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KR102605809B1 - 내구성을 상승시킨 친환경 데크 및 그 제조방법 - Google Patents

내구성을 상승시킨 친환경 데크 및 그 제조방법 Download PDF

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KR102605809B1
KR102605809B1 KR1020210112176A KR20210112176A KR102605809B1 KR 102605809 B1 KR102605809 B1 KR 102605809B1 KR 1020210112176 A KR1020210112176 A KR 1020210112176A KR 20210112176 A KR20210112176 A KR 20210112176A KR 102605809 B1 KR102605809 B1 KR 102605809B1
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Abstract

본 발명은 친환경적이고, 내구성을 상승시킬 수 있는 각각의 원료를 혼합하여 제조된 데크 및 그 제조방법에 관한 것으로써, 기본원료, 추가원료, 솔잎황토볼 등을 각각 혼합하여 내구성이 상승되고 친환경적인 데크 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

내구성을 상승시킨 친환경 데크 및 그 제조방법{ Eco-friendly deck with increased durability and manufacturing method therefor }
본 발명은 데크 및 그 제조방법에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 친환경적이고, 내구성을 상승시킬 수 있는 각각의 원료를 혼합하여 제조된 데크 및 그 제조방법에 관한 것이다.
우선, 종래기술을 살펴보면,
합성목재(WPC : wood plastic composites)는 목재섬유(목분)와 열가소성 고분자(폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리염화비닐 등)를 혼합, 개개의 목재섬유가 용융된 고분자에 의해 완전히 캡슐화된 상태로 최종 압출 혹은 사출 하여 성형된 재료를 말한다.
선진국의 경우 건강과 환경을 생각하는 점, 그리고 우리 일상생활에 필요한 의식주와 관련된 제품들이 나오는 사례들을 볼 때 합성목재의 사용은 플라스틱만을 사용한 제품이나, 나무만을 사용한 제품보다 여러 가지 이점이 있다.
목분에 플라스틱이 용융 침투하여 치밀한 구조를 가짐으로써 더 강한 물성을 가지게 하고, 플라스틱이 물 흡수 및 곰팡이와 곤충의 공격으로부터 강한 점과, 재활용 목재를 사용함으로써 탄소 배출을 줄이고 여러 가지 모양과 색상을 낼 수 있다는 점을 이용하여 바닥재, 창틀과 문틀, 방음벽, 울타리, 자동차 내장재, 식기용품, 핸드폰 등에 사용되고 있으며, 목재에 비하여 제품의 무게, 미학, 수명 등의 많은 이점으로 여러 분야에 쓰이고, 특히 경제성이 있는 생산과 가공이라는 이유로 우리 생활에 널리 사용되고 있다.
합성목재는 목재와 플라스틱의 단점을 보완한 소재이다. 즉 내수, 내습 및 내구성이 우수하고 습기에 의한 팽창, 수축 및 뒤틀림이 없다. 또한 포름알데히드나 휘발성 유기화합물(VOC : volatile organic compound) 방산이 거의 없어 친환경적이며 별도의 방부처리 없이도 내후성과 내충성이 우수하여 외장재로서는 가장 이상적인 소재이며, 생산된 품목은 바닥재, 난간재, 자동차 내장재, 외장 마감재 등으로 사용되고 있다.
합성목재 산업은 이미 일부 용도에서 천연목재의 점유율을 위협할 정도로 성장했다. 1990년대 초 북미에서 유행 하였고, 21세기에는 인도, 싱가포르, 말레이시아, 중국, 일본 등 점차 확산되고 있다. 또한, 향후 10년 동안 유 럽에서는 건축과 인프라 구축, 자동차, 가구 등에 더욱 적용될 것이라는 보고가 있다.
이러한 합성목재는 방부 목재를 포함한 건축 외장 재료와 비교하여 색상, 내구성, 친환경성 등의 여러 장점을 가지고 있지만, 친수성이 있는 목분과 햇빛에 취약한 수지를 주원료로 사용하기 때문에 옥외 환경에서 수분이나 자외선, 온도 변화 등의 환경적 영향에 따른 변색이나 뒤틀림 등의 문제가 자주 발생되고 있고, 목분을 함유하 고 있기 때문에 난연성이 저하되는 문제가 있다.
또한, 상기 합성목재는 난연성을 향상시킨 장점이 있지만, 인장강도가 미흡한 단점이 있다.
이에 종래에는 등록번호 10-1059923호의 '인조목재의 제조방법 및 이를 이용한 인조목재'와, 등록번호 10-1299521호의 '황토를 포함하는 친환경 조성물을 이용한 합성목재'와, 등록번호 10-1404095호의 '황토를 활용한 친환경 합성목재 제조용 조성물'과, 10-1792861호의 '산화철이 포함된 데크를 제조하는 방법 및 장치'와, 10-2038038호의 '야자수가 포함된 데크를 제조하는 방법 및 장치'와, 등록번호 10-1874835호의 '경량화 흙 데크의 제조방법' 및 등록번호 10-2142575호의 '인장강도와 난연성이 향상된 합성목재'가 개시되어 있지만, 상기한 문제점에 대해서는 여전히 개선되고 있지 않는 실정이다.
본 발명은 상기한 종래기술의 문제점을 해결하기 위해 안출해낸 것으로써, 기본원료, 추가원료, 솔잎황토볼 등을 각각 혼합하여 내구성이 상승되고 친환경적인 데크 및 그 제조방법을 제공함에 주안점을 두고 기술적 과제로서 완성해낸 것이다.
이에 본 발명은 다수개의 원료를 혼합하여 데크를 제작하는 제조방법에 있어서, 열가소성 수지와 목재 조각이 소정의 비율로 배합하여 생성된 WPC를 건조하여 데크의 기본원료를 생성하는 기본원료 생성단계와, 상기 데크의 기본원료를 소정의 압력을 이용하여 제 1호퍼 내부로 공급하는 기본원료 공급단계와, 상기 제 1호퍼를 회전시키며 건조기를 통해 기본원료를 건조시키는 기본원료 건조단계로 이루어진 제 1단계;와, 미강, 깻묵, 청치를 소정의 비율로 배합하고 일정 온도에서 일정기간 발효하여 완성된 배합물을 생성하는 배합물 생성단계와, 상기 배합물과 목재조각이 소정의 비율로 배합하여 데크의 추가원료를 생성하는 추가원료 생성단계와, 상기 데크의 추가원료를 소정의 압력을 이용하여 빨아들임으로써 제 2호퍼 내로 상기 추가원료를 공급하는 추가원료 공급단계와, 상기 제 2호퍼를 회전시키면서 상기 제 2호퍼에 연결된 건조기를 통해 상기 제 2호퍼 내부로 열을 공급하여 상기 추가원료를 건조시키는 추가원료 건조단계로 이루어진 제 2단계;와, 2~5mm사이의 솔잎을 65~70%, 250~500mesh의 크기의 황토 10%와 솔잎을 착즙을 한 후, 착즙액을 10~20℃의 온도에서 3~5시간 저장하여 솔잎침전물을 제거한 맑은 솔잎착즙 상등액을 중량대비 50~60%, 찹쌀가루를 40~50%로 혼합한 후, 100℃로 30~50분간 가열한 찹쌀풀 20~25%를 혼합하여 솔잎황토볼(ball)을 완성하는 제 3단계;와, 상기 건조 완료된 기본원료, 추가원료, 솔잎황토볼을 제 3호퍼로 이송시켜 투입 후 정제수와 혼합하여 제1혼합물을 완성하는 제 4단계;와, 데크에 사용하려는 양만큼 계량된 산화철을 제 3호퍼로 투입하는 산화철 투입단계와, 상기 제 3호퍼를 회전시키며 제 1혼합물과 산화철을 혼합하여 제 2혼합물을 완성하는 제 5단계;와, 상기 제 2혼합물을 두 개 이상의 스크류가 구성된 이축압출기로 이송하는 이송단계와, 상기 이축압출기 내부에 200℃ 이상 300℃의 온도를 가하여 상기 제2혼합물을 용융시키는 용융단계와, 상기 이축압출기 내부에 설치된 2개의 압력센서를 이용하여 상기 이축압출기의 내부 압력을 미리 결정된 압력으로 가압하는 가압단계와, 상기 이축압출기 내부에서 토출구 방향으로 압력을 가하여 상기 용융된 제2혼합물을 상기 이축압출기에 연결된 금형틀로 이송하는 용융된 제2혼합물 이송단계로 이루어진 제 6단계;와, 상기 제 2혼합물을 금형틀에 수용완료 후, 상기 금형틀의 형상으로 사출하여 데크를 성형하는 성형단계와, 상기 성형 완료된 금형틀에 냉각용 기체를 분사하여 금형틀을 냉각시키는 냉각단계와, 상기 냉각된 금형트로부터 성형된 데크를 배출시키는 데크 배출단계로 이루어진 제 7단계; 로 이루어지는 것을 특징으로 하는 내구성을 상승시킨 친환경 데크 제조방법을 그 기술적 특징으로 한다.
또한, 다수개의 원료를 혼합하여 제작되는 데크에 있어서, 상기 데크는 상기한 데크 제조방법으로 제조되는 것을 특징으로하는 내구성을 상승시킨 친환경 데크를 그 기술적 특징으로 한다.
본 발명인 내구성을 상승시킨 친환경 데크 및 그 제조방법에 따르면, 데크를 제조함에 사용되는 원료인 기본원료, 추가원료, 솔잎황토볼을 각각의 효과를 극대화시킬 수 있도록 가공한 후 상호 혼합이 이루어지도록 하여 내구성이 상승되고 친환경적인 효과가 있는 발명이다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예를 보여주는 순서도
이하, 첨부되는 도면과 관련하여 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 바람직한 구성 및 작용에 대해 도 1을 참고로 설명하면 다음과 같다.
우선, 본 발명인 내구성을 상승시킨 친환경 데크 제조방법은,
다수개의 원료를 혼합하여 데크를 제작하는 제조방법에 있어서, 열가소성 수지와 목재 조각이 소정의 비율로 배합하여 생성된 WPC를 건조하여 데크의 기본원료를 생성하는 기본원료 생성단계와, 상기 데크의 기본원료를 소정의 압력을 이용하여 제 1호퍼 내부로 공급하는 기본원료 공급단계와, 상기 제 1호퍼를 회전시키며 건조기를 통해 기본원료를 건조시키는 기본원료 건조단계로 이루어진 제 1단계와, 미강, 깻묵, 청치를 소정의 비율로 배합하고 일정 온도에서 일정기간 발효하여 완성된 배합물을 생성하는 배합물 생성단계와, 상기 배합물과 목재조각이 소정의 비율로 배합하여 데크의 추가원료를 생성하는 추가원료 생성단계와, 상기 데크의 추가원료를 소정의 압력을 이용하여 빨아들임으로써 제 2호퍼 내로 상기 추가원료를 공급하는 추가원료 공급단계와, 상기 제 2호퍼를 회전시키면서 상기 제 2호퍼에 연결된 건조기를 통해 상기 제 2호퍼 내부로 열을 공급하여 상기 추가원료를 건조시키는 추가원료 건조단계로 이루어진 제 2단계와, 2~5mm사이의 솔잎을 65~70%, 250~500mesh의 크기의 황토 10%와 솔잎을 착즙을 한 후, 착즙액을 10~20℃의 온도에서 3~5시간 저장하여 솔잎침전물을 제거한 맑은 솔잎착즙 상등액을 중량대비 50~60%, 찹쌀가루를 40~50%로 혼합한 후, 100℃로 30~50분간 가열한 찹쌀풀 20~25%를 혼합하여 솔잎황토볼(ball)을 완성하는 제 3단계와, 상기 건조 완료된 기본원료, 추가원료, 솔잎황토볼을 제 3호퍼로 이송시켜 투입 후 정제수와 혼합하여 제1혼합물을 완성하는 제 4단계와, 데크에 사용하려는 양만큼 계량된 산화철을 제 3호퍼로 투입하는 산화철 투입단계와, 상기 제 3호퍼를 회전시키며 제 1혼합물과 산화철을 혼합하여 제 2혼합물을 완성하는 제 5단계와, 상기 제 2혼합물을 두 개 이상의 스크류가 구성된 이축압출기로 이송하는 이송단계와, 상기 이축압출기 내부에 200℃ 이상 300℃의 온도를 가하여 상기 제2혼합물을 용융시키는 용융단계와, 상기 이축압출기 내부에 설치된 2개의 압력센서를 이용하여 상기 이축압출기의 내부 압력을 미리 결정된 압력으로 가압하는 가압단계와, 상기 이축압출기 내부에서 토출구 방향으로 압력을 가하여 상기 용융된 제2혼합물을 상기 이축압출기에 연결된 금형틀로 이송하는 용융된 제2혼합물 이송단계로 이루어진 제 6단계와, 상기 제 2혼합물을 금형틀에 수용완료 후, 상기 금형틀의 형상으로 사출하여 데크를 성형하는 성형단계와, 상기 성형 완료된 금형틀에 냉각용 기체를 분사하여 금형틀을 냉각시키는 냉각단계와, 상기 냉각된 금형트로부터 성형된 데크를 배출시키는 데크 배출단계로 이루어진 제 7단계로 이루어진다.
또한, 다수개의 원료를 혼합하여 제작되는 데크에 있어서, 상기 데크는 상기한 데크 제조방법으로 제조된다.
상기한 본 발명에 대해 보다 상세히 설명하면,
우선, 본 발명인 데크는 각각의 원료를 성분에 맞게 가공단계를 거친 후, 각각의 원료를 상호 혼합하며 가공단계를 거치며 제조된다.
[제 1단계]
열가소성 수지와 목재 조각이 소정의 비율로 배합하여 생성된 목재플라스틱 성형 복합체(약칭 혼련형 'WPC')를 건조하여 데크의 기본원료를 생성하는 기본원료 생성단계와, 상기 데크의 기본원료를 소정의 압력을 이용하여 제 1호퍼 내부로 공급하는 기본원료 공급단계와, 상기 제 1호퍼를 회전시키며 건조기를 통해 기본원료를 건조시키는 기본원료 건조단계로 이루어진다.
이때 사용되는 수지와 목재조각은 0.9:1 또는 0.8:1의 비율로 배합되며, 이는 데크의 종류에 따라 가변될 수도 있다.
[제 2단계]
미강, 깻묵, 청치를 소정의 비율로 배합하고 일정 온도에서 일정기간 발효하여 완성된 배합물을 생성하는 배합물 생성단계와, 상기 배합물과 목재조각이 소정의 비율로 배합하여 데크의 추가원료를 생성하는 추가원료 생성단계와, 상기 데크의 추가원료를 소정의 압력을 이용하여 빨아들임으로써 제 2호퍼 내로 상기 추가원료를 공급하는 추가원료 공급단계와, 상기 제 2호퍼를 회전시키면서 상기 제 2호퍼에 연결된 건조기를 통해 상기 제 2호퍼 내부로 열을 공급하여 상기 추가원료를 건조시키는 추가원료 건조단계로 이루어진다.
여기서, 미강은 쌀겨이고, 깻묵은 깨의 찌꺼기이며, 청치는 부서진 쌀알이다.
또한, 상기 미강, 깻묵, 청치는 1:1:0.5 또는 1:1:0.6의 비율로 배합되고, 최소 3 ~ 5일동안 발효가 이루어져 완성된 배합물을 생성한다.
[제 3단계]
2~5mm사이의 솔잎을 65~70%, 250~500mesh의 크기의 황토 10%와 솔잎을 착즙을 한 후, 착즙액을 10~20℃의 온도에서 3~5시간 저장하여 솔잎침전물을 제거한 맑은 솔잎착즙 상등액을 중량대비 50~60%, 찹쌀가루를 40~50%로 혼합한 후, 100℃로 30~50분간 가열한 찹쌀풀 20~25%를 혼합하여 솔잎황토볼(ball)을 완성한다.
솔잎은 울진에서 채취된 소나무솔잎을 사용하였으며, 깨끗한 흐르는 물에 불순물을 대략 세척한 후, 분쇄하여 솔잎 파일을 만드는데 2~5mm사이로 구성하여야 볼 구성 시 결합력이 우수하다.
그리고 별도로 솔잎을 세척한 후 상온상태에서 2~3일간 건조 시키고, 통상의 착즙기를 이용하여 착즙을 한다.
착즙을 한 후, 착즙액을 10~20℃의 온도에서 3~5시간 저장하여 솔잎 분말성분을 침전시킨다.
침전물을 제거한 맑은 솔잎착즙 상등액 만을 분리한다.
황토는 통상의 국산 황토를 사용하였으며 별도의 세척과정을 거치지 않고 망걸림 또는 분쇄 작업을 통해 250~500mesh의 크기의 상태로 구성하여 황토분말을 구성한다.
찹쌀은 시중에서 판매하고 있는 통상의 국산 찹쌀가루를 구매하여 사용하였으며, 찹쌀가루를 이용하여 천연 결합제를 구성하게 되는데, 상기 솔잎착즙 상등액을 중량대비 50~60%, 찹쌀가루를 40~50%로 혼합한 후, 100℃로 30~50분간 가열하여 접착풀과 같이 걸쭉한 상태의 찹쌀풀을 구성한다.
상기 찹쌀풀의 경우 일반물을 사용하지 않고 솔잎착즙 상등액을 사용함으로 자체 내에서도 솔잎의 향을 포함하여 차후 볼(ball) 생산 시 그 향의 효과를 높일 수가 있다.
상기와 같이 재료들의 준비가 끝이나면 혼합을 하게 되는데, 솔잎 65~70%에 찹쌀풀 20~25%, 황토 10%를 혼합하여 10~30분간 통상의 반죽기로 반죽물을 구성한다. 반죽물이 구성되면 통상의 볼(ball)생성기 또는 환(丸)제조기를 이용하여 원형의 볼을 제조하고 상온에서 건조하여 최종적으로 본 발명에 사용되는 볼(ball)을 완성하게 되는 것이다.
[제 4단계]
상기 건조 완료된 기본원료, 추가원료, 솔잎황토볼을 제 3호퍼로 이송시켜 투입 후 정제수와 혼합하여 제1혼합물을 완성한다.
상기 기본원료, 추가원료, 솔잎황토볼의 혼합비율은 0.8:1:0.3 또는 0.9:1:0.2의 비율로 혼합된다.
상기 제 4단계 후, 제 1혼합물은 중온에서 자연건조하는 건조단계와, 건조완료된 제 1혼합물을 분쇄기를 이용하여 분쇄하는 분쇄단계로 이루어진 제 4-1단계가 포함된다.
[제 5단계]
데크에 사용하려는 양만큼 계량된 산화철을 제 3호퍼로 투입하는 산화철 투입단계와, 상기 제 3호퍼를 회전시키며 제 1혼합물과 산화철을 혼합하여 제 2혼합물을 완성한다.
상기 제 1혼합물, 산화철의 혼합비율은 1:0.1 또는 1:0.05의 비율로 혼합된다.
또한, 상기 제 1혼합물은 완성된 후, 최소 3 ~ 5일이 경과된 후 산화철과 혼합한다.
상기 제 5단계 후, 제 2혼합물을 저온 건조기를 통해 건조하는 건조단계와, 건조 완료된 제 2혼합물에 미세입자의 수분을 발산하는 수분발산단계와, 상기 수분의 발산과 동시에 상기 제 2혼합물 혼합하는 혼합단계로 이루어진 제 5-1단계가 포함된다.
상기 제 5-1단계는 최소 2회 이상 순차적으로 이루어진다.
[제 6단계]
상기 제 2혼합물을 두 개 이상의 스크류가 구성된 이축압출기로 이송하는 이송단계와, 상기 이축압출기 내부에 200℃ 이상 300℃의 온도를 가하여 상기 제2혼합물을 용융시키는 용융단계와, 상기 이축압출기 내부에 설치된 2개의 압력센서를 이용하여 상기 이축압출기의 내부 압력을 미리 결정된 압력으로 가압하는 가압단계와, 상기 이축압출기 내부에서 토출구 방향으로 압력을 가하여 상기 용융된 제2혼합물을 상기 이축압출기에 연결된 금형틀로 이송하는 용융된 제2혼합물 이송단계로 이루어진다.
[제 7단계]
상기 제 2혼합물을 금형틀에 수용완료 후, 상기 금형틀의 형상으로 사출하여 데크를 성형하는 성형단계와, 상기 성형 완료된 금형틀에 냉각용 기체를 분사하여 금형틀을 냉각시키는 냉각단계와, 상기 냉각된 금형트로부터 성형된 데크를 배출시키는 데크 배출단계로 이루어진다.
상기 제 7단계의 완성된 데크에는 일정 깊이의 타공부를 형성하고, 상기 타공부에는 제전수지가 주입된다.
상기 제전수지는 나일론 50 ~ 70 중량부와, 유리섬유 15 ~ 35 중량부가 혼합된 제 1혼합수지와, MWNT(Multi-Walled Nano Tube. 이하 '다층나노튜브'라함.)다층나노튜브 2 ~ 4(0.1g/㎖) 중량부와, 산화방지제 0.2 중량부가 혼합된 제 2혼합수지 및 분산제 1 ~ 5 중량부가 혼합된 최종혼합수지를 가공, 압출하여 완성된다.
본 발명인 데크는 다수개의 원료를 혼합하여 제작되는 데크에 있어서, 상기 데크는 상기한 데크 제조방법으로 제조된다.
상기와 같은 본 발명에 따르면, 데크를 제조함에 사용되는 원료인 기본원료, 추가원료, 솔잎황토볼을 각각의 효과를 극대화시킬 수 있도록 가공한 후 상호 혼합이 이루어지도록 하여 내구성이 상승되고 친환경적인 효과가 있다.
100 : 제 1단계
200 : 제 2단계
300 : 제 3단계
400 : 제 4단계
500 : 제 5단계
600 : 제 6단계
700 : 제 7단계

Claims (4)

  1. 다수개의 원료를 혼합하여 데크를 제작하는 제조방법에 있어서,
    열가소성 수지와 목재 조각이 소정의 비율로 배합하여 생성된 목재플라스틱 성형 복합체(이하 'WPC')를 건조하여 데크의 기본원료를 생성하는 기본원료 생성단계와, 상기 데크의 기본원료를 소정의 압력을 이용하여 제 1호퍼 내부로 공급하는 기본원료 공급단계와, 상기 제 1호퍼를 회전시키며 건조기를 통해 기본원료를 건조시키는 기본원료 건조단계로 이루어진 제 1단계(100);
    미강, 깻묵, 청치를 소정의 비율로 배합하고 일정 온도에서 일정기간 발효하여 완성된 배합물을 생성하는 배합물 생성단계와, 상기 배합물과 목재조각이 소정의 비율로 배합하여 데크의 추가원료를 생성하는 추가원료 생성단계와, 상기 데크의 추가원료를 소정의 압력을 이용하여 빨아들임으로써 제 2호퍼 내로 상기 추가원료를 공급하는 추가원료 공급단계와, 상기 제 2호퍼를 회전시키면서 상기 제 2호퍼에 연결된 건조기를 통해 상기 제 2호퍼 내부로 열을 공급하여 상기 추가원료를 건조시키는 추가원료 건조단계로 이루어진 제 2단계(200);
    2~5mm 크기의 솔잎을 솔잎황토볼 전체중량대비 65~70% 준비하고,
    250~500mesh의 크기의 황토를 솔잎황토볼 전체중량대비 10% 준비하며,
    별도의 솔잎을 세척, 착즙한 후 착즙되는 착즙액을 10~20℃의 온도에서 3~5시간 저장하여 솔잎침전물을 제거한 맑은 솔잎착즙 상등액을 찹쌀풀 전체중량대비 50~60% 준비하고, 찹쌀가루를 찹쌀풀 전체중량대비 40~50% 준비하여 상호 혼합한 후, 100℃로 30~50분간 가열하여 접착풀과 같이 걸쭉한 상태의 찹쌀풀을 솔잎황토볼 전체중량대비 20~25% 준비한 후,
    상기 솔잎, 찹쌀풀, 황토를 혼합하여 10~30분간 반죽기로 반죽물을 만들고, 상기 반죽물을 볼생성기 또는 환제조기를 이용하여 솔잎황토볼(ball)을 완성하는 제 3단계(300);
    상기 건조 완료된 기본원료, 추가원료, 솔잎황토볼을 제 3호퍼로 이송시켜 투입 후 정제수와 혼합하여 제1혼합물을 완성하는 제 4단계(400);
    데크에 사용하려는 양만큼 계량된 산화철을 제 3호퍼로 투입하는 산화철 투입단계와, 상기 제 3호퍼를 회전시키며 제 1혼합물과 산화철을 혼합하여 제 2혼합물을 완성하는 제 5단계(500);
    상기 제 2혼합물을 두 개 이상의 스크류가 구성된 이축압출기로 이송하는 이송단계와, 상기 이축압출기 내부에 200℃ 이상 300℃의 온도를 가하여 상기 제2혼합물을 용융시키는 용융단계와, 상기 이축압출기 내부에 설치된 2개의 압력센서를 이용하여 상기 이축압출기의 내부 압력을 미리 결정된 압력으로 가압하는 가압단계와, 상기 이축압출기 내부에서 토출구 방향으로 압력을 가하여 상기 용융된 제2혼합물을 상기 이축압출기에 연결된 금형틀로 이송하는 용융된 제2혼합물 이송단계로 이루어진 제 6단계(600);
    상기 제 2혼합물을 금형틀에 수용완료 후, 상기 금형틀의 형상으로 사출하여 데크를 성형하는 성형단계와, 상기 성형 완료된 금형틀에 냉각용 기체를 분사하여 금형틀을 냉각시키는 냉각단계와, 상기 냉각된 금형트로부터 성형된 데크를 배출시키는 데크 배출단계로 이루어진 제 7단계(700); 로 이루어지는 것을 특징으로 하는 내구성을 상승시킨 친환경 데크 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 제 4단계 후, 제 1혼합물은 중온에서 자연건조하는 건조단계와, 건조완료된 제 1혼합물을 분쇄기를 이용하여 분쇄하는 분쇄단계로 이루어진 제 4-1단계가 포함되는 것을 특징으로 하는 내구성을 상승시킨 친환경 데크 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 제 5단계 후, 제 2혼합물을 저온 건조기를 통해 건조하는 건조단계와, 건조 완료된 제 2혼합물에 미세입자의 수분을 발산하는 수분발산단계와, 상기 수분의 발산과 동시에 상기 제 2혼합물 혼합하는 혼합단계로 이루어진 제 5-1단계가 포함되는 것을 특징으로 하는 내구성을 상승시킨 친환경 데크 제조방법.
  4. 다수개의 원료를 혼합하여 제작되는 데크에 있어서,
    상기 데크는 청구항 제 1항의 데크 제조방법으로 제조되는 것을 특징으로하는 내구성을 상승시킨 친환경 데크.
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