점은, 실에 열을 가하는 경우의 가열 용융 가공성의 관점에서, 200℃ 이하인 것이 바람직하고, 180℃ 이하인 것이 보다 바람직하며, 170℃ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 한편, 봉제 가공성과 내열 노화성의 관점에서, 실의 융점은, 30℃ 이상인 것이 바람직하고, 60℃ 이상인 것이 보다 바람직하며, 90℃ 이상인 것이 더욱 바람직하다.

본 발명에 사용하는 실을 구성하는 실용 수지 조성물은, 실용 수지를 주성분으로 하는 것이 바람직하다. 즉, 실용 수지 조성물을 구성하는 실용 수지의 함유량이, 실용 수지 조성물 100 질량%에 대하여, 80 질량% 이상이고, 85 질량% 이상인 것이 바람직하고, 90 질량% 이상인 것이 보다 바람직하며, 100 질량%인 것이 더욱 바람직하다. 실용 수지 조성물의 그 밖의 구성 요소로는, 본 발명의 효과를 손상하지 않는 범위에서, 무광택제가 되는 이산화티탄, 활제로서의 실리카나 알루미나의 미립자, 항산화제로서 힌더드페놀 유도체, 착색 안료 등의 그 밖의 첨가제를 첨가해도 된다. 그 밖의 첨가제의 함유량으로는 실용 수지 조성물 100 질량%에 대하여 20 질량% 이하인 것이 바람직하다.

본 발명에 사용하는 실용 수지는, 실 형상으로 성형하는 것이 가능한 수지이면 특별히 한정되지 않지만, 나일론 및 폴리에스테르를 주성분으로 하는 것이 바람직하다. 즉, 실용 수지를 구성하는 나일론 성분 및 폴리에스테르 성분의 합계가, 실용 수지 100 질량%에 대하여, 80 질량% 이상인 것이 바람직하고, 85 질량% 이상인 것이 보다 바람직하고, 90 질량% 이상인 것이 더욱 바람직하며, 100 질량%인 것이 특히 바람직하다. 실용 수지가, 나일론 및 폴리에스테르를 주성분으로 함으로써, 상기 실의 융점의 범위를 만족하기 쉬워져, 시트상 성형체에 발포 폴리우레탄 성형체를 배접할 때에 봉제 개소로부터 원료 등이 유출되는 것을 방지하기 쉬워진다.

한편, 본 발명에 사용하는 실용 수지는, 나일론과 폴리에스테르의 혼합물이어도 되고, 나일론과 폴리에스테르의 폴리머 얼로이여도 된다.

실용 수지가 나일론을 포함하는 경우, 실용 수지는, 융점이 200℃ 이하인 나일론을 함유하는 것이 바람직하다. 실용 수지에 포함되는 융점이 200℃ 이하인 나일론의 함유량은, 실용 수지 100 질량%에 대하여, 50 질량% 이상인 것이 바람직하고, 65 질량% 이상인 것이 보다 바람직하고, 80 질량% 이상인 것이 더욱 바람직하며, 85 질량% 이상인 것이 특히 바람직하다. 실용 수지에 포함되는 융점이 200℃ 이하인 나일론의 함유량이 상기 하한값 이상임으로써, 상기 실의 융점의 범위를 만족하기 쉬워져, 시트상 성형체에 발포 폴리우레탄 성형체를 배접할 때에 봉제 개소로부터 원료 등이 유출되는 것을 방지하기 쉬워진다.

또한, 상기 함유량을 만족하면서, 실용 수지에 포함되는 나일론의 융점은, 200℃ 이하인 것이 바람직하고, 180℃ 이하인 것이 보다 바람직하며, 170℃ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 한편, 봉제 가공성과 내열 노화성의 관점에서, 실용 수지에 포함되는 나일론의 융점은, 30℃ 이상인 것이 바람직하고, 60℃ 이상인 것이 보다 바람직하며, 90℃ 이상인 것이 더욱 바람직하다.

실용 수지가 폴리에스테르를 포함하는 경우, 실용 수지에 포함되는 폴리에스테르의 함유량은, 실용 수지 100 질량%에 대하여, 50 질량% 이하인 것이 바람직하고, 35 질량% 이하인 것이 보다 바람직하고, 20 질량% 이하인 것이 더욱 바람직하며, 15 질량% 이하인 것이 특히 바람직하다.

본 발명에 사용하는 실의 섬도는, 500 dtex 이상인 것이 바람직하고, 800 dtex 이상인 것이 보다 바람직하고, 900 dtex 이상인 것이 더욱 바람직하며, 1000 dtex 이상인 것이 특히 바람직하다. 한편, 여기서 말하는 섬도란, 단사여도 되고 2가닥 이상의 단사로 이루어지는 합사나 연사여도 되는데, 실로서의 종합 섬도를 의미한다. 실의 섬도가 상기 하한값 이상임으로써, 시트상 성형체에 발포 폴리우레탄 성형체를 배접할 때에 봉제 개소로부터 원료 등이 유출되는 것을 방지하기 쉬워진다.

도 2에 예시한 바와 같이, 윗실 및 밑실을 사용하여 봉제 가공을 실시하는 경우, 적어도 밑실에 상기한 조건을 만족하는 실을 사용하면 된다. 밑실에만 상기한 조건을 만족하는 실을 사용하는 경우, 윗실의 재료는 특별히 한정되지 않고, 종래 공지의 실을 사용할 수 있다.

한편, 봉제 가공 후의 성형품 의장성의 관점에서, 윗실 및 밑실이 모두, 상기한 조건을 만족하는 실을 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명에 의하면, 나일론 및 폴리에스테르를 주성분으로 하는 실에 의해 봉제 가공을 행함으로써, 시트상 성형체에 발포 폴리우레탄 성형체를 배접할 때에, 봉제 개소로부터 원료 등의 유출을 방지하는 것이 가능하다. 따라서, 가열 등에 의해, 시트 형상물에 실을 융착시키는 것은 반드시 필요하지는 않지만, 시트 형상물의 적어도 일방의 면(적어도 발포 폴리우레탄 성형체를 적층하는 면)에 실이 융착되어 있어도 된다. 시트 형상물의 적어도 일방의 면에 실을 융착시키고, 그 실이 융착되어 있는 면측에 발포 폴리우레탄 성형체를 배접함으로써, 발포 폴리우레탄 성형체를 배접할 때에 그 실이 융착되어 있는 면측이 고압이 되는 경우에도, 봉제 개소로부터 원료 등의 유출을 방지하기 쉬워진다.

한편, 도 2에서는, 윗실 및 밑실을 사용한 본바느질에 의해 봉제 가공이 실시되는 형태를 예시하였으나, 봉제 가공의 방법은 본 형태에 한정되는 것은 아니고, 예를 들어, 1가닥의 실을 사용한 단환 바느질이 실시되어 있어도 된다.

<발포 폴리우레탄 성형체>

상기 시트상 성형체에는, 발포 폴리우레탄 성형체가 배접된다. 시트상 성형체에 발포 폴리우레탄 성형체를 적층하는 방법은, 시트상 성형체와, 발포 폴리우레탄 성형체를 별도 제작한 후에, 열 융착 혹은 열 접착 또는 공지의 접착제 등을 사용함으로써 첩합하는 방법; 시트상 성형체 상에서, 발포 폴리우레탄 성형체의 원료가 되는 이소시아네이트류와 폴리올류 등을 반응시켜 중합을 행하는 동시에, 공지의 방법에 의해 폴리우레탄의 발포를 행함으로써 적층하는 방법; 등을 들 수 있다. 후자쪽이, 공정이 간소하고, 또한, 여러 형상의 적층체를 얻는 경우에 있어서도, 시트상 성형체와 발포 폴리우레탄 성형체의 접착을 확실하게 행할 수 있으므로 보다 호적하다. 한편, 후자의 방법에 의해, 시트상 성형체에 발포 폴리우레탄 성형체를 적층하는 경우, 의장면 중, 적어도 봉제 개소(예를 들어, 도 2의 부호 7)에는, 봉제 개소를 덮는 부재를 배치해 두는 것이 바람직하다. 적어도 봉제 개소를 덮는 부재를 배치해 둠으로써, 봉제 개소로부터 폴리우레탄의 원료 등이 유출되는 것을 방지하는 효과를 더욱 높이는 것이 가능하게 된다. 봉제 개소를 덮는 부재는, 봉제 개소의 형상을 따른 것이면 특별히 한정되지 않고, 금속제, 수지제, 목재제 등이면 된다.

본 발명에 의하면, 상기 시트상 성형체를 사용함으로써, 상기 예시한 어느 방법에 의해 발포 폴리우레탄 성형체를 적층하는 경우에도, 접착제나 발포 폴리우레탄의 원료 등이 봉제 개소로부터 유출되는 것을 방지할 수 있다.

<기재>

본 발명에 있어서, 발포 폴리우레탄 성형체에는 기재가 더 배접되어 있어도 된다. 기재를 가짐으로써, 적층체의 강성을 높일 수 있다. 본 발명에 사용하는 기재는 특별히 한정되지 않고, 금속제, 합성 수지제 등, 공지의 재료를 사용할 수 있다. 기재를 적층하는 방법은, 특별히 한정되지 않지만, 시트상 성형체와 발포 폴리우레탄 성형체의 적층체, 및 기재를 별도 제작한 후에, 열 융착 혹은 열 접착 또는 공지의 접착제 등을 사용함으로써 첩합하는 방법; 시트상 성형체와 기재 사이에서 상기 공지의 방법에 의해 폴리우레탄의 발포를 행하는 방법; 등을 들 수 있다. 후자쪽이, 공정이 간소하고, 또한, 여러 형상의 적층체를 얻는 경우에 있어서도, 발포 폴리우레탄 성형체와 기재의 접착을 확실하게 행할 수 있으므로 보다 호적하다.

실시예

이하에, 실시예에서 본 발명을 더욱 상세하게 설명하는데, 본 발명은 실시예에 한정되는 것은 아니다. 한편, 여기서 사용하는 「부」나 「%」는, 특별히 언급하지 않는 한, 질량 기준이다.

<우레탄 누출 확인 평가>

뒤에 설명하는 바와 같이 하여, 시트 형상물에 소정의 실을 사용하여 봉제 가공이 실시된 시트상 성형체, 및 시트상 성형체에 발포 폴리우레탄 성형체가 적층되어 이루어지는 적층체를 제작하였다. 각 조건의 스티치수를 세고, 그 중 몇 개소에서 우레탄이 새고 있는지를 목시로 확인하였다. 여기서, 「우레탄 누출」이란, 의장면의 스티치부로부터 우레탄이 보이는 것을 가리킨다. 이 우레탄 누출이 발생하는 스티치수를, 총 스티치수로 나누어, 우레탄 누출 발생 비율을 구하였다. 결과를 표 2에 나타낸다.

<시트상 성형체 및 적층체의 제작>

(실시예 1)

표 1에 나타내는 배합 성분 중 가소제 및 더스팅제를 제외한 성분을 헨셀 믹서에 넣어 혼합하고, 혼합물의 온도가 80℃로 상승한 시점에서 가소제를 첨가 후, 드라이 업(가소제가 염화비닐 수지 입자에 흡수되어, 상기 혼합물이 바슬바슬해진 상태를 말한다.)하고, 그 후, 혼합물이 70℃ 이하로 냉각된 시점에서 더스팅제인 유화 중합 염화비닐 수지를 첨가하여, 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물을 조제하였다.

분체 성형용 염화비닐 수지 조성물을 250℃로 가열한 미세 요철이 형성된 금형에 뿌리고, 염화비닐 수지 성형 시트의 두께가 1 mm가 되도록 조정한 시간(구체적으로는 8~18초간) 방치하여 용융시킨 후, 잉여의 분체 성형용 염화비닐 수지 조성물을 흔들어 떨어뜨려, 200℃로 설정한 오븐에 정치하고, 그 후 60초 경과한 시점에서 금형을 물에 의해 냉각하고, 금형 온도가 40℃까지 냉각된 시점에서 150 mm × 200 mm × 1 mm 두께의 염화비닐 수지 성형 시트(이하, 「시트 형상물」이라고 한다.)를 금형으로부터 탈형하였다.

시트 형상물에 대하여 봉제 가공을 실시하였다. 사용한 재봉틀은, JUKI사 제조 LU-2860-7이다. 봉제사는 윗실: 오누키 섬유(주) 제조 에이스 크라운 차량용 #5(폴리에스테르 100%; 융점 249℃), 밑실: (주)후직스 제조 멜타 No.3(나일론 85%, 폴리에스테르 15%; 융점 114℃, 섬도 1160 dtex)를 사용하였다. 스티치 간격은 3 스티치/cm이고, 속도는 3.3 스티치/sec로 9~10 cm 정도의 길이를 봉제하였다. 이것을 동일한 시트 형상물 상에 2줄 봉제 가공하여, 실시예 1에 따른 시트상 성형체를 제작하였다.

다음으로, 200 mm × 300 mm × 10 mm의 금형 하에, 250 mm × 340 mm × 2 mm의 알루미늄판을 두고, 얻어진 시트상 성형체 2매를 348 mm × 255 mm × 10 mm의 금형의 덮개에, 미세 요철이 형성된 면이 덮개측이 되도록 나열하여, 각각 가고정하고, 프로필렌글리콜의 PO·EO 블록 부가물(수산기가 28, 말단 EO 단위의 함유량 10%, 내부 EO 단위의 함유량 4%) 50 질량부, 글리세린의 PO·EO 블록 부가물(수산기가 21, 말단 EO 단위의 함유량 14%) 50 질량부, 물 2.5 질량부, 트리에틸렌디아민의 에틸렌글리콜 용액(토소(주) 제조, 상품명: 「TEDA-L33」) 0.2 질량부, 트리에탄올아민 1.2 질량부, 트리에틸아민 0.5 질량부 및 정포제(신에츠 화학 공업(주) 제조, 상품명: 「F-122」) 0.5 질량부로 이루어지는 폴리올 혼합물과, 폴리메틸렌폴리페닐렌폴리이소시아네이트(폴리메릭 MDI)를, 인덱스가 98이 되는 비율로 혼합해 혼합액을 제작하여, 그것을 금형에 붓고, 상기 시트상 성형체를 가고정한 덮개로 금형을 밀폐하였다. 5분 후, 1 mm 두께의 시트상 성형체로 이루어지는 표피에, 9 mm 두께·밀도 0.18 g/cm³의 발포 폴리우레탄, 및 상기 알루미늄판이 이 순서로 배접된 시료인, 실시예 1에 따른 적층체를 금형으로부터 취출하였다.

(실시예 2)

시트 형상물에 3줄의 봉제 가공을 실시하고, 그 봉제 가공을 실시한 시트 형상물의 이면으로부터, 100℃로 가열한 가정용 다리미를 30초간 대어, 밑실을 융착시킨 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 2에 따른 시트상 성형체 및 적층체를 제작하였다.

(비교예 1)

봉제 가공에 사용하는 밑실로서, 오누키 섬유(주) 제조 에이스 크라운 차량용 #8(폴리에스테르 100%; 융점 249℃)을 사용하여, 시트 형상물에 3줄의 봉제 가공을 실시한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 비교예 1에 따른 시트상 성형체 및 적층체를 제작하였다.

표 2에 나타낸 바와 같이, 실시예 1, 2에 따른 적층체에서는, 스티치 부분에 우레탄 누출이 발생하고 있지 않았다. 한편, 밑실로서 융점이 200℃를 넘는 실을 사용한 비교예 1에 따른 적층체에서는, 총 스티치의 절반 이상의 스티치에 있어서, 우레탄 누출이 발생하고 있었다.

1 시트상 성형체
2 시트 형상물
3 실
3a 윗실
3b 밑실
4 발포 폴리우레탄 성형체(발포 폴리우레탄층)
5 기재
6 오목홈
7 봉제 개소
10 적층체

Claims

시트 형상물에 봉제 가공이 실시되어 이루어지는 시트상 성형체로서, 상기 봉제 가공의 적어도 일부에, 실용 수지를 포함하는 실용 수지 조성물로 이루어지고, 융점이 200℃ 이하인 실이 사용되고 있는 시트상 성형체.
제1항에 있어서,
상기 실용 수지가, 폴리에스테르 및 나일론을 주성분으로 하는 것인, 시트상 성형체.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 실용 수지가, 융점이 200℃ 이하인 나일론을 50 질량% 이상 함유하는, 시트상 성형체.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 시트 형상물의 적어도 일방의 면에 상기 실이 융착되어 있는, 시트상 성형체.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 시트 형상물이, 시트용 수지 조성물을 주성분으로 하는 것인, 시트상 성형체.
제5항에 있어서,
상기 시트용 수지 조성물이 분체 성형용 수지 조성물이고,
상기 시트 형상물이, 상기 분체 성형용 수지 조성물을 파우더 슬러시 성형하여 이루어지는 것인, 시트상 성형체.
제6항에 있어서,
상기 분체 성형용 수지 조성물이, 염화비닐 수지를 함유하는 염화비닐 수지 조성물, 우레탄 수지를 함유하는 우레탄 수지 조성물, 및 올레핀 수지를 함유하는 올레핀 수지 조성물로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종으로 이루어지는 것인, 시트상 성형체.
제7항에 있어서,
상기 분체 성형용 수지 조성물이 상기 염화비닐 수지 조성물인, 시트상 성형체.
제7항 또는 제8항에 있어서,
상기 염화비닐 수지의 평균 중합도가 800~5000인, 시트상 성형체.
제7항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 분체 성형용 수지 조성물이, 상기 염화비닐 수지 100 질량부에 대하여, 가소제를 30~200 질량부 포함하는, 시트상 성형체.
제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 봉제 가공이 윗실 및 밑실을 사용하여 실시되고, 상기 윗실 및 상기 밑실 중, 적어도 상기 밑실이 상기 실용 수지를 포함하는 상기 실용 수지 조성물로 이루어지고, 융점이 200℃ 이하인 상기 실인, 시트상 성형체.
제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 기재된 시트상 성형체와, 발포 폴리우레탄 성형체를 갖는 적층체.
제12항에 있어서,
자동차 인스트루먼트 패널용 적층체인, 적층체.