KR101948182B1 - 발열체 및 이의 제조방법 - Google Patents
발열체 및 이의 제조방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 출원은 발열체 및 이의 제조방법에 관한 것이다. 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체는, 제1 기재; 제2 기재; 상기 제1 기재 및 제2 기재 사이에 구비된 접합필름; 및 상기 접합필름 내부에 구비된 전도성 발열 패턴을 포함한다.
Description
본 출원은 발열체 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
자동차 외부 온도와 내부 온도에 차이가 있는 경우에는 자동차 유리에 습기 또는 성에가 발생한다. 이를 해결하기 위하여, 고급 자동차 사양에는 발열 유리가 사용될 수 있다. 상기 발열 유리는 유리 표면에 열선 시트를 부착하거나 유리 표면에 직접 열선을 형성하고, 열선의 양 단자에 전기를 인가하여 열선으로부터 열을 발생시키고 이에 의하여 유리 표면의 온도를 올리는 개념을 이용한다.
자동차 앞유리에 광특성이 우수하면서 발열기능을 부여하는 방법으로, 첫째 투명 전도성 박막을 유리 전면에 형성할 수 있다. 투명 전도성 박막을 형성하는 방법에는 인듐 주석 산화물(ITO)와 같은 투명 전도성 산화막을 이용하거나, 금속층을 얇게 형성한 후 금속층 상하에 투명 절연막을 이용하여 투명성을 높이는 방법이 있다. 이러한 방법을 이용하면, 광학적으로 우수한 전도성막을 형성할 수 있다는 장점이 있으나, 상대적으로 높은 저항값으로 인하여 저전압에서 적절한 발열량을 구현할 수 없다는 단점이 있다.
둘재, 금속 패턴 또는 와이어(wire)를 이용하되, 금속 패턴 또는 와이어가 없는 영역을 극대화하여 투과도를 높이는 방법을 이용할 수 있다. 이러한 방법을 이용한 대표적인 제품으로는, 자동차 앞유리 접합에 사용되는 PVB 필름에 텅스텐선을 삽입하는 방식으로 제조하는 발열 유리이다. 이러한 방법의 경우에는, 사용되는 텅스텐선의 직경은 18㎛ 이상으로 저전압에서 충분한 발열량을 확보할 수 있는 수준의 전도성을 구현할 수 있으나, 상대적으로 굵은 텅스텐선으로 인하여 시야적으로 텅스텐선이 눈에 잘 보이는 단점이 있다.
폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름 위에 프린팅 공정을 통하여 금속 패턴을 형성하거나, PET 필름 위에 금속층을 부착시킨 후 포토리소그래피 공정을 통하여 금속 패턴을 형성할 수 있다. 상기 금속 패턴이 형성된 PET 필름을 PVB 필름 두 장 사이에 삽입한 후 유리 접합 공정을 거쳐 발열 기능이 있는 발열제품을 제조할 수 있다. 그러나, PET 필름을 두 장의 PVB 필름 사이에 삽입함에 따라, PET 필름과 PVB 필름 사이의 굴절율 사이에 의하여 자동차 유리를 통해 보여지는 사물의 왜곡을 일으킬 수 있다는 단점이 있다.
PVB 필름과 같이 유리전이온도(Tg)가 낮은 제품 위에 금속층을 형성하는 방식에 있어서, 진공증착법으로 형성하는 경우 증착과정에서 발생하는 열에 의해 필름 변형이 생길 수 있다. 따라서, 롤 공정으로 제조하는데 한계가 있다. 또한, PVB 필름에 시드층(seed layer)을 형성한 후 도금 공정을 거쳐 형성할 수 있으나, PVB의 연성 때문에 제품의 두께 균일성을 확보하기 어려운 문제점이 있다.
본 출원은 저전압에서 발열특성이 우수하고, 접합유리 공정에 사용되는 접합필름과 일체화될 수 있는 발열체 및 이의 제조방법을 제공하고자 한다.
본 출원의 일 실시상태는,
제1 기재;
제2 기재;
상기 제1 기재 및 제2 기재 사이에 구비된 접합필름; 및
상기 접합필름 내부에 구비된 전도성 발열 패턴
을 포함하는 발열체를 제공한다.
또한, 본 출원의 다른 실시상태는,
이형층;
상기 이형층 상에 구비된 접합필름; 및
상기 접합필름 내부에 구비된 전도성 발열 패턴
을 포함하는 발열체를 제공한다.
또한, 본 출원의 다른 실시상태는,
전도성 필름 상에 절연층 패턴을 형성하는 단계;
상기 전도성 필름 상에서, 절연층 패턴이 구비되지 않은 영역 상에 금속을 도금하여 전도성 발열 패턴을 형성하는 단계;
상기 절연층 패턴 및 전도성 발열 패턴 상에 접합필름을 형성하는 단계;
상기 전도성 필름 및 절연층 패턴을 제거하는 단계; 및
상기 접합필름 상에 제1 기재를 구비시키고, 상기 전도성 발열 패턴의 하부에 제2 기재를 구비시킨 후, 상기 제2 기재를 접합필름에 접합시키는 단계
를 포함하는 발열체의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 출원의 다른 실시상태는,
전도성 필름 상에 절연층 패턴을 형성하는 단계;
상기 전도성 필름 및 절연층 패턴 상에 금속을 증착하는 단계;
상기 절연층 패턴을 제거하여, 전도성 필름 상에 구비되고 금속을 포함하는 전도성 발열 패턴을 형성하는 단계;
상기 전도성 발열 패턴 상에 접합필름을 형성하는 단계;
상기 전도성 필름을 제거하는 단계; 및
상기 접합필름 상에 제1 기재를 구비시키고, 상기 전도성 발열 패턴의 하부에 제2 기재를 구비시킨 후, 상기 제2 기재를 접합필름에 접합시키는 단계
를 포함하는 발열체의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 출원의 다른 실시상태는,
전도성 필름 상에 접합층 패턴을 형성하는 단계;
상기 전도성 필름 상에서, 접합층 패턴이 구비되지 않은 영역 상에 금속을 도금하여 전도성 발열 패턴을 형성하는 단계;
상기 접합층 패턴 및 전도성 발열 패턴 상에 접합필름을 형성하는 단계;
상기 전도성 필름을 제거하는 단계; 및
상기 접합필름 상에 제1 기재를 형성하고, 상기 접합층 패턴 및 전도성 발열 패턴의 하부에 제2 기재를 형성하는 단계
를 포함하는 발열체의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 출원의 다른 실시상태는,
금속 캐리어 포일(carrier foil) 상에 이형층을 형성하고, 상기 이형층 상에 금속층을 형성하는 단계;
상기 금속층 및 이형층을 식각하여 금속 패턴 및 이형층 패턴을 형성하는 단계;
상기 금속 패턴 상에 접합필름을 형성하고, 상기 금속 캐리어 포일을 제거하는 단계; 및
상기 접합필름 상에 제1 기재를 구비시키고, 상기 이형층 패턴의 하부에 제2 기재를 구비시킨 후, 상기 제2 기재를 접합필름에 접합시키는 단계
를 포함하는 발열체의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 출원의 다른 실시상태는,
금속 캐리어 포일(carrier foil) 상에 이형층을 형성하고, 상기 이형층 상에 금속층을 형성하는 단계;
상기 금속층 상에 접합필름을 형성하는 단계;
상기 금속 캐리어 포일, 이형층 및 금속층을 식각하고, 상기 금속 캐리어 포일을 제거하여, 접합필름 상에 구비된 금속 패턴 및 이형층 패턴을 형성하는 단계;
상기 이형층 패턴 상에 제1 기재를 구비시키고, 상기 접합필름의 하부에 제2 기재를 구비시킨 후, 상기 제1 기재를 접합필름에 접합시키는 단계
를 포함하는 발열체의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 출원의 다른 실시상태는, 상기 발열체를 포함하는 자동차용 발열 유리를 제공한다.
본 출원의 일 실시상태에 따르면, 2개의 기재 사이에 접합필름 이외에 다른 필름을 추가로 포함하지 않으므로, 필름들 간의 굴절율 차이에 의한 시야 왜곡을 방지할 수 있다. 또한, 1장의 접합필름을 사용하기 때문에, 종래의 투명 필름과 2장의 접합필름이 사용되는 것에 비하여, 공정이 간단하고, 비용이 저렴하며, 두께를 얇게 구성할 수 있는 장점이 있다. 또한, 본 출원의 일 실시상태에 따르면, 구리층 등과 같은 전도성 발열층의 식각 공정시 발생할 수 있는 언더컷(undercut), 측면 식각에 의한 패턴 직진성의 손실을 최소화할 수 있는 특징이 있다.
또한, 본 출원의 일 실시상태에 따르면, 투명 필름 없이도 접합필름 내부에 전도성 발열 패턴을 형성할 수 있다. 이와 같이, 접합필름 내부에 전도성 발열 패턴을 직접 형성함으로써, 필름들 간의 굴절율 차이에 의한 시야 왜곡을 방지할 수 있다.
도 1 및 도 2는 각각 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체를 개략적으로 나타낸 도이다.
도 3 내지 도 7은 각각 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체의 제조방법을 개략적으로 나타낸 도이다.
도 8은 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체를 나타낸 도이다.
<도면부호의 설명>
10: 제1 기재
20: 제2 기재
30: 접합필름
40: 전도성 발열 패턴
50: 이형층 패턴
도 3 내지 도 7은 각각 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체의 제조방법을 개략적으로 나타낸 도이다.
도 8은 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체를 나타낸 도이다.
<도면부호의 설명>
10: 제1 기재
20: 제2 기재
30: 접합필름
40: 전도성 발열 패턴
50: 이형층 패턴
이하에서 본 출원에 대하여 상세히 설명한다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체는, 제1 기재; 제2 기재; 상기 제1 기재 및 제2 기재 사이에 구비된 접합필름; 및 상기 접합필름 내부에 구비된 전도성 발열 패턴을 포함한다.
또한, 본 출원의 다른 실시상태에 따른 발열체는, 이형층; 상기 이형층 상에 구비된 접합필름; 및 상기 접합필름 내부에 구비된 전도성 발열 패턴을 포함한다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체에 있어서, 상기 전도성 발열 패턴의 적어도 일부는 상기 제1 기재 또는 제2 기재와 접하도록 구비될 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체는, 상기 전도성 발열 패턴의 어느 한 면에 구비된 이형층 패턴을 추가로 포함하고, 상기 이형층 패턴의 적어도 일부는 상기 제1 기재 또는 제2 기재와 접하도록 구비될 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체에 있어서, 상기 전도성 발열 패턴의 두께는 500nm 내지 20㎛ 일 수 있고 1 내지 10㎛ 일 수 있으나, 이에만 한정되는 것은 아니다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체는, 상기 전도성 발열 패턴의 양 말단에 각각 전압을 인가하도록 구비된 2개의 버스바를 추가로 포함할 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체에 있어서, 상기 전도성 발열 패턴은 상기 버스바에 전기적으로 연결되어, 상기 버스바에 전압이 인가되는 경우, 그 자체가 갖는 저항 및 열전도성에 의하여 발열을 할 수 있는 수단을 의미한다. 상기 발열 수단으로는 선상으로 이루어진 전도성 재료가 사용될 수 있다. 상기 발열 수단이 선상인 경우 투명 또는 불투명한 전도성 재료로 이루어질 수 있다. 본 출원에서는, 상기 발열 수단이 선상인 경우, 그 재료가 금속과 같이 불투명한 재료인 경우에도 후술하는 바와 같이 선폭 및 패턴의 균일도를 조절함으로써, 시야를 방해하지 않도록 구성할 수 있다.
본 명세서에서는 편의상 상기 발열 수단이 선상인 경우 전도성 발열선 또는 전도성 금속선이라고 언급한다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 전도성 발열선은 직선일 수도 있으나, 곡선, 물결선, 지그재그선 등 다양한 변형이 가능하다.
상기 전도성 발열선은 스트라이프(Stripe), 마름모, 정사각형 격자, 원형, 웨이브(wave) 패턴, 그리드, 2차원 그리드 등의 패턴으로 구비될 수 있으며, 특정 형태로 제한되는 것은 아니나, 일정 광원에서 나오는 빛이 회절과 간섭에 의해서 광학적 성질을 저해하지 않도록 설계되는 것이 바람직하다. 즉, 패턴의 규칙성을 최소화하기 위해 물결무늬, 사인 곡선(Sine wave) 및 격자 구조의 스페이싱과 선의 두께를 불규칙하게 구성한 패턴을 사용할 수도 있다. 필요한 경우, 전도성 발열 패턴의 형태는 2 이상의 패턴의 조합일 수 있다.
상기 전도성 발열 패턴은 불규칙 패턴을 포함할 수 있다.
상기 불규칙 패턴은 상기 전도성 발열선과 교차하는 직선을 그렸을 때, 상기 직선과 상기 전도성 발열선의 인접하는 교점들간의 거리의 평균값에 대한 표준 편차의 비율(거리 분포 비율)이 2% 이상인 패턴을 포함할 수 있다.
상기 전도성 발열선과 교차하는 직선은 상기 직선과 전도성 발열선의 인접하는 교점들간의 거리의 표준 편차가 가장 작은 선일 수 있다. 또는, 상기 전도성 발열선과 교차하는 직선은 상기 전도성 발열선의 어느 한 점의 접선에 대하여 수직한 방향으로 연장된 직선일 수 있다. 이와 같은 전도성 발열 패턴을 이용함으로써, 광원의 회절과 간섭에 의한 부작용을 방지할 수 있다.
상기 전도성 발열선과 교차하는 직선은 상기 전도성 발열선과의 교점이 80개 이상일 수 있다.
상기 전도성 발열선과 교차하는 직선과 상기 전도성 발열선의 인접하는 교점들간의 거리의 평균값에 대한 표준 편차의 비율(거리 분포 비율)이 2% 이상일 수 있고, 10% 이상일 수 있으며, 20% 이상일 수 있다.
상기와 같은 전도성 발열 패턴이 구비된 기재의 표면의 적어도 일부에는 다른 형태의 전도성 발열 패턴에 구비될 수도 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따르면, 상기 불규칙 패턴은 분포가 연속적인 폐쇄 도형들로 이루어지고, 상기 폐쇄 도형들의 면적의 평균값에 대한 표준 편차의 비율(면적 분포 비율)이 2% 이상인 패턴을 포함할 수 있다. 이와 같은 전도성 발열선 패턴을 이용함으로써, 광원의 회절과 간섭에 의한 부작용을 방지할 수 있다.
상기 폐쇄도형은 적어도 100개 존재할 수 있다.
상기 폐쇄 도형들의 면적의 평균값에 대한 표준 편차의 비율(면적 분포 비율)이 2% 이상일 수 있고, 10% 이상일 수 있으며, 20% 이상일 수 있다.
상기 폐쇄 도형들의 면적의 평균값에 대한 표준 편차의 비율(면적 분포 비율)이 2% 이상인 상기와 같은 전도성 발열 패턴이 구비된 투명기재의 표면의 적어도 일부에는 다른 형태의 전도성 발열 패턴에 구비될 수도 있다.
패턴들이 완전하게 불규칙한 경우 선의 분포에 있어서 소한 곳과 밀한 곳의 차이가 생길 수 있다. 이러한 선의 분포는 선폭이 아무리 얇더라도 눈에 띌 수 있는 문제가 생길 수 있다. 이와 같은 시각적인 인지성의 문제를 해결하기 위하여, 본 출원에서는 전도성 발열 패턴을 형성할 때 규칙성과 불규칙성을 적절히 조화시킬 수 있다. 예컨대, 전도성 발열선이 눈에 띄거나 국부 발열이 발생하지 않도록 기본 단위를 정하고, 그 기본 단위 내에서 전도성 발열선을 불규칙적인 패턴으로 형성할 수 있다. 이와 같은 방법을 이용하면 선의 분포가 어느 한 지점에 몰리지 않게 함으로써 시각성을 보완할 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따르면, 상기 불규칙 패턴은 보로노이 다이어그램을 이루는 도형들의 경계선 형태의 전도성 발열 패턴을 포함할 수 있다.
상기 전도성 발열 패턴을 보로노이 다이어그램을 이루는 도형들의 경계선 형태로 형성함으로써 모아레를 방지하고, 빛의 회절 및 간섭에 의한 부작용을 최소화할 수 있다. 보로노이 다이어그램(Voronoi diagram)이란, 채우고자 하는 영역에 보로노이 다이어그램 제너레이터(Voronoi diagram generator)라는 점들을 배치하면, 각 점들이 다른 점들로부터의 거리에 비하여 해당 점과의 거리가 가장 가까운 영역을 채우는 방식으로 이루어진 패턴이다. 예를 들어, 전국의 대형 할인점을 점으로 표시하고 소비자들은 가장 가까운 대형 할인점을 찾아간다고 할 때, 각 할인점의 상권을 표시하는 패턴을 예로 들 수 있다. 즉, 정육각형으로 공간을 채우고 정육각형들의 각점들을 보로노이 제너레이터로 선정하면 벌집(honeycomb) 구조가 상기 전도성 발열 패턴이 될 수 있다. 본 출원에서 보로노이 다이어그램 제너레이터를 이용하여 전도성 발열 패턴을 형성하는 경우, 빛의 회절 및 간섭에 의한 부작용을 최소화할 수 있는 복잡한 패턴 형태를 용이하게 결정할 수 있는 장점이 있다.
본 출원에서는 보로노이 다이어그램 제너레이터의 위치를 규칙 또는 불규칙하게 위치시킴으로써 상기 제너레이터로부터 파생된 패턴을 이용할 수 있다.
전도성 발열 패턴을 보로노이 다이어그램을 이루는 도형들의 경계선 형태로 형성하는 경우에도, 전술한 바와 같은 시각적인 인지성의 문제를 해결하기 위하여, 보로노이 다이어그램 제너레이터를 생성할 때 규칙성과 불규칙성을 적절히 조화시킬 수 있다. 예를 들어, 패턴이 들어갈 면적에 일정크기의 면적을 기본 단위(unit)로 지정한 후, 기본 단위 안에서의 점의 분포가 불규칙성을 갖도록 점을 생성한 후 보로노이 패턴을 제작할 수도 있다. 이와 같은 방법을 이용하면 선의 분포가 어느 한 지점에 몰리지 않게 함으로써 시각성을 보완할 수 있다.
전술한 바와 같이, 발열선의 시각성을 고려하거나, 표시장치에서 요구되는 발열 밀도를 맞추기 위하여 보로노이 다이어그램 제너레이터의 단위면적당 개수를 조절할 수 있다. 이 때, 보로노이 다이어그램 제너레이터의 단위면적당 개수를 조절시 상기 단위면적은 5 cm2 이하일 수 있고, 1 cm2 이하일 수 있다. 상기 보로노이 다이어그램 제너레이터의 단위면적당 개수는 25 ~ 2,500 개/cm2 내에서 선택할 수 있으며, 100 ~ 2,000 개/cm2 내에서 선택할 수 있다.
상기 단위면적 내의 패턴을 구성하는 도형들 중 적어도 하나는 나머지 도형들과 상이한 형태를 가질 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따르면, 상기 불규칙 패턴은 델로니 패턴을 이루는 적어도 하나의 삼각형으로 이루어진 도형들의 경계선 형태의 전도성 발열 패턴을 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 전도성 발열 패턴의 형태는 델로니 패턴을 구성하는 삼각형들의 경계선 형태이거나, 델로니 패턴을 구성하는 적어도 2개의 삼각형들로 이루어진 도형들의 경계선 형태이거나, 이들의 조합 형태이다.
상기 전도성 발열 패턴을 델로니 패턴을 이루는 적어도 하나의 삼각형으로 이루어진 도형들의 경계선 형태로 형성함으로써 모아레 현상 및 빛의 회절 및 간섭에 의한 부작용을 최소화할 수 있다. 델로니 패턴(Delaunay pattern)이란, 패턴을 채우고자 하는 영역에 델로니 패턴 제너레이터(generator)라는 점들을 배치하고, 주변에 위치한 3개의 점들을 서로 연결하여 삼각형을 그리되, 삼각형의 모든 꼭지점을 포함하는 원(circumcircle)을 그렸을 때, 상기 원 내에는 다른 점이 존재하지 않도록 삼각형을 그림으로써 형성된 패턴이다. 이와 같은 패턴을 형성하기 위하여, 델로니 페턴 제너레이터를 바탕으로 델로니 삼각형 분할(Delaunay triangulation)과 원그리기(circulation)를 반복할 수 있다. 상기 델로니 삼각형 분할은 삼각형의 모든 각의 최소 각도를 최대화하여 마른 체형의 삼각형을 피하는 방식으로 수행될 수 있다. 상기 델로니 패턴의 개념은 Boris Delaunay에 의하여 1934년에 제안되었다.
상기 델로니 패턴을 이루는 적어도 하나의 삼각형으로 이루어진 도형들의 경계선 형태의 패턴은 델로니 패턴 제너레이터의 위치를 규칙 또는 불규칙하게 위치시킴으로써 상기 제너레이터로부터 파생된 패턴을 이용할 수 있다. 본 출원에서 델로니 패턴 제너레이터를 이용하여 전도성 발열 패턴을 형성하는 경우, 복잡한 패턴 형태를 용이하게 결정할 수 있는 장점이 있다.
전도성 발열 패턴을 델로니 패턴을 이루는 적어도 하나의 삼각형으로 이루어진 도형들의 경계선 형태로 형성하는 경우에도, 전술한 바와 같은 시각적인 인지성의 문제를 해결하기 위하여, 델로니 패턴 제너레이터를 생성할 때 규칙성과 불규칙성을 적절히 조화시킬 수 있다.
발열선의 시각성을 고려하거나, 표시장치에서 요구되는 발열 밀도를 맞추기 위하여, 델로니 패턴 제너레이터의 단위면적당 개수를 조절할 수 있다. 이 때, 델로니 패턴 제너레이터의 단위면적당 개수를 조절시 상기 단위면적은 5 cm2 이하일 수 있고, 1 cm2 이하일 수 있다. 상기 델로니 패턴 제너레이터의 단위면적당 개수는 100 ~ 10,000 개/cm2 내에서 선택할 수 있으며, 100 ~ 4,500 개/cm2 내에서 선택할 수 있다.
상기 단위면적 내의 패턴을 구성하는 도형들 중 적어도 하나는 나머지 도형들과 상이한 형태를 가질 수 있다.
발열체의 균일한 발열 및 시각성을 위하여 전도성 발열 패턴의 개구율이 단위면적에서 일정할 수 있다. 상기 발열체는 직경 20㎝의 임의의 원에 대한 투과율 편차가 5% 이하일 수 있다. 이 경우, 상기 발열체는 국부 발열을 방지할 수 있다. 또한, 상기 발열체는 발열 후 기재의 표면 온도의 표준 편차가 20% 이내일 수 있다. 다만, 특정 목적을 위하여, 발열체에서 온도편차가 발생하도록 전도성 발열 패턴을 배치할 수도 있다.
빛의 회절과 간섭에 의한 부작용의 최소화 효과를 극대화하기 위하여, 상기 전도성 발열 패턴을 비대칭 구조의 도형으로 이루어진 패턴 면적이 전체 패턴 면적에 대하여 10% 이상이 되도록 형성할 수 있다. 또한, 보로노이 다이어그램을 이루는 어느 한 도형의 중심점을 상기 도형과 경계를 이루는 인접 도형의 중심점과 연결한 선들 중 적어도 하나가 나머지 선들과 길이가 상이한 도형들의 면적이 전체 전도성 발열선 패턴 면적에 대하여 10% 이상이 되도록 형성할 수 있다. 또한, 상기 델로니 패턴을 이루는 적어도 하나의 삼각형으로 이루어진 도형을 이루는 적어도 한 변이 나머지 변과 길이가 상이한 도형들로 이루어진 패턴 면적이 전체 전도성 발열의 패턴이 형성된 면적에 대하여 10% 이상이 되도록 형성할 수 있다.
상기 전도성 발열 패턴의 제작시, 제한된 면적에 패턴을 디자인한 후 상기 제한된 면적을 반복적으로 연결하는 방식을 이용하는 방식을 이용함으로써 대면적 패턴을 제작할 수도 있다. 상기 패턴을 반복적으로 연결하기 위해서는 각 사변의 점들의 위치를 고정함으로써 반복적인 패턴이 서로 연결되게 만들 수 있다. 이 때, 제한된 면적은 반복에 의한 모아레 현상 및 빛의 회절과 간섭을 최소화하기 위하여 1 cm2 이상의 면적을 가질 수 있고, 10 cm2 이상의 면적을 가질 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 전도성 발열 패턴의 재료로는 열전도도가 우수한 금속을 사용할 수 있다. 또한, 상기 전도성 발열선 재료의 비저항 값은 1 microOhm cm 이상 200 microOhm cm 이하의 값을 가질 수 있다. 전도성 발열선 재료의 구체적인 예로서, 구리, 알루미늄, 은, 니켈, 크롬, 몰리브덴, 플래티늄, 티타늄 및 이들의 합금으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상을 포함할 수 있으나, 이에만 한정되는 것은 아니다. 또한, 상기 전도성 발열 패턴의 재료는 입자 형태로 사용할 수 있다. 본 출원에 있어서, 전도성 발열 패턴의 재료로서 은으로 코팅된 구리 입자도 사용될 수 있다. 또한, 상기 전도성 발열 패턴은 금속 패턴이 도금되거나 증착된 필름을 이용할 수도 있다.
상기 전도성 발열 패턴의 선폭은 100㎛ 이하일 수 있고, 30㎛ 이하일 수 있으며, 25㎛ 이하일 수 있고, 10㎛ 이하일 수 있으며, 더더욱 바람직하게는 7㎛ 이하일 수 있고, 5㎛ 이하일 수 있다. 상기 전도성 발열 패턴의 선폭은 0.1㎛ 이상, 0.2㎛ 이상일 수 있다. 상기 전도성 발열 패턴의 선간 간격은 30mm 이하일 수 있고, 0.1㎛ 내지 1mm일 수 있으며, 0.2㎛ 내지 600㎛ 이하일 수 있고, 250㎛ 이하일 수 있다.
본 출원에 있어서, 상기 전도성 발열 패턴의 균일도는 선폭의 경우 ±3 마이크로미터 범위 이내로 할 수 있고, 선고의 경우 ±1 마이크로미터 범위 이내로 할 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 제1 기재 및 제2 기재는 특별히 한정되지 않으나, 빛투과율이 50% 이상일 수 있고, 75% 이상일 수 있다. 구체적으로, 상기 제1 기재 및 제2 기재는 각각 독립적으로 글래스(glass) 기재를 사용할 수도 있고, 플라스틱 기재 또는 플라스틱 필름을 사용할 수 있다. 상기 플라스틱 기판 또는 필름으로는 당 기술분야에 알려져 있는 재료를 사용할 수 있으며, 예컨대 PET(Polyethylene terephthalate), PVB(polyvinylbutyral), PEN(polyethylene naphthalate), PES(polyethersulfone), PC(polycarbonate), EVA(Ethylene Vinyl Acetate), 아세틸 셀룰로이드와 같은 가시광 투과율 80% 이상의 필름일 수 있다. 상기 플라스틱 필름의 두께는 12.5 내지 500㎛ 일 수 있고, 50 내지 250㎛ 일 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 접합필름의 재료로는 접착력이 있고 접합 후 투명하게 되는 어떤 물질이라도 사용할 수 있다. 예컨대, PVB 필름, EVA 필름, PU 필름 등이 사용될 수 있으나, 이들 예로만 한정되는 것은 아니다. 상기 접합필름은 특별히 한정되지 않으나, 그 두께가 380㎛ 내지 2,000㎛일 수 있다. 또한, 상기 접합필름의 유리전이온도는 55 내지 80℃ 일 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체는 곡면을 이루는 형태일 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체에 있어서, 상기 발열 수단이 선상인 경우, 전도성 발열 패턴의 개구율, 즉 패턴에 의하여 덮여지지 않는 영역의 비율은 90% 이상일 수 있다. 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체는 개구율이 90% 이상이면서 발열 작동 후 5분 내 온도편차가 20% 이하를 유지하면서 온도를 상승시킬 수 있는 우수한 발열 특성을 갖는다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체는 발열을 위하여 전원에 연결될 수 있으며, 이 때 발열량은 m2 당 700W 이하일 수 있고, 300W 이하일 수 있으며, 100W 이상일 수 있다. 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체는 저전압, 예컨대 30V 이하, 또는 20V 이하에서도 발열성능이 우수하므로, 자동차 등에서도 유용하게 사용될 수 있다. 상기 발열체에서의 저항은 5 Ω/□ 이하일 수 있고, 1 Ω/□ 이하일 수 있으며, 0.5 Ω/□ 이하일 수 있다. 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체는 자동차, 선박, 철도, 고속철, 비행기 등 각종 운송 수단 또는 집이나 기타 건축물에 사용되는 유리 또는 표시장치에 적용될 수 있다. 특히, 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체는 저전압에서도 발열특성이 우수할 뿐만 아니라, 일몰 후에 광원의 회절과 간섭에 의한 부작용을 최소화할 수 있고, 전술한 바와 같은 선폭으로 눈에 띄지 않게 형성할 수 있으므로, 종래기술과 달리 자동차와 같은 운송수단의 앞유리에 적용할 수도 있다.
즉, 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체는 자동차용 발열 유리에 보다 바람직하게 적용될 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 발열체를 하기 도 1 및 도 2에 개략적으로 나타내었다. 보다 구체적으로, 하기 도 1은 제1 기재(10); 제2 기재(20); 상기 제1 기재(10) 및 제2 기재(20) 사이에 구비된 접합필름(30); 및 상기 접합필름(30) 내부에 구비된 전도성 발열 패턴(40)을 포함하는 발열체를 개략적으로 나타낸 도이다. 또한, 하기 도 2는 제1 기재(10); 제2 기재(20); 상기 제1 기재(10) 및 제2 기재(20) 사이에 구비된 접합필름(30); 및 상기 접합필름(30) 내부에 구비된 전도성 발열 패턴(40)을 포함하고, 상기 전도성 발열 패턴(40)의 어느 한 면에 구비된 이형층 패턴(50)을 추가로 포함하는 발열체를 개략적으로 나타낸 도이다.
또한, 전술한 바와 같이, 본 출원의 일 실시상태에서는 기재 없이 접합필름 내부에 직접 전도성 발열 패턴을 제조할 수 있기 때문에, 공정상 필요에 따라, 또는 최종 용도에의 적용 상태에 따라, 투명필름을 부착하지 않고, 추후 제거될 이형층 또는 이형필름을 부착한 상태로 구성할 수 있다. 이형층 또는 이형필름의 종류는 당 기술분야에 알려져 있는 것을 사용할 수 있다.
또한, 본 출원의 제1 실시상태에 따른 발열체의 제조방법은, 전도성 필름 상에 절연층 패턴을 형성하는 단계; 상기 전도성 필름 상에서, 절연층 패턴이 구비되지 않은 영역 상에 금속을 도금하여 전도성 발열 패턴을 형성하는 단계; 상기 절연층 패턴 및 전도성 발열 패턴 상에 접합필름을 형성하는 단계; 상기 전도성 필름 및 절연층 패턴을 제거하는 단계; 및 상기 접합필름 상에 제1 기재를 구비시키고, 상기 전도성 발열 패턴의 하부에 제2 기재를 구비시킨 후, 상기 제2 기재를 접합필름에 접합시키는 단계를 포함한다.
본 출원의 제1 실시상태에 따른 발열체의 제조방법을 하기 도 3에 개략적으로 나타내었다.
본 출원의 제1 실시상태에 따른 발열체의 제조방법에 있어서, 상기 접합필름을 형성하는 단계 이전에, 상기 절연층 패턴 및 전도성 발열 패턴과 상기 접합필름 간의 밀착력을 증진시키기 위하여, 상기 절연층 패턴 및 전도성 발열 패턴 상에 프라이머 코팅층을 형성하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 또한, 상기 접합필름을 형성하는 단계 이전에, 상기 전도성 발열 패턴과 밀착력을 증진시키기 위하여, 상기 전도성 발열 패턴 상에 Bi, SnBi, SnAg, Pb 등과 같은 융점이 낮은 금속츨 코팅하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
본 출원의 제1 실시상태에 따른 발열체의 제조방법에 있어서, 상기 절연층 패턴 및 전도성 발열 패턴과 상기 접합필름 간의 밀착력을 증진시키기 위하여, 상기 접합필름을 형성하는 단계 이전에, 상기 접합필름의 표면을 플라즈마 처리하는 단계 또는 코로나 처리하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
본 출원의 제1 실시상태에 따른 발열체의 제조방법은, 상기 전도성 필름 상에서, 절연층 패턴이 구비되지 않은 영역 상에 구리 등과 같은 금속을 도금하여 전도성 발열 패턴을 형성함으로써, CD 손실을 최소화할 수 있고, 전도성 발열 패턴의 종횡비(aspect ratio)를 높일 수 있는 특징이 있다.
본 출원의 제1 실시상태에 따른 발열체의 제조방법에 있어서, 상기 전도성 필름은 당 기술분야에 알려진 재료를 이용할 수 있다. 예컨대, 상기 전도성 필름으로는 금속 캐리어 필름, PET 등의 지지층 상에 형성된 Cu, Ag, Al, ITO 등의 전도성 필름 등을 들 수 있으나, 이에만 한정되는 것은 아니다.
또한, 본 출원의 제2 실시상태에 따른 발열체의 제조방법은, 전도성 필름 상에 절연층 패턴을 형성하는 단계; 상기 전도성 필름 및 절연층 패턴 상에 금속을 증착하는 단계; 상기 절연층 패턴을 제거하여, 전도성 필름 상에 구비되고 금속을 포함하는 전도성 발열 패턴을 형성하는 단계; 상기 전도성 발열 패턴 상에 접합필름을 형성하는 단계; 상기 전도성 필름을 제거하는 단계; 및 상기 접합필름 상에 제1 기재를 구비시키고, 상기 전도성 발열 패턴의 하부에 제2 기재를 구비시킨 후, 상기 제2 기재를 접합필름에 접합시키는 단계를 포함한다.
본 출원의 제2 실시상태에 따른 발열체의 제조방법을 하기 도 4에 개략적으로 나타내었다.
또한, 본 출원의 제3 실시상태에 따른 발열체의 제조방법은, 전도성 필름 상에 접합층 패턴을 형성하는 단계; 상기 전도성 필름 상에서, 접합층 패턴이 구비되지 않은 영역 상에 금속을 도금하여 전도성 발열 패턴을 형성하는 단계; 상기 접합층 패턴 및 전도성 발열 패턴 상에 접합필름을 형성하는 단계; 상기 전도성 필름을 제거하는 단계; 및 상기 접합필름 상에 제1 기재를 형성하고, 상기 접합층 패턴 및 전도성 발열 패턴의 하부에 제2 기재를 형성하는 단계를 포함한다.
본 출원의 제3 실시상태에 따른 발열체의 제조방법을 하기 도 5에 개략적으로 나타내었다.
본 출원의 제3 실시상태에 따른 발열체의 제조방법에 있어서, 상기 접합필름을 형성하는 단계 이전에, 상기 접합층 패턴 및 전도성 발열 패턴 상에 프라이머 코팅층을 형성하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
또한, 본 출원의 제4 실시상태에 따른 발열체의 제조방법은, 금속 캐리어 포일(carrier foil) 상에 이형층을 형성하고, 상기 이형층 상에 금속층을 형성하는 단계; 상기 금속층 및 이형층을 식각하여 금속 패턴 및 이형층 패턴을 형성하는 단계; 상기 금속 패턴 상에 접합필름을 형성하고, 상기 금속 캐리어 포일을 제거하는 단계; 및 상기 접합필름 상에 제1 기재를 구비시키고, 상기 이형층 패턴의 하부에 제2 기재를 구비시킨 후, 상기 제2 기재를 접합필름에 접합시키는 단계를 포함한다.
본 출원의 제4 실시상태에 따른 발열체의 제조방법을 하기 도 6에 개략적으로 나타내었다.
본 출원의 제4 실시상태에 따른 발열체의 제조방법에 있어서, 상기 이형층 상에 금속층을 형성하는 단계 이후에, 상기 금속층 상에 레지스트 패턴을 형성하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
본 출원의 제4 실시상태에 따른 발열체의 제조방법에 있어서, 상기 금속층 및 이형층의 식각공정시 금속 캐리어 포일은 식각이 수행되지 않을 수 있고, 식각이 수행되더라도 일부만 식각이 되도록 식각 시간을 조절할 수 있다.
본 출원의 제4 실시상태에 따른 발열체의 제조방법에 있어서, 상기 이형층은 상기 금속 캐리어 포일과 금속 패턴 간의 이형을 용이하게 하게 위한 박막층이다. 상기 이형층은 매우 얇은 박막층이므로, 전기적인 특성에 거의 영향을 주지 않을 수 있다. 또한, 상기 금속층 및 이형층의 식각공정시, 식각액이 금속층의 식각 도중에 중간에 위치한 이형층에 도달하는 경우에는 식각속도가 느려질 수 있으므로, 식각 중단 지점을 결정하는 것이 용이할 수 있다.
본 출원의 제4 실시상태에 따른 발열체의 제조방법에 있어서, 상기 금속 캐리어 포일과 금속층 두께를 합한 총 금속 두께보다 얇게 식각하므로, 일반적인 PET/금속층 필름 상에서의 식각공정과 같이 기재 바닥을 드러내는 식각이 아니라 목표 두께만큼의 금속층을 식각할 수 있다. 이에 따라, CD 손실을 최소화할 수 있는 특징이 있다. 또한, 상기 금속 캐리어 포일의 제거공정시, 금속층은 패터닝된 상태이고 금속 캐리어 포일을 패터닝이 수행되지 않은 상태이므로, 상기 금속 캐리어 포일의 제거가 보다 용이하다는 특징이 있다.
본 출원에 있어서, 상기 금속 캐리어 포일은 구리 캐리어 포일을 이용할 수 있고, 상기 금속층은 구리층을 이용할 수 있으나, 이에만 한정되는 것은 아니다.
또한, 본 출원의 제5 실시상태에 따른 발열체의 제조방법은, 금속 캐리어 포일(carrier foil) 상에 이형층을 형성하고, 상기 이형층 상에 금속층을 형성하는 단계; 상기 금속층 상에 접합필름을 형성하는 단계; 상기 금속 캐리어 포일, 이형층 및 금속층을 식각하고, 상기 금속 캐리어 포일을 제거하여, 접합필름 상에 구비된 금속 패턴 및 이형층 패턴을 형성하는 단계; 및 상기 이형층 패턴 상에 제1 기재를 구비시키고, 상기 접합필름의 하부에 제2 기재를 구비시킨 후, 상기 제1 기재를 접합필름에 접합시키는 단계를 포함한다.
본 출원의 제5 실시상태에 따른 발열체의 제조방법을 하기 도 7에 개략적으로 나타내었다.
본 출원의 제5 실시상태에 따른 발열체의 제조방법에 따르면, 금속층을 패터닝한 후 접합필름을 형성하는 경우와 비교하여, 금속층과 접합필름을 우선적으로 라미네이션한 후 상기 금속층을 패터닝하는 경우에는, 상기 접합필름의 라미네이션 공정시 발생할 수 있는 치수 변형, 뒤틀림 등을 최소화할 수 있는 특징이 있다.
본 출원의 제5 실시상태에 따른 발열체의 제조방법에 있어서, 상기 금속층과 접합필름 간의 부착력을 증가시키기 위하여, 상기 접합필름의 형성공정 이전에, 상기 금속층 상에 당 기술분야에 알려진 점착층을 형성하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 상기 점착층은 내화학성이 우수하고, 접합필름의 보호층 역할 또한 수행할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 그러나, 이하의 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 이에 의하여 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
<실시예>
<실시예 1>
두께 18 마이크로미터의 구리 포일 상에 두께 2 마이크로미터의 구리 도금층이 형성된 필름을 이용하여, 2 마이크로미터 구리 도금층에 노볼락 수지가 주성분인 레지스트 패턴을 형성하였다. 140℃에서 5분간 건조한 뒤 식각 공정을 통하여 노출된 부분의 구리를 식각하고, 뒤이어 유기아민계 박리액으로 잔류 레지스트층을 제거하여 선고 2 마이크로미터의 구리 패턴을 형성하였다. 이 후, 유리 위에 PVB 필름을 적층하고, 상기 구리 패턴을 PVB 필름과 맞댄 뒤 120℃에서 라미네이션 하였다. 이어서, 두께 18 마이크로미터의 구리 포일을 제거하여 PVB 필름 상에 선고 2 마이크로미터의 구리 패턴을 형성하였으며, 이를 도 8에 나타내었다. 이 때, 구리 패턴의 선폭과 피치는 각각 33.5 마이크로미터 및 200 마이크로미터이었고, 면저항은 약 0.17 ohm/sq 이었다.
Claims (19)
- 제1 기재;
제2 기재;
상기 제1 기재 및 제2 기재 사이에 구비된 접합필름; 및
상기 접합필름 내부에 구비된 전도성 발열 패턴을 포함하고,
상기 접합필름은 PVB 필름이고,
상기 전도성 발열 패턴의 선폭은 0.1㎛ 이상 100㎛ 이하이며, 두께는 1 내지 10㎛ 이고, 선간 간격은 0.2㎛ 이상 250㎛ 이하이며,
상기 제1 기재 및 제2 기재는 글래스(glass) 기재인 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체. - 청구항 1에 있어서, 상기 전도성 발열 패턴의 적어도 일부는 상기 제1 기재 또는 제2 기재와 접하도록 구비되는 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체.
- 청구항 1에 있어서, 상기 전도성 발열 패턴의 어느 한 면에 구비된 이형층 패턴을 추가로 포함하고,
상기 이형층 패턴의 적어도 일부는 상기 제1 기재 또는 제2 기재와 접하도록 구비되는 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체. - 삭제
- 청구항 1에 있어서, 상기 전도성 발열 패턴은 전도성 금속선을 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체.
- 청구항 1에 있어서, 상기 전도성 발열 패턴은 구리, 알루미늄, 은, 니켈, 크롬, 몰리브덴, 플래티늄, 티타늄 및 이들의 합금으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체.
- 청구항 1에 있어서, 상기 전도성 발열 패턴의 양 말단에 각각 전압을 인가하도록 구비된 2개의 버스바를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체.
- 삭제
- 삭제
- 청구항 1에 있어서, 상기 접합필름의 두께는 380㎛ 내지 2,000㎛인 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체.
- 청구항 1에 있어서, 상기 발열체의 면저항은 5 Ω/□ 이하인 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체.
- 전도성 필름 상에 절연층 패턴을 형성하는 단계;
상기 전도성 필름 상에서, 절연층 패턴이 구비되지 않은 영역 상에 금속을 도금하여 전도성 발열 패턴을 형성하는 단계;
상기 절연층 패턴 및 전도성 발열 패턴 상에 접합필름을 형성하는 단계;
상기 전도성 필름 및 절연층 패턴을 제거하는 단계; 및
상기 접합필름 상에 제1 기재를 구비시키고, 상기 전도성 발열 패턴의 하부에 제2 기재를 구비시킨 후, 상기 제2 기재를 접합필름에 접합시키는 단계를 포함하는 자동차 앞유리용 발열체의 제조방법이고,
상기 접합필름은 PVB 필름이고,
상기 전도성 발열 패턴의 선폭은 0.1㎛ 이상 100㎛ 이하이며, 두께는 1 내지 10㎛ 이고, 선간 간격은 0.2㎛ 이상 250㎛ 이하이며,
상기 제1 기재 및 제2 기재는 글래스(glass) 기재인 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체의 제조방법. - 청구항 12에 있어서, 상기 접합필름을 형성하는 단계 이전에,
상기 절연층 패턴 및 전도성 발열 패턴 상에 프라이머 코팅층을 형성하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체의 제조방법. - 전도성 필름 상에 절연층 패턴을 형성하는 단계;
상기 전도성 필름 및 절연층 패턴 상에 금속을 증착하는 단계;
상기 절연층 패턴을 제거하여, 전도성 필름 상에 구비되고 금속을 포함하는 전도성 발열 패턴을 형성하는 단계;
상기 전도성 발열 패턴 상에 접합필름을 형성하는 단계;
상기 전도성 필름을 제거하는 단계; 및
상기 접합필름 상에 제1 기재를 구비시키고, 상기 전도성 발열 패턴의 하부에 제2 기재를 구비시킨 후, 상기 제2 기재를 접합필름에 접합시키는 단계를 포함하는 자동차 앞유리용 발열체의 제조방법이고,
상기 접합필름은 PVB 필름이고,
상기 전도성 발열 패턴의 선폭은 0.1㎛ 이상 100㎛ 이하이며, 두께는 1 내지 10㎛ 이고, 선간 간격은 0.2㎛ 이상 250㎛ 이하이며,
상기 제1 기재 및 제2 기재는 글래스(glass) 기재인 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체의 제조방법. - 전도성 필름 상에 접합층 패턴을 형성하는 단계;
상기 전도성 필름 상에서, 접합층 패턴이 구비되지 않은 영역 상에 금속을 도금하여 전도성 발열 패턴을 형성하는 단계;
상기 접합층 패턴 및 전도성 발열 패턴 상에 접합필름을 형성하는 단계;
상기 전도성 필름을 제거하는 단계; 및
상기 접합필름 상에 제1 기재를 형성하고, 상기 접합층 패턴 및 전도성 발열 패턴의 하부에 제2 기재를 형성하는 단계를 포함하는 자동차 앞유리용 발열체의 제조방법이고,
상기 접합필름은 PVB 필름이고,
상기 전도성 발열 패턴의 선폭은 0.1㎛ 이상 100㎛ 이하이며, 두께는 1 내지 10㎛ 이고, 선간 간격은 0.2㎛ 이상 250㎛ 이하이며,
상기 제1 기재 및 제2 기재는 글래스(glass) 기재인 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체의 제조방법. - 청구항 15에 있어서, 상기 접합필름을 형성하는 단계 이전에,
상기 접합층 패턴 및 전도성 발열 패턴 상에 프라이머 코팅층을 형성하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체의 제조방법. - 금속 캐리어 포일(carrier foil) 상에 이형층을 형성하고, 상기 이형층 상에 금속층을 형성하는 단계;
상기 금속층 및 이형층을 식각하여 금속 패턴 및 이형층 패턴을 형성하는 단계;
상기 금속 패턴 상에 접합필름을 형성하고, 상기 금속 캐리어 포일을 제거하는 단계; 및
상기 접합필름 상에 제1 기재를 구비시키고, 상기 이형층 패턴의 하부에 제2 기재를 구비시킨 후, 상기 제2 기재를 접합필름에 접합시키는 단계를 포함하는 자동차 앞유리용 발열체의 제조방법이고,
상기 접합필름은 PVB 필름이고,
상기 금속 패턴의 선폭은 0.1㎛ 이상 100㎛ 이하이며, 두께는 1 내지 10㎛ 이고, 선간 간격은 0.2㎛ 이상 250㎛ 이하이며,
상기 제1 기재 및 제2 기재는 글래스(glass) 기재인 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체의 제조방법. - 금속 캐리어 포일(carrier foil) 상에 이형층을 형성하고, 상기 이형층 상에 금속층을 형성하는 단계;
상기 금속층 상에 접합필름을 형성하는 단계;
상기 금속 캐리어 포일, 이형층 및 금속층을 식각하고, 상기 금속 캐리어 포일을 제거하여, 접합필름 상에 구비된 금속 패턴 및 이형층 패턴을 형성하는 단계; 및
상기 이형층 패턴 상에 제1 기재를 구비시키고, 상기 접합필름의 하부에 제2 기재를 구비시킨 후, 상기 제1 기재를 접합필름에 접합시키는 단계를 포함하는 자동차 앞유리용 발열체의 제조방법이고,
상기 접합필름은 PVB 필름이고,
상기 금속 패턴의 선폭은 0.1㎛ 이상 100㎛ 이하이며, 두께는 1 내지 10㎛ 이고, 선간 간격은 0.2㎛ 이상 250㎛ 이하이며,
상기 제1 기재 및 제2 기재는 글래스(glass) 기재인 것을 특징으로 하는 자동차 앞유리용 발열체의 제조방법. - 청구항 1 내지 3, 5 내지 7, 10, 및 11 중 어느 한 항의 자동차 앞유리용 발열체를 포함하는 자동차 앞유리.
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