KR102453432B1 - 가압 접착형 점착 부재 - Google Patents

Abstract

위치 조정 기능과 접착성의 쌍방을 겸비하고, 또한, 위치 조정 기능 뿐만이 아니라 충분한 접착력을 발생시킬 수 있는 가압 접착형 점착 부재를 제공한다. 가압 접착형 점착 부재로서, 지지체와, 지지체의 일방의 면에 형성한 점착제층과, 점착제층의 지지체와는 반대측의 주면 상에 서로 간격을 가지고 배치된 복수의 볼록부를 갖는다. 볼록부의 각각은, 복수의 응집성 입자의 집합체로 이루어지며, 피착면에 볼록부가 접촉한 상태에 있어서의 가압 접착형 점착 부재의 스테인리스판에 대한 마찰력이 0.4 N/㎠ 이하이며, 또한, 가압 접착형 점착 부재의 전단 접착력이 45 N/㎠ 이상이다.

Description

가압 접착형 점착 부재{ADHESIVE MEMBER TO BE ADHESIVELY FIXED THROUGH PRESSURE}

본 발명은, 가압 접착형 점착 부재에 관한 것이며, 특히, 위치 조정 기능과 접착성의 쌍방을 겸비하는 가압 접착형 점착 부재에 관한 것이다.

접착제 및 점착제는, 그들의 성능의 향상에 수반하여, 건축 용도, 여러 가지의 제품의 제조, 그 외 여러 가지 분야에서 널리 사용되도록 되고 있다. 예를 들어, 건축 분야에서는, 벽지, 바닥재, 벽재, 및 천정재 등의 건축용 부재를, 벽, 마루, 그 밖의 건재에 접착하기 위해서, 건축 이외의 제조 분야에서는, 예를 들어 차체에 랩핑을 접착하기 위해, 가구에 화장 시트를 접착하기 위해, 광학 필름끼리를 접착하거나 혹은 광학 필름을 표시 패널에 접착하기 위해, 그 외 여러 가지 분야에서 접착제나 점착제가 사용되고 있다.

접착제는 일반적으로, 점착제에 비해 강고하게 접착할 수 있다는 이점을 갖는다. 이것은 통상적으로, 벽지 등의 접착 대상 혹은 벽 등의 피착체의 일방에 접착제를 도포하고, 그들 접착 대상과 피착체를 서로 첩합 (貼合) 한 후에 그 경화를 기다린다는 방법으로 사용된다. 분명한 바와 같이 접착제는 경화를 기다리지 않으면 안되기 때문에 작업성이 나쁘고, 또, 일단 경화된 후에는 첩합 위치의 조정이 매우 곤란하다는 단점을 갖는다.

한편, 점착제는 접착제와 같이 강고하게 접착할 수 없지만, 일단 첩합한 후여도, 박리가 가능하고, 또, 첩합 위치의 수정이 용이하다는 이점을 갖는다.

또한, 본원에 있어서 접착제란, 주로, 사용 전은 액체로 첩부하면 고체가 되는 것, 또, 점착제란, 주로, 액체와 고체의 양방의 성질을 가지는 것을 의미한다.

최근, 이들 접착제나 점착제를 미리 시트에 부여한 접착 시트 또는 점착 시트도 널리 보급되어 오고 있다. 특허문헌 1 에, 가압 접착형의 점착 시트의 일례가 나타나 있다. 이 점착 시트는, 점착제의 이점, 즉, 위치 조정 기능과 접착제의 이점, 즉, 접착성의 쌍방을 채용한 것으로 되어 있다. 여기서는, 점착 시트에 형성된 점착제층의 적어도 편면에 미점착제 물질 또는 비점착성 물질에 의한 복수의 볼록부가 형성되어 있고, 이들의 볼록부에 의해, 첩합에 있어서는 미점착제 물질 또는 비점착성 물질의 기능에 의해 점착 시트의 미조정을 용이하게 실시할 수 있고, 그 한편으로, 접착에 있어서는 압접력에 의해 미점착제 물질 또는 비점착성 물질이 점착제의 내부로 이동하여 점착제에 의한 접착력을 발생시킬 수 있게 되어 있다. 특허문헌 1 에서는, 이 기능을 얻기 위해, 볼록부를 구성하는 재료로서 거즈, 부직포, 직포, 금속 메시, 성형 네트 등의 사용을 추천하고 있다.

또, 특허문헌 2 에, 다른 가압 접착형의 점착 시트의 일례가 나타나 있다. 여기서는, 접착층의 일방의 표면에 평균 입경이 10 ∼ 40 ㎛ 의 비접착성 고체 입자를 균일하게 분산시킨 분산층을 형성하고, 고체 입자의 약 반수를 그 평균 입경의 적어도 약 1/4 에 해당되는 높이로 접착층의 표면에서 돌출시킴으로써 볼록부가 형성되어 있다. 이 특허문헌 2 에서는, 이들 비접착성 고체 입자로서 탄산칼슘, 탄산바륨, 황산칼슘, 황산알루미늄, 이황화몰리브덴, 산화티탄, 알루미나, 실리카, 산화마그네슘, 산화칼슘, 수산화칼슘, 산화 제 1 철, 산화 제 2 철, 유리 비즈 등의 무기질 고체 입자 ； 나아가서는 경화 고무, 에보나이트, 리그닌/페놀 수지, 스티렌 수지, 염화비닐 수지, (메트)아크릴 수지, 폴리프로필렌 수지, 폴리에틸렌 수지, 멜라민 수지, 우레아 수지 그 밖의 수지류 등의 유기질 고체 입자, 또, 우레아 수지 벌룬, 멜라민 수지 벌룬, 페놀 수지 벌룬, 폴리염화비닐리덴 벌룬, 에폭시 수지 벌룬과 같은 유기질 벌룬 ； 유리 벌룬, 실러스 벌룬, 탄소 벌룬, 알루미나 벌룬, 규사 벌룬과 같은 무기질 벌룬 등의 사용을 추천하고 있다.

일본특허 제3660740호 일본특허 제2657965호

특허문헌 1, 2 등에도 볼 수 있는 바와 같이, 볼록부를 형성함으로써 위치 조정 기능과 접착성의 쌍방의 개선을 시도한 점착 부재는 종래부터 존재한다. 그러나, 이들 종래의 점착 부재는, 위치 조정 기능과 접착성의 쌍방을 겸비하는 것, 특히, 위치 조정 기능 뿐만이 아니라 충분한 접착력을 발생시키는 것은 아니었다.

예를 들어, 위치 조정 기능을 얻기 위해, 종래는 실리콘, 유리 등이, 또한, 특허문헌 1, 2 등에 개시되어 있는 바와 같이, 거즈, 부직포, 직포, 금속 메시, 성형 네트, 비접착성 고체 입자 등이, 볼록부의 재료로서 이용되고 있었지만, 이들의 부재에 의해서는 양호한 접착성을 얻을 수 없었다. 보다 상세하게 기술하면, 특허문헌 1, 2 등에 기재된 가압 접착형의 점착 시트에서는, 접착을 위해서 압력을 가하여 점착제층을 피접착 부재에 접촉시킨 위치에서, 볼록부의 구성 재료인 실리콘 등이 피접착 부재의 면에 접촉한 상태에 머물기 때문에, 피접착 부재에 대한 점착제층의 접촉 면적, 즉 접착 면적이 감소하고, 그 결과, 접착력의 저하를 일으키는 것이 인정된다.

또, 예를 들어, 접착성을 평가하기 위해서 전단 접착력을 이용하고, 또한, 위치 조정 기능을 평가하기 위해서 마찰력을 사용한 경우, 현재 시판되고 있는 점착 시트에서는, 만일 접착성에 대한 지표인 전단 접착력을 개선하기 위해서 위치 조정 기능을 희생으로 하여 마찰력을 1 N/㎠ 보다 큰 값으로 설정했다고 해도, 전단 접착력에 대해서는 겨우 45 N/㎠ 보다 작은 값을 얻는 것이 한계였다. 이 때문에, 상기 문제의 해결이 요망되고 있다. 또한, 상기의 시판품은, 점착제에 아크릴계 공중합체, 볼록부에 폴리올레핀계 메시를 사용한 것이며, 지지체로서 폴리에틸렌계의 발포체를 성분으로서 갖는다.

상기의 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 일 양태에 의한 가압 접착형 점착 부재는, 지지체와, 그 지지체의 일방의 면에 형성한 점착제층과, 그 점착제층의 그 지지체와는 반대측의 주면 상에 서로 간격을 가지고 배치된 복수의 볼록부를 갖는 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 그 볼록부의 각각은, 복수의 응집성 입자의 집합체로 이루어지는 것을 특징으로서 갖는다.

여기서 「응집성 입자」 란, 소정의 응집력을 갖는 입자를 의미하며, 입자의 집합체로서 파악할 수도 있고, 그 집합체의 형상은 비교적 약한 힘으로 변형될 수 있고, 그 조정 방법은 특히 불문한다. 예를 들어, 유화 중합, 현탁 중합, 미니 에멀션 중합, 마이크로 에멀션 중합 등 어떠한 중합 방법으로 조정한 입자나, 또 중합체를 물이나 알코올 등의 분산액에 분산시킨 입자 등으로 이루어지는 입자군이어도 되고, 또, 코어쉘 구조를 갖는 입자군이어도 된다.

이 양태의 가압 접착형 부재에 의하면, 점착제층 상에 볼록부를 형성한 것에 의해, 볼록부를 접촉시킨 상태로 피착체의 면 상에서 이동시킴으로써 위치 조정 가능하고, 또한, 피착체와 점착제층의 사이에 볼록부를 끼운 상태로 지지체의 타방의 면측으로부터 피착체를 향해 소정의 압력을 가함으로써 그 볼록부를 점착제층의 내부로 이동시켜 점착제를 피착체에 접촉시킬 수 있다. 따라서, 이 구성에 의하면, 위치 조정 기능과 접착성의 쌍방을 겸비하고, 또한, 위치 조정 기능 뿐만이 아니라 충분한 접착력도 발생시킬 수 있는 가압 접착형 점착 부재가 제공된다.

상기 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 복수의 응집성 입자의 집합체 로 이루어지는 그 볼록부의 탄성률이, 5 MPa 이상인 것이 바람직하다. 이 탄성률은, 볼록부를 구성하는 복수의 응집성 입자의 응집력을 나타내는 지표가 된다. 5 MPa 이상으로 함으로써, 위치 조정을 실시하기 쉽게 할 수 있다. 또한, 여기서의 탄성률은, 나노인덴테이션 시험에 의해 얻어지는 복합 탄성률을 의미한다. 또, 상기 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 그 볼록부의 500 g 하중 시에 있어서의 전단 접착력이 2 N/㎠ 이상인 것이 바람직하다. 2 N/㎠ 이상으로 함으로써, 구배를 갖는 벽면에 대해서도 접착을 실시하기 전에 점착 부재를 가고정할 수 있고, 또, 위치 조정을 실시할 수 있다.

가압 접착형 부재의 가고정성을 평가하기 위해, 여기서는 전단 접착력을 지표로서 이용했다. 여기서의 전단 접착력의 평가는, 타방의 면에 접착제를 부여한 가로 세로 1 cm 의 가압 접착형 점착 부재를 2 매의 스테인리스판의 사이에 끼운 상태로 500 g 의 롤러를 1 왕복하여 압착하고, 온도 23 ℃, 습도 50 ％ 의 환경하에서 스테인리스판을 수직으로 하여, 가압 접착형 점착 부재가 피착체로부터 낙하하지 않고 유지되는 시간을 측정함으로써 실시했다.

상기 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 그 복수의 응집성 입자의 각각은, 아크릴산알킬에스테르 또는 메타크릴산알킬에스테르를 구성 성분으로서 포함하고 있어도 된다.

또, 상기 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 그 복수의 응집성 입자의 각각은, 수지계 코어 재료와 그 코어 재료보다 높은 탄성률을 가지며 그 코어 재료를 감싸는 수지계 쉘 재료로 이루어지는 코어쉘 구조를 가지고 있어도 된다. 또, 상기 수지계 쉘 재료의 중량에 대한 상기 수지계 코어 재료의 중량의 비율은 80 ％ 이하인 코어쉘 구조를 가지고 있어도 된다.

또한, 그 코어쉘 구조의 코어 재료 및 쉘 재료의 적어도 일방은, 아크릴산알킬에스테르 또는 메타크릴산알킬에스테르를 구성 성분으로서 포함하고 있어도 된다. 이와 같이, 쉘 재료의 탄성률을 코어 재료의 탄성률보다 높게 설정함으로써, 코어쉘 구조의 외측에서는 마찰력을 작게 하여 위치 조정 기능을 높임과 함께 점착제와의 관계에서 적절한 탄성률을 얻을 수 있고, 또, 응집성 입자를 깨지기 쉽게 하여 접착력을 크게 할 수 있다.

상기 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 그 아크릴산알킬에스테르는, 아크릴산에틸, 아크릴산프로필, 아크릴산n-부틸, 아크릴산t-부틸, 아크릴산n-헥실, 아크릴산시클로헥실, 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산n-옥틸, 아크릴산라우릴 중 적어도 1 개를 포함하고, 그 메타크릴산알킬에스테르는, 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산프로필, 메타크릴산n-부틸, 메타크릴산t-부틸, 메타크릴산n-헥실, 메타크릴산시클로헥실, 메타크릴산2-에틸헥실, 메타크릴산n-옥틸, 메타크릴산라우릴, 메타크릴산이소보르닐 중 적어도 1 개를 포함하고 있어도 된다.

상기 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 상기 볼록부는, 상기 주면 상에 분산상으로 배치되어 있어도 된다. 또한, 상기 볼록부의 적어도 일부는, 상기 주면 상에 도트상으로 배치되어 있어도 된다. 이 경우, 상기 볼록부의 최대 직경이 100 ㎛ 이상 3 mm 이하인 것이 바람직하다.

또, 상기 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 상기 볼록부는, 상기 주면 상에 연속 상태로 배치되어 있어도 된다. 또한, 상기 볼록부의 적어도 일부는, 상기 주면 상에 스트라이프상으로 배치되어 있어도 된다. 이 경우, 상기 볼록부의 선폭이 100 ㎛ 이상인 것이 바람직하다.

상기 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 상기 볼록부가 상기 주면 상 에 있어서 차지하는 면적의 비율이 15 ％ 이상인 것이 바람직하다.

상기 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 피착면에 그 볼록부가 접촉 한 상태에 있어서의 그 가압 접착형 점착 부재의 스테인리스판에 대한 마찰력이 약 0.4 N/㎠ 이하인 것이 바람직하다. 또, 상기 가압 접착형 점착 부재의 2 kg 하중 시에 있어서의 상기 스테인리스판에 대한 전단 접착력이 약 45 N/㎠ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 「0.4 N/㎠」 혹은 「45 N/㎠」 의 값은, 본 발명의 하나의 실시 형태에 의해 실현 가능한 값으로서, 또한, 실용 상의 관점에서 편의적으로 정해진 값이며, 대강의 값으로 해서 파악해야 할 것이다.

본 발명의 다른 양태에 의한 가압 접착형 점착 부재는, 지지체와 그 지지체의 일방의 면에 형성한 점착제층과, 그 점착제층의 그 지지체와는 반대측의 주면 상에 서로 간격을 가지고 배치된 복수의 볼록부를 갖는 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 피착면에 그 볼록부가 접촉한 상태에 있어서의 그 가압 접착형 점착 부재의 스테인리스판에 대한 마찰력이 약 0.4 N/㎠ 이하이며, 또한, 그 가압 접착형 점착 부재의 2 kg 하중 시에 있어서의 상기 스테인리스판에 대한 전단 접착력이 약 45 N/㎠ 이상인 것을 특징으로서 갖는다.

가압 접착형 부재의 위치 조정 기능을 평가하기 위해, 여기서는 마찰력을 지표로서 이용하고, 이 마찰력을 나타내는 것으로서 가로 세로 2 cm 의 가압 접착형 점착 부재를 일방의 면이 접하도록 스테인리스판 위에 정치 (靜置) 하고, 가압 접착형 점착 부재의 전체에 대략 균등하게 힘이 가해지도록 타방의 면에 50 g 의 추를 올리고, 추를 가압 접착형 점착 부재에 고정한 상태로 가압 접착형 점착 부재를 수평 방향으로 300 mm/초의 속도로 인장했을 때에 가해지는 응력을 측정했다. 본 구성에 의하면, 이 응력의 값은, 약 0.4 N/㎠ 이하이다.

또, 가압 접착형 부재의 접착성을 평가하기 위해, 여기서는 전단 접착력을 지표로서 이용하고, 이 전단 접착력을 나타내는 것으로서 타방의 면에 접착제를 부여한 가로 세로 1 cm 의 가압 접착형 점착 부재를 2 매의 스테인리스판의 사이에 끼운 상태로 2 kg 의 롤러를 1 왕복하여 압착하고, 온도 23 ℃, 습도 50 ％ 의 환경에서 30 분간 방치한 후, 가압 접착형 점착 부재를 300 mm/분의 속도로 수직 방향으로 인장했을 때에 일방의 면에 가해지는 응력을 측정했다. 본 구성에 의하면, 이 응력의 값은, 약 45 N/㎠ 이상이다.

이 양태의 가압 접착형 부재에 의하면, 점착제 상에 볼록부를 형성한 것에 의해, 볼록부를 접촉시킨 상태로 피착체의 면 상에서 이동시킴으로써 위치 조정 가능하고, 또한, 피착체와 점착제의 사이에 볼록부를 끼운 상태로 지지체의 타방의 면측으로부터 피착체를 향해 소정의 압력을 가함으로써, 그 볼록부를 점착제의 내부로 이동시켜 점착제를 피착체에 접촉시킬 수 있다.

상기 다른 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 그 볼록부의 각각은, 복수의 응집성 입자의 집합체로 이루어지는 것이 바람직하다.

또, 상기 다른 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 복수의 응집성 입자의 집합체로 이루어지는 그 볼록부의 탄성률이 5 MPa 이상인 것이 바람직하다.

또한, 상기 다른 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 그 볼록부의 500 g 하중 시에 있어서의 전단 접착력이 2 N/㎠ 이상인 것이 바람직하다.

상기 다른 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 그 복수의 응집성 입자의 각각은, 아크릴산알킬에스테르 또는 메타크릴산알킬에스테르를 구성 성분으로서 포함하고 있어도 된다.

또, 상기 다른 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 그 복수의 응집성 입자의 각각은, 수지계 코어 재료와 그 코어 재료보다 높은 탄성률을 가지며 그 코어 재료를 감싸는 수지계 쉘 재료로 이루어지고, 그 수지계 쉘 재료의 중량에 대한 그 수지계 코어 재료의 중량의 비율이 80 ％ 이하인 코어쉘 구조를 가지고 있어도 된다. 또한, 그 코어쉘 구조의 코어 재료 및 쉘 재료 중 적어도 일방은, 아크릴산알킬에스테르 또는 메타크릴산알킬에스테르를 구성 성분으로서 포함하고 있어도 된다.

상기 다른 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 그 아크릴산알킬에스테르는, 아크릴산에틸, 아크릴산프로필, 아크릴산n-부틸, 아크릴산t-부틸, 아크릴산n-헥실, 아크릴산시클로헥실, 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산n-옥틸, 아크릴산라우릴 중 적어도 1 개를 포함하고, 그 메타크릴산알킬에스테르는, 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산프로필, 메타크릴산n-부틸, 메타크릴산t-부틸, 메타크릴산n-헥실, 메타크릴산시클로헥실, 메타크릴산2-에틸헥실, 메타크릴산n-옥틸, 메타크릴산라우릴, 메타크릴산이소보르닐 중 적어도 1 개를 포함하고 있어도 된다.

상기 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 상기 점착제의 소성 변형이, 0.07 이상인 것이 바람직하다.

본 발명의 점착 부재에서는, 볼록부를 점착제의 내부로 이동시켜 점착제를 피착체에 접촉시키는 구성으로 되어 있다. 따라서, 점착제의 소성 변형 (탄성률) 과 볼록부의 탄성률의 관계가 중요해진다. 점착제의 소성 변형을 상기의 범위로 함으로써, 볼록부의 탄성률과의 밸런스를 유지하면서, 위치 조정 기능과 접착성의 쌍방에 관해서 양호한 결과가 얻어진다.

또, 상기 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 상기 점착제의 두께와 상기 볼록부의 높이의 비가, 60 이상 ： 100 인 것이 바람직하다. 또, 상기 주면 상에 있어서의 상기 볼록부의 높이가 1 ㎛ 이상 100 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.

볼록부의 이동성을 점착제의 두께와 볼록부의 높이의 관계에서 상기와 같이 조정함으로써, 위치 조정 기능과 접착성의 쌍방에 관해서 양호한 결과가 얻어진다.

또한, 상기 양태의 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 상기 응집성 입자의 평균 입자경이, 100 nm 이상 300 nm 이하인 것이 바람직하다.

또한, 상기 양태의 어느 가압 접착형 점착 부재에 있어서, 상기 지지체는, 석고 보드, 목재, 합성판, 강판, 테이프, 시트, 또는 필름 중 어느 것이어도 된다.

게다가 또, 상기 지지체의 타방의 면에 점착제 또는 접착제를 형성해도 된다. 또한, 이 타방의 면에 형성한 점착제의 층의 주면 상에 상기 볼록부를 형성해도 된다.

본 발명에 의하면, 위치 조정 기능과 접착성의 쌍방을 겸비하고, 또한, 위치 조정 기능 뿐만이 아니라 충분한 접착력도 발생시킬 수 있는 가압 접착형 점착 부재가 제공된다.

도 1 은, 본 발명의 예시적인 가압 접착형 점착 부재의 개략 사시도이다.
도 2 는, 도 1 의 점착 부재의 개략 단면도이다.
도 3 은, 볼록부의 개략 측면도이다.
도 4 는, 응집성 입자의 단면 사시도이다.
도 5 는, 볼록부의 탄성률의 측정 방법을 설명하는 도면이다.
도 6 은, 볼록부의 마찰력의 측정 방법을 설명하는 도면이다.
도 7 은, 볼록부의 전단 접착력의 측정 방법을 설명하는 도면이다.
도 8 은, 볼록부의 가고정성의 평가 방법을 설명하는 도면이다.
도 9 는, 볼록부의 배치 방법의 상세를 나타내는 도면이다.
도 10 은, 스크린 인쇄에 의한 볼록부의 형성 방법을 나타내는 도면이다.
도 11 은, 소성 변형의 측정에 사용하는 장치의 개략을 나타내는 도면이다.
도 12 는, 소성 변형의 측정 원리를 나타내는 도면이다.

이하, 본 발명의 바람직한 하나의 실시 형태에 의한 점착 부재에 대해 설명한다.

1. 기본 구성

도 1 에, 본 발명의 예시적인 가압 접착형 점착 부재 (1) 의 개략 사시도를 나타낸다. 점착 부재 (1) 는, 지지체 (10) 와, 지지체 (10) 의 일방의 면 (10') 에 형성한 점착제층 (11) 과, 또한, 적어도, 점착제층 (11) 의 지지체 (10) 와는 반대측의 주면, 즉, 피착면에 위치 결정이나 접착을 실시할 때에 그 피착면에 대해 실질적으로 작용할 수 있는 면 위에 형성한 복수의 볼록부 (12, 12') 를 갖는다.

도 1 의 (a) 는, 이들 복수의 볼록부 (12) 를, 점착제층 (11) 의 주면 상에 서로 간격을 가지고 분산상, 여기서는 일례로서 도트상으로 배치한 것, 한편, 도 1 의 (b) 는, 이들 복수의 볼록부 (12') 를, 점착제층 (11) 의 주면 상에 서로 간격을 가지고, 적어도 일부를 연속 상태로, 여기서는 일례로서 스트라이프상으로 배치한 것을 나타내고 있다. 단, 볼록부의 배치 양태는, 이들의 도면에 나타내는 것에 한정되지 않는다. 예를 들어, 연속 상태의 다른 예로서 삼각형, 사각형 그 밖의 다각형을 가진 격자상, 원형 선상, 웨이브상, 복수의 스트라이프를 병렬로 늘어놓은 집합을 복수개 준비하고, 이들의 집합을 서로 단상으로 비켜놓은 배치 등으로 해도 된다. 의도하는 효과가 얻어지는 형상이면, 그 외에, 어떠한 배치로 해도 된다. 따라서, 본 발명의 볼록부의 배치 양태는, 특정한 것으로 한정되는 것은 아니다.

도 2 는, 도 1 의 점착 부재 (1) 의 개략 단면도이다. 볼록부 (12) 는 점착제층 (11) 상에 형성되어 있다. 따라서, 각 볼록부 (12) 는 점착제층 (11) 의 표면보다 점착제층 (11) 측에 돌출한 상태에 있다. 볼록부 (12) 가 돌출한 일방의 면 (10') 을 피착체 (3) 와 접하도록 배치했을 경우, 점착제를 실질적으로 접촉시키는 일 없이 볼록부 (12) 를 주로 그 정점 부근에 있어서 피착체 (3) 에 실질적으로 접촉시킬 수 있다. 「실질적으로 접촉」 이란, 위치 조정에 지장이 없으면, 점착제층 (11) 과 접촉해도 된다는 의미이다. 결과적으로, 사용자는, 볼록부 (12) 를 피착체 (3) 의 표면에 접촉시킨 상태로 점착 부재 (1) 를 피착체 (3) 의 면 상에서 이동시킴으로써, 또, 점착 부재 (1) 를 피착체 (3) 의 표면에 일단 접착시킨 후에 박리하고 그 후에 다시 첩부함으로써, 혹은, 다시 첩부한 점착 부재 (1) 를 추가로 피착체 (3) 의 면 상에서 이동시킴으로써, 피착체 (3) 에 대한 점착 부재 (1) 의 위치를 조정할 수 있다.

위치 조정이 종료한 후, 사용자는, 피착체 (3) 와 점착제층 (11) 의 사이에 볼록부 (12) 를 끼운 상태로, 지지체 (10) 의 타방의 면 (10'') 측으로부터 피착체 (3) 를 향해 손이나 손가락 등으로 소정의 압력을 점착 부재 (1) 에 가함으로써 볼록부 (12) 를 점착제층 (11) 의 내부로 이동시키고, 점착제를 피착체 (3) 의 표면에 접근시켜 그곳에 접촉시킬 수 있다. 이 결과, 볼록부 (12) 뿐만이 아니라, 볼록부 (12) 가 형성되어 있는 부분 이외의 부분에 대해서도, 상기 압력에 의해 점착제가 피착체 (3) 의 표면에 접촉하고 또한 압접되게 되어, 볼록부 (12) 와 점착제의 기능에 의해 점착 부재 (1) 에 충분한 접착력이 얻어지게 된다. 또한, 도면에서는 분명하지 않지만, 볼록부 (12) 가 점착제층 (11) 의 내부로 이동했을 때, 볼록부 (12) 와 점착제층 (11) 의 사이에 다소의 간극이 형성되는 경우가 있고, 이 간극은 접착력의 감소를 초래하는 요인이 될 수 있지만, 그 영향은 그다지 큰 것은 아니다.

이와 같이 점착 부재 (1) 에 의하면, 접착 위치를 최종적으로 결정할 때까지는, 점착 부재 (1) 를 용이하게 위치 조정할 수 있고, 그 한편으로, 위치 조정이 종료한 후는, 점착 부재 (1) 를 소망으로 하는 위치에 충분한 접착력으로 접착시킬 수 있다.

2. 지지체

지지체 (10) 에는, 비교적 큰 강성을 가지는 부재, 예를 들어, 석고 보드, 목재, 합성판, 강판 그 밖의 재료를 사용해도 되고, 비교적 작은 강성밖에 가지지 않는 부재, 예를 들어, 테이프, 시트, 또는 필름 그 밖의 재료를 사용해도 된다. 예를 들어, 지지체 (10) 에 테이프를 이용하면 점착 부재는 점착 테이프로서, 시트를 이용하면 점착 시트로서, 필름을 이용하면 점착 필름으로서 사용할 수 있다. 특별히 도시하지 않지만, 지지체 (10) 의 타방의 면 (10'') 에 점착제 (층) 또는 접착제 (층) 를 형성하여 양면 접착의 형태로 해도 된다. 양면 접착 형태로 함으로써, 점착 테이프, 점착 시트, 및 점착 필름 이외의 부재, 예를 들어, 벽지, 바닥재, 벽재, 천정재 등에, 점착 부재 (1) 를 사용할 수도 있다. 이 경우에는, 점착제 또는 접착제를 형성한 타방의 면 (10'') 을 벽지 등의 편면에 미리 첩합해 두고, 볼록부 (12) 를 형성한 일방의 면 (10') 을, 피착체인 벽이나 건재 등에 첩합하도록 하여 사용한다. 또한, 지지체의 타방의 면 (10'') 에 형성한 점착제층의 주면에, 지지체 (10) 의 일방의 면 (10') 에 형성한 볼록부 (12) 와 동일한 볼록부를 형성해도 된다. 또한, 점착제층 (11) 은 반드시 지지체 (10) 의 표면에 직접 형성할 필요는 없고, 점착제층 (11) 과 지지체 (10) 의 사이에 추가의 층을 형성해도 된다.

이하, 지지체 (10) 를 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 로 한 점착 시트를 예로 들어 설명한다. 단, 점착 시트는 본 발명의 점착 부재의 단순한 일례로서, 본 발명을 점착 시트로 한정하는 것을 의도한 것은 아니다.

3. 볼록부

3-1. 볼록부의 구조

도 3 에, 도 1 에 나타낸 볼록부 (12, 12') 의 개략 횡면도를 나타낸다. 또한, 도 3 의 (b) 에 있어서의 횡면도는, 스트라이프의 길이 방향에 대해 직교하는 방향에서 본 도면이다. 이들 볼록부 (12, 12') 는 각각, 복수의 응집성 입자 (20) 의 집합체로 이루어져 있다. 이들의 응집성 입자 (20) 는 소정의 응집력을 구비하고 있고, 응집력을 갖기 때문에 소정의 탄성률을 갖는다. 본 발명에서는, 이들의 응집성 입자를 사용하여 볼록부를 형성함으로써, 볼록부에 원하는 마찰력 뿐만 아니라, 원하는 전단 접착력과, 추가로 가고정성도 부여한 것이 되어 있다. 또한, 응집성 입자 (20) 는 그 자체로 응집력을 갖기 때문에 첨가제는 반드시 필요하지는 않지만, 응집력을 높이기 위해, 볼록부 (12) 의 성능에 영향을 주지 않는 범위에서, 예를 들어, 에폭시계 가교제나 실란 커플링제 등의 첨가제를 첨가해도 된다.

도트상의 볼록부 (12) 는, 예를 들어, 도 3 의 (a) 에 나타내는 바와 같이, 전체로서 편평한 구상을 가지고 있어도 된다. 점착제에 있어서의 볼록부 (12) 의 직경은 「A」, 높이는 「B」 이다. 한편, 스트라이프상의 볼록부 (12') 는, 예를 들어, 도 3 의 (b) 에 나타내는 바와 같이, 단면에서 보아 대략 장방 형상을 가지고 있어도 된다. 점착제에 있어서의 볼록부 (12') 의 선폭은 「A'」, 높이는 「B'」 이다. 단, 볼록부 (12') 에 대해서는, 예를 들어, 전사에 의해 볼록부 (12') 를 제작하는 경우에는, 점착제에 대한 매립분을 고려하여, 전사 전에 준비해 두는 볼록부 (12') 의 높이는 「B' ＋ B''」 로 해 둔다. 또한, 이들 최대 직경 (최대 직경으로 한 것은, 볼록부는 반드시 진원은 아니기 때문이다. 오차가 생긴 경우에는, 그들 중의 최대 직경으로 한다), 선폭, 및 높이는, 응집성 입자 (20) 의 입자경 등의 영향을 받는 것이며, 물론, 이들의 값으로 한정되는 것은 아니다.

＜응집성 입자＞

도 4 에, 응집성 입자 (20) 의 단면 사시도를 나타낸다. 각 응집성 입자 (20) 는, 대략 구상을 가지며, 그 평균 입자경 「a」 는, 예를 들어, 약 160 nm 이다. 단, 입자경 「a」 는, 볼록부의 최대 직경이나 선폭 및 높이를 고려하여 적절히 변경할 수 있다. 예를 들어, 볼록부의 최대 직경 등을 고려한 응집성 입자 (20) 의 입자경은, 수분산액의 점도의 관점에서, 바람직하게는 100 nm 이상, 보다 바람직하게는 120 nm 이상이며, 한편, 건조 후의 입자의 응집성의 관점에서, 바람직하게는 300 nm 이하, 보다 바람직하게는 200 nm 이하이다. 또, 이 경우의 볼록부 (12) 의 최대 직경 「A」 나 볼록부 (12') 의 선폭 「A'」 는, 볼록부 형상 작성의 안정성의 관점에서, 바람직하게는 100 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 250 nm 이상이며, 첩부 장소의 관점에서, 바람직하게는 3 mm 이하, 보다 바람직하게는 2 mm 이하이며, 볼록부 (12) 의 높이 「B」 나 볼록부 (12') 의 높이 「B'」 는, 위치 조정 기능의 안정성의 관점에서, 바람직하게는 1 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 10 ㎛ 이상이고, 테이프 배면으로부터의 요철 들뜸의 관점에서, 바람직하게는 100 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 80 ㎛ 이하이다. 단, 이들의 값은 모두 바람직한 값으로서, 입자경이나, 볼록부 (12) 의 최대 직경 등, 혹은, 볼록부 (12') 의 선폭 등의 값이 상기의 것으로 한정되는 것은 아니다.

＜평균 입자경의 측정＞

응집성 입자의 평균 입자경은 이하의 방법으로 측정했다. 어느 1 개의 볼록부 (12) 를 형성하는 복수의 응집성 입자 중에서 랜덤하게 추출한 50 개의 응집성 입자에 대해, 레이저 회절 산란법에 의해 각 응집성 입자의 직경을 측정하고, 측정된 50 개의 응집성 입자의 직경 중의 중앙에 위치하는 값을 채용하는 (요컨대, 메디안 직경으로 평가한다) 처리를 1 사이클로 하여, 이 사이클을 몇 차례 반복함으로써 얻어진 몇 개의 메디안 직경의 평균치로써 평균 입자경으로 했다.

각 응집성 입자 (20) 는, 코어쉘 구조, 즉, 수지계 코어 재료 (21) 와 이 코어 재료 (21) 의 외부를 감싸는 수지계 쉘 재료 (22) 의 조합으로 이루어져 있어도 된다. 단, 반드시 코어쉘 구조를 가질 필요는 없고, 예를 들어, 코어층을 구성하지 않고 쉘층만으로 구성되어 있어도 된다. 코어 재료 (21) 는, 주로 아크릴산부틸 (BA) 로 이루어지는 모노머 에멀션 (A) 의 중합물, 바꾸어 말하면, 수분산형의 (메트)아크릴계 공중합체 (A) 로서 구성되어 있고, 한편, 쉘 재료 (22) 는, 주로 아크릴산부틸 (BA) 과 메타크릴산메틸 (MMA) 로 이루어지는 모노머 에멀션 (B) 의 중합물, 바꾸어 말하면, 수분산형의 (메트)아크릴계 공중합체 (B) 로서 구성되어 있어도 된다. 또한, 코어쉘 구조의 자세한 것은, 예를 들어, DSC 측정이나 TEM (3 D-TEM) 법에 의해 분석 가능하다. 코어쉘 구조를 가지지 않는 경우에는, 어느 성분으로 구성되어 있어도 된다.

쉘 재료 (22) 와 코어 재료 (21) 의 중량비나, 쉘 재료 (22) 에 있어서의 아크릴산부틸 (BA) 과 메타크릴산메틸 (MMA) 의 중량비는, 용도나 요구되고 있는 성능에 따라 자유롭게 변경할 수 있다. 이하, 편의 상, 코어 재료 (21) 의 중량 (L) 이, 코어 재료 (21) 의 중량 (L) 과 쉘 재료 (22) 의 중량 (K) 의 총 중량에 대해 차지하는 비율 (L/(K ＋ L)) 을 「코어쉘 비율 (％)」, 또, 쉘 재료 (22) 에 있어서, 메타크릴산메틸 (MMA) 의 중량 (N) 이, 메타크릴산메틸 (MMA) 의 중량 (N) 과 메타아크릴산부틸 (BA) 의 중량 (M) 의 총 중량에 대해 차지하는 비율 (N/(M ＋ N)) 을 「MMA 비율 (％)」 이라고 부르기로 한다.

＜코어 재료＞

(메트)아크릴계 공중합체 (A) 에는, 예를 들어, 아크릴산알킬에스테르를 사용할 수 있다. 이와 같은 아크릴산알킬에스테르로서는, 유화 중합의 반응성의 관점에서 물에 대한 용해도가 일정한 범위인 것이 바람직하다. 아크릴산알킬에스테르의 구체예로서는 아크릴산에틸, 아크릴산프로필, 아크릴산n-부틸, 아크릴산t-부틸, 아크릴산n-헥실, 아크릴산시클로헥실, 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산n-옥틸, 아크릴산라우릴 등의 아크릴산알킬에스테르를 들 수 있다. 이들은 단독으로, 또는 2 종류 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 이들 중에서도, 아크릴산프로필, 아크릴산n-부틸, 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산n-옥틸 등의 알킬기의 탄소수가 3 ∼ 9 인 아크릴산알킬에스테르가 바람직하다. 또, 아크릴산알킬에스테르는, (메트)아크릴계 공중합체 (A) 를 구성하는 전체 모노머에 대해, 60 ∼ 100 중량％ 함유하는 것이 바람직하고, 70 ∼ 99.9 중량％ 함유하는 것이 보다 바람직하고, 80 ∼ 99 중량％ 함유하는 것이 더욱 바람직하고, 80 ∼ 98 중량％ 함유하는 것이 특히 바람직하다.

또, (메트)아크릴계 공중합체 (A) 에는, 탄성률을 제어하기 위해서, 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 18 인 메타크릴산알킬에스테르를 사용해도 된다. 메타크릴산알킬에스테르의 구체예로서는, 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산프로필, 메타크릴산n-부틸, 메타크릴산t-부틸, 메타크릴산n-헥실, 메타크릴산시클로헥실, 메타크릴산2-에틸헥실, 메타크릴산n-옥틸, 메타크릴산라우릴, 메타크릴산이소보르닐 등의 메타크릴산알킬에스테르를 들 수 있다. 이들은 단독으로, 또는 2 종류 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 이들 중에서도, 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산시클로헥실 등이 바람직하다.

＜쉘 재료＞

한편, (메트)아크릴계 공중합체 (B) 에는, 예를 들어, 메타크릴산알킬에스테르를 사용할 수 있다. 이와 같은 메타크릴산알킬에스테르로서는, 유화 중합의 반응성의 관점에서 물에 대한 용해도가 일정한 범위인 것이 바람직하고, 탄성률을 제어하기 쉬운 점에서, 상기의 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 18 의 메타크릴산알킬에스테르를 주성분으로 하는 것이 바람직하다. 당해 메타크릴산알킬에스테르는 단독으로, 또는 2 종류 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 당해 메타크릴산알킬에스테르의 구체예로서는, 상기 동일한 것을 예시할 수 있다. 상기 예시 중에서도, 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산t-부틸, 메타크릴산이소보르닐 등이 바람직하다.

또한, 메타크릴산알킬에스테르는, (메트)아크릴계 공중합체 (B) 를 구성하는 전체 모노머에 대해, 30 ∼ 95 중량％ 함유하는 것이 바람직하고, 35 ∼ 90 중량％ 함유하는 것이 보다 바람직하고, 40 ∼ 80 중량％ 함유하는 것이 더욱 바람직하고, 45 ∼ 70 중량％ 함유하는 것이 특히 바람직하다.

또, (메트)아크릴계 공중합체 (B) 에는, 탄성률을 제어하기 위해서, 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 18 인 아크릴산알킬에스테르를 사용해도 된다. 당해 아크릴산알킬에스테르는 단독으로, 또는 2 종류 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 당해 아크릴산알킬에스테르의 구체예로서는, 상기 동일한 것을 예시할 수 있다. 상기 예시 중에서도, 아크릴산프로필, 아크릴산n-부틸, 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산n-옥틸 등의 알킬기의 탄소수가 3 ∼ 9 인 아크릴산알킬에스테르가 바람직하다.

＜산＞

(메트)아크릴계 공중합체 (A) 및 (메트)아크릴계 공중합체 (B) 에는, 점착제의 접착성 향상과 에멀션에 대한 안정성 부여를 위해서, 카르복실기 함유 모노머를 사용해도 된다. 카르복실기 함유 모노머로서는, 카르복실기 및 (메트)아크릴로일기, 비닐기 등의 라디칼 중합성의 불포화 이중 결합을 갖는 것을 예시할 수 있고, 예를 들어, (메트)아크릴산, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산, 카르복시에틸아크릴레이트, 카르복시펜틸아크릴레이트 등을 들 수 있다. 또, 카르복실기 함유 모노머는, (메트)아크릴계 공중합체 (A) 또는 (B) 를 구성하는 전체 모노머에 대해, 0.1 ∼ 8 중량％ 함유하는 것이 바람직하고, 1 ∼ 7 중량％ 함유하는 것이 보다 바람직하고, 2 ∼ 5 중량％ 함유하는 것이 더욱 바람직하다.

＜유화제＞

유화 중합에 사용되는 계면 활성제 (유화제) 는, 특별히 제한되지 않고, 유화 중합에 통상적으로 사용되는 각종의 비반응성 계면 활성제가 사용된다. 비반응성 계면 활성제로서는, 예를 들어, 아니온계 비반응성 계면 활성제, 논이온계 비반응성 계면 활성제가 사용된다. 아니온계 비반응성 계면 활성제의 구체예로서는, 올레산나트륨 등의 고급 지방산염류 ； 도데실벤젠술폰산나트륨 등의 알킬아릴술폰산염류 ； 라우릴황산나트륨, 라우릴황산암모늄 등의 알킬황산에스테르염류 ； 폴리옥시에틸렌라우릴에테르황산나트륨 등의 폴리옥시에틸렌알킬에테르황산에스테르염류 ； 폴리옥시에틸렌노닐페닐에테르황산나트륨 등의 폴리옥시에틸렌알킬아릴에테르황산에스테르염류 ； 모노옥틸술포숙신산나트륨, 디옥틸술포숙신산나트륨, 폴리옥시에틸렌라우릴술포숙신산나트륨 등의 알킬술포숙신산에스테르염 및 그 유도체류 ； 폴리옥시에틸렌디스티렌화페닐에테르황산에스테르염류 등을 예시할 수 있다. 논이온계 비반응성 계면 활성제의 구체예로서는, 폴리옥시에틸렌라우릴에테르, 폴리옥시에틸렌스테아릴에테르 등의 폴리옥시에틸렌알킬에테르류 ； 폴리옥시에틸렌옥틸페닐에테르, 폴리옥시에틸렌노닐페닐에테르 등의 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르류 ； 소르비탄모노라우레이트, 소르비탄모노스테아레이트, 소르비탄트리올레에이트 등의 소르비탄 고급 지방산 에스테르류 ； 폴리옥시에틸렌소르비탄모노라우레이트 등의 폴리옥시에틸렌소르비탄 고급 지방산 에스테르류 ； 폴리옥시에틸렌모노라우레이트, 폴리옥시에틸렌모노스테아레이트 등의 폴리옥시에틸렌 고급 지방산 에스테르류 ； 올레산모노글리세라이드, 스테아르산모노글리세라이드 등의 글리세린 고급 지방산 에스테르류 ； 폴리옥시에틸렌·폴리옥시프로필렌·블록 코폴리머, 폴리옥시에틸렌디스티렌화페닐에테르 등을 예시할 수 있다.

또, 상기 비반응성 계면 활성제 외에, 계면 활성제로서는, 에틸렌성 불포화 이중 결합에 관련된 라디칼 중합성 관능기를 갖는 반응성 계면 활성제를 사용할 수 있다. 반응성 계면 활성제로서는, 상기 아니온계 계면 활성제나 논이온계 계면 활성제에, 프로페닐기나 알릴에테르기 등의 라디칼 중합성 관능기 (라디칼 반응성기) 가 도입된 라디칼 중합성 계면 활성제 등을 들 수 있다. 이들 계면 활성제는, 적절히, 단독 또는 병용하여 사용된다. 이들의 계면 활성제 중에서도, 라디칼 중합성 관능기를 가진 라디칼 중합성 계면 활성제는, 수분산액의 안정성, 점착제층의 내구성의 관점에서, 바람직하게 사용된다.

아니온계 반응성 계면 활성의 구체예로서는, 알킬에테르계 (시판품으로서는, 예를 들어, 다이이치 공업제약 주식회사 제조 아쿠아론 KH-05, KH-10, KH-20, 아사히 덴카 공업 주식회사 제조 아데카리아소프 SR-10N, SR-20N, 카오 주식회사 제조 라템르 PD-104 등) ； 술포숙신산에스테르계 (시판품으로서는, 예를 들어, 카오 주식회사 제조 라템르 S-120, S-120A, S-180P, S-180A, 산요 화성 주식회사 제조 에레미놀 JS-2 등) ； 알킬페닐에테르계 혹은 알킬페닐에스테르계 (시판품으로서는, 예를 들어, 다이이치 공업제약 주식회사 제조 아쿠아론 H-2855A, H-3855B, H-3855C, H-3856, HS-05, HS-10, HS-20, HS-30, BC-05, BC-10, BC-20, 아사히 덴카 공업 주식회사 제조 아데카리아소프 SDX-222, SDX-223, SDX-232, SDX-233, SDX-259, SE-10N, SE-20N) ； (메트)아크릴레이트황산에스테르계 (시판품으로서는, 예를 들어, 닛폰 유화제 주식회사 제조 안톡스 MS-60, MS-2N, 산요 화성공업 주식회사 제조 에레미놀 RS-30 등) ； 인산에스테르계 (시판품으로서는, 예를 들어, 다이이치 공업제약 주식회사 제조 H-3330PL, 아사히 덴카공업 주식회사 제조 아데카리아소프 PP-70 등) 를 들 수 있다. 논이온계 반응성 계면 활성제로서는, 예를 들어 알킬에테르계 (시판품으로서는, 예를 들어, 아사히 덴카공업 주식회사 제조 아데카리아소프 ER-10, ER-20, ER-30, ER-40, 카오 주식회사 제조 라템르 PD-420, PD-430, PD-450 등) ； 알킬페닐에테르계 혹은 알킬페닐에스테르계 (시판품으로서는, 예를 들어, 다이이치 공업제약 주식회사 제조 아쿠아론 RN-10, RN-20, RN-30, RN-50, 아사히 덴카공업 주식회사 제조 아데카리아소프 NE-10, NE-20, NE-30, NE-40 등) ； (메트)아크릴레이트황산에스테르계 (시판품으로서는, 예를 들어, 닛폰 유화제 주식회사 제조 RMA-564, RMA-568, RMA-1114 등) 를 들 수 있다.

＜개시제＞

라디칼 중합 개시제로서는, 특별히 제한되지 않고, 유화 중합에 통상적으로 사용되는 공지된 라디칼 중합 개시제가 사용된다. 예를 들어, 2,2′-아조비스이소부티로니트릴, 2,2′-아조비스(2-메틸프로피온아미딘)이황산염, 2,2′-아조비스(2-메틸프로피온아미딘)이염산염, 2,2′-아조비스(2-아미디노프로판)이염산염, 2,2'-아조비스［2-(2-이미다졸린-2-일)프로판］이염산염 등의 아조계 개시제 ； 예를 들어, 과황산칼륨, 과황산암모늄 등의 과황산염계 개시제 ； 예를 들어, 벤조일퍼옥사이드, t-부틸하이드로퍼옥사이드, 과산화수소 등의 과산화물계 개시제 ； 예를 들어, 페닐 치환 에탄 등의 치환 에탄계 개시제 ； 예를 들어, 방향족 카르보닐 화합물 등의 카르보닐계 개시제 등을 들 수 있다. 이들 중합 개시제는, 적절히, 단독 또는 병용하여 사용된다. 또, 유화 중합을 실시하는데 있어서, 원하는 바에 따라 중합 개시제와 함께 환원제를 병용하는 레독스계 개시제로 할 수 있다. 이로써, 유화 중합 속도를 촉진하거나, 저온에 있어서 유화 중합을 실시하거나 하는 것이 용이하게 된다. 이와 같은 환원제로서는, 예를 들어, 아스코르브산, 에르소르브산, 타르타르산, 시트르산, 포도당, 포름알데히드술폭시레이트 등의 금속염 등의 환원성 유기 화합물 ； 티오황산안토륨, 아황산나트륨, 중아황산나트륨, 메타중아황산나트륨 등의 환원성 무기 화합물 ； 염화 제 1 철, 론갈리트, 이산화티오우레아 등을 예시할 수 있다.

3-2. 볼록부의 제작

볼록부의 제작 방법의 일례를 설명한다.

＜응집성 입자의 제작＞

각 볼록부는, 복수의 응집성 입자의 집합체로 이루어진다. 각 응집성 입자 (20) 는, 그 자체로 응집력을 갖는 것이기 때문에, 응집성 입자 (20) 의 집합은 그 자체로 볼록부를 형성할 수 있다.

전술한 바와 같이, 응집성 입자 (20) 에는, 코어쉘 구조를 갖는 것과 코어쉘 구조를 가지지 않는 것이 포함된다. 전자의 코어쉘 구조를 갖는 응집성 입자 (20) 는, 코어층의 공중합체를 유화 중합에 의해 형성한 후, 코어층의 공중합체의 존재하에, 쉘층의 공중합체를 유화 중합하는 다단계의 유화 중합에 의해 얻을 수 있다. 즉, 각 유화 중합에서는, 코어층 또는 쉘층의 공중합체를 구성하는 모노머 성분을 유화제 (계면 활성제) 및 라디칼 중합 개시제의 존재하에 수중에서 중합함으로써, 코어층 또는 쉘층의 공중합체를 형성할 수 있다. 한편, 후자의 코어쉘 구조를 가지지 않는 응집성 입자 (20) 는, 코어층을 형성하지 않고, 쉘층만을 중합시킴으로써 제작할 수 있다.

전술한 모노머 성분의 유화 중합은, 통상적인 방법에 의해 실시할 수도 있다. 유화 중합에서는, 예를 들어, 상기한 모노머 성분과 함께, 유화제 (계면 활성제), 라디칼 중합 개시제, 필요에 따라 연쇄 이동제 등이 적절히 배합된다. 또한, 유화 중합에서는, 보다 구체적으로는, 예를 들어, 일괄 주입법 (일괄 중합법), 모노머 적하법, 모노머 에멀션 적하법 등의 공지된 유화 중합법을 채용할 수 있다. 또, 모노머 적하법에서는, 연속 적하 또는 분할 적하가 적절히 선택된다. 이들의 방법은 적절히 조합할 수 있다. 반응 조건 등은, 적절히 선택되지만, 중합 온도는, 예를 들어, 40 ∼ 95 ℃ 정도인 것이 바람직하고, 중합 시간은 30 분간 ∼ 24 시간 정도인 것이 바람직하다.

일례로서 코어쉘 비율이 50 ％ 이고, 또한, MMA 비율이 50 ％ 의 응집성 입자 (20) 의 중합 방법을 이하에 설명한다. 또한, 이 이외의 MMA 비율이나 코어쉘 비율의 응집성 입자 (20) 에 대해, 상기의 중합 방법에 준한 방법으로 제작된다.

먼저, 응집성 입자 (20) 의 코어 재료를 제작하기 위해, 용기에 원료로서 아크릴산부틸 (BA) 100 중량부에 대해, 계면 활성제인 라템르 E-118B (카오 (주) 제조) 3 중량부, 이온 교환수 205 중량부의 혼합물을 제작하고, 호모 믹서 (특수 기화 공업 ((주)) 제조) 를 이용하여 질소 분위기하에서 5 분간, 6000 rpm 으로 교반하여, 모노머 에멀션 (A) 를 조제했다.

다음으로, 응집성 입자 (20) 의 쉘 재료를 제작하기 위해, 다른 용기로, 원료로서 아크릴산부틸 (BA) 50 중량부에 대해, 메타크릴산메틸 (MMA) 50 중량부, 라템르 E-118B 1 중량부, 이온 교환수 87.5 부의 혼합물을 제작하고, 호모 믹서를 사용하여 질소 분위기하에서 5 분간, 6000 rpm 으로 교반하여 모노머 에멀션 (B) 를 조제했다.

그 후, 냉각관, 질소 도입관, 온도계, 적하 설비, 및 교반 날개를 구비한 반응 용기에, 조정한 모노머 에멀션 (A) 를 전체량 주입하고, 교반하면서 반응 용기를 충분히 질소 치환한 후, 반응액을 60 ℃ 까지 승온하고, 아크릴산부틸 (BA) 50 중량부에 대해 수용성 아조 중합 개시제인 V-50 (와코 (주) 제조) 0.1 중량부를 첨가하여 60 ℃ 를 유지하면서 2 시간 중합하여, 코어층이 되는 공중합체를 얻었다. 이어서, 아크릴산부틸 (BA) 50 중량부에 대해 V-50 을 0.5 중량부만큼 추가로 첨가하여 60 ℃ 로 유지하면서, 상기 모노머 에멀션 (B) 를 2.5 시간에 걸쳐 적하하고, 쉘층을 형성하고, 고형분 농도 40 ％ 의 코어쉘 구조의 폴리머 에멀션 입자를 함유하는 수분산액을 얻었다. 얻어진 폴리머 에멀션 입자의 평균 입자경은 160 nm 였다. 또한, 평균 입자경의 크기는, 자유롭게 변경할 수 있다. 또한 폴리머 에멀션 입자의 수평균 분자량은, 조정한 수분산형 점착제 조성물을 증류수에 의해 고형분 농도가 0.5 중량％ 이하가 되도록 희석하여, 하기 장치로 측정했다.

장치 ： 레이저 회절 산란법 입도 분포 측정 장치 (베크만콜터 제조 LS13 320 PIDS 모드)

분산질의 굴절률 ： 1.48 (Poly n-BA (폴리-n-아크릴산부틸) 를 사용)

분산매의 굴절률 ： 1.333

또한, 상기와는 상이한 코어쉘 비율이나 MMA 비율을 가진 응집성 입자 (20) 에 대해서는, 상기의 중합 방법에 준한 방법으로 제작할 수 있다.

＜볼록부의 배치＞

(도트상의 볼록부)

도 1 의 (a) 에 나타내는 도트상의 볼록부 (12) 를 점착제층 (11) 에 형성하는 방법으로서는, 예를 들어, 디스펜서를 사용하여 얻어진 에멀션액을 적하하는 방법이나, 형성 패턴을 새긴 그라비아 롤로 에멀션액을 전사하는 방법, 그 외, 스크린 인쇄나 오프셋 인쇄, 플렉소 인쇄 등의 일반적인 인쇄 기술을 바람직하게 사용할 수 있다.

도 1 의 (a) 에는, 볼록부 (12) 끼리를 서로 대략 균등하게 격자상으로 배치한 육방 조밀 구조를 예시하고 있지만, 물론, 이것에 한정되는 것이 아니고, 정방형 구조 등으로 배치해도 된다. 볼록부 (12) 끼리의 간격은, 볼록부가 점착제층의 주면에 있어서 차지하는 면적률 (이하, 「볼록부 면적률」 이라고 부른다) 에 따라 다르기도 하지만, 볼록부 (12) 의 평면에서 본 최대 직경 (도 3 의 (a) 의 「A」 에 대응) 의 1.1 배 ∼ 10 배 정도가 바람직하고, 1.5 배 ∼ 5 배 정도가 보다 바람직하다.

(스트라이프상의 볼록부)

도 1 의 (b) 에 나타내는 스트라이프상의 볼록부 (12') 를 점착제층 (11) 에 형성하는 방법으로서는, 예를 들어, 스크린 인쇄나 슬롯 다이 도공, 그 외, 스크린 인쇄나 오프셋 인쇄, 플렉소 인쇄 등의 일반적인 인쇄 기술을 바람직하게 사용할 수 있다.

예를 들어, 볼록부 (12') 를 스크린 인쇄에 의해 형성하는 경우에는, 먼저, 실리콘계 박리제를 도포한 PET 필름 위에, 스크린 인쇄기를 사용하여 에멀션액을 도포하고, 각 볼록부를 스트라이프상으로 배치하여 건조시킨다. 그 후, 얻어진 스트라이프상의 볼록부를, 소정의 압력으로 점착 시트에 첩합하고, 점착 시트 표면에 전사시킨다. 이 때, 볼록부의 일부 (도 3 의 (b) 의 「B''」 에 대응) 는 점착 시트에 박히게 된다. 볼록부 (12') 끼리의 간격은, 볼록부가 점착제층의 주면에 있어서 차지하는 면적률 (이하, 「볼록부 면적률」 이라고 부른다) 에 따라 다르기도 하지만, 볼록부 (12') 의 선폭 (도 3 의 (a) 의 「A'」 에 대응) 의 1.1 배 ∼ 10 배 정도가 바람직하고, 1.5 배 ∼ 5 배 정도가 보다 바람직하다. 또한, 슬롯 다이 도공에 의한 경우, 스크린 인쇄와는 상이하여, 볼록부는 점착제로 직접 밀려 나오기 때문에, 볼록부의 일부가 점착 시트에 박히는 일은 없고, 따라서, 도 3 의 (b) 의 「B''」 에 대응하는 부분은 불필요하다.

3-3. 볼록부의 특성

표 1 내지 3 에, 상기 「3-2. 볼록부의 제작」에 의해 제작된 볼록부의 특성을 나타낸다. 표 1 은, 도 1 의 (a) 에 나타낸 도트상의 볼록부에 있어서의 특성, 표 2 및 표 3 은 모두, 도 1 의 (b) 에 나타낸 스트라이프상의 볼록부이지만, 표 2 는, 스트라이프의 선방향 (종방향) 을 따라 힘을 가했을 경우의 특성을, 한편, 표 3 은, 스트라이프의 선방향에 직교하는 방향 (횡방향) 을 따라 힘을 가했을 경우의 특성을, 각각 나타낸다. 다시 말하면, 표 2 및 표 3 은, 사용한 샘플 자체는 동일하지만, 힘을 가하는 방향을 변경하여 측정했을 때의 측정치를 나타낸 것이다.

각 표에 있어서, 세로축은 MMA 비율을, 가로축은 코어쉘 비율을 각각 나타낸다. 평가 항목에는, 각 비율에 대응하는 각각의 난에 있어서, 위로부터 탄성률 (MPa), 마찰력 (N/㎠), 전단 접착력 (N/㎠), 가고정성 (N/㎠) 이 포함된다. 탄성률은, 볼록부 (12) 를 구성하는 응집성 입자 (20) 의 응집력을 평가하기 위한 지표이며, 마찰력은, 점착 시트 (1) 의 위치 조정 기능을 평가하기 위한 지표이며, 전단 접착력은, 점착 시트 (1) 의 접착성을 평가하기 위한 지표이며, 가고정성은, 구배를 갖는 벽면에 점착 시트 (1) 를 접착 등하는 경우에, 미리 점착 시트 (1) 를 벽면에 가고정할 수 있는지의 여부를 평가하기 위한 지표이다. 이들의 표로부터 분명한 바와 같이, 도트상, 종스트라이프상, 및 횡스트라이프의 볼록부의 특성은, 약간의 상이는 있지만, 대략 동일한 특성을 얻을 수 있었다. 이들 탄성률 (MPa), 마찰력 (N/㎠), 전단 접착력 (N/㎠), 가고정성 (N/㎠) 의 측정 및 평가 방법의 자세한 것은 이하와 동일하다.

＜탄성률의 측정＞

도 5 를 참조하여, 볼록부 (12) 의 탄성률의 측정 방법을 설명한다. 여기서 말하는 탄성률이란, 나노인덴타 HYSITRON 사 제조 「TriboScope」 를 사용한 나노인덴테이션 시험에 의해 얻어지는 복합 탄성률이다. 나노인덴테이션 시험은, 버코비치 압자 (삼각뿔의 다이아몬드제 압자) 를 서서히 하중 P 를 가하여 소정의 최대 하중 Pmax 가 될 때까지 피검재에 압입하는 과정 (이하, 부하 과정), 최대 하중 Pmax 로 일정 시간 유지하는 과정 (이하, 유지 과정), 유지 후, 서서히 제하하여 하중 P 가 0 이 될 때까지 인발하는 과정 (이하, 제하 과정) 에 있어서 얻어지는, 압자의 하중 P 와 압입 깊이 h 의 관계로부터, 피검재의 탄성적 성질을 측정하는 시험이다. 압입 깊이 h 는, 압자의 선단과 초기 상태의 피검재 표면 (압자를 압입하기 전의 피검재 표면) 의 거리를 의미하고, 압자가 피검재의 표면에 처음으로 접촉한 위치를 기준으로 한 압자의 변위량에 상당한다.

볼록부 (12) 의 탄성률은, 상기의 나노인덴테이션 시험에 의해 얻어지는 압자의 하중 P 와 압입 깊이 h 의 관계에 기초하여, 이하의 식 (1) 에 의해 산출된다.

Er = 1/β·S/2·(π／A) 1/2···(1)

여기서, 상기의 식 (1) 에 있어서, Er 은 탄성률을, β 는 압자 형상에 의해 결정되는 상수이며, 버코비치형 압자의 경우 β = 1.034 를 사용했다. S 는 접촉 강성률을, π 는 원주율을, A 는 압자와 피검재 표면의 접촉 사영 면적을 나타낸다.

(접촉 강성률)

상기 접촉 강성률 S 는, 상기의 나노인덴테이션 시험에 의해 얻어지는 압자의 하중 P 와 압입 깊이 h 의 관계 중, 제하 과정에서 얻어지는 관계에 기초하여 산출된다. 보다 구체적으로 설명하면, 접촉 강성률 S 는, 압자의 위치가 최대 압입 깊이 hmax (최대 하중 Pmax 를 가했을 때의 압입 깊이) 에 도달하고 나서, 유지 과정 후에, 제하 과정으로 천이한 직후의 제하 곡선의 기울기에 의해 정의된다. 바꾸어 말하면, 접촉 강성률 S 는, 점 (hmax, Pmax) 에 있어서의 제하 곡선에 대한 접선 L 의 구배 (dP/dh) 를 의미한다.

(접촉 사영 면적)

상기 접촉 사영 면적 A 는, 압자의 위치가 최대 압입 깊이 hmax 에 도달했을 때에 있어서의 압자와 피검재 표면의 접촉 부분의 면적을, 압자의 압입 방향으로 사영한 면적을 의미한다. 또한, 이 접촉 부분의 깊이 (접촉 깊이) 를 hc 로 하면, 버코비치 압자의 경우, 접촉 사영 면적 A 는, 이하의 식 (2) 로 근사할 수 있다.

A = 24.56·hc²···(2)

상기의 접촉 깊이 hc 는, 최대 압입 깊이 hmax, 최대 하중 Pmax 및 접촉 강성률 S 를 사용하여, 이하의 식 (3) 으로 나타낸다.

hc = hmax - 0.75·Pmax/S···(3)

또한, 상기의 나노인덴테이션 시험에 있어서 측정과 탄성률의 해석은 Hystron 사 제조의 측정·해석 소프트웨어 TriboScan Ver. 8.0.0.4 를 사용했다.

(측정 조건)

측정은 이하의 조건에서 실시했다.

부하·제하 과정의 압입 속도 200 μN/sec

유지 시간 15 초

최대 압입 깊이 (제하 과정으로 천이할 때의 압입 깊이) 0.9 ∼ 1.1 ㎛

(시험체)

볼록부의 에멀션액의 용액 1 ㎖ 를, 디스펜서를 사용하여 SUS 홀더 (두께 1.2 mm, 직경 15 mm) 에 도트상으로 직접 도포하고, 온도 23 ℃, 습도 50 ％ 환경하에서 1 시간 이상 풍건시켰다. 풍건시킨 후의 높이가 20 ㎛ 가 되도록 조정했다. SUS 홀더에 접착되지 않는 샘플에 대해서는, 풍건시킨 후의 파편을 수정액 Pentel 사 제조 「EZL1-W」 를 사용하여 SUS 홀더에 접착했다.

볼록부 (12) 의 탄성률은, 주로는, 볼록부 (12) 를 구성하는 응집성 입자 (20) 의 응집력을 평가하기 위한 지표이지만, 도 2 를 참조하여 설명한 바와 같이, 볼록부 (12) 는 점착제층 (11) 의 내부로 이동함으로써 점착제를 피착체 (3) 의 표면에 접촉시키는 점에서, 점착제의 탄성률과 밀접한 관련을 가지며, 또, 점착제층 (11) 의 내부로의 이동성에 영향을 주고, 결과적으로, 위치 조정 기능과 접착성에도 영향을 주는 것이 된다.

＜마찰력의 측정＞

도 6 을 참조하여, 볼록부 (12) 의 마찰력의 측정 방법을 설명한다. 측정 대상인 샘플 (1A) 은, 도트상의 볼록부 (12), 또는, 스트라이프상의 볼록부 (12') 를, 점착제 (11) 를 형성하지 않고 PET 기재 (10A) 의 일방의 면 (10A') 에 직접 배치함으로써 제작했다. 볼록부의 배치 방법은, 도트상의 볼록부 (12) 에 대해서는, 후술하는 실시예 1 의 방법 (도 9 참조), 스트라이프상의 볼록부 (12') 에 대해서는, 후술하는 실시예 15 의 방법에 따른다 (도 10 참조). 가로 세로 2 cm 로 절단한 샘플 (1A) 을, 볼록부 (12) 를 형성한 PET 기재 (10A) 의 일방의 면 (10A') 이 접하도록 피착체인 스테인리스판 (SUS304BA, 두께 ： 400 ㎛, 세로 100 mm, 가로 30 mm, 질량 9.5 g) (3) 위에 정치한다. 이어서, 2 cm × 10 cm 의 PET 기재 (15) 를 샘플 (1A) 상에 점착 테이프를 사용하여 고정했다. 샘플 (1A) 의 전체에 대략 균등하게 힘이 가해지도록 PET 기재 (10A) 의 타방의 면 (10A'') 에 50 g 의 추 (4) 를 올리고, 추 (4) 를 샘플 (1A) 에 고정한 상태로, 샘플 (1A) 을 수평 방향으로 300 mm/분의 속도로 인장했을 때에 가해지는 응력 (N/㎠) 을 측정하여 마찰력으로 했다. 이 때, 표 2 에 나타낸 종스트라이프에 대해서는, 스트라이프의 선방향이 인장 방향과 동방향으로 설정하고, 한편, 표 3 에 나타낸 횡스트라이프에 대해서는, 스트라이프의 선방향이 인장 방향에 대해 직교하도록 설정했다. 또한, PET 기재의 무게는 불과 (0.45 g/㎠ 정도) 이며, 점착제의 무게도 불과 (0.40 g/㎠ 정도) 이기 때문에, 그들의 무게가 측정 결과에 실질적으로 영향을 주는 일은 없다. 또, 추 (4) 의 무게를 50 g 으로 설정한 것은 경험치에 의한 것이다. 상기 서술한 바와 같이, 마찰력은, 점착 시트 (1) 의 위치 조정 기능을 평가하기 위한 지표이며, 점착 시트 (1) 를 위치 조정하는데 있어서, 사용자는 점착 시트 (1) 를 피착체 (3) 의 표면 (피착면) 에 소정의 힘으로 가압한 상태로 피착체 (3) 의 표면 상에서 이동시키게 되지만, 사용자가 점착 시트 (1) 의 타방의 면 (10A'') 측을 조작할 때에, 점착 시트 (1) 로부터 피착체 (3) 에 가해지는 압력을, 여기서는 약 12.5 g/㎠ 정도라고 가정하고, 이 값으로부터 역산함으로써 50 g 이라는 값을 얻었다. 단, 50 g 이라는 무게는, 샘플 (1A) 의 무게가 스테인리스판 (3) 에 실질적으로 영향을 주지 않는 것을 전제로 한 것이며, 예를 들어, PET 기재 이외의 지지체를 사용하여, 그 무게가 스테인리스판 (3) 에 실질적으로 영향을 주는 경우에는, 물론, 그러한 무게를 50 g 에서 차감하는 것으로 한다.

또한, 점착 시트 (1) 를 피착체 (3) 의 면 상에서 자유롭게 이동시키려면, 마찰력은, 바람직하게는 0.5 N/㎠ 미만, 보다 바람직하게는 0.4 N/㎠ 이하이다. 마찰력이 0.5 N/㎠ 이상이면, 슬라이드에 의한 위치 조정이 곤란해지고, 또, 0.4 N/㎠ 미만이면 스트레스 없이 위치 조정할 수 있기 때문이다.

＜전단 접착력의 측정＞

전단 접착력의 측정은, JIS K 6850 에 준한 방법으로 실시한다. 도 7 을 참조하여, 볼록부 (12, 12') 의 전단 접착력의 측정 방법을 설명한다.

측정 대상인 샘플 (1B) 은, 샘플 (1A) 과 마찬가지로, 도트상의 볼록부 (12), 또는, 스트라이프상의 볼록부 (12') 를, 점착제 (11) 를 형성하지 않고 PET 기재 (10B) 의 일방의 면 (10B') 에 직접 배치함으로써 제작했다. 볼록부의 배치 방법은, 도트상의 볼록부 (12) 에 대해서는, 후술하는 실시예 1 에 따라 (도 9 참조), 스트라이프상의 볼록부 (12') 에 대해서는, 후술하는 실시예 15 에 따른다 (도 10 참조). 샘플 (1B) 의 타방의 면 (10B'') 에는, 접착제, 즉, 아론 알파 (토아 합성 (주) 사 제조) 를 도포한다. 가로 세로 1 cm 로 절단한 샘플 (1B) 을, 수평으로 배치된 피착체, 즉, 2 매의 스테인리스판 (SUS304BA, 두께 ： 400 ㎛, 세로 100 mm, 가로 30 mm, 질량 9.5 g) (3, 3') 의 사이에 끼운 상태로, 스테인리스판 (3) 상에서 2 kg 의 롤러 (5) 를 1 왕복시켜, 일방의 면 (10B') 을 압착하고 또한 타방의 면 (10B'') 을 고정했다. 압착 및 고정으로부터 30 분간, 온도 23 ℃, 상대 습도 50 ％ 의 환경하에 방치한 후, 샘플 (1B) 이 수직이 되도록 텐실론에 고정하고, 300 mm/분의 인장 속도로 수직 방향으로 인장했을 때에 가해지는 응력 (N/㎠) 을 측정하여 전단 접착력으로 했다. 또한, PET 기재의 무게는 불과 (0.45 g/㎠ 정도) 이며, 점착제의 무게도 불과 (0.40 g/㎠ 정도) 이기 때문에, 그들의 무게가 측정 결과에 실질적으로 영향을 주는 일은 없다. 또, 2 kg 이라는 롤러 (5) 의 무게는, 샘플 (1B) 의 무게가 스테인리스판 (3') 에 실질적으로 영향을 주지 않는 것을 전제로 한 것이며, 예를 들어, PET 기재 이외의 지지체가 사용되어, 그 무게가 스테인리스판 (3') 에 실질적으로 영향을 주는 경우에는, 물론, 그 무게를 2 kg 에서 차감하는 것으로 한다.

또한, 도 2 를 참조하여 설명한 바와 같이, 점착 시트 (1) 에서는, 볼록부 (12) 를 점착제층 (11) 의 내부로 이동시켜 점착제를 피착체 (3) 의 표면에 접촉시키는 구성으로 되어 있지만, 이 경우에서도, 볼록부 (12) 가 점착제층 (11) 의 내부에 완전히 매립되는 경우는 드물고, 그것은 피착체 (3) 의 표면에 노출되어, 점착 시트 (1) 의 접착성에 영향을 줄 수 있다. 따라서, 볼록부 (12) 의 전단 접착력은, 점착 시트 (1) 에 대해 충분한 접착력을 얻는다는 관점에서, 보다 큰 값인 것이 바람직하다.

＜가고정성의 평가＞

구배를 갖는 벽면, 예를 들어, 수직인 벽면에 대해 점착 시트 (1) 를 접착하거나 하는 경우, 점착 시트 (1) 를 미리 벽면에 가고정할 수 있는 것이 바람직하다. 예를 들어, 벽면에 가볍게 누르는 것만으로 점착 시트 (1) 를 벽면에 유지할 수 있으면, 그 후의 위치 조정이나 접착 작업이 용이해져, 작업성을 대폭 향상시킬 수 있다. 볼록부 (12) 에 의하면, 이와 같은 가고정성을 얻을 수도 있다. 또한, 출원인이 아는 한에 있어서, 종래의 점착 부재에 가고정성을 발휘할 수 있는 것은 존재하지 않는다.

도 8 을 참조하여, 볼록부 (12) 의 가고정성의 평가 방법을 설명한다. 가고정성을 수치로 표현하기 위해, 도 7 에 나타내는 방법과 동일한 방법으로 전단 접착력을 측정했다. 단, 이하에 설명하는 바와 같이, 여기서는 도 7 과 달리, 2 kg 의 롤러 (5) 대신에 500 g 의 롤러를 사용하고, 또, 샘플에는 가로 세로 2 cm 인 것을 사용했다.

측정 대상인 샘플 (1C) 은, 도트상의 볼록부 (12), 또는, 스트라이프상의 볼록부 (12') 를, 점착제 (11) 를 형성하지 않고 PET 기재 (10C) 의 일방의 면 (10C') 에 직접 배치함으로써 제작했다. 볼록부의 배치 방법은, 도트상의 볼록부 (12) 에 대해서는, 후술하는 실시예 1 에 따라 (도 9 등 참조), 스트라이프상의 볼록부 (12') 에 대해서는, 후술하는 실시예 15 에 따른다 (도 10 참조). 가로 세로 2 cm 로 절단한 샘플 (1C) 을, 볼록부 (12) 를 형성한 PET 기재 (10) 의 일방의 면 (10A') 이 접하도록 피착체인 스테인리스판 (SUS304BA, 두께 ： 400 ㎛, 세로 100 mm, 가로 30 mm, 질량 9.5 g) (3) 위에 정치한다. 이어서, 타방의 면 (10C'') 위에서 500 g 의 롤러 (5') 를 1 왕복시켜, 이로써 일방의 면 (10C') 을 압착했다. 롤러 (5') 의 무게를 500 g 으로 설정한 것은 경험치에 의한 것이다. 상기 서술한 바와 같이, 가고정성은, 구배를 갖는 벽면에 점착 시트 (1) 를 접착하거나 하는 경우에, 미리 점착 시트 (1) 를 벽면에 가고정할 수 있는지의 여부를 평가하기 위한 지표이며, 점착 시트 (1) 를 가고정하는데 있어서, 사용자는 피착체 (3) 의 표면 (피착면) 에 점착 시트 (1) 를 소정의 힘으로 가압하게 되지만, 사용자가 점착 시트 (1) 에 가하게 될 압력을, 여기서는 약 0.04 MPa 정도로 가정하고, 이 값으로부터 역산함으로써 500 g 이라는 값을 얻었다. 이 압착으로부터 즉시, 스테인리스판 (3) 을 수직으로 하여, 점착 시트 (1) 가 피착체 (3) 로부터 낙하하지 않고 유지되어 있는 시간을 측정했다. 이 때, 표 2 에 나타낸 종스트라이프에 대해서는, 스트라이프의 선방향이 지면에 대해 수직으로 설정하고, 한편, 표 3 에 나타낸 횡스트라이프에 대해서는, 스트라이프의 선방향이 지면에 대해 수평으로 설정했다. 또한, PET 기재의 무게는 불과 (0.45 g/㎠ 정도) 이며, 점착제의 무게도 불과 (0.40 g/㎠ 정도) 이기 때문에, 그들의 무게가 측정 결과에 실질적으로 영향을 주는 일은 없다. 표 1 내지 3 중, 샘플 (1C) 이 피착체 (3) 에 30 분 이상 유지된 것에 대해서는 「◎」 를, 10 분 이상 30 분 미만 유지된 것에 대해서는 「○」 를, 10 분 미만이지만 약간이라도 유지된 것에 대해서는 「△」 를, 첩부 직후에 낙하한 것에 대해서는 「×」 를 부여했다. 이 접착 결과, 가고정하기 위해서 필요하게 되는 전단 접착력은, 바람직하게는 2 N/㎠ 이상 (△ 이상의 평가를 얻는 경우), 보다 바람직하게는 5 N/㎠ 이상, 더욱 바람직하게는 10 N/㎠ 이상인 것을 알았다.

표 1 내지 3 에서 분명한 바와 같이, 볼록부 (12) 의 탄성률, 마찰력, 및 전단 접착력의 각 값, 및 가고정성의 평가는, 모두, 볼록부 (12) 를 구성하는 응집성 입자 (20) 의 코어쉘 구조, 다시 말하면, MMA 비율과 코어쉘 비율의 영향을 받는다.

대체로, 탄성률은, MMA 비율이 커질수록, 커지는 경향이 있고, 또, 코어쉘 비율이 커질수록, 작아지는 경향이 있다. 이것은, 메타크릴산메틸 (MMA) 이 아크릴산부틸 (BA) 보다 큰 탄성을 갖기 때문에, 또, 상기 서술한 바와 같이, 쉘 재료 (22) 는 주로 아크릴산부틸 (BA) 과 메타크릴산메틸 (MMA) 로 이루어지고, 코어 재료 (21) 는 주로 아크릴산부틸 (BA) 로 이루어지기 때문이라고 생각된다. 이 경우, 당연히, 쉘 재료 (22) 의 탄성률은 코어 재료 (21) 의 탄성률보다 큰 값이 된다.

또, 마찰력은, MMA 비율이 큰 경우 (예를 들어, 코어쉘 비율이 0 ％ 인 경우에는 MMA 비율이 30 ％ 이상), 또, 코어쉘 비율이 작은 경우 (예를 들어, MMA 비율이 100 ％ 인 경우에는 코어쉘 비율이 80 ％ 이하) 에, 0.4 N/㎠ 이하의 바람직한 값을 얻을 수 있었다.

한편, 전단 접착력은, 마찰력과는 반대로, MMA 비율이 작은 경우 (예를 들어, 코어쉘 비율이 0 ％ 인 경우에는 MMA 비율이 55 ％ 이하), 또, 코어쉘 비율이 큰 경우 (예를 들어, MMA 비율이 100 ％ 인 경우에는 코어쉘 비율이 50 ％ 이상) 에, 종래의 구성에서는 위치 조정 기능과 접착성을 양립할 수 없었던, 45 N/㎠ 이상의 양호한 값을 얻을 수 있었다.

또한, 가고정성에 대해서는, MMA 비율이 크고 (예를 들어, 코어쉘 비율이 0 ％ 인 경우에는 MMA 비율이 40 ％ 이상), 또한, 코어쉘 비율이 작은 경우 (예를 들어, MMA 비율이 100 ％ 인 경우에는 코어쉘 비율이 40 ％ 이하) 의 경우에, 평가가 악화되었다.

4. 점착제

점착 시트 (1) 에 사용 가능한 점착제는, 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 우레탄계 점착제, 아크릴계 점착제, 고무계 점착제, 실리콘계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 폴리아미드계 점착제, 에폭시계 점착제, 비닐알킬에테르계 점착제, 불소계 점착제 등의 공지된 점착제를 들 수 있다. 점착제는, 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 또한, 점착제는, 어느 형태를 가지고 있는 점착제여도 되고, 예를 들어, 에멀션형 점착제, 용제형 점착제, 열 용융형 점착제 (핫멜트형 점착제) 등을 들 수 있다.

예를 들어 아크릴계 점착제에서는, 아크릴산알킬에스테르 또는 메타크릴산알킬에스테르의 1 종 또는 2 종 이상을 주성분으로 한 중량 평균 분자량 10 만 이상의 아크릴 폴리머가 사용된다. 아크릴산알킬에스테르의 구체예로서는 아크릴산에틸, 아크릴산프로필, 아크릴산n-부틸, 아크릴산t-부틸, 아크릴산n-헥실, 아크릴산시클로헥실, 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산n-옥틸, 아크릴산라우릴 등의 아크릴산알킬에스테르를 들 수 있다. 이들은 단독으로, 또는 2 종류 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 이들 중에서도, 아크릴산프로필, 아크릴산n-부틸, 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산n-옥틸 등의 알킬기의 탄소수가 3 ∼ 9 인 아크릴산알킬에스테르가 바람직하다.

그 밖의 성분으로서는, 점착 성능의 밸런스를 취하기 쉬운 이유에서 Tg 가 0 ℃ 이하 (통상적으로 -100 ℃ 이상) 가 되도록 하여, 적절히 술폰산기 함유 모노머, 인산기 함유 모노머, 시아노기 함유 모노머, 비닐에스테르류, 방향족 비닐 화합물 등의 응집력·내열성 향상 성분이나, 카르복실기 함유 모노머, 산무수물기 함유 모노머, 하이드록실기 함유 모노머, 아미드기 함유 모노머, 아미노기 함유 모노머, 에폭시기 함유 모노머, N-아크릴로일모르폴린, 비닐에테르류 등의 접착력 향상이나 가교화 기점으로서 작용하는 관능기를 갖는 성분을 사용할 수 있다. 그 밖의 성분은 1 종 또는 2 종 이상 병용하여 사용할 수 있다.

술폰산기 함유 모노머로서는, 스티렌술폰산, 알릴술폰산, 2-(메트)아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산, (메트)아크릴아미드프로판술폰산, 술포프로필(메트)아크릴레이트, (메트)아크릴로일옥시나프탈렌술폰산 등을 들 수 있다. 인산기 함유 모노머로서는 2-하이드록시에틸아크릴로일포스페이트를 들 수 있다.

시아노기 함유 모노머로서는 아크릴로니트릴을 들 수 있다. 비닐에스테르류로서는 아세트산비닐을 들 수 있다.

방향족 비닐 화합물로서는 스티렌을 들 수 있다. 카르복실기 함유 모노머로서는 (메트)아크릴산, 카르복시에틸(메트)아크릴레이트, 카르복시펜틸(메트)아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산 등을 들 수 있다. 산무수물기 함유 모노머로서는 무수 말레산, 무수 이타콘산 등을 들 수 있다.

하이드록실기 함유 모노머로서는 2-하이드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-하이드록시프로필(메트)아크릴레이트, 4-하이드록시부틸(메트)아크릴레이트, 6-하이드록시헥실(메트)아크릴레이트, 8-하이드록시옥틸(메트)아크릴레이트, 10-하이드록시데실(메트)아크릴레이트, 12-하이드록시라우릴(메트)아크릴레이트, (4-하이드록시메틸시클로헥실)메틸아크릴레이트, N-메틸올(메트)아크릴아미드, 비닐알코올, 알릴알코올, 2-하이드록시에틸비닐에테르, 4-하이드록시부틸비닐에테르, 디에틸렌글리콜모노비닐에테르 등을 들 수 있다.

아미드기 함유 모노머로서는 아크릴아미드, 디에틸아크릴아미드를 들 수 있다. 아미노기 함유 모노머로서는 N,N-디메틸아미노에틸(메트)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노프로필(메트)아크릴레이트를 들 수 있다. 에폭시기 함유 모노머로서는 글리시딜(메트)아크릴레이트, 알릴글리시딜에테르 등을 들 수 있다.

또, 점착 시트 (1) 에 사용하는 점착제는, 아크릴 폴리머를 적절히 가교함으로써, 더욱 내열성이 우수한 점착 시트류가 얻어진다. 가교 방법의 구체적 수단으로서는, 폴리이소시아네이트 화합물, 에폭시 화합물, 아지리딘 화합물 등 아크릴 폴리머에 적절히 가교화 기점으로서 포함시킨 카르복실기, 하이드록실기, 아미노기, 아미드기 등과 반응할 수 있는 기를 갖는 화합물을 첨가하여 반응시키는 이른바 가교제를 사용하는 방법이 있다.

상기 폴리이소시아네이트 화합물로서는, 예를 들어 부틸렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 저급 지방족 폴리이소시아네이트류, 시클로펜틸렌디이소시아네이트, 시클로헥실렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 등의 지환족 이소시아네이트류, 2,4-톨릴렌디이소시아네이트, 4,4´-디페닐메탄디이소시아네이트, 자일릴렌디이소시아네이트 등의 방향족 디이소시아네이트류, 트리메틸올프로판/톨릴렌디이소시아네이트 3 량체 부가물 (상품명 코로네이트 L), 트리메틸올프로판/헥사메틸렌디이소시아네이트 3 량체 부가물 (상품명 코로네이트 HL), 헥사메틸렌디이소시아네이트의 이소시아누레이트체 (상품명 코로네이트 HX) ［모두 닛폰 폴리우레탄 공업 (주) 제조］ 등의 이소시아네이트 부가물 등을 들 수 있다. 에폭시 화합물로서는 N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-자일렌디아민 (상품명 TETRAD-X) 이나 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산 (상품명 TETRAD-C) ［모두 미츠비시 가스화학 (주) 제조］ 등을 들 수 있다. 이들 가교제는 단독으로, 또는 2 종 이상의 혼합계로 사용된다. 가교제의 사용량은, 가교할 아크릴 폴리머와의 밸런스에 의해, 나아가서는, 점착 시트로서의 사용 용도에 따라 적절히 선택된다.

또한 점착 시트 (1) 에 사용하는 점착제에는, 종래 공지된 각종의 점착 부여제나 표면 윤활제, 레벨링제, 산화 방지제, 부식 방지제, 광 안정제, 자외선 흡수제, 중합 금지제, 실란 커플링제, 무기 또는 유기의 충전제, 금속 분말, 안료 등의 분체, 입자상, 박상물 등의 종래 공지된 각종의 첨가제를 사용하는 용도에 따라 적절히 첨가할 수 있다.

5. 점착 시트의 특성

5-1. 평가 결과

각종 점착제 및 각종의 볼록부를 사용한 점착 시트에 대해, 전단 접착력과 마찰력을 평가했다. 볼록부의 특성 평가와 마찬가지로, 전단 접착력은, 점착 시트 (1) 의 접착성을 평가하기 위한 지표로서 응력에 의해 나타낸 것, 마찰력은, 점착 시트 (1) 의 위치 조정 기능을 평가하기 위한 지표로서 응력에 의해 나타낸 것이다. 단, 점착 시트 (1) 의 마찰력은, 실질적으로, 볼록부에 의해 초래되기 때문에, 마찰력은, 점착 시트와 볼록부의 쌍방의 값을 나타내고 있다고 할 수 있다.

이하의 표 4 에 측정 결과를 나타낸다. 또한, 발명의 대상인 점착 시트에 대한 전단 접착력과 마찰력의 측정 결과는, 표 중의 우단의 두 개의 난에 기재되어 있다.

도 1 의 (a) 에 나타낸 도트상의 볼록부 (12) 와 도 1 의 (b) 에 나타낸 스트라이프상의 볼록부 (12') 의 각각과의 관계에서, 점착 시트의 특성을 평가했다. 스트라이프상의 볼록부 (12') 에 대해서는, 종스트라이프와 횡스트라이프의 각각에 대해 평가를 실시했다. 표 4 에서 분명한 바와 같이, 실시예, 비교예, 및 참고예에서는, 점착 시트의 전단 접착력과 마찰력에 영향을 줄 수 있는 요소를 변경했다. 볼록부에 관해서는, 볼록부의 입자경 및 볼록부 면적률을 점착 시트간에서 변경했다. 표 중의 항목으로서는 명기되어 있지 않지만, 볼록부의 높이도 변경 요소의 하나로서 실질적으로 포함된다. 한편, 점착제에 관해서는, 모노머 (아크릴산부틸 (BA), 또는, 아크릴산2-에틸헥실 (2EHA) 을 포함한다) 와 관능기 (하이드록시에틸아크릴레이트 (HEA), 또는, 아크릴산 (AA) 을 포함한다) 의 중합 비율, 중합 용매인 톨루엔과 아세트산에틸의 중합 비율 (중량 평균 분자량), 가교제 (테트라드 C, 또는, 코로네이트 L) 의 배합 비율, 겔분율 (％), 소성 변형 (점착제 (층) 의 탄성률에 상당할 수 있다), 두께 (풀두께) (㎛), 전단 접착력 (N/㎠) 을 점착 시트간에서 변경했다. 점착제에 관해서, 볼록부의 「탄성률」 에 상당하는 것으로서 「소성 변형」 을 사용한 것은 「소성 변형」 의 쪽이 탄성률보다 실제의 메커니즘에 의해 기초한 것이라고 생각되기 때문이다. 또한, 표 4 에 볼록부의 전단 접착력의 값도 포함한 것은, 이 값도 점착 시트의 전단 접착력에 큰 영향을 미치기 때문이다. 또한, 실시예 1 내지 21 에 있어서의 볼록부의 전단 접착력의 값은, MMA 비율이 100 ％, 코어쉘 비율이 80 ％ 일 때의 값이다. MMA 비율과 코어쉘 비율을 이들의 값으로 설정한 것은 이하의 이유에 의한다.

메커니즘의 자세한 것은 반드시 분명하지는 않지만, 특히, 점착 시트 (1) 의 접착성에 관한 특성 평가인 전단 접착력은, 응집성 입자 (20) 가 깨지는 것에 의해 발휘된다고 추찰된다. 이 추찰하에서 가장 이상적인 응집성 입자 (20) 는, 얇고 단단한 외각 (外殼) 을 갖는 코어쉘 구조, 즉, MMA 비율이 100 ％ 로서, 코어쉘 비율이 가능한 한 큰 값 (단, 너무 큰 값이면, 충분한 탄성을 얻을 수 없고, 또, 껍질인 쉘 재료 (22) 가 찢어질 위험이 있다) 을 갖는 것이다. 이와 같은 이상적인 구조를 갖는 응집성 입자 (20) 중, 충분히 작은 마찰력, 즉, 약 0.4 N/㎠ 이하의 바람직한 값을 가지며, 또한, 충분히 큰 접착력, 즉, 종래의 구성에서는 위치 조정 기능과 접착성을 양립할 수 없었던, 약 45 N/㎠ 이상의 전단 접착력을, 보다 확실하게 갖는 것은, MMA 비율이 100 ％, 코어쉘 비율이 80 ％ 혹은 이것에 가까운 비율의 경우이다. 그래서, 실시예 및 참고예 중의 각종 점착제를 사용한 점착 시트에 대한, 전단 접착력과 마찰력은, 볼록부 (12) 의 MMA 비율이 100 ％, 코어쉘 비율이 80 ％ 일 때의 값을 사용하여 비교하기로 했다.

5-2. 실시예, 비교예, 및 참고예의 상세

실시예 1 내지 14, 비교예 1 내지 10, 및 참고예 1 은, 도트상의 볼록부에 대한, 실시예 15 내지 18 은, 스트라이프상의 볼록부에 대한 평가이다. 이하, 상세를 설명한다.

[실시예 1]

＜지지체＞

폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름을 사용했다. 또한, PET 필름의 무게는 불과 (0.45 g/㎠ 정도) 이며, 점착제의 무게도 불과 (0.40 g/㎠ 정도) 이기 때문에, 그들의 무게가 볼록부 (12) 의 마찰력이나 전단 접착력 등의 측정 결과에 실질적으로 영향을 주는 일은 없다.

＜볼록부 (응집성 입자)＞

상기 「3-2. 볼록부의 제작」 에서 설명한 중합 방법에 준하여, 코어쉘 비율이 80 ％, MMA 비율이 100 ％, 평균 입자경 160 nm 의 응집성 입자를 제작했다.

구체적으로는, 먼저, 에멀션 입자의 코어 재료를 제작하기 위해, 용기에 원료로서, 아크릴산부틸 (BA) 100 중량부에 대해, 계면 활성제인 라템르 E-118B (카오 (주) 제조) 3 중량부, 이온 교환수 162 중량부의 혼합물을 제작하고, 호모 믹서 (특수 기화 공업 (주) 제조) 를 이용하여 질소 분위기하에서 5 분간, 6000 rpm 으로 교반하여, 모노머 에멀션 (A) 를 조제했다.

다음으로, 에멀션 입자의 쉘 재료를 제작하기 위해, 다른 용기로, 원료로서 메타크릴산메틸 (MMA) 100 중량부에 대해, 라템르 E-118B 1 중량부, 이온 교환수 81.6 부의 혼합물을 제작하고, 호모 믹서를 사용하여 질소 분위기하에서 5 분간, 6000 rpm 으로 교반하여 모노머 에멀션 (B) 를 조제했다.

그 후, 냉각관, 질소 도입관, 온도계, 적하 설비, 및 교반 날개를 구비한 반응 용기에, 조정한 모노머 에멀션 (A) 를 전체량 주입하여, 교반하면서 반응 용기를 충분히 질소 치환한 후, 반응액을 60 ℃ 까지 승온하고, 아크릴산부틸 (BA) 100 중량부에 대해 수용성 아조 중합 개시제인 V-50 (와코 (주) 제조) 0.1 중량부를 첨가하고 60 ℃ 를 유지하면서 2 시간 중합하여, 코어층이 되는 공중합체를 얻었다. 이어서, 메타크릴산메틸 (MMA) 100 중량부에 대해 V-50 을 0.5 중량부만큼 추가로 첨가하여 60 ℃ 로 유지하면서, 상기 모노머 에멀션 (B) 를 2.5 시간에 걸쳐 적하하여, 쉘층을 형성하고, 고형분 농도 40 ％ 의 코어쉘 구조의 폴리머 에멀션 입자를 함유하는 수분산액을 얻었다. 얻어진 폴리머 에멀션 입자의 수평균 입자경은 160 nm 였다. 또한 폴리머 에멀션 입자의 수평균 분자량은, 조정한 수분산형 점착제 조성물을 증류수에 의해 고형분 농도가 0.5 중량％ 이하가 되도록 희석하여, 하기 장치로 측정했다.

장치 ： 레이저 회절 산란법 입도 분포 측정 장치 (베크만콜터 제조 LS13 320 PIDS 모드)

분산질의 굴절률 ： 1.48 (Poly n-BA (폴리-n-아크릴산부틸) 를 사용)

분산매의 굴절률 ： 1.333

＜점착제의 제작＞

먼저, 냉각관, 질소 도입관, 온도계, 적하 깔때기, 및 교반 장치를 구비한 반응 용기로, n-부틸아크릴레이트 100 중량부에 대해, 아크릴산 5 중량부, 및 중합 개시제로서 BPO (과산화벤조일) 0.28 중량부를 아세트산에틸/톨루엔 (= 80/20 중량비) 의 혼합 용매 158 중량부에 첨가했다. 그 후, 실온에서 1 시간, 질소 환류를 실시하고, 이어서 승온하고, 주반응으로서 65 ℃ 에서 6 시간 중합 반응을 실시하여, 아크릴계 점착제를 얻었다. 결과로서 얻어진 아크릴계 점착제의 중량 평균 분자량은 50 만, 중량 평균 분자량/수평균 분자량은 5.0 이었다. 또한, 분자량은, 겔·퍼미에이션·크로마토그래피 (GPC) 에 의한 폴리스티렌 환산으로 측정했다. 구체적으로는 토소사 제조 HLC8120GPC 를 사용했다. 칼럼은 칼럼 사이즈 6.0 mm I. D. × 150 mm 의 TSKgel superHM-H/H4000/H3000/H2000 을 사용했다. THF 를 용리액으로서 유속 0.6 ㎖/min, 칼럼 온도 40 ℃, 20 ㎕ 의 주입량으로 굴절률계 (RI) 를 검출기로서 측정을 실시했다. 이 때 주입한 폴리머 농도는 0.1 wt％ (THF 용액) 이다. 또, 필터를 통해 샘플은 주입 전에 먼지를 제거했다. 이상의 방법에 의해, 아크릴산부틸 (BA) 95 중량부에 대해, 5 중량부의 아크릴산 (AA) 을 포함하는, 아크릴계 점착제를 제작했다.

＜점착 시트 (볼록부 없음) 의 제작＞

제작한 아크릴계 점착제 (아크릴 공중합체) 100 중량부에 대해, 가교제로서 에폭시계 가교제 (1,3-비스(N,N'-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산을 성분으로 하는 미츠비시 가스 화학사 제조의 상품명 「테트라드 C」) 0.04 중량부를 첨가하여, 아크릴계 점착제 용액으로 했다. 이 아크릴계 점착제 용액을, 실리콘계 박리제를 도포한 PET 필름 (상품명 「다이아호일 MRF38」, 미츠비시 수지사 제조) 에 도포하고, 130 ℃ 에서 5 분 건조시켜 건조 후의 두께가 100 ㎛ 가 되도록 도공한 후, 50 ℃ 에서 48 시간 가열함으로써 가교 경화시켜, 점착 시트 (볼록부 없음) 를 얻었다.

＜점착 시트에 대한 볼록부의 형성＞

상기의 방법으로 100 ㎛ 두께의 점착제층을 형성한 PET 기재 위에, 디스펜서 (무사시 엔지니어링 (주) 사 제조) 를 사용하여 얻어진 에멀션액을 적하하여, 이들을 도 9 의 평면도에 나타내는 크기로 도트상으로 배치했다. 이 때의 볼록부 면적률은 30 ％ 이다. 1 개의 볼록부 (12) 당 액량은 0.3 ㎕ 이며, 점착제층과 함께 100 ℃ 에서 건조시킨 후의, 점착제층 상에서의 볼록부 (12) 의 사이즈는, 평면에서 본 최대 직경 (도 3 의 (a) 의 「A」 에 대응) 이 1.00 mm, 높이 (도 3 의 (a) 의 「B」 에 대응) 가 60 ㎛, 볼록부의 일방의 중심간 거리는 2.00 mm, 타방의 중심간 거리는 3.42 mm 이다. 또한, 점착제의 중량 평균 분자량은, 54 만, 겔분율은 50 ％ 이다.

제작한 점착제 단독에서의 소성 변형은 0.16, 전단 접착력은 119.3 N/㎠ 였다. 또, 이 점착제에 볼록부 (12) 를 형성한 점착 시트의 전단 접착력은, 120.1 N/㎠, 마찰력은 0.20 N/㎠ 였다.

[실시예 2]

실시예 2 에서는, 실시예 1 과 달리, 가교제 (테트라드 C) 를 0.5 중량부로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다. 이 때의 겔분율은 90 ％ 이다. 이 경우, 점착제의 소성 변형과 점착제의 전단 접착력은 저하되었다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력은 크게 저하되었지만, 마찰력은 거의 변화되지 않았다. 점착제의 소성 변형이 저하된 것은, 겔분율이 높아져 가교 밀도가 증가했기 때문에, 또, 겔분율이 높은 점착제는 응집력 (변형에 저항하는 힘) 이 커, 조금의 응력으로도 변형되기 쉽기 때문이라고 추찰된다.

[실시예 3]

실시예 3 에서는, 실시예 1 과 달리, 아세트산에틸과 톨루엔의 중합 비율을 100 ： 0 으로 했다, 요컨대, 톨루엔은 사용하지 않았다. 또, 가교제 (테트라드 C) 를 0.02 중량부로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다. 이 경우, 점착제의 소성 변형과 점착제의 전단 접착력은 증가했다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력은 크게 저하되었지만, 마찰력은 거의 변화되지 않았다.

[실시예 4]

실시예 4 에서는, 실시예 1 과 달리, 모노머에 아크릴산부틸 (BA) 이 아니라 아크릴산2-에틸헥실 (2EHA) 을 사용했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다. 이 경우, 점착제의 소성 변형은 변화되지 않았지만, 전단 접착력 (92.3 N/㎠) 은 저하되었다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력은 저하되었다. 또한, 마찰력에 대해서는 약간 저하되었지만 양호한 결과를 얻을 수 있었다.

[실시예 5]

실시예 1 에서는 모노머 (아크릴산부틸 (BA)) 95 중량부에 대해 관능기 (아크릴산 (AA)) 를 5 중량부 포함하고 있던 것에 대해, 실시예 5 에서는, 모노머 (아크릴산부틸 (BA)) 98 중량부에 대해 관능기 (아크릴산 (AA)) 를 2 중량부 포함한다. 또, 가교제 (테트라드 C) 를 0.2 중량부로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다. 이 경우, 점착제의 소성 변형은 증가했지만, 전단 접착력은 저하되었다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력은 저하되었지만, 마찰력은 거의 변화되지 않았다. 점착 시트의 전단 접착력이 저하된 것은, 점착제 중의 관능기, 즉 아크릴산 (AA) 중에 포함되는 카르복실산이 피착체 (SUS304) 와 계면에서 화학 결합을 형성하는 양이 감소한 것에 의한 것으로 추찰된다.

[실시예 6]

실시예 1 에서는 관능기가 아크릴산 (AA) 이었던 것에 대해, 실시예 6 에서는 관능기를 하이드록시에틸아크릴레이트 (HEA) 로 하고, 또한 가교제를 이소시아네이트계 가교제 (트리메틸올프로판/톨릴렌디이소시아네이트 3 량체 부가물을 성분으로 하는 닛폰 폴리우레탄 공업사 제조의 상품명 「코로네이트 L」) 0.5 중량부로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다. 이 경우, 점착제의 소성 변형은 변화되지 않았지만, 전단 접착력은 현저하게 저하되었다. 전단 접착력이 현저하게 저하된 것은, 관능기에 카르복실산을 갖는 점착제 1 의 쪽이, 피착체인 SUS304 와의 화학 결합이 강하기 때문이라고 추찰된다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 당연한 일이지만, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력은 현저하게 저하되었다. 점착 시트의 또한, 마찰력에 대해서는 양호한 결과를 얻을 수 있었다.

[실시예 7]

실시예 7 에서는, 실시예 1 과 달리, 중합 용매로서 아세트산에틸과 톨루엔의 중합 비율을 0 ： 100 으로 했다, 바꾸어 말하면, 아세트산에틸을 사용하지 않았다. 또, 가교제 (테트라드 C) 를 0.152 중량부로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다. 이 경우, 점착제의 소성 변형은 실시예 1 일 때와 비교해서 약간 증가하고, 한편, 전단 접착력은 약간 감소했다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력은 증가하고, 마찰력에 대해서도 증가했다.

[실시예 8]

실시예 8 에서는, 실시예 1 과 달리, 가교제 (테트라드 C) 를 0.02 중량부로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다. 이 때의 겔분율은, 실시예 1 보다 작고, 20 ％ 이다. 이 경우, 점착제의 소성 변형은 약간 증가하고, 전단 접착력은 저하되었다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력은 크게 저하되었다. 점착 시트의 전단 접착력이 저하된 것은, 겔분율이 낮아져, 조금의 응력으로도 변형되기 쉬워졌기 때문으로 추찰된다. 이 실시예에서는, 마찰력의 값도 증가했다.

[실시예 9]

실시예 9 에서는, 실시예 1 과 달리, 풀두께를 100 ㎛ 가 아니라 200 ㎛ 로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다. 이 경우, 점착제의 소성 변형 및 전단 접착력에 변화는 없었다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력은 현저하게 저하되었지만, 마찰력은 거의 변화되지 않았다. 상기 서술한 바와 같이, 이번 실험에서는, 볼록부 (12) 의 높이는 60 ㎛ 로 설정되어 있다. 점착 시트의 전단 접착력이 현저하게 저하된 것은, 점착제가 두꺼워져 전단에 의한 변형을 받기 쉽기 때문이라고 추찰된다.

[실시예 10]

실시예 10 에서는, 실시예 1 과 달리, 풀두께를 70 ㎛ 로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다. 이 경우, 점착제의 소성 변형 및 전단 접착력에 변화는 없었다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력은 현저하게 저하되었다. 점착제가 얇아져, 충분한 전단 접착력이 얻어지지 않기 때문이다. 이 경우, 마찰력에 대해서도 저하되었다.

[실시예 11]

실시예 11 에서는, 실시예 1 과 달리, 볼록부 면적률을 25 ％ 로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력은 약간 저하되었지만, 마찰력은 증가했다.

[실시예 12]

실시예 12 에서는, 실시예 1 과 달리, 가교제 (테트라드 C) 를 0.06 중량부로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다. 이 때의 겔분율은 71 ％ 이다. 이 경우, 점착제의 소성 변형은 감소하고, 전단 접착력은 약간 커졌다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력은 현저하게 저하되었지만, 마찰력에 대해서는 거의 변화되지 않았다.

[실시예 13]

실시예 13 에서는, 실시예 1 과 달리, 응집성 입자의 평균 입자경을 230 nm로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다.

이 응집성 입자를 이용하여 형성한 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력과 마찰력은 약간 커졌다.

[실시예 14]

실시예 14 에서는, 실시예 1 과 달리, 응집성 입자의 평균 입자경을 280 nm로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다.

이 응집성 입자를 이용하여 형성한 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 이나 실시예 13 과 비교해서, 전단 접착력과 마찰력은 약간 커졌다.

또한, 실시예 13, 14 의 결과로부터, 응집성 입자의 평균 입자경이 커진 경우에는, 볼록부의 전단 접착력이나 마찰력도 이것에 수반하여 커지고, 이 결과, 점착 시트의 전단 접착력이나 마찰력도 커진다고 추찰된다.

[실시예 15]

실시예 15 에서는, 선폭 (도 3 의 (b) 의 선폭 「A'」 에 대응) 이 810 ㎛ 인 종스트라이프를 사용했다.

＜지지체＞, ＜볼록부 (응집성 입자)＞, ＜점착제의 제작＞, ＜점착 시트 (볼록부 없음) 의 제작＞ 의 각 항목에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다.

＜점착 시트에 대한 볼록부의 형성＞

실리콘계 박리제를 도포한 PET 필름 (상품명 「다이아호일 MRF38」, 미츠비시 수지사 제조) 의 위에, ＜볼록부 (응집성 입자)＞ 에 따라 준비한 에멀션액을, 스크린 인쇄기 (장치명 「LS-34TVA」, 뉴롱 정밀 공업 (주) 사 제조) 를 사용하여 스트라이프상으로 도포했다. 100 ℃ 건조 후의 볼록부의 사이즈는, 도 10 에 나타내는 바와 같이, 선폭이 810 ㎛ (도 3 의 (b) 의 선폭 「A'」 에 대응), 볼록부의 높이가 70 ㎛ (도 3 의 (b) 의 높이 「B' ＋ B''」 에 대응), 서로 이웃하는 볼록부끼리의 간격이 1890 ㎛ 가 되도록 설정했다. 이 때의 볼록부 면적률은 30 ％ 이다.

건조에 의해 얻어진 스트라이프상의 볼록부를, 0.1 MPa 의 압력으로 점착제를 부여한 시트에 첩합하고, 점착제의 표면에 볼록부를 전사했다. 전사 시에는, 볼록부의 일부 (도 3 의 (b) 의 높이 「B''」 에 대응), 즉, 10 ㎛ 의 높이 부분은 점착제에 매립된다. 점착 시트 표면에 전사 후의 볼록부의 높이, 즉, 최종적으로 점착제로부터 노출되어 있는 볼록부의 높이 (도 3 의 (b) 의 높이 「B'」 에 대응) 는, 60 ㎛ 이다. 이 경우, 실시예 1 과 마찬가지로, 점착제의 중량 평균 분자량은, 54 만, 겔분율은 50 ％ 이다.

＜인쇄기＞

뉴롱 정밀 공업 (주) 사 제조

장치 명칭 ： LS-34TVA

인쇄 속도 ： 250 mm/min.

클리어런스 ： 1 mm

스퀴지 경도 ： 70 °

스퀴지 압입량 ： 1 mm

스퀴지 인압 ： 1 MPa

스퀴지 각도 ： 75 °

스크렙퍼 속도 ： 20 mm/min.

스크렙퍼 압입량 ： -0.2 mm

건조 조건 ： 100 ℃ × 5 min.

제작한 점착 시트의 전단 접착력은, 127.1 N/㎠, 마찰력은 0.22 N/㎠ 이며, 모두, 실시예 1 보다 약간 커졌다. 이것은, 실시예 1 등에 나타낸 도트상의 경우와 달리, 볼록부가 연속 상태이기 때문에, 전단 접착력 등을 발휘하기 쉬운 상태에 있기 때문으로 추찰된다.

[실시예 16]

실시예 16 에서는, 실시예 15 와 달리, 횡스트라이프의 볼록부를 사용했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 15 와 동일하다. 이 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 15 와 비교해서, 전단 접착력이 약간 낮은 값이 되었다. 이것은, 힘이 가해지는 방향과 스트라이프의 방향이 서로 직교하고 있기 때문에, 내력을 발휘하기 어렵기 때문이라고 생각된다.

[실시예 17]

실시예 17 에서는, 실시예 15 와 달리, 선폭이 370 ㎛ 인 종스트라이프를 사용했다. 이 경우의 서로 이웃하는 볼록부끼리의 간격은, 볼록부 면적률이 30 ％ 가 되도록 조정하고 있다. 다시 말하면, 볼록부끼리의 간격은, 볼록부 면적률에 의해 결정된다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 15 와 동일하다. 이 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 15 와 비교해서, 전단 접착력은 약간 커지고, 마찰력도 약간 커졌다.

[실시예 18]

실시예 18 에서는, 실시예 15 와 달리, 선폭이 1000 ㎛ 인 종스트라이프를 사용했다. 또, 여기서는 볼록부 면적률을 40 ％ 로 설정했다. 볼록부끼리의 간격은, 볼록부 면적률에 의해 결정했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 15 와 동일하다. 이 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 15 와 비교해서, 전단 접착력은 현저하게 저하되고, 마찰력은 약간 저하되었다.

[실시예 19]

실시예 19 에서는, 실시예 15 와 달리, 종스트라이프의 볼록부를 슬롯 다이 도공에 의해 점착제에 직접 형성했다. 최종적으로 얻은 점착 시트에 있어서의 볼록부의 사이즈는, 선폭이 810 ㎛, 볼록부의 높이가 70 ㎛, 서로 이웃하는 볼록부끼리의 간격이 1890 ㎛ 이다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 15 와 동일하다. 단, 여기서는, 점착제에 매립되는 부분은 존재하지 않는다. 위에서 설명한 바와 같이, 볼록부를 형성하기 위해서, 스크린 인쇄, 바꾸어 말하면, 점착제를 부여한 시트에 볼록부를 전사시키는 방법을 채용한 경우, 볼록부의 일부 (도 3 의 (b) 의 「B'」에 대응) 는 점착제에 매립되는 점에서, 전사 전의 볼록부의 높이 (도 3 의 (b) 의 「B' ＋ B''」 에 대응) 는, 매립되는 분량을 미리 고려하여, 전사 후의 볼록부의 높이 (도 3 의 (b) 의 「B'」 에 대응) 보다 약간 두꺼워져 있었다. 이것에 대해, 슬롯 다이 도공 등, 점착제의 표면에 볼록부를 직접 형성하는 방법을 사용한 경우에는, 형성할 볼록부의 높이와 최종적으로 얻고자 하고 있는 볼록부의 높이는 동일하다. 따라서, 최종적으로 얻어진 볼록부의 높이, 요컨대, 점착제로부터 노출된 볼록부의 높이가 동일해도, 전사를 사용한 경우와 직접 형성한 경우에서는, 볼록부의 높이는 상이하게 된다. 실시예 19 및 실시예 21 에서는, 이들 볼록부의 높이의 차이가, 최종적으로 얻어진 점착 시트의 전단 접착력과 마찰력에 미치는 영향을 평가했다.

이 결과, 실시예 15 와 비교해서, 전단 접착력과 마찰력은 약간 낮은 값이 되었지만, 실시예 15 와 비교해도 손색 없는 결과가 얻어지는 것이 분명해졌다.

[실시예 20]

실시예 20 에서는, 실시예 15 와 달리, 풀두께를 70 ㎛ 로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 15 와 동일하다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 15 와 비교해서, 실시예 10 과 마찬가지로, 전단 접착력은 현저하게 저하되었다. 한편, 마찰력에 대해서는 약간 증가했다.

[실시예 21]

실시예 21 에서는, 실시예 19 와 마찬가지로, 종스트라이프의 볼록부를 슬롯 다이 도공에 의해 점착제에 직접 형성했다. 또, 실시예 20 과 마찬가지로, 풀두께를 70 ㎛ 로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 15 와 동일하다.

이 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 20 과 비교해서, 전단 접착력과 마찰력은 약간 낮은 값이 되었지만, 실시예 20 과 비교해서 손색 없는 결과를 얻을 수 있었다.

이들 실시예 21 및 실시예 19 의 결과로부터, (풀두께 ： 전사 전의 볼록부의 높이 ： 전사 후의 볼록부의 높이) 의 비가, 적어도 100 ： 70 ： 10 정도이면, 전단 접착력과 마찰력에 영향이 미치는 일은 없는 것이 분명해졌다. 다시 말하면, 점착제로부터 노출된 볼록부의 높이가 동일하면, 볼록부의 일부가 점착제에 다소 매립되는 경우여도, 최종적으로 얻어지는 점착 시트의 전단 접착력과 마찰력에 큰 영향은 미치지 않는 것이 분명해졌다.

[비교예 1]

비교예 1 은, 실시예 1 을 기준으로 하여, 볼록부를 아크릴실리콘으로 했다. 실시예 1 과는, 볼록부만이 상이하다. 볼록부는, 실시예 1 의 디스펜서를 사용하여, 점착제층에 배치했다. 볼록부의 직경은, 1.04 mm, 높이는, 64 ㎛, 볼록부 면적률은, 실시예 1 과 동일하게 30 ％ 이다. 이 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 볼록부에 의한 전단 접착력의 효과를 전혀 기대할 수 없는 점에서, 점착 시트의 전단 접착력은, 실시예 1 과 비교해서 현저하게 저하되었다.

[비교예 2]

비교예 2 에서는, 실시예 1 을 기준으로 하여, 볼록부를 자기 가교형 실리콘으로 했다. 실시예 1 과는, 볼록부만이 상이하다. 볼록부는, 실시예 1 의 디스펜서를 사용하여 점착제층에 배치했다. 볼록부의 직경은, 1.03 mm, 높이는, 62 ㎛, 볼록부 면적률은, 실시예 1 과 동일하게 30 ％ 이다. 이 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 볼록부에 의한 전단 접착력의 효과를 전혀 기대할 수 없는 점에서, 점착 시트의 전단 접착력은, 실시예 1 과 비교해서 현저하게 저하되었다.

[비교예 3]

비교예 3 에서는, 실시예 1 을 기준으로 하여, 볼록부를 유리 비즈로 형성했다. 실시예 1 과는, 볼록부만이 상이하다. 볼록부는, 실시예 1 과는 달리, 구멍을 뚫은 테플론 (등록상표) 시트를 사용하여 점착제층에 직접 첩부함으로써 배치했다. 볼록부의 형상은 구상, 볼록부의 직경은, 1.00 mm, 높이는, 60 ㎛ 이다. 또, 볼록부 면적률은, 실시예 1 과 마찬가지로 30 ％ 이다. 이 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 볼록부에 의한 전단 접착력의 효과를 전혀 기대할 수 없는 점에서, 점착 시트의 전단 접착력은, 실시예 1 과 비교해서 현저하게 저하되었다.

[비교예 4]

비교예 4 에서는, 실시예 1 을 기준으로 하여, 볼록부를 유리 벌룬으로 형성했다. 실시예 1 과는, 볼록부만이 상이하다. 볼록부는, 실시예 1 과는 달리, 점착제층에 직접 첩부함으로써 배치했다. 볼록의 형상은 구상, 볼록부의 직경은, 1.00 ㎛, 높이는, 60 ㎛ 이다. 또, 볼록부 면적률은, 실시예 1 과 마찬가지로 30 ％ 이다. 이 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 볼록부에 의한 전단 접착력의 효과를 전혀 기대할 수 없는 점에서, 점착 시트의 전단 접착력은, 실시예 1 과 비교해서 현저하게 저하되었다.

[비교예 5]

비교예 5 에서는, 실시예 1 을 기준으로 하여, 볼록부를 메시상의 편물로 형성했다. 실시예 1 과는, 볼록부만이 상이하다. 볼록부는, 실시예 1 과는 달리, 라미네이터를 사용하여 점착제층에 직접 첩부함으로써 배치했다. 볼록부의 형상은 격자상으로서, 격자를 형성하는 편물의 폭은, 0.06 mm, 격자의 구멍은, 세로 0.5 mm, 가로 0.5 mm 의 대략 직사각형이며, 높이는, 60 ㎛ 이다. 또, 볼록부 면적률은, 실시예 1 과 마찬가지로 30 ％ 이다. 이 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 볼록부에 의한 전단 접착력의 효과를 전혀 기대할 수 없는 점에서, 점착 시트의 전단 접착력은, 실시예 1 과 비교해서 현저하게 저하되었다.

[비교예 6]

비교예 6 에서는, 실시예 1 을 기준으로 하여, 볼록부를 메시상의 직물로 형성했다. 실시예 1 과는, 볼록부만이 상이하다. 볼록부는, 실시예 1 과는 달리, 라미네이터를 사용하여 점착제층에 직접 첩부함으로써 배치했다. 볼록부의 형상은 격자상으로서, 격자를 형성하는 직물의 폭은, 0.06 mm, 격자의 구멍은, 세로 0.5 mm, 가로 0.5 mm 의 대략 직사각형이며, 높이는, 60 ㎛ 이다. 또, 볼록부 면적률은, 실시예 1 과 마찬가지로 30 ％ 이다. 이 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 볼록부에 의한 전단 접착력의 효과를 전혀 기대할 수 없는 점에서, 점착 시트의 전단 접착력은, 실시예 1 과 비교해서 현저하게 저하되었다.

[비교예 7]

비교예 7 에서는, 실시예 15 를 기준으로 하여, 볼록부를 아크릴실리콘으로 형성했다. 실시예 15 와는, 볼록부만이 상이하다. 볼록부는, 실시예 1 의 디스펜서를 사용하여 점착제층에 배치했다. 볼록부의 직경은, 1.04 mm, 높이는, 64 ㎛, 볼록부 면적률은, 실시예 1 과 동일하게 30 ％ 이다. 이 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 볼록부에 의한 전단 접착력의 효과를 전혀 기대할 수 없는 점에서, 점착 시트의 전단 접착력은, 실시예 1 과 비교해서 현저하게 저하되었다.

[비교예 8]

비교예 8 에서는, 실시예 1 과 달리, 풀두께를 100 ㎛ 가 아니라 50 ㎛ 로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다. 이 경우, 실시예 10 이나 20 과 마찬가지로, 점착제의 소성 변형 및 전단 접착력에 변화는 없었다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력은 현저하게 저하되고, 더하여 마찰력도 크게 저하되었다.

이번 실험에서는, 볼록부 (12) 의 높이는 60 ㎛ 로 설정되어 있다. 비교예 8 과 같이, 풀두께가 50 ㎛ 인 경우, 즉, 점착제의 두께 쪽이 볼록부 (12) 의 높이보다 얇은 경우에는, 압착해도 충분히 접착할 수 없다. 이 때문에, 상기의 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 전단 접착력이 현저하게 저하되었다고 추찰된다. 단, 점착 시트의 마찰력에 대해서는 양호한 결과를 얻을 수 있었다.

또한, 비교예 8 은, 풀두께가 50 ㎛ 이하일 때는 항상, 마찰력이 약 0.4 N/㎠ 이하이고 또한 전단 접착력이 약 45 N/㎠ 이상의 조건을 만족시킬 수 없는 것을 의미하는 것은 아니다. 분명한 바와 같이, 마찰력이나 전단 접착력의 값은, 풀두께 외에, 겔분율이나 볼록부 면적률 등, 여러 가지 요소에 의해 결정될 수 있는 것이다.

[비교예 9]

비교예 9 에서는, 실시예 1 과 달리, 볼록부 면적률을 20 ％ 로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다. 이 볼록부를 사용한 점착 시트에서는, 볼록부의 면적률이 감소했기 때문에, 실시예 1 과 비교해서 마찰력은 커지고, 그 한편으로, 전단 접착력은 점착제의 면적률이 증가했기 때문에 커졌다.

[비교예 10]

비교예 10 에서는, 실시예 1 과 달리, 가교제를 0.07 중량부로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 1 과 동일하다. 이 때의 겔분율은 77 ％ 이다. 이 경우, 점착제의 소성 변형은 저하되고, 전단 접착력은 커졌다.

이 점착제를 사용한 점착 시트에서는, 실시예 1 과 비교해서, 전단 접착력은 현저하게 저하되고, 마찰력에 대해서도 저하되었다.

[참고예 1]

참고예 1 에서는, 실시예 3 과의 관계에서, 가교제 (테트라드 C) 를 0.3 중량부로 했다. 그 밖의 조건에 대해서는, 실시예 3 과 동일하다. 이 때의 겔분율은 90 ％ 이다. 이 경우, 실시예 3 과 비교해서, 점착제의 소성 변형은 현저하게 저하되고, 또, 전단 접착력 (77.6 N/㎠) 도 크게 저하되었다.

이 점착제를 사용한 점착 시트의 전단 접착력은 현저하게 저하되고, 마찰력은 거의 변화되지 않았다. 점착 시트의 전단 접착력이 현저하게 저하된 것은, 겔분율이 높아진 것에 의한 것으로 추찰된다.

또한, 참고예 1 은, 겔분율이 90 ％ 일 때는 항상, 마찰력이 0.4 N/㎠ 이하이고 또한 전단 접착력이 45 N/㎠ 이상의 조건을 만족시킬 수 없는 것을 의미하는 것은 아니다. 이 점은 실시예 2 와의 관계에서도 분명하다. 실시예 2 에서는, 겔분율이 90 ％ 임에도 불구하고, 중합 용매를 변경함으로써, 상기의 조건을 달성하고 있다. 분명한 바와 같이, 마찰력이나 전단 접착력의 값은, 겔분율 외에, 풀두께나 볼록부 면적률 등, 여러 가지 요소에 의해 결정될 수 있는 것이다.

5-3. 측정 방법

＜점착 시트의 전단 접착력과 마찰력의 측정＞

측정 방법은, 「3-3. 볼록부의 특성」 에서 설명한 볼록부 (12, 12') 의 전단 접착력과 마찰력의 측정 방법에 준한다. 또한, 여기서는 점착 시트가 측정 대상이기 때문에, PET 기재 (10) 의 일방의 면 (10') 에 볼록부 (12) 뿐만 아니라 점착제층 (11) 도 형성한 샘플을 사용했다. 점착제층 (11) 은, PET 기재 (10) 의 전체면에 부여한다.

＜점착제의 전단 접착력의 측정＞

측정 방법은, 「3-3. 볼록부의 특성」 에서 설명한 볼록부 (12, 12') 의 전단 접착력의 측정 방법에 준한다. 또한, 여기서는 점착제가 측정 대상이기 때문에, PET 기재 (10) 의 일방의 면 (10') 에 점착제층 (11) 만을 형성한 샘플을 사용했다. 점착제층 (11) 은, PET 기재 (10) 의 전체면에 부여한다.

＜겔분율의 측정＞

겔분율은, 점착제를, 0.1 g 샘플링하여 정밀 칭량 (침지 전의 질량) 하고, 이것을 약 50 ㎖ 의 아세트산에틸 중에 실온 (20 ∼ 25 ℃) 에서 1 주간 침지한 후, 용제 (아세트산에틸) 불용분을 추출하고, 상기 용제 불용분을 130 ℃ 에서 2 시간 건조시킨 후, 칭량 (침지·건조 후의 질량) 하고, 하기 식의 겔분율 산출식을 사용하여, 산출했다.

겔분율 (질량％) =［(침지·건조 후의 질량)/(침지 전의 질량)］× 100

＜풀두께의 측정＞

디지털 업 라이트 게이지 R1-205 (주식회사 오자키 제작소 제조) 를 사용했다.

＜소성 변형의 측정＞

장치명 ： EZ Test (시마즈 제작소사 제조) 를 사용했다. 도 11 에, 장치의 개략도를 나타낸다. 여기서의 압축 조건은 이하와 동일하다.

속도 0.1 mm/min

샘플 두께 ： 2 mm

샘플 직경 ： Φ 8 mm (펀치로 타발)

온도 ： 23 ℃

지그 ： 상부 SUS (Φ 12 mm), 하부 아크릴판 (10 mm 두께)

도 12 에, 소성 변형의 측정 원리를 나타낸다. 측정 시에는, 상부 SUS (상측의 지그) 와 하부 아크릴판 (하측의 지그) 의 사이에 샘플을 끼워넣고, 온도 23 ℃ 습도 50 ％ 의 환경하에서, 끼워진 샘플을 향해 상측의 지그를 하측의 지그를 향해 속도 0.1 mm/min 으로 0.2 MPa (10 N) 까지 압축하고, 그 후, 상부 SUS 를 다시 속도 0.1 mm/min 으로 0 MPa (0 N) 까지 제하했을 때에, 샘플이 원래대로 돌아가는 정도를 측정한다. 분명한 바와 같이, 예를 들어, 소성 변형이 큰 경우에는, 제하 시의 복귀·잔존 응력이 작아지는, 요컨대, 압축 후에 원래의 형상으로 돌아가기 어려워진다.

＜볼록부 면적률의 측정＞

디지털 현미경 VW-9000 (키엔스사 제조) 을 사용하여, 볼록부의 형성면을 관측했다. 볼록부 면적률은 하기 식을 사용하여, 산출했다.

볼록부 면적률 (％) = [(볼록부 전체의 면적)]/(현미경 시야 내의 면적)] × 100

5-4. 평가

＜점착 시트의 마찰력 및 전단 접착력＞

비교예 1 내지 10 의 기재로부터 분명한 바와 같이, 실리콘 등의 종래의 소재여도, 볼록부 면적률이 극단적으로 작아지지 않는 등의 소정의 조건을 만족시키는 한, 마찰력에 대해서는 0.2 N/㎠ 이하로 양호한 값을 얻을 수 있었지만, 전단 접착력에 대해서는 겨우 21 N/㎠ 정도의 값밖에 얻을 수 없었다. 이와 같이, 종래의 볼록부 중에, 위치 조정 기능과 접착성의 쌍방을 겸비하고, 또한, 위치 조정 기능 뿐만이 아니라 충분한 접착력을 발생시킬 수 있는 것은 존재하지 않는다. 종래의 기술을 사용하여, 마찰력에 대해 양호한 값을 얻고자 하면, 볼록부를 형성하는 실리콘 등의 양이 증가하고, 이들 실리콘 등에는, 전단 접착력이 거의 없거나, 혹은, 있어도 그 값은 작은 점에서, 최종적으로 얻어지는 점착 시트의 전단 접착력이 저하되어 버린다. 이 경우, 점착제를 조정함으로써, 전단 접착력을 얻는 방법도 생각되지만, 점착제의 전단 접착력을 증가시키고자 하면, 점착 시트를 피착면에 가압한 경우에, 볼록부를 점착제의 내부에 받아들이는 것이 곤란해지고, 결과적으로, 소망으로 하는 점착력을 얻는 것이 곤란해져 버린다. 따라서, 종래의 볼록부 재료에 따라서는, 위치 조정 기능과 접착성의 쌍방에 대해 양호한 결과를 얻는 것은 곤란하다.

이것에 대해, 실시예 1 내지 21 의 모든 점착 시트에 있어서, 약 0.4 N/㎠ 이하의 마찰력과 약 45 N/㎠ 이상의 전단 접착력을 얻었다. 따라서, 본 발명에 의하면, 위치 조정 기능과 접착성의 쌍방을 겸비하고, 또한, 위치 조정 기능 뿐만이 아니라 충분한 접착력을 발생시킬 수 있는 가압 접착형 점착 부재가 제공된다. 또한, 마찰력이 0.4 N/㎠ 이하인 것은, 위치 조정의 용이함의 관점에서 바람직하다. 마찰력이 0.5 N/㎠ 이상이면, 슬라이드에 의한 위치 조정이 곤란해진다. 또한, 점착 시트 시공의 용이함 등의 관점에서, 마찰력은, 바람직하게는 0.05 N/㎠ 이상, 보다 바람직하게는 0.1 N/㎠ 이상이다. 한편, 전단 접착력이 45 N/㎠ 이상인 것은, 첩부 후의 접착 신뢰성 (박리되지 않는 것) 의 관점에서 바람직하고, 보다 바람직하게는, 50 N/㎠ 이상, 더욱 바람직하게는, 55 N/㎠ 이상이다.

또한, 이들의 값은, 본 발명의 실시 형태에 의해 실현 가능한 값이고, 또한, 실용 상의 관점에서 편의적으로 정해진 값이며, 따라서, 사용자의 사용 환경이나 사용 요구에 의해 용이하게 변동될 수 있는 한편으로, 위의 설명에서도 분명한 바와 같이, 볼록부 면적률이나, 볼록부의 전단 접착력, 및, 점착제의 성분이나, 풀두께, 소성 변형 등을 변경함으로써, 조정 가능하다. 따라서, 본 발명은, 마찰력이 약 0.4 N/㎠ 이하이고 또한 전단 접착력이 약 45 N/㎠ 이상인 것에 한정하지 않고, 예를 들어, 위에 기재한 마찰력과 전단 접착력의 값의 여러 가지의 조합을 당연히 포함할 수 있다.

＜볼록부 면적률과의 관계 (연속 상태의 볼록부에 대해)＞

일례로서 든 스트라이프상의 볼록부 (12') 에 관해서, 볼록부 면적률과 점착 시트의 성능의 관계를 고찰한다. 이하의 표 5 에, 여러 가지 선폭에 대해, 상기의 관계를 나타내고 있다.

이 표는, 실시예 15 내지 18 의 평가 결과를 포함한다. 상단은 전단 접착력 (N/㎠), 하단은 마찰력 (N/㎠) 을 각각 나타낸다. 이 표에서 분명한 바와 같이, 모든 선폭에 대해, 볼록부 면적률이, 적어도, 30 ％ 이상일 때, 마찰력이 약 0.4 N/㎠ 이하이고 또한 전단 접착력이 약 45 N/㎠ 이상의 조건을 만족시킨다. 점착제는 비교적 자유롭게 조정 가능한 것 등을 고려하면, 볼록부 면적률은, 15 ％ 이상이면 되고, 20 ％ 이상인 것이 바람직하고, 25 ％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 30 ％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 볼록부 면적률이 너무 크면, 전단 접착력이 작아져 버리는 점에서, 70 ％ 이하인 것이 바람직하고, 50 ％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 40 ％ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 점착제의 접착력은 볼록부의 접착력보다 크게 설정할 수 있기 때문에, 볼록부 면적률을 상기와 같이 정함으로써, 특히, 접착성에 관해서 양호한 결과가 얻어진다.

또한, 상기의 값은, 본 발명의 실시 형태에 의해 실현 가능한 값이고, 또한, 실용 상의 관점에서 편의적으로 정해진 값이며, 따라서, 사용자의 사용 환경이나 사용 요구에 따라 용이하게 변동될 수 있는 한편으로, 위의 설명에서도 분명한 바와 같이, 볼록부의 전단 접착력, 및, 점착제의 성분이나, 풀두께, 소성 변형 등을 변경함으로써, 조정 가능하다. 따라서, 본 발명은, 위에 기재한 상한치와 하한치의 여러 가지의 조합을 당연히 포함할 수 있다.

또한, 표 5 에서 분명한 바와 같이, 마찰력이 약 0.4 N/㎠ 이하이고 또한 전단 접착력이 약 45 N/㎠ 이상의 원하는 조건을 만족시키는 선폭에는, 적어도 150 ㎛ ∼ 1500 ㎛ 가 포함된다. 볼록부의 제작의 용이함 등의 관점에서, 선폭은, 100 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 150 ㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 200 ㎛ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 250 ㎛ 이상인 것이 가장 바람직하다. 또, 한편, 너무 선폭이 크면, 볼록부를 점착제에 매립할 수 없기 때문에, 1600 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 1800 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 1400 ㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 1200 ㎛ 이하인 것이 가장 바람직하다.

또한, 상기의 값은, 본 발명의 실시 형태에 의해 실현 가능한 값이고, 또한, 실용 상의 관점에서 편의적으로 정해진 값이며, 따라서, 사용자의 사용 환경이나 사용 요구에 따라 용이하게 변동될 수 있는 한편으로, 위의 설명에서도 분명한 바와 같이, 자유롭게 조정 가능하다. 따라서, 본 발명은, 위에 기재한 상한치와 하한치의 여러 가지의 조합을 당연히 포함할 수 있다.

이와 같은 본 발명의 실시 형태에 대해, 비교예 1 의 볼록부를 사용한 경우에는, 스트라이프의 선폭이나 볼록부 면적률을 어떻게 조정해봤자, 원하는 결과는 얻어지지 않는다. 실험 결과에 의하면, 예를 들어, 스트라이프의 선폭이 150 ㎛ 로서, 볼록부 면적률이 50, 30, 20 ％ 일 때의 (전단 접착력, 마찰력) 의 값은, 각각, (13.2 N/㎠, 0.08 N/㎠), (23.9 N/㎠, 0.21 N/㎠), (24.4 N/㎠, 0.29 N/㎠) 이며, 또, 스트라이프의 선폭이 810 ㎛ 로서, 볼록부 면적률이 50, 40, 30, 20, 10 ％ 일 때의 (전단 접착력, 마찰력) 의 값은, 각각, (13.4 N/㎠, 0.09 N/㎠), (21.5 N/㎠, 0.13 N/㎠), (34.1 N/㎠, 0.22 N/㎠), (35.2 N/㎠, 0.42 N/㎠), (57.8 N/㎠, ＞ 1 N/㎠) 이며, 또한, 스트라이프의 선폭이 1000 ㎛ 로서, 볼록부 면적률이 30 ％ 일 때의 (전단 접착력, 마찰력) 의 값은, (30.8 N/㎠, 0.38 N/㎠) 이다. 이것에서 분명한 바와 같이, 비교예 1 의 볼록부를 사용한 경우에는, 선폭을 어떻게 조정해도, 또, 볼록부 면적률을 어떻게 조정해도, 마찰력이 약 0.4 N/㎠ 이하이고 또한 전단 접착력이 약 45 N/㎠ 이상의 조건을 만족시킬 수 없었다.

＜볼록부 면적률과의 관계 (분산상의 볼록부에 대해)＞

일례로서 든 도트상의 볼록부 (12) 에 관해서, 볼록부 면적률과 점착 시트의 성능의 관계를 고찰한다. 실시예 1 내지 14 및 비교예 9 로부터 분명한 바와 같이, 볼록부 면적률이, 적어도 25 ％ 이상일 때, 마찰력이 약 0.4 N/㎠ 이하이고 또한 전단 접착력이 약 45 N/㎠ 이상의 조건을 만족시킨다. 점착제는 비교적 자유롭게 조정 가능한 것 등을 고려하면, 볼록부 면적률은, 15 ％ 이상이면 되고, 20 ％ 이상인 것이 바람직하고, 25 ％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 30 ％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 볼록부 면적률이 너무 크면, 전단 접착력이 작아져 버리는 점에서, 70 ％ 이하인 것이 바람직하고, 50 ％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 40 ％ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 점착제의 접착력은 볼록부의 접착력보다 크게 설정할 수 있기 때문에, 볼록부 면적률을 상기와 같이 정함으로써, 특히, 접착성에 관해서 양호한 결과가 얻어진다.

또한, 상기의 값은, 본 발명의 실시 형태에 의해 실현 가능한 값이고, 또한, 실용 상의 관점에서 편의적으로 정해진 값이며, 따라서, 사용자의 사용 환경이나 사용 요구에 따라 용이하게 변동될 수 있는 한편으로, 위의 설명에서도 분명한 바와 같이, 볼록부의 전단 접착력, 및, 점착제의 성분이나, 풀두께, 소성 변형 등을 변경함으로써, 조정 가능하다. 따라서, 본 발명은, 위에 기재한 상한치와 하한치의 여러 가지의 조합을 당연히 포함할 수 있다.

＜점착제의 소성 변형＞

예를 들어, 실시예 12 로부터 분명한 바와 같이, 점착제의 소성 변형이, 적어도 0.09 이상일 때, 마찰력이 0.4 N/㎠ 이하이고 또한 전단 접착력이 45 N/㎠ 이상의 조건을 만족시킨다. 한편, 비교예 10 으로부터 분명한 바와 같이, 점착제의 소성 변형이, 적어도 0.05 이하일 때는 상기의 조건을 만족시키지 않는다. 볼록부나 점착제는 비교적 자유롭게 조정 가능한 것 등을 고려하면, 소성 변형은, 0.07 이상이면 되고, 0.09 이상인 것이 바람직하고, 0.13 이상인 것이 보다 바람직하다. 이와 같은 값이면, 볼록부의 탄성률과의 밸런스를 유지하면서, 위치 조정 기능과 접착성의 쌍방에 관해서 양호한 결과가 얻어진다. 단, 점착 시트 가공의 관점에서, 바람직하게는 0.5 이하, 보다 바람직하게는 0.3 이하이다.

또한, 상기의 값은, 본 발명의 실시 형태에 의해 실현 가능한 값이고, 또한, 실용 상의 관점에서 편의적으로 정해진 값이며, 따라서, 사용자의 사용 환경이나 사용 요구에 따라 용이하게 변동될 수 있는 한편으로, 위의 설명에서도 분명한 바와 같이, 볼록부의 전단 접착력, 및, 점착제의 성분이나, 풀두께 등을 변경함으로써, 조정 가능하다. 따라서, 본 발명은, 위에 기재한 상한치와 하한치의 여러 가지의 조합을 당연히 포함할 수 있다.

＜점착제의 두께와 볼록부의 높이의 관계＞

일례로서 든 도트상의 볼록부 (12) 에 관해서, 점착제의 두께와 점착 시트의 성능의 관계를 고찰한다. 이하의 표 6 에, 여러 가지 볼록부 면적률에 대해, 상기의 관계를 나타내고 있다.

이 표는, 실시예 12, 13, 및 비교예 8, 9 의 평가 결과를 포함한다. 상단은 전단 접착력 (N/㎠), 하단은 마찰력 (N/㎠) 을 각각 나타낸다. 표 중에 기재는 없지만, 상기 서술한 바와 같이, 볼록부의 높이는 60 ㎛ 로 설정되어 있다. 이 표로부터 분명한 바와 같이, 점착제의 두께와 볼록부의 높이의 비가, 적어도, 70 이상 ： 60 일 때, 마찰력이 0.4 N/㎠ 이하이고 또한 전단 접착력이 45 N/㎠ 이상의 조건을 만족시킨다. 또한, 이 경우, 볼록부 면적률이, 적어도, 20 ％ 이상일 때, 상기의 조건을 만족시킨다. 점착제는 비교적 자유롭게 조정 가능한 것 등을 고려하면, 점착제의 두께와 볼록부의 높이의 비는, (60 이상 ∼ 2000 이하) ： 100 이면 되고, (70 이상 ∼ 2000 이하) ： 100 이 보다 바람직하고, (70 이상 ∼ 1500 이하) ： 100 이 더욱 바람직하고, (70 이상 ∼ 000 이하) ： 100 인 것이 가장 바람직하다.

한편, 이 경우의 볼록부 면적률은, 15 ％ 이상이면 되고, 20 ％ 이상인 것이 바람직하고, 25 ％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 30 ％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 볼록부 면적률이 너무 크면, 전단 접착력이 작아져 버리는 점에서, 70 ％ 이하인 것이 바람직하고, 50 ％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 40 ％ 이하인 것이 더욱 바람직하다.

또한, 상기의 값은, 본 발명의 실시 형태에 의해 실현 가능한 값이고, 또한, 실용 상의 관점에서 편의적으로 정해진 값이며, 따라서, 사용자의 사용 환경이나 사용 요구에 따라 용이하게 변동될 수 있는 한편으로, 위의 설명에서도 분명한 바와 같이, 볼록부의 전단 접착력, 및, 점착제의 성분이나, 풀두께, 소성 변형 등을 변경함으로써, 조정 가능하다. 따라서, 본 발명은, 위에 기재한 상한치와 하한치의 여러 가지의 조합을 당연히 포함할 수 있다.

또한, 실험 결과를 평가하는데 있어서, 도트상의 실시예와 스트라이프상의 실시예를 완전히 구별하여 생각해서는 안된다. 표 1 내지 표 3 의 결과로부터 분명한 바와 같이, 도트상의 볼록부의 특성과 스트라이프상의 볼록부의 성능은 대략 동등하고, 실시예 1 내지 14 와, 실시예 15 내지 21 은, 서로 밀접하게 관련된 것으로서 파악해야 하기 때문이다. 따라서, 실시예 1 내지 14, 비교예, 및 참고예는, 도트상의 볼록부 뿐만이 아니라, 스트라이프상의 볼록부에 대한 평가 결과를 포함한 것이라고 생각할 수 있고, 또, 실시예 15 내지 21 및 비교예는, 스트라이프상의 볼록부 뿐만이 아니라, 도트상의 볼록부에 대한 평가 결과를 포함한 것이라고 생각해야 하는 것이다.

＜MMA 비율이 100 ％, 코어쉘 비율이 80 ％ 이외의 측정 결과＞

표 7 내지 19 는 각각, 실시예 1 내지 9, 15, 16, 비교예 8, 및 참고예 1 의 점착 시트에 대한, 전단 접착력과 마찰력의 상세를 나타낸 것이다. 또한, 자세한 것은 특별히 나타내지 않지만, 그 밖의 실시예 및 비교예에 대해서도 동일한 결과를 얻을 수 있었다. 이들 각 표의 각 비율에 대응하는 각각의 난에 있어서, 상단은 전단 접착력 (N/㎠), 하단은 마찰력 (N/㎠) 을 각각 나타낸다.

표 4 는, MMA 비율이 100 ％, 코어쉘 비율이 80 ％ 인 볼록부 (12) 의 측정 결과만을 나타낸 것이지만, 이들의 표 7 내지 19 에 의해, 몇 개의 실시예, 비교예, 및 참고예 1 에 관해서는, 상기 이외의 MMA 비율 및 코어쉘 비율의 값에 대응하는 점착 시트의 전단 접착력과 마찰력의 측정 결과의 상세가 밝혀져 있다.

표 7 내지 19 와 표 1 내지 3 을 대조하면 알 수 있는 바와 같이, 실시예 1 내지 9, 15, 16 의 점착 시트에 있어서, 마찰력이 0.4 N/㎠ 이하이고 또한 전단 접착력이 45 N/㎠ 이상의 조건을 만족시키는 볼록부의 탄성률에는, 적어도 7.3 (코어쉘 비율이 20 ％, 또한, MMA 비율이 40 ％) ∼ 377.0 (코어쉘 비율이 20 ％, 또한, MMA 비율이 55 ％) MPa 가 포함된다. 단, 위치 조정의 용이함의 관점에서, 볼록부의 탄성률은, 바람직하게는 5 MPa 이상, 보다 바람직하게는 15 MPa 이상, 더욱 바람직하게는 25 MPa 이상이며, 동일한 이유에서, 바람직하게는 380 MPa 이하, 보다 바람직하게는 350 MPa 이하이다. 또한, 5 MPa 보다 작은 경우에는, 위치 조정이 곤란해지고, 또한, 1 MPa 이하의 경우에는, 볼록부가 피착체에 첩부되어 버려 위치 조정이 불가능해진다.

또, 표 1 내지 3 에서, 응집성 입자 그 자체에 관해서, 적어도 코어쉘 비율이 80 ％ 이하일 때에, 마찰력이 0.4 N/㎠ 이하이고 또한 전단 접착력이 45 N/㎠ 이상의 조건을 만족시키는 것을 알 수 있다. 따라서, 본 발명의 응집성 입자를 사용함으로써, 상기의 원하는 결과를 얻기 쉬워지는 것은 분명하다.

본 발명은, 상기 서술한 실시 형태로 한정되는 것은 아니고, 그 외 여러 가지의 변경이 가능하다. 예를 들어, 점착 부재의 지지체를 부드러운 시트가 아니고 강성을 갖는 보드로 하고, 점착제를 보드에 직접 부여해도 된다. 이 경우, 당연히, 마찰력을 측정할 때의 추의 무게는 보드의 무게를 고려한 것이 된다.

위치 조정이 필요한 여러 가지 분야의 점착 부재에 적용할 수 있다.

1 : 점착 부재 (점착 시트 등)
3 : 피착체
10 : 지지체
11 : 점착제층
12 : 볼록부
20 : 응집성 입자
21 : 코어 재료
22 : 쉘 재료

Claims (40)

1. 지지체와, 상기 지지체의 일방의 면에 형성한 점착제층과, 상기 점착제층의 상기 지지체와는 반대측의 주면 상에 서로 간격을 가지고 배치된 복수의 볼록부를 갖는 가압 접착형 점착 부재에 있어서,
   상기 볼록부의 각각은, 복수의 응집성 입자의 집합체로 이루어지고,
   상기 주면 상에 있어서의 상기 볼록부의 높이가 1 ㎛ 이상 100 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 가압 접착형 점착 부재.
2. 제 1 항에 있어서,
   복수의 응집성 입자의 집합체로 이루어지는 상기 볼록부의 탄성률이 5 MPa 이상인, 가압 접착형 점착 부재.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 볼록부의 500 g 하중 시에 있어서의 전단 접착력이 2 N/㎠ 이상인, 가압 접착형 점착 부재.
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 복수의 응집성 입자의 각각은, 아크릴산알킬에스테르 또는 메타크릴산알킬에스테르를 구성 성분으로서 포함하는, 가압 접착형 점착 부재.
5. 제 1 항에 있어서,
   상기 복수의 응집성 입자의 각각은, 수지계 코어 재료와 그 코어 재료보다 높은 탄성률을 가지며 그 코어 재료를 감싸는 수지계 쉘 재료로 이루어지는 코어쉘 구조를 갖는, 가압 접착형 점착 부재.
6. 제 5 항에 있어서,
   상기 수지계 쉘 재료의 중량에 대한 상기 수지계 코어 재료의 중량의 비율이 80 ％ 이하인, 가압 접착형 점착 부재.
7. 제 5 항에 있어서,
   상기 코어쉘 구조의 코어 재료 및 쉘 재료 중 적어도 일방은, 아크릴산알킬에스테르 또는 메타크릴산알킬에스테르를 구성 성분으로서 포함하는, 가압 접착형 점착 부재.
8. 제 7 항에 있어서,
   상기 아크릴산알킬에스테르는, 아크릴산에틸, 아크릴산프로필, 아크릴산n-부틸, 아크릴산t-부틸, 아크릴산n-헥실, 아크릴산시클로헥실, 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산n-옥틸, 아크릴산라우릴 중 적어도 1 개를 포함하고,
   상기 메타크릴산알킬에스테르는, 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산프로필, 메타크릴산n-부틸, 메타크릴산t-부틸, 메타크릴산n-헥실, 메타크릴산시클로헥실, 메타크릴산2-에틸헥실, 메타크릴산n-옥틸, 메타크릴산라우릴, 메타크릴산이소보르닐 중 적어도 1 개를 포함하는, 가압 접착형 점착 부재.
9. 제 1 항에 있어서,
   상기 볼록부는, 상기 주면 상에 분산상으로 배치되어 있는, 가압 접착형 점착 부재.
10. 제 9 항에 있어서,
    상기 볼록부의 적어도 일부는, 상기 주면 상에 도트상으로 배치되어 있는, 가압 접착형 점착 부재.
11. 제 10 항에 있어서,
    상기 볼록부의 최대 직경이 100 ㎛ 이상 3 mm 이하인, 가압 접착형 점착 부재.
12. 제 1 항에 있어서,
    상기 볼록부는, 상기 주면 상에 연속 상태로 배치되어 있는, 가압 접착형 점착 부재.
13. 제 12 항에 있어서,
    상기 볼록부의 적어도 일부는, 상기 주면 상에 스트라이프상으로 배치되어 있는, 가압 접착형 점착 부재.
14. 제 13 항에 있어서,
    상기 볼록부의 선폭이, 100 ㎛ 이상인, 가압 접착형 점착 부재.
15. 제 9 항에 있어서,
    상기 볼록부가 상기 주면 상에 있어서 차지하는 면적의 비율이 15 ％ 이상인, 가압 접착형 점착 부재.
16. 제 1 항에 있어서,
    피착면에 상기 볼록부가 접촉한 상태에 있어서의 상기 가압 접착형 점착 부재의 스테인리스판에 대한 마찰력이 0.4 N/㎠ 이하인, 가압 접착형 점착 부재.
17. 제 1 항에 있어서,
    상기 가압 접착형 점착 부재의 2 kg 하중 시에 있어서의 상기 가압 접착형 점착 부재의 스테인리스판에 대한 전단 접착력이 45 N/㎠ 이상인, 가압 접착형 점착 부재.
18. 제 1 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 점착제층의 소성 변형이 0.07 이상인, 가압 접착형 점착 부재.
19. 제 1 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 점착제의 두께와 상기 주면 상에 있어서의 상기 볼록부의 높이의 비가, 60 이상 ： 100 인, 가압 접착형 점착 부재.
20. 제 1 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 응집성 입자의 평균 입자경이 100 nm 이상 300 nm 이하인, 가압 접착형 점착 부재.
21. 제 1 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 지지체는, 석고 보드, 목재, 합성판, 강판, 테이프, 시트, 또는 필름 중 어느 하나인, 가압 접착형 점착 부재.
22. 제 1 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 지지체의 타방의 면에 점착제 또는 접착제를 형성한, 가압 접착형 점착 부재.
23. 제 22 항에 있어서,
    상기 지지체의 상기 타방의 면에 형성한 상기 점착제의 층의 주면 상에 추가로 상기 볼록부를 형성한, 가압 접착형 점착 부재.
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