KR20050022647A - 인쇄용지의 단부 검출 방법 및 장치, 이를 이용한여백없는 인쇄 방법 - Google Patents

Abstract

인쇄용지의 단부 검출 방법 및 장치, 이를 이용한 여백없는 인쇄방법이 개시된단. 본 발명에 따른 인쇄용지의 단부 검출 방법은 (a) 인쇄용지를 이송하는 단계; (b) 이송되는 인쇄용지에 대한 감지신호를 출력하는 단계; 및 (c) 상기 감지신호의 변화율을 계산하고, 상기 변화율로부터 상기 인쇄용지의 단부를 검출하는 단계를 포함함을 특징으로한다.

Description

인쇄용지의 단부 검출 방법 및 장치, 이를 이용한 여백없는 인쇄 방법{Method and apparatus for detecting page edge, and borderless printing method thereby}

본 발명은 인쇄용지의 단부 검출 방법 및 그 장치, 이를 이용한 여백없는 인쇄 방법에 관한 것으로, 인쇄용지가 이송되고있는 상태에서 인쇄용지의 단부(edge)를 검출하는 방법 및 장치, 이를 이용한 여백없는 인쇄 방법에 관한 것이다.

인쇄기에서 상하 좌우의 단부에 여백없는 인쇄를 하고자 하는 경우 정확한 단부 위치를 검출하지 못하여 단부 인쇄가 정확한 위치에 실행되지 않는 경우가 있다. 예를 들어, 하단 인쇄시 급지 롤러의 구동에 의해 인쇄영역 내로 진행하던 인쇄용지는 급지 롤러를 벗어나는 순간 인쇄용지의 이탈 속도에 의해 인쇄용지가 설정된 거리보다 더 많은 거리를 진행하는 점프 현상이 나타날 수 있다. 이는 급지 롤러를 벗어난 인쇄용지를 배지 롤러만으로는 강하게 홀딩할 수 없기 때문에 나타나는 현상이다. 이와 같은 현상으로 인해 인쇄용지의 급지 오차가 크게 발생하여 인쇄 화질이 열화될 수 있다.

이와 같은 문제점을 해결하기 위해 종래의 인쇄용지의 단부 검출 방법이 미국특허 제6,352,232호에 개시되어 있다.

도 1a 및 도 1b는 미국특허 제6,352,23호에 개시된 인쇄용지의 단부 검출 방법을 나타낸 그래프이다. 도 1a를 참조하면, 먼저 용지의 단부 검출을 위해 용지 단부 상을 광학 센서로 스캔하여 위치에 따른 반사율의 측정 데이터(301)를 알아낸다. 데이터(301)을 보면 용지 상에서는 반사율이 3300 정도로 높게 나타나고 용지의 단부에 도달할수록 점차 반사율이 떨어지다가 용지의 단부를 벗어나면 급격히 반사율이 감소되어 피봇(pivot) 상에는 반사율이 490정도로 감소된다. 복수개의 샘플 데이터로부터 고 반사율값과 저 반사율값의 평균값을 계산한 다음 광학 센서의 조명 필드를 고려하여 수학식 1에 따른 기울기를 가지는 정형 커브(302)를 도출한다.

참조 단부로부터 실제 단부를 알아내기 위해 정형 커브(302)를 소정 에러값에 해당하는 에러만큼 화살표방향으로 이동시키면 도 1b에 도시된 바와 같은 이동된 정형 커브(302)를 가지는 그래프(300)를 얻을 수 있다. 도 1b를 참조하면, 상기 종래 기술에서는 최고점에서 최저점으로 떨어지는 첨점(303)에 해당하는 위치, 즉 250(*1/600 inch)를 단부의 위치로 설정한다.

하지만, 상기 미국특허의 인쇄용지의 단부 검출 방법은 상기 정형 커브(302)를 형성함에 있어서 기울기 시작 시점이 정확하지 않고 이 시점의 설정에 따라 첨점 (303)의 위치 변화의 폭이 넓어 질 수 있다는 단점이 있다.

본 발명이 이루고자하는 기술적 과제는 정렬 센서의 출력을 이용하여 인쇄용지의 단부를 검출하는 인쇄용지의 단부 검출 방법 및 장치를 제공하는데 있다.

본 발명이 이루고자하는 다른 기술적 과제는 검출된 인쇄용지의 단부를 이용하여 인쇄용지의 정지위치를 결정함으로써 여백없이 인쇄하는 방법을 제공하는데 있다.

상기 기술적 과제를 이루기위한, 본 발명에 따른 인쇄용지의 단부 검출 방법은 (a) 인쇄용지를 이송하는 단계; (b) 이송되는 인쇄용지에 대한 감지신호를 출력하는 단계; 및 (c) 상기 감지신호의 변화율을 계산하고, 상기 변화율로부터 상기 인쇄용지의 단부를 검출하는 단계를 포함함을 특징으로한다.

상기 기술적 과제를 이루기위한, 본 발명에 따른 인쇄용지의 단부 검출 장치는 인쇄용지를 이송하는 급지부; 소정 제어신호에 따라 상기 인쇄용지에 대한 감지신호를 출력하는 정렬 센서; 상기 정렬 센서에서 출력되는 신호의 변화율을 계산하여 상기 인쇄용지의 단부를 검출하는 검출부; 및 상기 급지부를 제어하여 상기 인쇄용지의 이송속도를 조절하고 상기 제어신호를 상기 정렬 센서에 출력하는 제어부를 포함함을 특징으로한다.

상기 다른 기술적 과제를 이루기위한, 본 발명에 따른 여백없는 인쇄 방법은 (a) 인쇄용지를 이송하는 단계; (b) 이송되는 인쇄용지에 대한 소정 시간마다 주기적으로 감지신호를 출력하는 단계; (c) 상기 감지신호의 변화율을 계산하고, 상기 감지신호의 변화율로부터 상기 인쇄용지의 선단부를 검출하는 단계; (d) 검출된 인쇄용지의 선단부를 인쇄를 위한 노즐의 후단부에 위치시켜서 고정하는 단계; 및 (e) 상기 노즐을 사용하여 상기 인쇄용지에 인쇄하는 단계를 포함함을 특징으로한다.

이하에서 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 보다 상세하게 설명하기로한다.

도 2는 본 발명에 따른 인쇄용지의 단부 검출 장치를 포함하는 인쇄기를 개략적으로 도시한 것이다. 도시된 바에 따른 인쇄기는 플래튼(11)과, 플래튼(11)에 고정되며 인쇄용지(P)를 인쇄영역으로 진행시키는 급지롤러(12a, 12b)와, 인쇄가 진행된 인쇄용지(P)를 인쇄기 외부로 배출시키는 배지롤러(14a, 14b)와, 잉크 카트리지가 탑재되며 노즐을 통해 인쇄용지(P) 상에 잉크를 분사하여 인쇄를 실행하는 헤드(13) 및 헤드(13)의 일측에 설치되어 인쇄용지(P)를 감지하여 감지신호를 출력하는 정렬 센서(15)를 구비한다. 정렬 센서(15)는 인쇄용지(P) 상에 광을 조사하고 인쇄용지(P)에 의해 반사된 광량을 전기신호로 변환하는 광 센서임이 바람직하다. 정렬 센서(15)는 인쇄용지(P)가 급지되는 방향의 헤드(13) 선단부에 장착되는 것이 바람직하다. 정렬 센서(15)로부터 조사되는 광을 반사하는 센싱 영역(17)에는 검은 색의 반사물질이 구비되는데, 이 반사물질은 센싱 영역(17) 전반에 위치하고 빛을 잘 흡수 시켜서 하얀 인쇄용지의 반사량과 구분을 명확히 하기 위한 것이다.

인쇄기는 또한 정렬 센서(15)로부터 수신되는 신호를 디지털 신호로 변환하는 아날로그-디지털 신호 변환기(ADC, 16), ADC(16)에서 출력되는 신호를 소정 처리하여 인쇄용지의 단부를 검출하는 검출부(17), 검출된 인쇄용지의 단부의 위치를 헤드(13)의 후단부 노즐의 위치에 맞추는 제어부(18)를 구비한다. 제어부(18)는 인쇄용지의 위치 결정외에 정렬 센서(15)를 제어하는 신호를 송신하고, 헤드(13)를 구동시키며, 급지롤러(12a, 12b) 및 배지롤러(14a, 14b)를 제어하기도한다.

인쇄용지(P)의 단부 검출과정은 다음과 같다. 제어부(18)는 급지롤러(12a, 12b)를 구동시켜 인쇄용지(P)를 인쇄영역 내로 진행시킨다. 인쇄용지(P)가 헤드(13) 하부의 인쇄영역으로 진행할 때, 제어부(18)는 급지롤러(12a, 12b)의 구동신호로부터 인쇄용지(P)의 진행 거리를 산출한 다음 인쇄용지(P)의 선단부가 정렬 센서(15)의 하부로 진입하였다는 판단이 내려지면 매 1ms마다 정렬 센서(15)를 통해 인쇄용지(P)로 광을 조사한다. 정렬 센서(15)는 헤드(13)의 선단부에 부착되어 헤드(13)에 의한 인쇄가 실행되기 전에 광을 인쇄용지(P)로 조사하여 소정 정보를 검출하는 기능을 한다.

제어부(18)는 정렬 센서(15)를 고정시키고 인쇄용지(P)를 용지공급방향으로 진행시키면서 정렬 센서(15)를 통해 인쇄용지(P)의 선단부 영역을 스캔한다. 인쇄용지(P)의 선단부 영역을 용지공급방향으로 진행시키면 정렬 센서(15)에 의해 검출되는 광량은 처음에는 작은 양이 검출되다가 점차 정렬 센서(15)의 센싱 영역 (17)내에 진입하는 인쇄용지(P)의 부분이 많아짐에 따라 증가하게된다. 반대로, 인쇄용지(P)의 후단부 영역을 용지공급방향으로 진행시키면 정렬 센서(15)에 검출되는 광량은 정렬 센서(15)의 센싱 영역(17)내에 잔류하는 인쇄용지(P) 부분이 감소함에 따라 점차로 감소하게 된다.

검출부(17)에 의해 인쇄용지(P)의 선단부가 검출되면, 제어부(18)는 인쇄용지(P)의 선단부의 위치를 헤드(13)의 선단부에 구비된 노즐의 위치에 맞추어서 인쇄용지(P)를 정지시킨다.

도 3(a)는 인쇄용지(P)를 급지하고 정지시킬 때까지 급지롤러(12a, 12b)의 모터 구동상태를 도시한 것이다. 도 3(b)는 정렬 센서(15)의 출력신호를 도시한 것이다. 도 3(c)는 검출부(17)의 출력신호를 도시한 것이다. 도시된 바에 따르면, 정렬 센서(15)의 출력신호는 인쇄용지(P)의 선단부에서 sin함수와 같이 변화되고, 검출부(17)는 정렬 센서(15)의 출력신호의 변화 폭, 즉, 기울기를 계산하고 기울기가 최대인 점을 검출하여 인쇄용지(P)의 단부를 검출한다. 인쇄용지(P)의 후단부라면 인쇄용지(P)의 선단부에서 나타나는 sin함수와 위상이 반대인 파형이 출력된다.

도 4는 인쇄용지의 단부 검출과 인쇄과정에 대한 흐름도이다. 도시된 바에 따르면, 인쇄용지가 급지되어 이송되는 동안(400단계), 정렬 센서(15)는 인쇄용지를 매 1ms마다 스캐닝한다(401단계). 스캐닝을 통해 인쇄용지의 선단부를 검출하면(402단계), 인쇄용지의 선단부가 헤드(13)의 선단부 노즐에 위치하도록 인쇄용지를 연속적으로 이동한다(403단계). 헤드(13)는 인쇄용지에 선단부부터 여백없이 인쇄한다(404단계).

도 5는 1ms마다 이루어지는 인쇄용지의 단부 검출과정에 대한 상세한 흐름도이다. 도시된 바에 따르면, 먼저 검출부(17)는 ADC(16)에서 출력되는 값중 최소값을 찾는다(500단계). 만일 최소값이 검출되지않으면, 검출부(17)는 최소값을 설정한다(502단계). 여기서, 최소값은 인쇄용지가 없을 때 ADC(16)로부터 출력되는 값으로, ADC(16)의 출력값을 n회 읽어서 평균한 값으로 설정된다. 일반적으로, 정렬 센서(15)에서 수광되는 광량은 인쇄용지(P)의 틸트 또는 정렬 센서(15)가 부착된 헤드(13)의 불균일한 구동 등의 원인에 의해 소정 범위에서 변동하게되고, 그에 따라 정렬 센서(15) 및 ADC(16)에서 출력되는 값도 소정 범위에서 변동하게된다. 따라서 상기한 바와 같이 소정 회수동안 ADC(16)로부터 읽은 값들에 대한 평균을 구하여 최소값을 설정하는 것이 필요하다.

500단계에서 최소값을 찾았다면, 검출부(17)는 인쇄용지의 선단부가 검출되었는지를 점검한다(503단계). 선단부가 검출되었다면 종료하고, 검출되지않았다면 ADC(16)의 현재 출력값을 읽는다(504단계). 검출부(17)는 ADC(16)의 현재 출력값에서 최소값을 감산한다. 감산 결과값을 델타()라 하면, 검출부(17)는 상기 델타값을 이전의 델타값과 비교하여, 현재 델타값이 이전 델타값보다 크거나 같다면 카운트를 1만큼 증가시킨다(507단계). 현재 델타값이 이전 델타값보다 크다면 도 3(b)에 도시된 파형에서 기울기가 점점 증가하는 것을 말하며, 이는 인쇄용지가 정렬 센서(15)의 센싱 영역(17)에 진입하고 있음을 의미한다.

카운트가 3보다 크다면(508단계), 현재 델타값을 이전 델타값으로 치환하고, 인쇄용지(P) 선단부의 현재 위치를 획득하여 pos 파라미터에 저장한다(509단계). 여기서 "3"은 실험적으로 결정된 값으로, 도 3(b)의 파형에서 기울기가 연속 3번 이상 증가할 때 그 기울기가 피크치가 되고, 이 때 인쇄용지의 단부가 검출되는 것을 의미한다. 508단계에서 카운트가 3보다 크지않다면, 종료한다.

상기 506단계에서 현재 델타값이 이전 델타값보다 작고, 카운트가 3보다 크다면 목표위치를 pos+거리로 설정한다(512단계). 여기서 거리는 정렬 센서(15)에서 헤드의 선단부 노즐이 있는 위치까지의 거리를 말한다. 즉, 목표위치는 인쇄용지의 선단부가 헤드의 선단부 노즐의 위치에 놓이게하는 위치를 의미한다.

상기 510단계에서 카운트가 3보다 작다면 이는 도 3(b)의 파형에서 잡음이 섞인 것으로보고 count와 pos를 모두 0으로 리셋하여(511단계) 단부 검출 과정을 종료한다.

도 6은 본 발명에 따른 여백없는 인쇄과정에 대한 흐름도이다. 본 발명에서 인쇄기 드라이버는 1스와스(swath) 단위로 데이터를 인쇄기에 보내는 것으로 가정하고, 인쇄기에서는 노즐을 재 매핑(mapping)하여 사용하는 것으로 가정한다.

헤드 선단부에 위치한 노즐로부터 헤드 후단부에 위치한 노즐까지 전체 노즐 높이는 n등분된다(600단계). 인쇄용지의 선단부가 감지되면(601단계), 인쇄용지는 헤드의 후단부(71)에 위치한 노즐의 위치까지 이송되고, 후단 노즐로부터 1/n노즐을 사용하여 인쇄한다.(602단계). 차례로 후단 노즐로부터 2/n, …, n/n노즐을 사용하여 인쇄한다(603, 604단계). 이 때까지는 인쇄용지는 이송없이 고정되어 인쇄된다. 도 7은 n=3일 때 인쇄용지의 선단부에서부터 인쇄되는 과정을 도시한 것이다. 1은 헤드의 후단부(71)에 위치한 노즐로부터 전체의 1/3에 해당하는 노즐을 이용하여 인쇄하는 영역을 도시한 것이며, 나머지도 동일하다. 참조번호 70은 헤드(13)의 선단부를 나타낸다.

인쇄용지의 후단부가 감지될 때까지(605단계), 인쇄용지는 1/n스와스만큼씩 라인피딩(LF)되면서, 전체 스와스의 데이터가 인쇄된다(606단계). 인쇄용지의 후단부 검출은 정렬 센서(15)를 이용하여 인쇄용지의 선단부 검출의 반대 과정, 즉, 정렬 센서(15)에서 출력되는 파형의 기울기가 감소한 후 증가될 때를 인쇄용지의 후단부가 감지된 것으로 판단하거나, EOF(End Of File) 신호를 이용하여 검출할 수 있다.

후단부가 감지되면, 인쇄용지를 고정하고 헤드의 후단부(71)에 위치한 노즐로부터 노즐을 1/n씩 줄여가면서 n회 인쇄한다(607 내지 609단계). 도 8은 n=3일 때 인쇄용지의 후단부까지 인쇄하는 과정을 도시한 것이다. 5는 전체 노즐, 6은 전체 노즐의 2/3, 7은 전체 노즐의 1/3을 사용하여 인쇄하는 것을 나타낸다.

본 발명에 따르면, 인쇄용지의 이송중에 단부를 판단하고 목표위치에 인쇄용지 정지시켜서 인쇄로 전환할 수 있다. 정렬 센서의 출력증가분을 비교함으로써 인쇄용지의 현재 위치를 판단하므로 종래기술보다 효율적으로 단부를 검출할 수 있다. 또한 라인피드 동작과 연계하여 인쇄용지를 정확하게 노즐 끝에 위치시킬 수 있으므로, 바닥면에 인쇄되는 양을 최소화할 수 있다.

도 1a 및 도 1b는 미국특허 제6,352,332호에 개시된 인쇄용지의 단부 검출방법을 나타낸 그래프이다.

도 2는 본 발명에 따른 인쇄용지의 단부 검출 장치를 포함하는 인쇄기를 개략적으로 도시한 것이다.

도 3(a)는 인쇄용지를 급지하고 정지시킬 때까지 급지롤러의 모터 구동상태를 도시한 것이다.

도 3(b)는 정렬 센서의 출력신호를 도시한 것이다.

도 3(c)는 검출부의 출력신호를 도시한 것이다.

도 4는 인쇄용지의 단부 검출과 인쇄과정에 대한 흐름도이다.

도 5는 1ms마다 이루어지는 인쇄용지의 단부 검출과정에 대한 상세한 흐름도이다.

도 6은 본 발명에 따른 여백없는 인쇄과정에 대한 흐름도이다.

도 7은 인쇄용지에 선단부부터 인쇄되는 과정을 도시한 것이다.

도 8은 인쇄용지에 후단부까지 인쇄하는 과정을 도시한 것이다.

Claims (20)

1. (a) 인쇄용지를 이송하는 단계;

   (b) 이송되는 인쇄용지에 대한 감지신호를 출력하는 단계; 및

   (c) 상기 감지신호의 변화율을 계산하고, 상기 변화율로부터 상기 인쇄용지의 단부를 검출하는 단계를 포함함을 특징으로하는 인쇄용지의 단부 검출 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 (b)단계는

   상기 감지신호는 소정 시간마다 주기적으로 출력되는 것을 특징으로하는 인쇄용지의 단부 검출 방법.
3. 제2항에 있어서, 상기 감지신호는

   상기 인쇄용지에 조사되고 상기 인쇄용지로부터 반사되는 광량이 전기신호로 변환된 신호이며, 상기 전기신호는 상기 인쇄용지가 상기 광신호가 조사되는 영역에 진입함에 따라 증가하는 것을 특징으로하는 인쇄용지의 단부 검출 방법.
4. 제3항에 있어서,

   상기 전기신호의 기울기가 최대가 될 때 상기 인쇄용지의 단부로 검출하는 것을 특징으로하는 인쇄용지의 단부 검출 방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 기울기는

   상기 전기신호가 디지털 신호로 변환되었을 때, 현재 출력된 값과 이전 출력값을 비교하여 결정되는 것을 특징으로하는 인쇄용지의 단부 검출 방법.
6. 제5항에 있어서,

   상기 기울기가 소정 회수 이상 동일한 부호의 값을 가질 때 상기 인쇄용지의 단부가 검출된 것으로 하는 것을 특징으로하는 인쇄용지의 단부 검출 방법.
7. 제1항에 있어서, 상기 인쇄용지는

   상기 단부가 검출된 위치에서 인쇄에 사용되는 노즐의 후단부의 위치까지 연속이동된 후 고정되는 것을 특징으로하는 인쇄용지의 단부 검출 방법.
8. 인쇄용지를 이송하는 급지부;

   소정 제어신호에 따라 상기 인쇄용지에 대한 감지신호를 출력하는 정렬 센서;

   상기 정렬 센서에서 출력되는 신호의 변화율을 계산하여 상기 인쇄용지의 단부를 검출하는 검출부; 및

   상기 급지부를 제어하여 상기 인쇄용지의 이송속도를 조절하고 상기 제어신호를 상기 정렬 센서에 출력하는 제어부를 포함함을 특징으로하는 인쇄용지의 단부 검출 장치.
9. 제8항에 있어서, 상기 정렬 센서는

   상기 제어부의 신호에 따라 소정 시간마다 주기적으로 상기 인쇄용지에 광신호를 출력하고, 상기 인쇄용지에 의해 반사되는 광량을 전기신호로 변환하여 출력하는 광센서임을 특징으로하는 인쇄용지의 단부 검출 장치.
10. 제9항에 있어서,

    상기 광센서 및 상기 검출부 사이에 상기 전기신호를 디지털 신호로 변환하는 아날로그-디지털 신호 변환기를 더 구비하는 것을 특징으로하는 인쇄용지의 단부 검출 장치.
11. 제10항에 있어서, 상기 검출부는

    상기 아날로그-디지털 신호 변환기로부터 현재 출력되는 값을 이전 출력된 값과 비교하여 그 변화율이 최대가 될 때를 상기 인쇄용지의 단부가 검출된 것으로 하는 것을 특징으로하는 인쇄용지의 단부 검출 장치.
12. (a) 인쇄용지를 이송하는 단계;

    (b) 이송되는 인쇄용지에 대한 소정 시간마다 주기적으로 감지신호를 출력하는 단계;

    (c) 상기 감지신호의 변화율을 계산하고, 상기 감지신호의 변화율로부터 상기 인쇄용지의 선단부를 검출하는 단계;

    (d) 검출된 인쇄용지의 선단부를 인쇄를 위한 노즐의 후단부에 위치시켜서 고정하는 단계; 및

    (e) 상기 노즐을 사용하여 상기 인쇄용지에 인쇄하는 단계를 포함함을 특징으로하는 여백없는 인쇄 방법.
13. 제12항에 있어서, 상기 감지신호는

    상기 인쇄용지에 조사되고 상기 인쇄용지로부터 반사되는 광량이 전기신호로 변환된 신호이며, 상기 전기신호는 상기 인쇄용지의 선단부가 광이 조사되는 영역에 진입함에 따라 증가하는 것을 특징으로하는 여백없는 인쇄 방법.
14. 제13항에 있어서, 상기 (c)단계는

    상기 전기신호의 기울기가 최대가 될 때 상기 인쇄용지의 선단부로 검출하는 것을 특징으로하는 여백없는 인쇄 방법.
15. 제14항에 있어서, 상기 기울기는

    상기 전기신호가 디지털 신호로 변환되었을 때, 현재 출력된 값과 이전 출력값을 비교하여 결정되는 것을 특징으로하는 여백없는 인쇄 방법.
16. 제15항에 있어서, 상기 기울기는

    소정 회수 이상 동일한 부호의 값을 가질 때 상기 인쇄용지의 선단부로 검출하는 것을 특징으로하는 여백없는 인쇄 방법.
17. 제12항에 있어서,

    상기 인쇄용지의 선단부부터 상기 노즐의 전체 높이에 해당하는 부분까지의 인쇄는 상기 인쇄용지의 이송없이 상기 노즐의 전체 높이를 n등분하고, 상기 노즐의 후단부부터 노즐을 1/n씩 늘려가면서 n회 인쇄하는 것을 특징으로하는 여백없는 인쇄 방법.
18. 제17항에 있어서,

    상기 인쇄용지에서 상기 노즐의 전체 높이에 해당하는 부분 이후의 인쇄는 상기 인쇄용지를 라인피딩하면서 전체 스와스의 데이터를 인쇄하는 것을 특징으로하는 여백없는 인쇄 방법.
19. 제18항에 있어서,

    상기 감지신호의 변화율 또는 EOF신호를 이용하여 상기 인쇄용지의 후단부를 감지하는 단계를 더 구비하는 것을 특징으로하는 여백없는 인쇄 방법.
20. 제19항에 있어서,

    상기 인쇄용지의 후단부에서 상기 노즐의 전체 높이에 해당하는 부분으로부터 상기 후단부까지의 인쇄는 상기 인쇄용지의 이송없이 상기 노즐의 후단부부터 노즐을 1/n씩 줄여가면서 n회 인쇄하는 것을 특징으로하는 여백없는 인쇄 방법.