KR200236113Y1 - 시멘트 소성공정에서의 염소성분 인출기 - Google Patents

Abstract

본 고안의 목적은 시멘트 제조공정의 염소인출기에 있어서, 염소인출기의 구조를 개선함으로써 인출기의 고장을 줄이고 공정을 원활히 수행할 수 있도록 된 염소인출기를 제공함에 있다.

이에 본 고안은 요구부 일측면에 삽입 설치되어 배가스가 인출되고 인출된 배가스를 냉각시키기 위한 인출부와, 인출부를 거친 배가스의 미분과 조분을 분리처리하기 위한 조분분리부, 조분분리부를 거친 배가스에 함유된 고체상의 염소화합물을 걸러 처리하기 위한 집진부를 포함하는 염소인출설비에 있어서, 상기 인출부를 이루는 인출관의 내측 선단이 요구부의 외벽면과 내벽면 사이에 위치하고, 외측에는 인출관 내부를 점검할 수 있도록 점검부가 구비된 것을 특징으로 하는 시멘트 소성공정에서의 염소성분 인출기를 제공한다.

Description

시멘트 소성공정에서의 염소성분 인출기{Device for bypassing chlorine}

본 고안은 시멘트 제조설비에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 시멘트 소성공정 중 염소를 제거할 수 있도록 된 염소성분 인출기에 관한 것이다.

일반적으로 시멘트는 채광, 분쇄, 혼합, 예열, 소성, 냉각의 공정을 거치게 되는 데, 소성공정시 약 1200℃ 이상으로 가열해야 하므로 이때 소요되는 연료는 시멘트 제조원가를 좌우하는 데 크게 작용한다.

따라서 각 시멘트 제조회사는 시멘트 제조원가를 낮추기 위한 노력을 다방면으로 기울이고 있으며, 그 일환으로 연료 혹은 부원료로서 폐기물(폐타이어, 폐플라스틱, 하수처리장 발생 오니 등 생활쓰레기)의 사용을 적극 검토하게 되었다.

그러나 많은 잇점에도 불구하고 폐기물은 다량의 염소 성분이 포함되어 있어서, 시멘트 제조 시 상기 염소성분이 공정 상 많은 장애를 일으키게 된다. 따라서 시멘트 제조설비에서 폐기물을 사용하는 경우에는 염소성분을 제거하기 위한 인출기가 필요하게 된다.

즉, 폐기물에 포함된 염소 성분은 시멘트 제조 공정에서 칼륨 등과 반응하여 염화칼륨(KCl) 등 염소화합물을 생성하게 된다. 염소화합물의 융점은 약 800℃ 정도이며 비등점은 약 1,400℃ 정도이다. 따라서 시멘트 제조 공법 중 국내외에서 주로 사용하고 있는 서스펜션 프리히터(suspension preheater)방식의 경우 600℃ 이하가 되는 예열탑 내에서는 염소화합물이 고체상태이다가 1200℃ 이상이 되는 회전로(rotary kiln)로 이동하면 융해 혹은 기화하게 되고 다시 회전로의 배가스와 함께 예열탑으로 이동하고, 예열탑 내에서 다시 고체로 변한 염소화합물은 재차 회전로로 시멘트의 원료와 함께 재투입되는 동작을 반복한다.

이때 예열탑 내에서 염소화합물이 고화하는 과정 중 융해 온도에 가까워 점착성이 큰 액상의 염소화합물이 예열탑의 내벽에 융착 고화하여 예열탑 내의 원료및 가스의 유로 단면적을 축소시키고 심지어는 이를 폐쇄시키게 하여 공정의 운전을 정지시키게 될 수도 있다.

따라서 염소 성분이 다량 함유된 폐기물의 사용을 위해서는 염소 성분을 추출하여 라인 밖으로 제거하기 위한 염소성분 인출기가 필요하며, 이에 대한 많은 고안이 제안되어 있다.

여기서 종래 기술에 따른 염소 인출기의 일례로서 일본 특개평 9-175847호를 살펴보면, 킬른의 요구부에 설치되어 배가스를 인출하기 위한 추기관과 배가스를 냉각시키기 위한 냉각실 및 냉각된 배가스의 고형물을 걸러내기 위한 집진기를 포함하여 이루어진다.

그런데 상기한 종래의 장치는 첫째, 요구부 측면으로 삽입 설치되는 추기관의 선단이 요구부 내부로 돌출됨에 따라 요구부 상부로 진행하는 배가스가 추기관 내부로 효율적으로 진입하기 어려우며, 요구부로 유입된 외기가 회전로 배가스의 흐름에 의해 추기관 내로 흡입되기 어려우므로 거의 대부분 소성계통으로 흘러 들어가게 되어 열손실을 발생시키거나 주변에 염소화합물의 고착을 촉진하게 되는 등 공정 상의 문제점을 유발시키게 된다.

둘째, 추기관 선단이 약 1000℃에 이르는 배가스에 바로 노출되게 되므로, 스테인리스 스틸과 같은 일반적인 철재를 사용하여 추기관을 제작할 경우, 선단이 소손 또는 열변형되고, 이를 방지하기 위하여 내열재를 사용하거나 추기관 선단을 내화물로 보강해야하므로 추기관의 제작원가가 상승되고, 중량의 증가로 취급에 불편이 따르는 문제점이 발생된다.

셋째, 추기관 내부를 확인할 수 있는 수단이 없어서 실제 추기관 내부에서 분진이나 염소화합물 등이 고착되었는지 확인할 수 없고, 분진 고착 시 이를 제거하기 위해서는 설비 전체를 분해해야 하는 단점이 있다.

이에 본 고안은 상기와 같은 제반 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 시멘트 제조공정의 염소인출기에 있어서, 염소인출기의 구조를 개선함으로서 인출기의 고장을 줄이고 공정을 원활히 수행할 수 있도록 된 염소인출기를 제공함에 그 목적이 있다.

도 1은 본 고안에 따른 염소성분 인출기가 구비된 인출설비를 도시한 전체적인 도면,

도 2는 본 고안에 따른 인출기만을 도시한 상세도,

도 3은 본 고안에 따른 염소성분 인출기의 개략적인 정면도,

도 4는 본 고안에 따른 인출기의 내부를 도시한 개략적인 도면이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

10 : 인출관 11 : 삽입부

12 : 출구 덕트 13 : 틈새

20 : 냉각실 21 : 에어 유입구

22 : 공급덕트 30 : 점검창

40 : 배출구

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 고안은, 요구부 일측면에 연결 설치되어 배가스를 인출하고 인출된 배가스를 냉각시키기 위한 인출부와, 인출부를 거친 배가스의 미분과 조분을 분리처리하기 위한 조분분리부, 조분분리부를 거친 배가스를 필터 처리온도까지 더욱 냉각시키기 위한 냉각부, 냉각부를 거친 배가스에 함유된 고체상의 염소화합물을 걸러 처리하기 위한 집진부를 포함하는 염소인출설비에 있어서, 상기 인출부를 이루는 인출관의 내측 선단이 요구부의 외벽면과 내벽면 사이에 위치하고, 외측에는 인출관 내부를 점검할 수 있도록 점검부가 구비된 것을 특징으로 한다.

점검부는 인출관 외측선단에 설치되어 인출관 내부를 관찰할 수 있도록 된 관찰창과, 입측 하단에 설치되어 내부 분진이나 고착물 덩어리를 배출시키기 위한 배출구를 포함한다.

이하 본 고안의 일실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 1과 도 2는 본 고안에 따른 염소성분 인출기가 구비된 인출설비 및 인출기를 도시한 도면이고, 도 2는 본 고안에 따른 염소성분 인출기의 개략적인 정면도이며, 도 3은 본 고안에 따른 인출기의 내부를 도시한 개략적인 도면이다.

상기한 도면에 의하면, 본 고안에 따른 인출부는 킬른의 요구부(100) 일측면에 삽입 설치되는 원통형의 인출관(10)과, 인출관의 일측에 연결 설치되어 인출관 내부로 냉각용 회전류를 불어넣어 배가스를 혼합 냉각시키기 위한 냉각부로 이루어진다. 그리고, 인출관은 요구부 측면에 형성된 원형 홀(101)에 삽입되는 선단 삽입부(11)와 냉각부 후단에 연결되는 출구 덕트(12)로 이루어진다.

여기서 킬른의 요구부(rising duct:100)는 회전로 원료 주입구 상부로서, 가스 유속이 매우 낮아서 시멘트 원료 성분이 상대적으로 적고 염소화합물이 상대적으로 많이 분포하는 부위를 포함하는, 배가스의 온도가 약 1000℃가 되는 회전로와 예열탑의 연결부를 칭한다.

상기와 같이 인출관(10)은 요구부(100)의 특정부위에 설치됨으로서, 적은 양의 가스를 인출하는 것으로도 고농도의 염소화합물을 추출해 낼 수 있게 된다.

인출관(10)이 삽입 설치되는 원형 홀(101)의 직경은 인출관의 삽입부(11) 직경보다 크게 형성하여 원형 홀(101) 내부로 삽입되는 인출관의 삽입부(11)와 원형 홀(101) 사이에 일정간격의 틈새(13)가 발생하도록 되어 있다.

따라서 틈새(13)를 통해 부압이 걸려있는 킬른 요구부(100) 내부로 외기가 유입되면서 인출관 선단 삽입부(11)에 분진이 고착되는 것을 방지하고, 외기에 의한 삽입부의 냉각효과를 얻을 수 있게 된다.

즉, 요구부(100) 내의 압력은 약 -30에서 -70mmAq 이므로 외기는 요구부의 원형 홀(101)과 삽입부(11) 사이의 틈새(13)를 통해 부압이 걸려있는 요구부(100) 내로 유입되고, 유입된 외기는 인출관의 삽입부(11) 외부를 냉각시키며 전량 인출관(10)으로 재흡입되므로 인출관(10)의 열변형을 확실하게 방지하게 되는 것이다.

상기 틈새(13)는 과도히 클 경우 소성 공정의 효율 저하를 불러오게 되므로, 틈새(13)의 간격은 50mm 이하, 바람직하게는 5-25mm로 하는 것이 적당하다.

또한, 본 고안의 중요한 특징으로서 인출관의 선단 삽입부(11)는 요구부(100)의 내벽면과 외벽면 사이에 위치하는 구조로 되어 있다.

즉, 인출관의 삽입부(11)를 요구부(100)의 내화재 두께보다 얕게 삽입하여 유입 공기에 의한 인출관(10) 선단의 냉각을 보다 확실하게 하고, 이에 따른 공정 장애를 최소화하게 되는 것이다.

일반적으로 요구부(100)의 내화물 두께는 약 200-300mm이다. 따라서 인출관의 선단 삽입부(11) 길이를 200-300mm 이내로 형성함으로서 삽입부(11) 선단이 요구부(100)의 내벽면 외측으로 돌출되지 않도록 한다.

상기 냉각부는 요구부(100) 바로 외측에서 인출관(10)에 일체로 연결 형성되는 원통형태의 냉각실(20)과, 냉각실 외측면에 형성되는 에어 유입구(21)에 접선방향으로 연결 설치되어 에어를 냉각실의 내주면을 따라 분사시키기 위한 공급 덕트(22), 공급 덕트(22)로 냉각 에어를 공급하기 위한 팬(도시되지 않음)을 포함한다.

따라서 공급 덕트(22)를 통해 유입된 냉기는 냉각실(20)의 내주면을 따라 회전하면서 와류를 형성하게 된다.

냉각실(20)은 인출관의 삽입부(11)와 출구 덕트(12) 사이에 일체로 연결 설치되는 원통형 관으로 인출관(10)보다 큰 직경으로 이루어지고, 인출관(10)의 삽입부(11)와는 직각으로 단차져 연결되며 출구 덕트(12)와는 호퍼와 같이 단면경사진 형태로 연결된다.

여기서 공급 덕트(22)는 냉각실(20)의 원주방향을 따라 다수개가 설치될 수 있으며, 도 3에 도시된 바와 같이 본 고안의 일실시예에 따르면 두 개의 공급 덕트(22)가 설치되어 있음을 알수 있다.

공급 덕트(22)의 높이(h)는 폭(w)의 길이에 비해 크게 형성시키고, 공급 덕트의 높이(h)는 냉각실(20)에서 인출관(10)에 이르는 길이(c)보다 크게, 즉 공급 덕트 내측면의 연장선이 인출관(10)의 내경 안쪽으로 들어오도록 공급 덕트의 높이를 크게 형성함으로서, 냉각실(20)에서 형성되는 와류의 내경이 인출관(10)의 직경보다 작도록 한다.

상기한 구조로 와류의 내경이 인출관(10)의 직경보다 작아짐에 따라 와류는 인출관의 삽입부(11)를 통해 유입되는 배가스에 대해 에어커튼과 같은 역할을 수행하게 되며, 동시에 직경의 변화에 따른 오리피스 효과가 발생하여 배가스의 인출량을 조절할 수 있게된다.

즉, 와류의 선회력이 강력하게 되면 와류에 의해 형성되는 동공의 직경이 작아져 인출되는 가스량은 감소하게 되고, 선회력이 줄게 되면 동공의 크기가 커지므로 가스의 인출량이 증가되어 시멘트 소성계통 전반의 상황에 따라 처리되는 배가스의 양을 제어할 수 있게되는 것이다.

상기 출구 덕트(12)는 냉각실(20)의 후단부에 연결되고 상부에는 배가스가 빠져나가는 배출관(50)이 연결 설치된 구조로 되어 있다.

이와 같이 배출관(50)이 출구 덕트(12) 상부에 설치되어 출구 덕트(12) 후단에 적당한 크기의 공간이 형성됨에 따라 도 4에 도시된 바와 같이, 인출관(10)을 거치는 배가스의 분진이 가스 흐름을 타고 이동하다 관성력에 의해 자연 퇴적되어 부드러운 곡관부를 형성하게 되고, 분진에 의해 형성된 곡관부에 의해 배가스가 부드럽게 방향이 전환되어 배출됨으로서, 출구 덕트(12) 후단이 분진의 마찰에 의해 마모되는 것을 방지할 수 있게 된다.

한편, 본 고안의 인출부는 인출관(10) 내부를 확인할 수 있는 점검창(30)과 인출관(10) 내부에 쌓인 분진이나 고착물 덩어리 등을 제거하기 위한 배출구(40)를 더욱 포함한다.

점검창(30)과 배출구(40)의 설치 이유는, 시멘트 소성로 계통에 염소 혹은 알칼리 성분이 일정수준 이상으로 높아지면 예열탑 내에 고착(coating)이 크게 발달하게 되고 포킹 작업(poaking)을 통해 고착물을 제거하게 된다. 여기서 본 고안의 설비 운전 초기 또는 염소 혹은 알칼리 성분이 일정 수준 이상일 때 본 설비를 가동하며 예열탑의 포킹 작업을 실시할 경우 포킹 부위가 본 설비의 인출관(10) 주위인 경우 상당히 큰 고착물 덩어리가 인출관(10) 내부로 빨려 들어가게 되는 경우가 발생한다.

따라서 출구 덕트(12)에서 상부로 가스의 흐름 방향을 바꾸고 인출관(10)의 중심선상에 설치된 점검창(30)을 통해 쇠막대 등의 치구를 삽입하여 고착물 덩어리를 분쇄 제거할 수 있도록 하는 것이다.

이때, 분쇄된 고착물 중 크기가 작은 것은 가스 흐름에 따라 배출관(50)을 따라 다음 설비로 이동 제거되지만, 크기가 큰 것은 인출관(10) 내부에 잔류하여 냉각실(20)로 주입되는 냉풍의 와류흐름을 방해하며, 고착물에 추가로 코팅이 형성 발달하는 경우가 생기므로 잔류 고착물은 냉각실(20) 하부의 배출구(40)를 통해 완전히 제거할 수 있게되는 것이다.

배출구(40)는 냉각실(20)의 저면에 설치되어 필요시 개폐 가능한 구조로 되어 있다.

또한, 점검창(30)은 출구 덕트(12)의 외측 선단에 설치되는 데, 투명재질로 되어 인출관(10) 내부를 관찰할 수 있고 개폐 가능한 구조로 되어 개방된 점검창(30)을 통해 인출관(10) 내부로 치구를 삽입할 수 있도록 되어 있다.

여기서, 점검창(30)이 설치되는 출구 덕트(12)의 끝단 공간부는 이미 전술한 바와 같이 분진의 퇴적으로 곡관부를 이룸에 따라 점검창(30)을 통해 인출관(10) 내부의 관찰이 불가능하나, 점검창(30)을 잠시 개방하게 되면 인출관(10) 내부압력이 외부압력보다 낮으므로 외기가 점검창(30)을 통해 유입되어 퇴적 분진을 배출관(50)으로 비산 이동시키게되고, 점검창(30)을 통한 관찰이 가능하게 된다.

이하 본 고안의 작용에 대해 설명하면 다음과 같다.

전술한 바와 같이 염화칼륨 등 염소화합물은 약 800℃ 이상에서는 다른 물질과 유리되어 액상으로 변한다. 따라서 그 온도대에서 염소화합물을 고농도로 농축하여 라인 밖으로 추출해 낼 수 있다.

즉, 회전로와 예열탑의 연결부인 요구부(100)의 특정 부위에서 배가스를 인출함으로서 고농도의 염소화합물을 라인 밖으로 추출해 낼 수 있게 되는 것이다.

이렇게 인출된 배가스 내의 분진 중 입도가 큰 것에는 염소화합물의 농도가 상대적으로 낮고, 입도가 작은 것은 염소화합물의 농도가 매우 높다. 이는 염소화합물이 미세한 액적으로 존재하다가 급격히 냉각되면 미세 액적의 염소화합물이 미세 입자화하고, 일부분은 인출된 배가스에 혼입된 시멘트 원료 등의 조립자에 충돌융착한 때문이다.

요구부(100) 내부는 부압이 걸려있기 때문에 요구부(100)의 원형 홀(101)에 설치된 인출관(10)의 삽입부(11)를 통해 배가스가 인출되게 되고, 이때 요구부 (100) 외측의 외기가 원형 홀(101)과 인출관(10)의 삽입부(11) 사이의 틈새(13)를 통해 부압이 걸려있는 요구부(100) 내부로 유입되어 들어가게 된다.

요구부(100) 내부로 유입되는 외기는 바로 삽입부(11)로 인출되는 배가스와 함께 전량 인출관(10) 내부로 유입되어 들어가게 되고, 이 과정에서 외기에 의해 인출관(10)의 삽입부(11)가 냉각되어 배가스의 고열로부터 삽입부(11)를 보호하게 된다.

이와 같이 요구부(100)에 인출관(10)을 삽입 설치하여 회전로 배가스를 인출하며 동시에 인출된 고온의 배가스(약 1000℃)는 냉각실(20)을 통해 인출관(10) 내에 불어넣어지는 냉풍에 의해 냉각한다.

즉, 냉각실(20)에 설치된 공급 덕트(22)를 통해 접선방향으로 유입되는 냉기는 원형의 냉각실(20) 내벽면을 타고 선회하면서 이동하게 되므로 고온의 배가스는 인출관(10)의 중심을 통과하게 되고 따라서 배가스 중에 포함된 액상 염소화합물은 인출관(10) 단면의 중심을 통과하며 냉각되므로 인출관(10)의 내벽면에 배가스가 직접적으로 닿지 않게 되어 배가스 중의 액상 물질의 융착 고화를 방지할 수 있게 된다.

또한, 공급 덕트(22)의 높이는 냉각실(20)과 인출관(10) 사이의 간격보다 크므로 공급 덕트(22)를 통해 유입되는 냉풍은 두께가 있는 회전류를 만들게 되고 회전류의 중심 동공(태풍의 눈과 같은 부분)은 인출관(10)의 내경보다 작아지게 되어 회전류가 인출관(10)의 내주면을 막는 에어커튼 역할을 하게 된다.

따라서 삽입부(11)를 통해 유입되는 배가스는 삽입부(11)의 직경보다 작은 회전류의 중심 동공을 통과하면서, 이때 에어커튼 역할을 하게 되는 회전류에 의해 역류가 발생되어 냉기가 삽입부(11)의 내주면으로 흐르게 되고, 이러한 역류에 의해 삽입부(11)의 내측면에 염소화합물이 코팅되는 것을 방지할 수 있게 된다.

이와 같이 냉각실(20)을 거치면서 고온의 배가스는 약 300℃ 이하로 냉각되어 배가스에 함유된 염소화합물은 완전히 고화된 상태로 인출관(10)의 출구 덕트(12)에 설치된 배출관(50)을 통해 빠져나가게 되는 것이다.

여기서 인출관(10)의 출구 덕트(12)로 유입된 배가스는 출구 덕트(12) 상부의 배출관(50)으로 빠져나가게 되는 데, 이때 배가스에 함유된 분진은 관성력 및 무게에 의해 자연 침강하여 출구 덕트(12) 후단 쪽에 쌓이게 되고, 이렇게 쌓이는분진이 자연스럽게 출구 덕트(12)에서 곡관부를 형성하여 배가스의 흐름을 수직으로 세워진 배출관(50)으로 유도할 수 있게 되는 것이다.

배출관(50)을 통해 나오는 배가스는 조분분리 사이클론(110)으로 이동되어 미분과 조분이 분리되고, 사이클론(110)에서 분리된 조분은 회전로로 되돌려 보내지고, 미분은 냉각탑(120)을 거치면서 한차례 더 냉각시킨 후 다음 설비인 집진기(130)에서 포집되어 폐기 처리된다.

한편, 인출관(10) 내부를 관찰하고자 하는 경우에는 출구 덕트(12)에 설치된 점검창(30)을 잠시 개방하여 부압에 의해 외기의 유입으로 출구 덕트(12)에 쌓인 분진을 제거하고, 투명재질로 된 점검창(30)을 통해 인출관(10) 내부의 상태를 확인할 수 있게 된다.

이때, 인출관(10) 내부에 고착물 덩어리 등이 유입되거나 염소화합물 고착이 확인되면, 바로 점검창(30)을 통해 치구를 삽입하여 고착물을 분쇄제거하고, 분쇄된 고착물은 냉각실(20) 저면에 설치된 배출구(40)를 통해 배출시킴으로서 인출관(10) 내부를 항상 청결히 하여 공정장애의 발생을 최소화시킬 수 있게 된다.

이상 설명한 바와 같은 본 고안에 따른 시멘트 소성공정에서의 염소성분 인출기에 의하면, 요구부로 삽입되는 인출관의 선단이 고온의 배가스에 의해 소손되는 것을 방지하고, 인출관 내부를 항상 청결히 함으로서 설비의 가동능력을 항상 최고의 상태로 유지할 수 있고, 공정상 장애가 유발되는 것을 방지할 수 있다.

Claims (5)

1. 요구부 일측면에 삽입 설치되어 배가스가 인출되고 인출된 배가스를 냉각시키기 위한 인출부와, 인출부를 거친 배가스의 미분과 조분을 분리처리하기 위한 조분분리부, 조분분리부를 거친 배가스에 함유된 고체상의 염소화합물을 걸러 처리하기 위한 집진부를 포함하는 염소인출설비에 있어서,

   상기 인출부는 킬른의 요구부 측면에 삽입되어 요구부의 내화재 내벽면과 외벽면 사이에 끝단이 위치하는 삽입부와 배가스가 배출되는 후방의 출구 덕트로 이루어지는 인출관과;

   요구부 바로 외측에서 인출관의 삽입부와 출구 덕트 사이에 일체로 연결 형성되는 원통형태의 냉각실, 냉각실 외측면에 형성되는 에어 유입구에 접선방향으로 연결 설치되어 에어를 냉각실의 내주면을 따라 분사시키기 위한 공급 덕트, 공급 덕트로 냉각 에어를 공급하기 위한 팬으로 이루어지는 냉각부;

   인출관 내부를 점검하여 내부 고착물을 제거하기 위한 점검부;

   를 포함하는 것을 특징으로 하는 시멘트 소성공정에서의 염소성분 인출기.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 공급 덕트는 냉각실의 원주방향을 따라 적어도 2개 이상 설치된 것을 특징으로 하는 시멘트 소성공정에서의 염소성분 인출기.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 공급 덕트는 높이가 폭의 길이에 비해크게 형성되며, 공급 덕트의 높이는 냉각실에서 인출관에 이르는 길이보다 크게 형성되어, 냉각실에서 형성되는 와류의 내경이 인출관의 직경보다 작도록 된 것을 특징으로 하는 시멘트 소성공정에서의 염소성분 인출기.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 출구 덕트는 상부에 배가스가 빠져나가는 배출관이 설치되고 끝단에 일정 공간이 형성되어 분진 퇴적에 의한 만곡된 곡관부를 형성하도록 된 것을 특징으로 하는 시멘트 소성공정에서의 염소성분 인출기.
5. 제 1 항에 있어서, 상기 점검부는 인출관의 출구 덕트 선단에 개폐 가능하게 설치되어 내부를 확인할 수 있도록 된 투명재질의 점검창과, 냉각실 저면에 설치되어 내부 이물질을 배출시키기 위한 배출구를 포함하는 것을 특징으로 하는 시멘트 소성공정에서의 염소성분 인출기.