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KR19980076574A - 자동차 바닥 매트 제조용 쉬이트 조성물 - Google Patents

자동차 바닥 매트 제조용 쉬이트 조성물 Download PDF

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KR19980076574A
KR19980076574A KR1019970013330A KR19970013330A KR19980076574A KR 19980076574 A KR19980076574 A KR 19980076574A KR 1019970013330 A KR1019970013330 A KR 1019970013330A KR 19970013330 A KR19970013330 A KR 19970013330A KR 19980076574 A KR19980076574 A KR 19980076574A
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Abstract

자동차용으로 사용되고 있는 기존 보조매트는 폴리염화비닐(PVC), 고무로 되어 있어 폴리염화비닐(PVC)는 유독한 가스가 발생되어 자연환경문제로 자동차회사 및 서유럽에서는 규제 대상으로 되고 있으며, 고무는 가격면에서도 비싸며 고무 특유의 냄새가 발생되고 대량 생산에는 한계가 있고 PVC, 고무는 겨울철에는 딱딱하다는 단점이 있다.
본 발명은 에틸렌과 올레핀의 공중합체 중에서 특히 용융지수 0.5~30dg/분, 무늬점도 ML1+4, 밀도 0.860~0.908gm/cc를 사용함으로써 고무 특유의 이취가 없으며 화염시 유독기체 발생이 없는 동시에 가볍고 미끄럼이 적은 자동차용 매트를 제공하고 있다.

Description

자동차 바닥 매트 제조용 쉬이트 조성물
본 발명품은 자동차 내부의 바닥에 발판으로 이용되는 쉬이트 제조용 조성물에 관한 것이다.
자동차용 바닥매트의 쉬이트는 종래에는 고무, 폴리염화비닐로 구성되어 사용하였으나 폴리염화비닐은 유독한 가스와 냄새가 발생되고 중량이 무겁고 겨울철에는 딱딱하며 고무는 가격이 비싸며 고무 특유의 이취 발생으로 사용성이 떨어지며, 압출성형에 제한이 있어 경제성이 없고 내열성이 약하며 가공성이 떨어진다.
한국특허공고 90-9341호는 금형면상에 50~150μ 입도의 고무분을 압력으로 프레스하여 자동차용 보조매트의 제조방법을 사용하였으나 이는 경제성이 없고 고무 제품은 특히 냄새가 심하며 바닥면에 미끄러지는 현상이 발생됨은 물론 생산가가 비싸고 겨울철에는 경화되어 파손이 쉽게 되는 단점이 있다.
본 발명품은 우수한 유연성을 갖으면서도 고무의 특유한 냄새도 없애고 폴리염화비닐에서 발생되는 유독한 가스 발생도 없애며 신장율이 높고 가공성이 좋은 동시에 자동차에서 요구되는 내열성도 우수하고 내수성 뛰어난 내구성, 경량성도 우수한 자동차용 매트 쉬이트 조성물을 제공하며 현 자동차 회사에서 폴리염화비닐 규제에 따른 새로운 쉬이트 조성물과 그 제조방법인 것으로서 고무 제품인 자동차용 매트보다 생산성이 월등히 우수하며 코스트다운으로 경제성을 일층 고양시키는 것으로 그 제조방법을 제공하고자 한다.
특히, 에틸렌과 올레핀을 공중합시킨 코폴리머 수지를 사용하여 고무 및 폴리염화비닐의 냄새를 없애고 동절기에도 탄성을 그대로 유지하며, 자동차 바닥과의 접착성을 향상시켜 매트가 미끄러지는 현상을 방지하며 산화 방지제 및 자외선 방지제, 난연제 등 첨가제를 첨가하지 않고도 고무와 같은 기능을 발휘할 수 있는 우수한 자동차용 매트 쉬이트 조성물을 제공하고자 한다.
본 발명은 에틸렌과 올레핀, 옥텐, 부텐, 헥텐의 공중합체 50 내지 80중량%, 충진제 10 내지 40중량%, 나프틸과 같은 방향족계 또는 파라핀계 오일로 되는 프로세스유 7 내지 40중량%, 폴리에틸렌 2.5 내지 10중량%, 착색제 0.3 내지 3.0중량% 그리고 연화제 0.2 내지 3.0중량%로 구성된다.
본 발명의 에틸렌과 올레핀의 공중합체는 분자량 110000~140000, 용융지수 0.5~30dg/분(ASTM D1238 기준) 밀도 0.860~0.908㎎/㏄(ASTM D792 기준) 무늬점도, ML 1+4 @121℃ 6~35(ASTM D1646 기준) 쇼어경도 60~89(ASTM D2240 기준)인 것이 적당하며 50~80중량%가 알맞다. 50중량%보다 적게 배합시는 목적한 유연성, 높은 신율, 내열성 등을 얻을 수 없으며 80중량%보다 많이 배합하면 경제성이 낮아지고 효과의 증가가 미미하다.
본 발명의 충진제는 탄산칼슘, 황산바륨, 백연화, 규산칼슘, 클레이, 탈크, 칼신, 실란 코팅된 SiO2, CaCO3등에서 1 또는 2 이상이 선택되며 275메시 이상의 망을 99% 이상 통과된 것이 사용에 적합하며 10~40중량%의 배합이 적당하다. 10중량%보다 적게 배합시 강도가 약화되며 40중량%보다 많이 배합시 내충격강도는 증가하나 신율이 저하되며 딱딱하게 된다.
본 발명의 프로세스유는 나프텐계, 방향족계 또는 파라핀계로서 비중 0.83~0.97(KS M2002 기준), 동점도(40℃)cst(㎟/s) 7~850(KS M2014 기준)인 것이 알맞으며, 7~40중량%를 배합한다. 7중량%보다 적게 배합되는 경우 재료간의 혼합시 저항이 심하여 혼연이 어려우며 40중량%보다 많이 배합시 오히려 조성물간의 미끄럼 현상으로 블루밍 현상이 발생된다.
본 발명의 폴리에틸렌 수지는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE), 중밀도 폴리에틸렌(MDPE), 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 선형 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 폴리프로필렌(PP) 중의 어느 하나를 선택하며 용융지수 0.4~20dg/분(ASTM D1238 기준), 밀도 0.867~0.97g/㎠(ASTM D1505 기준)인 것이 알맞으며 2.5~10중량%의 배합이 적당하다. 2.5중량%보다 낮은 경우 내열성이 저하되며 10중량%보다 많게 배합시 다른 성분이 상대적으로 물성이 약화된다.
본 발명의 연화제는 바륨 스테아레이트(Ba(C17H35COO)2), 아연 스테아레이트(Ca(C17H35COO)2), 납 스테아레이트(Pb(C17H35COO)2), 칼슘 스테아레이트(Ca(C17H35COO)2), 마그네슘 스테아레이트(Mg(C17H35COO)2), 2염기성 납 스테아레이트(2Pbo, Pb(C1H3COO)2), LC WAX(저분자량 폴리에틸렌 왁스, 저분자량 폴리프로필렌 왁스), 스테아린산 등에서 1 또는 2 이상을 선택하며, 연화점 65℃ 이상인 것이 적당하며 0.2중량%~3.0중량%를 배합한다. 0.2중량%보다 적게 배합하면 목적한 압출기에서 토출되는 양이 저하되며, 3중량%보다 많이 배합시는 오히려 쉬이트 성분의 물성이 일정치 않게 된다.
본 발명의 착색제는 목적에 따라 다양하게 선택되며, 쉬이트의 성상에 악영향을 주지 않도록 0.3중량%~3.0중량%를 배합한다. 특히 카본블랙, 안료, 마스터, 뱃치수지 계통 등을 배합함으로써 쉬이트의 강도 증대와 함께 색상의 부여가 가능토록 하였다. 0.3중량%보다 적게 배합시는 쉬이트의 강도가 저하되며 색상을 요구하는 색이 나오질 않으며 3중량%보다 이상 배합시는 강도가 커져 크랙 발생이 일어나기 쉽다.
본 발명의 자동차용 보조매트 쉬이트 조성물의 제조방법은;
1. 조성물 등을 니더(Kneader)기 또는 반부리(Banbury mixer)에 혼합과 혼연하여 압출기에서 T-DIE을 거쳐 카펫트를 점착하여 로울러에 쉬이트와 카펫트가 점착된 것(T-DIE 방식).
2. 조성물 등을 니더(Kneader)기 또는 반부리(Banbury mixer)에 혼합과 혼연하여 압출 및 압연(calendering)에서 카펫트를 점착하여 쉬이트와 카펫트가 점착된 것(캘린더(calender) 방식).
3. 조성물 등을 니더기에 혼합과 혼연하여 압출기를 통하여 콤파운드(Compound) 및 페레트(Pellet)를 만들어 쉬이트 조성물의 원재료를 만드는 방식(콤파운드 및 파레트 방식).
4. 3항에서 만든 콤파운드 및 페레트 원료를 가지고 압출기를 거쳐 T-DIE을 거쳐 카펫트를 점착하여 로울러 쉬이트와 카펫트가 점착되는 방식 등이 사용 가능하다.
이상의 본 발명이 이용한 구체적인 쉬이트를 다음과 같이 제조하여 각각의 경우에 대한 실험을 하였다.
[실시예 1]
중량을 기준으로 하여 에틸렌, 옥텐 코폴리머 80%, 프로세스유 7%, 충진재 10%, 폴리프로필렌 2.5%, 연화제 0.2%, 착색제 0.3%를 니더(Kneader)기에 넣고 15 내지 25분간 혼연한 후 실린더 온도를 120도 내지 180도를 유지하는 실린더를 거쳐 T 다이온도 120도 내지 180도로 두께 2.0㎜의 쉬이트와 카펫트를 점착하여 쉬이트를 제조하였다.
[실시예 2]
제조방법은 실시예 1항과 동일함.
[실시예 3]
제조방법은 실시예 1항과 동일함.
[실시예 4]
제조방법은 실시예 1항과 동일함.
[실시예 5]
제조방법은 실시예 1항과 동일함.
[실시예 6]
제조방법은 실시예 1항과 동일함.
[실시예 7]
제조방법은 실시예 1항과 동일함.
[실시예 8]
제조방법은 실시예 1항과 동일함.
[실시예 9]
제조방법은 실시예 1항과 동일함.
[실시예 10]
제조방법은 실시예 1항과 동일함.
[실시예 11]
중량을 기준으로 하여 에틸렌 옥텐 코폴리머 55%, 프로세스유 20%, 탄산칼슘 15%, 고밀도 폴리에틸렌 5%, 스테아르산 2%, 카본블랙 3%를 반부리(Banbury mixer)에 넣고 120도 내지 150도에서 혼합과 혼연하여 압출 및 압연(Calendering)에서 두께 1.8㎜ 쉬이트와 카펫트를 점착하여 쉬이트를 제조하였다.
[실시예 12]
제조방법은 10항과 동일함.
[실시예 13]
제조방법은 10항과 동일함.
[실시예 14]
제조방법은 10항과 동일함.
[실시예 15]
제조방법은 10항과 동일함.
[실시예 16]
제조방법은 10항과 동일함.
[실시예 17]
제조방법은 10항과 동일함.
[실시예 18]
제조방법은 10항과 동일함.
[실시예 19]
제조방법은 10항과 동일함.
[실시예 20]
제조방법은 10항과 동일함.
[실시예 21]
중량을 기준으로 하여 에틸렌 옥텐 코폴리머 58%, 프로세스유 22%, 탄산칼슘 과 크래이 혼합물 15%, 선형 저밀도 폴리에틸렌 4%, L.C WAX 0.5%, 카본블랙 0.5%를 니더(Kneader)기에 넣고 120도 내지 150도에서 혼합과 혼연한 후 실린더 온도를 120도 내지 150도로 유지하여 압출기를 거쳐 원형 다이스에서 파레트, 콤파운드 원재료를 제조하였다.
[실시예 22]
제조방법은 실시예 21항과 동일함.
[실시예 23]
제조방법은 실시예 21항과 동일함.
[실시예 24]
제조방법은 실시예 21항과 동일함.
[실시예 25]
제조방법은 실시예 21항과 동일함.
[비교예 1]
중량을 기준으로 하여 폴리염화비닐(PVC) 67%, 디옥틸 프탈레이트(DOP) 14%, 탄산칼슘 12.8%, 이염기성 스테아레이트(DBL) 1.5%, 산화아연(ZnO) 2%, 칼슘 스테아레이트(Ca-st) 1.2%, 카본블랙 1.5%를 반부리(Banbury mixer)에 넣고 120도 내지 180도에서 혼합과 혼연하여 압출 및 압연(Calendering)에서 두께 1.8㎜ 쉬이트와 카펫트를 점착하여 쉬이트를 제조하였다.
[시험 실시예 1 내지 25 및 비교예 1 시험결과]
상기 실시예 1 내지 25 및 비교예 1 시험방법 및 규격은 자동차 규격(SPEC)이 없어 자동차 시험방법으로 하였음.
시험방법 : 대우자동차사가 규정한 시험방법 EDS M6408 EDS-T7604.7641에 기록함.
현대자동차 MS 256-31
KSM 6518
실시예 21 내지 25항은 제조방법 방식은 제 3 항 방식으로 제조된 콤파운드 원재료로 제 4 항 제조방법으로 생산하여 시험한 결과치임.
내용 없음.

Claims (3)

  1. 에틸렌과 올레핀의 코폴리머 50~80중량%, 충진재 10~40중량%, 프로세스유 7~40중량%, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 25~10중량%, 착색제 0.3~3중량%, 연화제 0.2~3중량%로 조성된 자동차용 매트의 쉬이트 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서,
    에틸렌 올레핀의 공중합체는 에틸렌과 옥텐의 공중합체, 에틸렌과 부텐 또는 에틸렌과 헥텐의 공중합체 중의 어느 하나에서 선택되는 것으로서 분자량 110000~140000, 용융지수 0.5~30dg/분(ASTM D1238 기준), 밀도 0.860~0.908㎎/㏄(ASTM D792 기준), 무늬점도 ML, 1+4 @121℃ 6~35(ASTM D1646 기준) 쇼어경도 60~89(ASTM D2240 기준)인 것을 특징으로 하는 자동차 보조매트용 쉬이트 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서,
    충진제는 탄산칼슘, 황산바륨, 백연화, 규산칼슘, 클레이, 칼신, 실란 코팅된 SiO2, CaCO3등에 1 이상 선택된 것으로서 275메시 이상의 망을 99% 이상 통과된 것이며,
    프로세스유는 나프텐계 같은, 아로마틱계 또는 파라핀계 오일 중의 어느 하나로서 비중 0.83~0.97(KS M2002 기준), 동점도(40℃)cst(㎟/s) 7~850(KS M2014 기준)인 것이며, 폴리에틸렌 수지는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE), 중밀도 폴리에틸렌(LDPE), 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 선형 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 폴리프로필렌(PP) 중의 어느 하나에서 선택하며, 용융지수 0.4~20dg/분(ASTM D1238 기준), 밀도 0.867~0.97g/㎠(ASTM D1505 기준)이며,
    착색제는 카본블랙, 안료, 마수터 뱃치수지 계통의 어느 하나이며,
    연화제는 바륨 스테아레이트(Ba(C17H35COO)2), 아연 스테아레이트(Ca(C17H35COO)2), 납 스테아레이트(Pb(C17H35COO)2), 칼슘 스테아레이트(Ca(C17H35COO)2), 마그네슘 스테아레이트(Mg(C17H35COO)2), 이염기성 스테아레이트(2Pbo, Pb(C17H35COO)2), L-C WAX(저분자량 폴리에틸렌 왁스, 저분자량 폴리프로필렌 왁스), 스테아린산 등에서 1 또는 2 이상을 선택하며, 연화점 65℃ 이상인 것을 특징으로 하는 자동차 보조매트용 쉬이트 조성물.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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