KR20110067351A - 폭발물의 제조방법 - Google Patents

Abstract

폭발물 원료를 젤라틴화(gelatinizing)하여 폭발물 원료 재료로부터 폭발물을 제조하는 방법으로서, 상기 젤라틴화 전에 폭발물 원료를 등압성형(isostatic pressing) 처리하는 폭발물의 제조 방법이 개시된다.

폭발물 원료, 젤라틴화, 등압성형

Description

폭발물의 제조방법{Method of manufacturing explosives}

본 기술은 폭발물의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 있어서, 용어 "폭발물"은 발파제(blasting agents), 추진제(propellants), 점화제(igniting agents) 또는 불꽃점화용 장약(pyrotechnic charges) 또는 이들을 이용한 제품 용도로 사용되는 잠재적인 폭발물 및/또는 폭발 물질 및 폭발물 재료의 혼합물을 일컫는 것이다.

다양한 응용분야에서 폭발물들을 요구한다. 더 구체적으로 추진 장약 분말(propellant charge powder); 발파 기술 및 발사체의 추진제(propelling of projectiles) 를 포함하는 응용분야와 같은 예가 있다. 폭발물은 예를 들어 니트로셀룰로오스 및/또는 니트로글리세린의 폭발물 원료로서의 폭발성 등으로 인해 예를 들어, 분말 또는 과립(granulate)과 같은 특정하고, 다양한 사이즈의 입방체(cube) 또는 조밀한 형태로 만들어질 필요가 있다. 그러나, 그것의 제조과정에 있어서 특히 어려운 문제가 있다.

따라서, 추진 장약 분말의 제조에서 분화(differentiation)는 용매를 사용하거나 사용하지 않는 과정들 사이에서 필수적으로 이루어진다.

무용매 추진 장약 분말(solvent-free propellant charge powder (POL powder))의 제조에 있어서, 종래의 제조방법은 가열된 압연기(heated rolling mills)에서 탈수화(dehydrated) 및 젤라틴화(gelatinized)된 니트로셀룰로오스/니트로글리세린 혼합물을 습윤화(humidified)하는 것으로 시작된다. 유압 프레스(hydraulic press)에서 요구되는 형상으로 감겨지고(spooled) 압출된 후에 압연과정(rolling process)의 마지막에 제조되는 시트의 제조는 매우 복잡한 장비를 사용하는 수동 또는 반자동 과정이다.

이와는 대조적으로, 미국특허 US4,963,296 또는 그것에 대응되는 유럽특허 EP 0 288 505 B1 또는 DE 36 35 296 A1는 상승된 온도에서 전단 롤러(shearing roller)가 습윤 분말원료 혼합물(humidified raw powder mixture) 을 처리하는 무용매 과정에서의 추진 장약 분말의 제조방법을 개시하고 있다. 상기 원료분말 혼합물은 젤라틴화된 덩어리(gelatinized mass)를 전단 롤러 마지막 부분에서 계속적으로 제거함으로써 계속적으로 공급되며, 이 후 즉시 과립화가 계속적으로 진행된다. 상기 과립화된 결과물은 분말 가닥(strands of powder)으로 성형되고, 커팅 또는 다른 마무리 과정에 의해 마무리된 분말로 제조되는 과정에 의해 압출기로 계속적으로 공급된다.

복잡한 작업과정을 제외하고, 상기 종래의 방법은 상당한 문제점을 내포한다. 상기 제조된 코일(coil)은 변동성(fluctuating) 또는 원료의 낮은 젤라틴화(gelatinized) 특성, 이전의 탈수화 및 젤라틴화 또는 젖은 재료들의 상호 혼합 등으로 인하여 불균일성(inhomogeneities)을 나타낸다.

이것은 대부분의 추진 장약 분말들이 앞서 언급한 종래의 롤러에 의한 방법(roller method)으로 여전히 제조되는 것과 같은 전반적인 품질에 있어서 현저히 부정적인 효과를 갖는다.

추가적인 개선방법은 WO 03/035580에 설명된 방법에 의해 달성된다. 상기 방법에 따르면 전단 유닛(shearing unit)에서 과립화가 이루어지고난 직 후, 과립이 되는 과정으로 진행되며, 폭발물 재료는 등압성형(isostatic press)에 의해 블록(block)으로 형성된다. 상기 과립은 여전히 따뜻하고 가소성(plastic) 상태에서 등압하에 공급되므로 프레스에서 다른 과립들과 부딪치는 과립의 냉각 또는 경화(hardened) 및 압착과정 동안 상기 프레스의 접촉표면 또는 벽면에서의 안전성과 관련된 고압 부분(high pressure areas)의 발생을 방지한다.

그러나, 상기 언급된 방법들은 여전히 다양한 폭발물 원료 재료들을 제조하는 과정에 문제점들을 갖고 있다. 이러한 문제점들은 원료재료의 전단롤러로의 초기 접착이 너무 불충분하여 전단 유닛(shearing unit)에서의 폭발물 원료 재료의 제조과정 중 폭발물의 계속적이고 완전한 가소화(plasticizing)를 달성하기 어렵게 하는 부분적인 요인이 된다. 이러한 불충분한 초기 접착은 계속적인 전단 롤러(shearing roller) 상에서 많은 화합물들이 공정에 참여하는 것을 막는다. 종래의 롤러에서의 제조과정은 배치 타입(batches) 제조과정의 경우, 큰 문제점들을 종종 유발한다. 충분한 젤라틴화(gelatinization)를 위해, 제조 비용뿐만 아니라 제조과정 실시의 안전성에 있어서, 큰 불리한 점이 있는 긴 제조과정 시간 및/또는 복잡한 전단 기구(shearing equipment)가 흔히 필요하다.

따라서, 본 발명은 종래 기술에서 알려진 방법에 비해 더 빠르고 경제적인 제조를 실현할 수 있으며, 또한 각각의 폭발물 화합물의 이용에 넓은 적용성(applicability)을 나타낼 수 있는 폭발물의 제조방법을 제공하는 것에 기반을 둔다.

본 발명의 일 실시예에 따른 폭발물의 제조 방법은 폭발물 원료를 젤라틴화(gelatinizing)하여 폭발물 원료 재료로부터 폭발물을 제조하는 방법으로서,

상기 젤라틴화 전에 폭발물 원료를 등압성형(isostatic pressing) 처리하는 단계를 포함한다.

상기 등압성형은 1 내지 10000 bar, 구체적으로는 1000 내지 7500 bar의 압력에서 이루어지질 수 있다. 또한 상기 등방성형은 30 내지 100℃, 구체적으로는 50 내지 90℃ 사이의 온도에서 이루어 질 수 있다. 상기 등방성형 처리는 1 내지 20분, 구체적으로는 5 내지 10분 동안 계속적으로 수행될 수 있다.

상기 폭발물 원료의 젤라틴화는 30℃ 내지 130℃의 온도범위, 바람직하게는 50℃ 내지 110℃의 온도범위, 더욱 바람직하게는 70℃ 내지 95℃의 온도범위에서 전단 롤러(shearing roller)를 포함하는 젤라틴화 장치(gelation device)에 의해 수행될 수 있다.

상기 전단 롤러에 추가하여, 상기 젤라틴화 장치는 내부 승강조절부(internal lifting fittings) 및 드럼 출구에 내부 역전달 조절부(internal reverse-conveying fittings)를 포함하는 회전 드럼(rotating drum)을 포함할 수 있다.

상기 폭발물 원료의 젤라틴화는 30℃ 내지 130℃의 온도범위, 바람직하게는 50℃ 내지 110℃의 온도범위, 더욱 바람직하게는 70℃ 내지 95℃의 온도범위에서 롤러(roller)를 포함하는 젤라틴화 장치(gelation device)에 의해 수행될 수 있다. 상기 등압성형 후, 상기 폭발물 원료는 필수적으로 폭발물 원료의 중간 냉각(interim cooling) 없이 가열된 파쇄/측정 기기를 통하여 젤라틴화 장치 (gelling device)로 도입될 수 있다.

상기 폭발물 원료는 적어도 하나의 젤라틴화 가능(gelatinizable) 성분 및 적어도 하나의 젤라틴(gelating) 성분을 포함할 수 있다. 상기 폭발물 원료 재료로서 습윤 무용매 폭발물 원료(humidified solvent-free raw explosive) 가 사용될 수 있다. 또한, 상기 폭발물 원료 재료로서 용매-감소 폭발물 원료(solvent-dampened raw explosive)가 사용될 수 있다.

상기 용매 감소 폭발물 원료(solvent-dampened raw explosive)는 아세톤, 디에틸 에테르, 에탄올 또는 이들의 혼합물 용매를 포함할 수 있다.

상기 폭발물 원료는 카본 블랙 또는 흑연(graphite) 형태의 카본(carbon) 0.1 내지 1.0wt%를 포함할 수 있으며, 또한 상기 폭발물 원료는 0.05 내지 1.0 wt%의 탄소나노튜브를 포함할 수 있다.

종래기술의 탈수화(dehydrating) 및 젤라틴화(gelatinizing)와 관련하여, 본 발명의 방법은 앞서 언급한 무용매 추진 장약 분말의 제조과정(POL process)에 있어서 상당한 개선을 나타낸다.

종래에는 안전성에 관련된 사안 및 문제들과 밀접한 관련이 있는 과립이 조밀화(compacted)될 경우의 프레스에서의 높은 용융 압력(high melt pressures) 발현으로 인해 압출기에서 과립의 제조과정은 아직까지 신뢰성이 담보되지 못하였다. 이것을 보완하기 위하여, 상기 과립은 원래의 습윤 원료와 혼합되고 롤러에서 단지 시트로 롤링처리(rolled out)된 후에 제조됨으로써 개선될 수 있다. 상기 감겨짐(spooling) 및 원하는 형상으로의 압착(compressing)은 앞서 설명한 종래의 방법에 따른다.

이하, 본 발명을 상세하게 설명하도록 한다.

본 발명의 중요한 핵심은 폭발물 원료가 젤라틴화(gelatinization)되기 전에 첫째로 등압성형 처리(isostatic pressing)되게 하는 것이다.

등압성형은 젤라틴 특성(gelation properties), 구체적으로 니트로 셀룰로오스의 젤라틴 특성에 영향을 미치는 성질을 보여왔다. 따라서, 열 유도 겔(thermo-induced gels)은 압력 유도 겔(pressure-induced gels)과 그들의 물리적 및 구조적 특성에 있어서, 명확히 다르다는 것이 분명하다. 구체적으로, 압력 유도 겔은 더딘 압출을 촉진시키는 낮은 탄성계수를 나타낸다. 폭발물 원료의 등압성형 처리는 폭발물 원료의 확실한 젤라틴화를 가능하게 할 수 있고, 이로 인하여 이러한 방법에 의하여 처리된 폭발물 원료의 공정성 (processability)을 명확하게 개선한다.

니트로셀룰로오스를 포함하는 폭발물 원료 재료의 주사전자현미경(SEM) 이미지는 등압성형 처리 단계 이후의 니트로셀룰로오스 섬유들의 부피가 매우 증가하였음을 확인시켜 준다. 이러한 팽창은 젤라틴제(gelling agent)가 이미 고분자 사슬들 사이에 분산되었음을 암시한다. 상기 젤라틴제는 사슬의 회합(chain association)에 부분적으로 용해된다. 견고한 가교결합(apparent cross-linking)은 느슨해진다(loosened). 일반적인 전단거동(shearing action)이 일어난 이후의 처리과정 사이에 더 느슨해짐(further loosening)이 발생한다.

바람직한 실시예에서, 상기 등압성형은 1 내지 10000 bar, 더 구체적으로 1000 내지 7500 bar의 압력에서 이루어진다.

또한, 대기 온도보다 높은 온도에서의 등압성형 처리 효과가 더 바람직하다. 상기 압력 유도 젤라틴화(pressure-induced gelation) 이외에 열 유도 젤라틴화 (thermo-induced gelation)를 또한 수행하는 것은 폭발물 원료의 예비 가소화(pre-plasticizing)를 개선하는 효과가 있다. 상기 등압성형은 30 내지 100℃, 더 구체적으로 50 내지 90℃ 사이의 온도에서 이루어지는 것이 바람직하다.

특별히 좋은 결과를 얻기 위하여, 상기 폭발물 원료 재료는 확실한 처리시간(dwell time)동안 등압성형 처리를 거쳐야 한다. 1 내지 20분 간의 처리시간, 구체적으로는 5 내지 10분 간의 처리시간이 특별한 효과를 가지는 것으로 입증되었다.

하나의 바람직한 실시예에서, 상기 폭발물 원료의 젤라틴화는 30℃ 내지 130℃의 온도범위, 바람직하게는 50℃ 내지 110℃의 온도범위, 특히 바람직하게는 70℃ 내지 95℃의 온도범위에서 전단 롤러(shearing roller)를 포함하는 젤라틴화 장치(gelation device)에 의해 일어난다.

본 발명의 본래의 의미에 있어서 전단 롤러(shearing roller)로 이해되는 것은 DE 3536295 A1의 상세한 내용에 설명된 롤러이다.

상기 폭발물 원료의 등압성형 처리에 의한 팽창 효과는, 전단 롤러(shearing roller)에서 공정이 진행될 때 상기 폭발물의 전단롤러로의 초기접착을 명확하게 향상시키게 되고, 따라서 전단롤러 상에서의 젤라틴화(gelation)를 명확히 개선한다.

젤라틴화 장치(gelation device)에서 전처리된 폭발물 원료의 처리공정성(processability)을 개선하기 위한 상기 젤라틴화 장치의 바람직한 예는 내부 승강조절부(internal lifting fittings) 및 드럼 출구에서 내부 역전달조절부(internal reverse-conveying fittings)를 포함하는 회전 드럼(rotating drum)을 포함한다. 상기 내부 승강 조절부는 드럼 내면에서 즉시 접착되지 않고 떨어져 나가는 폭발물 원료 재료를 자동적으로 다시 접착시킨다. 드럼 출구에서의 상기 내부 역전달 장치는 재료의 외부로 빠져나감(exiting)을 방지한다.

또 다른 실시예에서, 상기 폭발물 원료의 젤라틴화는 30℃ 내지 130℃의 온도범위, 바람직하게는 50℃ 내지 110℃의 온도범위, 특히 바람직하게는 70℃ 내지 95℃의 온도범위에서 롤러(roller)에 의해 이루어진다.

등압성형 처리에 의해 산출된 따뜻한 폭발물 몸체(body)는 그것의 추가적인 처리과정에 있어서 큰 이점이 있는 탄성(elasticity)을 나타낸다. 따라서, 등압성형 처리과정에 의해 산출된 폭발물의 몸체는 이후의 어떠한 중간적인 냉각(interim cooling)을 포함하지 않는 젤라틴화 과정(gelling process)을 즉시 거치는 것이 바람직하다.

젤라틴화된 폭발물의 추가적인 처리과정은 예를 들어, WO 03/035580에 설명된 내용에 영향을 받을 수 있다. 최종 생산물이 제조되기까지의 전형적인 절차는 도 1에 첨부된 절차도(process diagram)에 묘사되어 있다.

상기 폭발물의 바람직한 예는 구체적으로, 상기 젤라틴화 장치에서 배출된 후 즉시 과립화(granulating)되고, 이러한 과립은 과립화 이후 등압성형 처리에 의해 즉시 블록(block)으로 형성되는 것을 제공한다. 여기서 상기 과립은 따뜻한 상태, 구체적으로 가소 상태(plastic state)에서 등압으로 공급되는 것이 바람직하다. 이후의 상기 블록은 종래의 방법, 구체적으로 유압 프레스(hydraulic press)에 의해 추가적으로 처리될 수 있다.

하나의 바람직한 예에서, 상기 폭발물 원료는 적어도 하나의 젤라틴화 가능한(gelatinizable) 성분 및 적어도 하나의 젤라틴화(gelating) 성분을 포함한다.

상기 폭발물 원료의 젤라틴화 가능한 성분은 바람직하게 니트로셀룰로오스를 포함한다. 그러나, 상기 폭발물 원료는 또한, 그들 자체로는 폭발물이 아닌 젤라틴화 가능한 성분을 포함할 수 있다. 셀룰로오스 아세테이트는 젤라틴화 가능한 성분의 예들 중 하나이다.

상기 폭발물 원료의 젤라틴화 성분은 바람직하게는 니트로글리세린 및/또는 에틸렌 글리콜 디나이트레이트(ethylene glycol dinitrate) 및/또는 나이트라민(nitramine)을 포함한다. 그러나, 상기 폭발물 원료는 또한, 그들 자체로는 폭발물이 아닌 젤라틴화 성분을 포함할 수 있다. 젤라틴화 성분들의 예로서는 예를 들어 프탈레이트(phthalates)와 같은 일반적인 가소제를 들 수 있다.

상기 폭발물 원료는 젤라틴화 가능한 성분 또는 젤라틴화 성분이 아닌 폭발물질을 포함할 수 있다. 그러한 폭발물질의 예로서, RDX(Research Department Explosive), HMX(1,3,5,7-tetranitro-1,3,5,7-tetrazocane), PETN(펜타에리트리톨 테트라니트레이트) 및 니트로구아니딘(nitroguanidine)이 있다.

본 발명의 방법에 의하여 도입된 특별히 유용한 폭발물은 하나 또는 그 이상의 다음 성분을 포함한다: 니트로셀룰로오스, 니트로글리세린, 에틸렌글리콜다이니트레이트(ethylene glycol dinitrate), 하나 또는 그 이상의 니트라민(nitramines), RDX, 니트로구아니딘(nitroguanidines).

바람직한 실시예에 따르면, 습윤 무용매 폭발물 원료(humidified solvent-free raw explosive)가 상기 폭발물 원료로서 사용될 수 있다.

다른 실시예에 따르면, 용매-감소 폭발물 원료(solvent-dampened raw explosive)가 폭발물 원료로서 사용될 수 있다. 상기 용매-감소 폭발물 원료는 바람직하게는 아세톤, 디에틸에테르(diethyl ether), 에탄올 또는 상기 용매들의 혼합물을 포함할 수 있다.

일 실시예로서, 상기 폭발물 원료는 카본 블랙 또는 흑연(graphite) 형태의 카본(carbon) 0.1 내지 1.0wt%를 포함할 수 있다.

보다 바람직하게는, 상기 폭발물 원료는 0.05 내지 1.0 wt%의 탄소나노튜브를 포함할 수 있다.

흑연에 추가로, 다이아몬드 및 풀러렌(fullernes), 탄소나노튜브가 탄소의 이소성 개질(allotropic modification)을 구성한다. 탄소나노튜브에서, 흑연 격자는 관모양(tubular form)으로 배치되고 흑연격자의 말단은 풀러렌 하프-캡 구조(fullerene half-cap structure)에 의하여 캡핑된다.

상기 카본 나노튜브의 도입은 아래와 같은 폭발물의 장점을 제공한다.

폭발물의 절연 하에서 전기 전도성 또는 정전기 소산(electrostatic dissipation, anti-static)을 가능하게 함.

특히 리가즈 안정성(regards stability) 면에서 기계적 특성을 향상 시킴.

폭발물의 열적 전도성 및 열적 안정성을 증가시킴.

본 발명의 방법은 몇 가지 장점과 연관이 있음을 알 수 있었다. 이상에서 설명한 바와 같이, 등압 성형은 폭발물 원료 재료의 젤라틴화(gelling)에 영향을 준다. 이로 인하여 젤라틴 공정 후의 연속된 공정들을 명확하게 단순화된다. 전단롤러를 젤라틴화에 영향을 주기 위하여 도입함으로 인하여 롤러로부터 등방적으로 압축된 폭발물 원료 재료로의 열 전달뿐만 아니라 폭발물 원료의 롤러로의 초기 접착을 현저히 향상시킬 수 있다. 이것은 공정 시간을 단축하게 할 뿐만 아니라 덜 복잡한 전단 장치가 사용될 수 있도록 하고, 따라서 낮은 시설 비용 및 높은 작업 처리율이 가능할 수 있다. 이와 같은 장점들에 의하여 단축된 공정 시간에 의하여 생산됨으로 인한 재료상의 낮은 열적 로드(thermal loads)는 최종 제품의 장기 안정성을 가능하게 한다.

전단 장치의 단순화와 관련하여, 등압성형에 의한 전 처리된 폭발물의 향상된 공정 특성은 짧은 전단 롤러의 사용을 가능하게 하고, 이것은 설비 비용을 낮출 수 있으며 나아가 낮은 롤러 결함이라는 추가적인 장점을 가질 수 있게 한다. 또한 이것은 그 자체로서 폭발물 제조 과정에서 전단 장치상에 덜 입혀지게(less wear)되어 공정 안정성이 증가될 수 있다.

본 발명에 따른 더욱 놀라운 장점은 종래 기술에 의해서 처리될 수 없었던 폭발물 처리를 가능하게 한 점, 또는 오직 매우 어려움이 있었던 점을 가능하게 한 점이다. 예를 들면, 종래 기술에 따를 경우, 니트로셀룰로오스 원료 및 니트로글리세린/에틸렌 글리콜 디니트레이트계 폭발물은 니트로셀룰로오스가 특정의 질소 함량(degree of niration)을 가질 경우에만 처리될 수 있었다. 이러한 "윈도우" 밖에서 종래의 방법은 폭발물 원료의 젤라틴화에 영향을 줄 수 없다. 등압 성형이라는 선결적 단계에 의하여, 본 발명의 방법은 또한 이러한 폭발물을 윈도우 밖에서도 젤라틴화가 가능하게 한다. 이러한 점은 다른 질소 함량의 니트로셀룰로오스를 사용하면서 공정의 유연성을 증가시킨다.

이하에서는 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 더욱 자세하게 설명하도록 한다. 그러나 이하의 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상이 한정되는 것은 아니다.

실시예 1: 등압성형에 의하여 처리된 폭발물의 SEM 사진 분석

니트로셀룰로오스/니트로글리세린 폭발물 원료를 80℃, 3500 bar 하에서 5분 동안 등압 성형하였다.

폭발물 원료 샘플은 등압 성형 전 준비되어, 등압성형 후에 주사전자현미경(SEM)을 이용하여 분석되었다.

도 2는 등압성형 처리 전의 폭발물 원료를 보여주는 주사전자현미경 사진이다. 반면에 도 3은 등압성형 처리 후의 폭발물 원료를 보여주는 주사전자현미경 사진이다. 눈에 띄는 폭발물원료의 등압성형 전후의 구조적 차이가 보여진다. 등압성형 단계 후의 니트로셀룰로오스 섬유의 부피가 거의 두 배 증가하였음을 알 수 있다. 이러한 팽창은 젤라틴화제(gelling agent)가 이미 니트로셀룰로오스 체인 조직을 부분적으로 용해하였음을 암시한다.

실시예 2: 폭발물의 제조

폭발물 원료(37% 니트로셀룰로오스, 37% 니트로글리세린, 1% 센트랄릿(centralit), 25% RDX)가 폴리에틸렌 튜브 내부로 충진되었다. 튜브를 흡인(evacuating)한 후, 상기 튜브를 밀봉하고 등압 성형기로 삽입하였다. 유압유체(hydraulic fluid)의 온도는 85℃이었고, 압력은 5000bar가 가해졌으며 드웰링 시간(dwell time)은 8분 이었다. 몰드로부터 추출 및 제거한 후, 형성된 몸체는 가열된 파쇄/측정 장치를 경유하여 가열된 전단 롤러로 보내졌으며 냉각은 일어나지 않았다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 최종 제품을 제조하는 과정을 보여주는 절차도이다;

도 2는 등압성형 처리 전의 폭발물 원료를 보여주는 주사전자현미경 사진이다;

도 3은 등압성형 처리 후의 폭발물 원료를 보여주는 주사전자현미경 사진이다.

Claims (14)

1. 폭발물 원료를 젤라틴화(gelatinizing)하여 폭발물 원료 재료로부터 폭발물을 제조하는 방법으로서,

   상기 젤라틴화 전에 폭발물 원료를 등압성형(isostatic pressing) 처리하는, 폭발물의 제조 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 등압성형은 1 내지 10000 bar, 구체적으로는 1000 내지 7500 bar의 압력에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 등방성형은 30 내지 100℃, 구체적으로는 50 내지 90℃ 사이의 온도에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 등방성형 처리는 1 내지 20분, 구체적으로는 5 내지 10분 동안 계속적으로 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 폭발물 원료의 젤라틴화는 30℃ 내지 130℃의 온도범위, 바람직하게는 50℃ 내지 110℃의 온도범위, 더욱 바람직하게는 70℃ 내지 95℃의 온도범위에서 전단 롤러(shearing roller)를 포함하는 젤라틴화 장치(gelation device)에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 전단 롤러에 추가하여, 상기 젤라틴화 장치는 내부 승강조절부(internal lifting fittings) 및 드럼 출구에서 내부 역전달 조절부(internal reverse-conveying fittings)를 포함하는 회전 드럼(rotating drum)을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제1항 내지 제4항 중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 폭발물 원료의 젤라틴화는 30℃ 내지 130℃의 온도범위, 바람직하게는 50℃ 내지 110℃의 온도범위, 더욱 바람직하게는 70℃ 내지 95℃의 온도범위에서 롤러(roller)를 포함하는 젤라틴화 장치(gelation device)에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제5항 내지 제7항 중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 등압성형 후, 상기 폭발물 원료는 필수적으로 폭발물 원료의 중간 냉각(interim cooling) 없이 가열된 파쇄/측정 기기를 통하여 젤라틴화 장치 (gelling device)로 도입되는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 폭발물 원료는 적어도 하나의 젤라틴화 가능(gelatinizable) 성분 및 적어도 하나의 젤라틴(gelating) 성분을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제1항 내지 제9항 중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 폭발물 원료 재료로서 습윤 무용매 폭발물 원료(humidified solvent-free raw explosive) 가 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
11. 제1항 내지 제9항 중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 폭발물 원료 재료로서 용매-감소 폭발물 원료(solvent-dampened raw explosive)가 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
12. 제11항에 있어서, 상기 용매 감소 폭발물 원료(solvent-dampened raw explosive)는 아세톤, 디에틸 에테르, 에탄올 또는 이들의 혼합물 용매를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
13. 제1항 내지 제12항 중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 폭발물 원료는 카본 블랙 또는 흑연(graphite) 형태의 카본(carbon) 0.1 내지 1.0wt%를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
14. 제1항 내지 제12항 중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 폭발물 원료는 0.05 내지 1.0 wt%의 탄소나노튜브를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.

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