KR20000004389A - 플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법을 개시한다. 개시된 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법은, 유리기판 상에 격벽들을 형성하는 단계; 상기 격벽들 사이에 전극층을 형성하는 단계; 상기 전극용 페이스트 상에 유전체층을 형성하는 단계; 상기 유전체층 및 전극층을 소성하는 단계: 및 상기 격벽면 및 격벽들 사이의 유전체층 상에 형광체를 인쇄한 후, 이를 건조 및 소성하여 형광체층을 형성하는 단계를 포함해서 이루어진 것을 특징으로 한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 제조 공정의 단순화를 얻을 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법에 관한 것이다.

평판 디스플레이 장치의 하나인 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : 이하, PDP)은 가스 방전을 이용하는 디스플레이 장치이다.

이러한 PDP는 비교적 얇은 두께로 제작할 수 있기 때문에 전자총을 사용하는 브라운관 디스플레이 장치에 비해 두께 및 무게를 현저하게 감소시킬 수 있으며, 아울러, 대화면 디스플레이 장치를 손쉽게 제작할 수 있는 잇점 때문에 차세대 디스플레이 장치로써 부각되고 있다.

상기한 바와 같은 PDP의 전형적인 예가 도 1에 도시되어 있는바, 이를 설명하면 다음과 같다. 여기서, 도 1은 교류형 PDP를 도시한 단면도이다.

도시된 바와 같이, 독립적인 공정을 통해 제작된 배면기판과 전면기판은 그들 각각에 형성된 전극들의 배치면이 마주보도록 합착되며, 상기 배면기판과 전면기판 사이의 공간에는 아르곤(Ar), 네온(Ne) 또는 크세논(Xe)과 같은 방전가스(도시안됨)가 봉입된다.

여기서, 배면기판의 경우, 배면 유리기판(10) 상에는 다수개의 어드레스전극들(2)이 형성되며, 상기 어드레스전극들(2)은 제1유전체층(4)에 의해 덮혀지고, 상기 제1유전체층(4) 상에는 독립적인 방전공간을 한정함과 아울러 인접된 방전공간들간의 크로스토크(Crosstalk)를 억제시키는 격벽들(Barrier Rib : 6)이 형성되며, 인접된 격벽들(6) 사이에는 컬러화를 실현하기 위한 형광체층(8)이 형성된다.

그리고, 전면기판의 경우에는 전면 유리기판(20) 상에 X전극과 Y전극으로 통칭되는 방전유지전극들(14)이 다수개가 형성되며, 상기 방전유지전극들(14)은 제2유전체층(16)으로 덮혀지고, 제2유전체층(16) 상에는 보호층(18)이 형성된다.

이때, 방전유지전극(14)은 ITO(Indium Tin Oxide)와 같은 투명 금속으로된 투명전극(11)과 그 상부에 형성되는 불투명 금속으로된 버스전극(12)으로 이루어지며, 하나의 방전셀에는 X전극(14a)과 Y전극(14b)이라 불리우는 방전유지전극들이 한 쌍을 이루어 배치된다.

그러나, 상기와 같은 종래 PDP의 배면기판의 경우에는 전극과 격벽을 각각 독립적인 공정을 통해 형성하기 때문에 전체적인 제조 공정 시간을 길고, 아울러, 전극 및 격벽을 형성하기 위한 인쇄 공정시에는 수 차례의 소성 공정을 실시하게 되기 때문에 기판의 변형이 발생하게 되며, 이는 전극과 격벽간의 오정렬을 초래하게 되는 문제점이 있었다.

또한, 고화질 제품으로 갈수록 패턴의 고정세화가 어려운 문제점이 있었다.

따라서, 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 본 발명은, 전극과 격벽간의 오정렬을 방지하고, 소성 횟수를 줄일 수 있는 PDP의 배면기판 제작방법을 제공하는데, 그 목적이 있다.

도 1은 종래 교류형 플라즈마 디스플레이 패널을 설명하기 위한 단면도.

도 2a 내지 도 2c는 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법을 설명하기 위한 공정 단면도.

도 3은 본 발명의 실시예에 따른 배면기판을 도시한 사시도.

(도면의 주요부분에 대한 부호의 설명)

21 : 유리기판 22 : 격벽

23 : 전극용 페이스트 24 : 전극

25 : 유전체 26 : 유전체층

28 : 형광체층 30 : 흑색의 저융점 글래스

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 PDP의 배면기판 제조방법은, 유리기판 상에 격벽들을 형성하는 단계; 상기 격벽들 사이에 전극층을 형성하는 단계; 상기 전극용 페이스트 상에 유전체층을 형성하는 단계; 상기 유전체층 및 전극층을 소성하는 단계: 및 상기 격벽면 및 격벽들 사이의 유전체층 상에 형광체를 인쇄한 후, 이를 건조 및 소성하여 형광체층을 형성하는 단계를 포함해서 이루어진 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 격벽을 형성한 후에 전극을 형성하기 때문에 소성 공정으로 인하여 유발되는 기판의 변형이 발생되더라도 격벽과 전극간의 오정렬이 발생되는 것을 방지할 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명하도록 한다.

도 2a 내지 도 2c는 본 발명의 실시예에 따른 PDP의 배면기판 제조방법을 설명하기 위한 공정 단면도이다.

우선, 도 2a에 도시된 바와 같이, 유리기판(21) 상에 반복적인 인쇄 및 건조 공정을 실시하여 등간격으로 배열되는 격벽 패턴을 형성한 후에 소성 공정을 실시하여 격벽들(22)을 형성한다. 이때, 격벽(22)의 형태는 이후에 형성하게 되는 전극의 형태를 고려하여 음각의 패턴이 형성되도록 한다. 또한, 격벽을 형성하기 위한 인쇄시에 상층부에는 흑색의 페이스트를 인쇄하여 콘트라스트가 향상될 수 있도록 한다.

한편, 격벽을 형성하기 위한 공정은 인쇄 공정 대신에 패턴 형태의 조절이 용이한 샌드 블라스트법을 이용하는 것도 가능하다.

다음으로, 격벽들(22) 사이에 전극용 페이스트(23)를 인쇄하고, 이를 건조한다. 이때, 전극용 페이스트(23)는 바인더(Binder)의 첨가없이 용매, 전극재 및 필러(Filler)가 함유되어 있는 페이스트를 이용한다. 또한, 페이스트의 점도를 낮게 하여 격벽면에 페이스트가 인쇄되지 않도록 한다.

한편, 통상의 전극 형성시에 사용되는 전극용 페이스트에는 바인더가 함유되어 있기 때문에 페이스트의 인쇄 및 건조후에 소성 공정을 실시해야 하지만, 본 발명의 실시예에서처럼 바인더가 함유되지 않은 전극용 페이스트를 사용할 경우에는 건조후에 소성하지 않고, 후속 공정, 예를 들어, 유전체의 인쇄 후에 소성 공정을 실시하여도 바인더에 의해 오염이나 막질의 열화를 방지할 수 있다.

계속해서, 도 2b에 도시된 바와 같이, 격벽들(22) 사이에 이후에 형성될 형광체층의 가시광 반사율을 향상시키기 위하여 백색의 유전체(25)를 인쇄하고, 건조 공정을 실시한다.

이어서, 방전셀이 배열되는 표시영역(A)과 전극 단자부가 배열되는 비표시영역(B)으로 구성되는 패널에서, 비표시영역(B)에 배치되는 전극들의 단자부분이 외부회로와의 접속이 용이하게 이루어질 수 있도록 비표시영역(B)에 배치된 격벽(22) 상부의 소정 두께를 연마한다.(도 3참조)

다음으로, 도 2c에 도시된 바와 같이, 소성 공정을 실시하여 격벽들(22) 사이에 전극(24) 및 유전체층(26)을 형성한다. 그런 다음, 격벽면 및 격벽들(22) 사이의 유전체층(26) 상에 형광체를 인쇄한 후, 건조 및 소성 공정을 순차적으로 실시하여 형광체층(28)을 형성한다.

이때, 형광체의 인쇄시에는 전면기판과의 합착을 위한 실링 페이스트(도시안됨)를 함께 인쇄한 후에 형광체와 동시에 소성하여 전체적인 배면기판의 제작 공정에서 소성 공정의 횟 수를 감소시킨다.

게속해서, 격벽(22)의 상부면에 흑색의 저융점 글래스(30)를 도포하여 배면기판의 제작을 완료한다. 이때, 격벽(22)의 상부면에 흑색의 저융점 글래스(30)가 도포되기 때문에 PDP의 콘트라스트를 향상시킬 수 있게 되며, 아울러, 인접된 방전셀들간의 크로스토크도 보다 효과적으로 방지할 수 있게 된다. 또한, 전면기판과의 합착시에는 접착력도 향상시킬 수 있게 된다.

한편, 상기한 배면기판의 제조 공정에서 비표시영역에 배치되는 격벽의 소정 두께를 연마하는 공정은 형광체층을 형성한 후에 실시하는 것도 가능하며, 아울러, 형광체층 형성후에는 전면기판과의 합착 및 크로스토크의 방지를 고려하여 표시영역에 배치되는 격벽의 상부면을 연마할 수도 있다.

또한, 전극의 형성시에는 인쇄 공정 대신에 감광성 전극용 페이스트를 사용하여 격벽을 노광 마스크로 하는 노광 및 현상 공정으로도 형성할 수 있다.

이상에서와 같이, 본 발명은 격벽을 형성한 후에 전극을 형성하기 때문에 전극과 격벽간을 정렬을 용이하게 달성할 수 있으며, 또한, 전극의 폭을 넓게 할 수 있기 때문에 방전전압 강하 효과를 얻을 수 있다.

게다가, 전극 페이스트와 유전체를 동시에 소성함과 아울러, 형광체층과 실링 페이스트의 소성 공정을 동시에 실시할 수 있기 때문에 전체적인 제조 공정의 단순화도 얻을 수 있다.

한편, 여기에서는 본 발명의 특정 실시예에 대하여 설명하고 도시하였지만, 당업자에 의하여 이에 대한 수정과 변형을 할 수 있다. 따라서, 이하, 특허청구의 범위는 본 발명의 진정한 사상과 범위에 속하는 한 모든 수정과 변형을 포함하는 것으로 이해할 수 있다.

Claims (8)

1. 유리기판 상에 격벽들을 형성하는 단계;

   상기 격벽들 사이에 전극층을 형성하는 단계;

   상기 전극용 페이스트 상에 유전체층을 형성하는 단계;

   상기 유전체층 및 전극층을 소성하는 단계: 및

   상기 격벽면 및 격벽들 사이의 유전체층 상에 형광체를 인쇄한 후, 이를 건조 및 소성하여 형광체층을 형성하는 단계를 포함해서 이루어진 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 격벽은 인쇄 공정으로 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 전극층은 용매, 전극재 및 필러(Filler)로 이루어진 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 전극층은 감광성 전극용 페이스트를 이용한 노광 및 현상 공정으로 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 노광 공정은 격벽을 노광 마스크로 하는 백 노광 공정으로 수행하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 유전체층을 형성한 후에 전극 단자부에 배치되는 격벽의 부분의 소정 두께를 제거하는 식각 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법.
7. 제 1 항에 있어서, 상기 형광체층의 형성후에 전극 단자부에 배치된 격벽의 소정 두께를 제거하는 식각 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법.
8. 제 1 항에 있어서, 상기 형광체층을 형성한 후에 격벽 상부면에 흑색의 저융점 글래스를 도포하는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배면기판 제조방법.