KR20130142325A - 분리막과 압착물을 이용한 수지 성형물의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 조선, 자동차, 항공, 토목 및 건축, 기계, 제관 등의 각종 산업 분야에서 다양하게 사용되는 수지 성형물을 분말상이나 입상의 고체, 액체, 기체 중에서 선택된 압착물과 분리막 및 하나의 성형틀만을 이용하여, 성형을 위한 압력을 압착물로부터 얻고, 수지와 기포를 최소화하여 균일한 두께를 가지며, 짧은 시간에 성형물을 생산할 수 있도록 하는 분리막과 압착물을 이용한 수지 성형물의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 의하면 성형틀의 성형면에 수지가 함침된 보강재(성형기재)를 부착하고, 성형기재 위에 분리막을 설치한 후 그 내부에 분말상 또는 입상 등의 압착물을 넣되 분리막이 성형기재의 저면부부터 점차적으로 상부로 가압할 수 있도록 점차적으로 많은 양의 압착물을 충진하는 방법이 제공된다.
따라서 압착물이 성형기재의 저면부터 상부로 가압하여 진행되도록 하여 저부에 흘러내린 수지와 기포를 상부로 밀려 올리면서 성형함으로써, 성형물의 두께를 얇고 균일하게 할 수 있고, 탈형 후 변형이 작고 가벼우며, 강도와 견고성이 종래의 성형물보다 뛰어난 효과가 있다. 그리고 흘러내리는 수지를 상부로 쓸어 올리는 공정이 없고, 수지액의 낭비가 적어 생산 원가의 절감 효과가 있다. 또한 하나의 성형틀만으로 열경화성 수지를 이용한 성형물의 제조도 가능하므로, 한 벌의 성형틀 제작에 소요되는 비용 및 그 설치비의 절감효과가 있다.

Description

분리막과 압착물을 이용한 수지 성형물의 제조방법{Method for manufacturing synthetic regin moldings}

본 발명은 조선, 자동차, 항공, 토목 및 건축, 기계, 제관 등의 각종 산업 분야에서 다양하게 사용되는 수지 성형물을 분말상이나 입상의 고체, 액체, 기체 중에서 선택된 압착물과 분리막 및 하나의 성형틀만을 이용하여, 성형을 위한 압력을 압착물로부터 얻고, 수지와 기포를 최소화하여 균일한 두께를 가지며, 짧은 시간에 성형물을 생산할 수 있도록 하는 분리막과 압착물을 이용한 수지 성형물의 제조방법에 관한 것이다.

상하 한 벌의 성형틀이 아닌 하나의 성형틀로써 핸드 레이 업(Hand lay-up) 또는 스프레이 업(Spray-up) 성형 방식으로 수지 성형을 할 때, 성형틀의 성형면에 필요한 두께가 나오도록 성형기재를 다수 겹 적층시켜 성형한다. 상기 성형기재는 용도에 적합한 재질의 수지와, 수지가 침투된 보강재로 구성된다.

핸드 레이 업(Hand lay-up) 성형 방법은 수작업 방법의 일종으로 성형틀 위에 수지를 함침시킨 보강재를 놓고 붓이나 롤러 등으로 기포를 제거하거나 수지를 고르게 바르는 반복 작업을 통하여, 보강재가 겹겹히 쌓여 일정한 두께를 유지함으로써 필요한 강도를 얻는 방법이다. 그리고 스프레이 업(Spray-up) 성형 방법은 수지와 보강재를 성형틀에 분사하면서 성형하는 방법이다.

상기의 보강재는 유리섬유, 아라미드 섬유, 카본 섬유, 부직포 등의 다양한 섬유가 사용되거나, 상기 섬유류를 포함한 다양한 재질을 짧게 절단한 촙(chop)을 사용하거나, 장섬유를 사용한다.

이와 같이 종래의 성형 방법에서는 하나의 성형틀에 보강재와 이에 침투된 수지로 이루어진 성형기재를 놓으면, 그 내부에 기포가 잔존하고, 성형틀에 안치시켰을 때 수지가 아래로 흘러내리게 되어 윗부분은 수지가 부족한 상태이고 아랫부분은 불필요한 수지가 고여 넘치는 상태가 된다.

따라서 종래의 경우에는 작업자가 붓이나 롤러를 이용하여 성형기재를 누르면서 밀어올리는 작업을 반복하여 수지와 보강재 내부에 있는 기포를 제거하면서 아랫부분에 흘러내린 수지를 수지가 부족한 위쪽 부분으로 밀어 올려 보충하였다.

상기와 같은 종래의 방법에서는 성형기재의 내부의 기포를 완전히 제거할 수 없었다. 그리고 윗부분과 아랫부분의 두께와 수지 함량의 차이가 있어 성형물의 품질이 저하되는 문제점이 있었다. 뿐만 아니라 하나의 성형틀로써 핸드 레이 업(Hand lay-up) 또는 스프레이 업(Spray-up) 성형 방식으로 성형할 경우에는 열경화성 수지를 이용한 작업은 불가한 문제점이 있었다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해소하여, 하나만의 성형틀로 수지 성형 작업을 실행하더라도 성형물의 두께가 균일하고 기포가 매우 적으며 수지의 사용량을 최소화하여 원료 절감의 효과를 달성하고, 탈형 후 변형을 줄이고 무게가 가벼우면서도 강도와 견고성을 높인 고품질의 수지 성형물을 제조할 수 있도록 함에 목적이 있다. 그리고 흘러내리는 수지를 상부로 쓸어 올리는 종래와 같은 작업 공정을 제거할 수 있도록 하여 생산성을 높이고, 열경화성수지를 이용한 성형 작업도 하나의 성형틀에서 작업 가능하도록 하는 방법을 제공함에 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 하나의 성형틀만을 이용하고, 성형 압력을 위한 압착물로서 분말상이나 입상의 고체 또는 액체 또는 기체를 사용하며, 성형기재 또는 성형물과 압착물의 분리를 위한 분리막을 사용하는 방법이 제공된다. 즉, 성형틀의 성형면에 수지가 함침된 보강재(성형기재)를 부착하며, 성형기재 위에 분리막을 설치한 후 그 위에 압착물을 충진하되 분리막이 성형기재의 저면부부터 점차적으로 상부로 가압할 수 있도록 점차적으로 많은 양의 압착물을 충진하는 방법이 제공된다. 따라서 압착물이 성형기재의 저면부터 상부로 가압하여 진행되어 저부에 흘러내린 수지와 기포를 상부로 밀려 올리면서 성형하는 방법이 제공된다.

그리고 성형틀에 가열 및 가압수단을 설치하여 높은 압착력을 필요로 하는 성형물과 열경화성수지를 이용한 성형물의 제조에도 사용할 수 있는 방법이 제공된다.

본 발명은 압착물과 분리막을 사용하여 성형기재의 저면에서부터 점차적으로 상부로 가압 성형하는 방법으로써 불필요한 기포와 수지를 상부로 밀어 올려 제거함으로써 성형물의 두께를 얇고 균일하게 할 수 있다. 따라서 탈형 후 변형이 작고 가벼우며, 강도와 견고성이 종래의 성형물보다 뛰어난 효과가 있다. 그리고 흘러내리는 수지를 상부로 쓸어 올리는 공정이 없고, 수지의 낭비가 적어 생산 원가의 절감 효과가 있다. 또한 하나의 성형틀만으로 열경화성 수지를 이용한 성형물의 제조도 가능하므로, 한 벌의 성형틀 제작에 소요되는 비용 및 그 설치비의 절감효과가 있다.

상기의 여러 효과는 성형물의 크기에 비례하여 더욱 증가되므로, 수지와 보강재를 이용한 성형물의 제조에 있어 본 발명의 파급 효과는 더욱더 커지게 된다.

도 1은 본 발명의 기본적인 실시 형태를 나타낸 단계별 상태도
도 2는 보조형틀과 가압장치를 이용한 실시예의 단계별 상태도
도 3은 액체 또는 기체를 압착물로 이용한 실시예의 단계별 상태도
도 4는 자력장치를 이용한 실시예의 단계별 상태도
도 5는 가열장치 및 가압장치를 이용한 실시예의 단계별 상태도
도 6은 도 5의 실시예에 보조형틀을 이용한 단계별 상태도

본 발명은 용도에 적합한 재질의 수지와 상기 수지를 침투시킨 보강재로 이루어진 성형기재(1)를 성형틀(2)에 안치시켜 성형하는 방법으로서, 분말상 또는 입상의 형태를 가진 고체, 액체, 기체의 압착물(3)을 이용하여 성형기재(1)를 하부 중앙부분부터 점차적으로 상부로 가압함으로써 균일한 두께로 신속하게 성형할 수 있고 수지의 절감이 가능하다.

본 발명에 사용되는 고체인 압착물(3)의 입도는 0mm를 초과하고 0.1mm 이하인 분말상 또는 0.1mm를 초과하고 10mm 이하인 입상이고, 입도는 성형품의 용도 및 목적에 따라 선별하여 사용된다. 그리고 고체인 압착물(3)의 경우 자력에 작용하는 철가루, 금속볼(쇼트볼)을 사용할 수 있는데, 이 또한 성형방법이나 성형품의 목적과 용도에 따라 그 사용 여부가 결정된다.

그리고 보강재는 유리섬유, 아라미드 섬유, 카본 섬유, 부직포 등의 다양한 섬유가 가능하고, 상기 섬유류를 포함한 다양한 재질을 짧게 절단한 촙(chop) 또는 장섬유도 가능하다. 그리고 사용되는 수지는 목적에 따라 다양하게 선택될 수 있다.

본 발명의 기본적인 실시예는 도 1에 도시된 바와 같이 다음의 단계를 포함하여 구성된다.

제 1단계는 도 1(b)와 같이 성형틀(2)의 성형면(4a)에 성형기재(1)를 안치시키는 단계이다. 성형틀(2)에 성형기재(1)를 필요한 두께로 안치시키고, 붓이나 롤러를 이용하여 누르거나 문질러 수지와 보강재 내에 있는 기포를 제거한다. 붓이나 롤러를 이용한 작업은 생략할 수 있고, 형상의 굴곡이 적다면 생략하는 것이 더 바람직하다.

그리고 성형기재(1)는 원하는 형태보다 크게 안치시키는 것이 바람직하다. 즉, 도 1(b)에서와 같이 성형면(4a)보다 높게 안치되어 있는데, 이는 최상부에서 성형기재(1)에 가해지는 가압력이 약해져 원하는 성형물(11)의 최상단 부분이 고른 두께로 성형되지 않는 경우를 대비한 것이다. 성형 후에는 이를 제거하면 된다.

상기와 같이 최상단부의 균일한 두께의 성형을 확실하게 행하기 위하여, 도 2와 도 6에 도시된 바와 같이 성형틀(2)의 상부에 보조성형틀(5)을 설치할 수 있다. 보조성형틀(5)의 설치는 도 1의 기본적인 실시예 뿐만 아니라, 모든 실시예에 적용될 수 있다.

보조성형틀(5)은 성형틀(2)의 상부 개구 형상과 동일한 구멍이 형성되어 있고, 성형틀(2)의 상부에 밀착되게 설치된다. 따라서 성형기재(1)의 안치는 보조성형틀(5)의 성형면(4b)까지 안치시키면 되고, 이는 성형틀(2)의 모든 성형면(4a)에 고른 가압력이 작용할 수 있도록 함이다.

제 2단계는 도 1(c)와 같이 성형기재(1)의 상부에 분리막(6)을 설치하는 단계이다. 분리막(6)의 가운데에 압착물(3)을 조금 담아서 분리막(6)을 성형틀(2)의 제일 깊은 곳 또는 중심부분에 놓는다. 이 때 분리막(6)의 다른 부분은 성형기재(1)에 접촉되지 않고 들려 있는 상태로 함이 바람직하다. 즉, 분리막(6)은 성형기재(1)를 가압하면서 순차적으로 넓은 면적으로 접촉되어 가도록 함이 바람직하다.

상기의 분리막(6)은 성형기재(1)와 압착물(3)을 분리하는 역할을 하는 것으로, 비닐, 종이, 랩, 고무판, 불연성 종이, 테프론, 내열 고무 등 다양한 재질로 사용할 수 있다. 그리고 성형기재(1)와 접촉되는 분리막(6)의 면에는 이형제를 도포하여 사용할 수 있다.

제 3단계는 도 1(d)부터 도 1(f)에 도시된 바와 같이, 분리막(6)의 하부 중심에서부터 점차적으로 많은 양의 압착물(3)을 주입하여, 압착물(3)에 의한 가압 성형이 성형기재(1)의 하부 중심에서부터 점차적으로 상부로 진행되도록 하는 단계이다.

압착물(3)은 분말상 또는 입상일 수 있는데, 그 재질은 흙, 모래, 철금속, 비철금속, 합성수지, 액체, 기체와 같이 다양할 수 있다. 입도는 성형물(11)의 표면의 고른 정도에 따라 선택할 수 있는데, 고른 면을 위해서는 작은 입도가 요구된다. 그리고 압착물(3)은 성형기재(1)를 가압하여 성형하는 역할을 하므로 비중이 클수록 좋다.

이와 같이 압착물(3)을 분리막(6)에 순차적으로 주입하게 되면, 분리막(6)은 성형기재(1)의 저면부부터 접촉되어 점차 상부로 접촉되어 간다. 이와 동시에 점차 많아지는 압착물(3)의 중량에 의한 가압력이 성형기재(1)의 하부부터 점차적으로 상부로 가압해 가게 되고, 최종적으로 성형기재(1)의 모든 면을 가압하게 된다.

상기와 같이 저면에서부터 상부로 가압 성형함에 따라 성형기재(1)의 하부에 있는 기포와, 하부로 흘러내린 수지는 압착물(3)에 의한 상부로의 순차적인 가압에 의해 상부로 밀려 이동되어 제거된다.

따라서 불필요한 기포와 수지가 전체적으로 제거됨에 따라 고른 두께를 가진 성형물(11)로 성형되고, 이로 인해 성형 후의 변형이 방지되며, 우수한 품질이 보장된다. 그리고 분말상 또는 입상의 압착물(3)에 의해 성형물(11)의 형상이 복잡해도 그 유동이 자유롭기 때문에, 본 발명의 압착물(3)에 의한 성형 방법은 매우 유용하다.

제 4단계는 선택사항으로서, 기본적인 실시예 뿐만 아니라 변형되는 모든 실시예에서도 적용될 수 있는 사항이다. 즉, 분리막(6)에 압착물(3)이 충진되어, 압착물(3)의 중량에 의해 성형에 필요한 압력을 달성하더라도, 보다 확실한 성형을 위하여 압착물(3)의 상부에 가압장치(7a)로써 별도의 압력을 가하는 단계이다. 상기의 가압장치(7a)는 고체, 액체 등의 중량물일 수도 있고, 고압의 기체를 작용시키는 구조일 수도 있다.

따라서 제 4단계를 더 부가하게 되면, 보다 안정적인 성형 압력을 얻을 수 있는 장점이 있다.

상기와 같은 단계를 거쳐 성형이 완료되면, 분리막(6)을 성형기재(1)와 분리하고, 도 1(g)와 같이 성형물(11)을 성형틀(2)에서 분리하여 탈형하면 된다. 분리막(6)은 성형물(11)과 잘 분리가 되지만, 보다 확실한 분리를 위하여 성형작업 전에 미리 이형제를 도포한 경우에는 보다 쉽게 분리될 수 있다. 그러나 제품의 용도에 따라 분리막(6)을 제거하지 않아도 되는 경우도 있다.

상기와 같은 기본적인 실시예는 다양하게 변형될 수 있는데, 그 중 하나의 방법은 압착물(3)로서 액체 또는 기체를 사용하는 방법이다.

이러한 경우에는 도 3에 도시된 바와 같이, 밀폐형 봉투(12)에 액체 또는 기체의 압착물(3)이 충진되고, 상기 밀폐형 봉투(12)를 분리막(6)의 상부에 얹어 성형기재(1)를 가압할 수 있도록 한다. 성형기재(1)를 누르는 밀폐형 봉투(12)의 상부에는 밀폐형 봉투(12)가 확장되는 것을 방지하여 성형기재(1)로 가압할 수 있는 구조를 가짐이 바람직하다. 즉, 고정형 벽체, 중량물, 가압장치(7a) 등이 될 수 있다.

이와 같이 압착물(3)로서 액체 또는 기체를 사용한 방법에서는 성형물(11)의 형상이 굴곡이 심하지 않고 밋밋하거나 완만한 곡률을 가지거나 평판 형태일 때 적합하다.

따라서 밀폐형 봉투(12)에 액체를 주입하여 사용할 경우 액체의 중량에 의하여 성형에 필요한 압력이 형성되고, 기체를 주입할 경우 밀폐형 봉투(12)의 상부 즉 성형기재(1)의 반대측 밀폐형 봉투(12)의 위에 중량물 등의 가압장치(7a)를 이용하여 가압을 부가하면 된다. 또는 밀폐형 봉투(12)가 일정 크기 이상 확장되지 않도록 하고, 밀폐형 봉투(12)의 내부로 기체를 주입하면 기체압은 성형기재(1) 쪽으로 성형에 필요한 압력으로 작용하게 된다.

그리고 기본적인 실시의 형태를 또 다르게 변형한 방법은 자력을 이용하는 방법이다. 이는 도 4에 도시되어 있는 것으로, 성형의 정밀도가 향상되고 성형 압력이 크게 확보되는 장점이 있다.

즉, 기본적인 실시예에서 성형틀(2)의 내부에 자력을 발생시키는 자력장치(8)를 설치하고, 압착물(3)은 자력에 작용하는 철가루, 금속볼(쇼트볼) 등의 분말상 또는 입상의 재질을 사용한다. 따라서 기본적인 실시예의 제 2단계와 제 3단계, 또는 압착물(3)이 모두 충진된 제 3단계의 이후에 자력장치(8)를 가동시키면, 분리막(6)의 내부에 충진되는 압착물(3)이 자력에 의해 성형틀(2)로 이동되어, 성형기재(1)를 가압하게 된다. 따라서 압착물(3)의 중량 및 자력에 의해 보다 정밀한 형상의 성형이 가능하고, 높은 성형 압력이 필요한 경우에 더욱 적합한 방법이 된다.

또한 기본적인 실시의 형태를 변형하여 열가소성 수지를 이용한 성형에도 적용할 수 있다. 이 경우는 도 5와 도 6에 도시된 바와 같이, 성형틀(2)에 가열장치(9)가 설치된다. 그리고 가압을 위해 성형틀(2)의 상부를 밀폐시키는 가압장치(7b)가 설치된다. 상기의 가압장치(7b)에는 밀폐력을 향상시키기 위한 패킹이 설치될 수 있다. 그리고 성형틀(2)의 내부로 고압의 기체를 주입하거나 액체를 주입할 수 있는 가압라인(10)이 외부에 설치된 가압을 위한 수단과 연결되게 설치된다.

도 5와 도 6의 실시예에서는 열가소성 수지가 보강재에 함침되어 성형기재(1)를 이루게 되고, 압착물(3)에 의한 가압은 물론이고, 가열장치(9)에 의한 가열과 가압라인(10)에 의한 압력으로 열가소성 수지를 이용한 성형이 이루어진다.

즉, 가열장치(9)가 설치된 성형틀(2)의 성형면(4a)에 성형기재(1)를 안치시키는 제1단계; 성형기재(1)의 상부에 분리막(6)을 설치하는 제2단계; 분리막(6)의 하부 중심에서부터 점차적으로 많은 양의 압착물(3)을 주입하여, 압착물(3)에 의한 가압 성형이 성형기재(1)의 하부 중심에서부터 점차적으로 상부로 진행되도록 하는 제3단계; 가압장치(7b)를 성형틀(2)의 상부에 밀폐되게 설치하는 제4단계로 구성된다.

이에 사용되는 수지는 열경화성이기 때문에, 높은 온도와 높은 압력이 필요하므로, 고온고압에 견딜 수 있도록 압착물(3)은 금속가루, 금속볼, 모래 등이 적합하고, 분리막(6)은 테프론, 불연성 종이, 실리콘 등이 적합하다.

상부에 설치되는 가압장치(7b)에도 가열장치(9)를 설치할 수 있는데, 이 경우에는 중량에 의한 가압과 성형틀(2)을 밀폐시키는 작용뿐만 아니라, 상부에서도 가열을 하여 우수한 품질의 성형물(11)을 생산할 수 있고 빠른 성형작업이 가능한 장점을 가진다.

그리고 열경화성수지를 이용한 성형에서는 분리막(6)의 내부로 압축기체 또는 액체를 주입하여 성형기재(1)를 가압하는 가압라인(10)이 설치될 수 있다.

가열장치(9)를 작동시키는 시점은 제 3단계 또는 제 4단계에서 할 수 있으나, 가압장치(7b)를 이용하여 성형틀(2)을 덮어 밀폐시킨 제 4단계의 이후에 가압하고 온도를 필요한 만큼 상승시키는 것이 바람직하다. 물론 필요에 따라 가열장치(9)의 작동시점은 조절될 수 있다. 가압라인(10)의 작동 시점 또한 제 4단계에서의 성형틀(2)의 밀폐 이후에 행해짐이 바람직하다.

상기와 같이 다양한 실시예에서 압착물(3)에 의해 성형기재(1)를 가압 성형함으로써 본 발명의 특유한 효과들이 달성된다.

1 : 성형기재 2 : 성형틀
3 : 압착물 4a, 4b : 성형면
5 : 보조성형틀 6 : 분리막
7a, 7b : 가압장치 8 : 자력장치
9 : 가열장치 10 : 가압라인
11 : 성형물 12 : 밀폐형 봉투

Claims (8)

1. 성형틀(2)에 성형기재(1)를 안치시키는 제1단계; 성형기재(1)의 상부에 분리막(6)을 설치하는 제2단계; 분리막(6)의 하부 중심에서부터 점차적으로 많은 양의 압착물(3)을 주입하여, 압착물(3)에 의한 가압 성형이 성형기재(1)의 하부 중심에서부터 점차적으로 상부로 진행되도록 하는 제3단계;로 구성됨을 특징으로 하는 분리막과 압착물을 이용한 수지 성형물의 제조방법.
   
2. 성형틀(2)에 성형기재(1)를 안치시키는 제1단계; 성형기재(1)의 상부에 분리막(6)을 설치하는 제2단계; 분리막(6)의 상부에 액체 또는 기체의 압착물(3)이 충진된 밀폐형 봉투(12)를 얹어 압착물(3)에 의한 가압이 성형기재(1)에 작용하도록 하는 제3단계;로 구성됨을 특징으로 하는 분리막과 압착물을 이용한 수지 성형물의 제조방법.
   
3. 가열장치(9)가 설치된 성형틀(2)에 성형기재(1)를 안치시키는 제1단계; 성형기재(1)의 상부에 분리막(6)을 설치하는 제2단계; 분리막(6)의 하부 중심에서부터 점차적으로 많은 양의 압착물(3)을 주입하여, 압착물(3)에 의한 가압 성형이 성형기재(1)의 하부 중심에서부터 점차적으로 상부로 진행되도록 하는 제3단계; 가압장치(7b)를 성형틀(2)의 상부에 밀폐되게 설치하는 제4단계; 가열장치(9)로 원하는 온도로 상승시켜 성형하는 제 5단계;로 구성됨을 특징으로 하는 분리막과 압착물을 이용한 수지 성형물의 제조방법.
   
4. 제 1항에 있어서, 제3단계의 다음에 압착물(3)의 상부를 가압장치(7a)로써 가압하는 제4단계가 더 부가됨을 특징으로 하는 분리막과 압착물을 이용한 수지 성형물의 제조방법.
   
5. 제 2항에 있어서, 제3단계의 다음에 밀폐형 봉투(12)의 상부를 가압장치(7a)로써 가압하는 제4단계가 더 부가됨을 특징으로 하는 분리막과 압착물을 이용한 수지 성형물의 제조방법.
   
6. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서, 성형틀(2)의 상부에 성형틀(2)의 상부 개구 형상과 동일한 구멍을 가진 보조성형틀(5)을 밀착되게 설치함을 특징으로 하는 분리막과 압착물을 이용한 수지 성형물의 제조방법.
   
7. 제 1항 또는 제 3항에 있어서, 성형틀(2)에는 자력장치(8)가 설치되고, 압착물(3)은 자력에 작용하는 분말상 또는 입상의 재질이 사용되어, 자력에 의해 압착물(3)이 성형기재(1)를 가압하여 성형함을 특징으로 하는 분리막과 압착물을 이용한 수지 성형물의 제조방법.
   
8. 제 3항에 있어서, 분리막(6)의 내부로 가압라인(10)이 연결되게 설치되어, 기체 또는 액체를 주입하여 성형기재(1)를 가압함을 특징으로 하는 분리막과 압착물을 이용한 수지 성형물의 제조방법.
   

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