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KR101855929B1 - 오일팬 등 용기형상제품의 제작방법 - Google Patents

오일팬 등 용기형상제품의 제작방법 Download PDF

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Publication number
KR101855929B1
KR101855929B1 KR1020180018159A KR20180018159A KR101855929B1 KR 101855929 B1 KR101855929 B1 KR 101855929B1 KR 1020180018159 A KR1020180018159 A KR 1020180018159A KR 20180018159 A KR20180018159 A KR 20180018159A KR 101855929 B1 KR101855929 B1 KR 101855929B1
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KR
South Korea
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container
molded product
round
shaped product
product
Prior art date
Application number
KR1020180018159A
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Inventor
김성태
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주식회사 코디마
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Publication date
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Abstract

본 발명은 오일팬과 같이 용기형상의 제품을 드로잉가공을 통해 제작함에 있어 과도한 변형이 발생하는 라운드부에서 파단의 위험성을 최소화시킬 수 있는 용기형상제품의 제작방법이다. 본 발명은, 금속판재를 준비하는 판재준비단계; 용기부와 플랜지부의 사이의 영역에서 최종성형될 용기형상제품의 라운드부보다 더 큰 곡률반경의 라운드부를 가짐으로써 최종성형될 용기형상제품의 깊이보다 더 깊은 깊이가 되도록, 준비된 상기 금속판재를 금형에 의해 드로잉하여 1차성형품을 제작하는 드로잉단계; 금형에 의해 상기 1차성형품을 가압하여, 1차성형품의 라운드부 중 용기부와 접하는 일부분을 최종성형될 용기형상제품의 라운드부로 형성하고 나머지 부분은 플랜지부로 형성시켜 2차성형품을 제작하는 라운드부가압단계; 및 상기 2차성형품에서 플랜지부의 외측둘레를 트리밍하는 트리밍단계;를 포함한다.

Description

오일팬 등 용기형상제품의 제작방법{MANUFACTURING METHOD FOR CONTAINER SHAPED ITEM SUCH AS OIL PAN}
본 발명은 오일팬 등 용기형상제품의 제작방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 용기형상제품이 드로잉 및 라운드부가압단계를 순차적으로 거쳐 성형됨으로써 변형이 크게 발생하는 라운드부의 파단위험을 줄일 수 있도록 하는 제작방법에 관한 것이다.
일반적으로 드로잉(deep drawing)은 금형을 사용하여 얇은 판재를 눌러 원하는 용기형상으로 가공하는 방법이다.
자동차에서 오일을 수용하는 오일팬도 상기 드로잉 가공을 통해 제작하고 있다.
일반적으로 오일팬은 주로 열간 압연강판 또는 냉간 압연강판을 사용하여 제조하게 되고, 냉간 또는 열간 압연강판을 적정 크기로 준비하여 금형에서 프레스에 의해 드로잉 가공이 이루어짐으로써 용기형상으로 성형될 수 있다.
그러나, 전술한 오일팬 등 용기형상 제품을 경량화시키기 위해 알루미늄합금과 같은 연질금속재로 제작할 경우, 변형이 큰 부분에서 쉽게 파단이 발생하는 문제가 있다.
즉, 알루미늄합금판을 드로잉에 의해 용기형상제품으로 제작하는 과정에서, 용기부와 플랜지 사이의 영역인 라운드부(코너부)에서 큰 변형과 함께 과도한 인장력이 발생하고, 그에 따라 그 부분의 두께가 얇아지면서 연신율의 한계에 이르러 파단이 발생하는 문제가 있다.
이에 따라, 가공 중 발생하는 파단과 같은 상기의 문제로 인해 오일팬 등을 제작하기 위한 소재의 선택에 상당한 어려움이 있다.
한국공개특허공보 제10-1999-009837호 한국공개특허공보 제10-2001-0069232호
본 발명은 상기와 같은 관점에서 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 오일팬과 같이 용기형상의 제품을 드로잉가공을 통해 제작함에 있어 과도한 변형이 발생하는 라운드부에서 파단의 위험성을 최소화시킬 수 있는 용기형상제품의 제작방법을 제공하는 것이다.
이에 따라 본 발명에 따른 용기형상제품의 제작방법은, 금속판재를 준비하는 판재준비단계; 준비된 상기 금속판재를 금형에 의해 드로잉하여 1차성형품을 제작하되, 용기부와 플랜지부의 사이의 영역에서 형성되는 라운드부가 최종성형될 용기형상제품의 라운드부보다 더 큰 곡률반경을 가지도록 함으로써 상기 최종성형될 용기형상제품의 깊이보다 더 깊은 깊이가 되도록 상기 1차성형품을 제작하는 드로잉단계; 금형에 의해 상기 1차성형품을 가압하여, 상기 1차성형품의 라운드부 중 상기 용기부와 접하는 일부분을 상기 최종성형될 용기형상제품의 라운드부로 형성하고 나머지 부분은 플랜지부로 형성시켜 2차성형품을 제작하는 라운드부가압단계; 및 상기 2차성형품에서 플랜지부의 외측둘레를 트리밍하는 트리밍단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 금속판재가 알루미늄합금인 것을 다른 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 라운드부가압단계 이후에 실시되는 것으로서, 플랜지부에 볼트구멍을 형성하는 피어싱단계와, 상기 드로잉단계와 상기 라운드부가압단계의 사이에, 상기 볼트구멍보다 작은 크기의 가설구멍을, 최종적으로 형성될 상기 볼트구멍의 영역 내에 형성시키는 가설구멍형성단계를 더 포함하는 것을 또 다른 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 가설구멍이 방사방향으로 장경을 가지고 용기형상의 둘레방향으로 단경을 가지는 타원형상의 구멍인 것을 또 다른 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 피어싱단계에 의해 상기 가설구멍이 모두 제거되는 것을 또 다른 특징으로 한다.
전술한 본 발명에 따른 용기형상제품의 제작방법은, 오일팬과 같이 용기형상의 제품을 드로잉가공을 통해 제작함에 있어 과도한 변형이 발생하는 라운드부에서 파단의 위험성을 최소화시킬 수 있다.
즉, 최종형성제품의 라운드부를 드로잉단계와 라운드부가압단계에 의해 순차적으로 형성하되, 드로잉단계에 따른 1차성형품의 큰 곡률반경으로부터 절곡에 의해 라운드부가압단계에 따른 2차성형품의 라운드부가 형성되도록 가공함으로써, 드로잉가공에서 라운드부의 파단의 위험을 최소화시킬 수 있는 것이다.
또한, 본 발명에 따른 용기형상제품의 제작방법은, 드로잉단계와 라운드부가압단계의 사이에 가설구멍형성단계가 추가되도록 함으로써, 라운드부가압단계에서 플랜지부가 둘레방향으로 늘어나 펼쳐질 때, 그러한 변형이 보다 원활히 이루어지도록 하여, 플랜지부에서의 파단 또는 이상변형의 위험을 최소화시킬 수 있고, 상기 가설구멍은 플랜지부에 형성될 볼트구멍보다 작은 크기로 하여 최종적으로 형성될 볼트구멍의 영역 내에 형성시킴으로써, 최종형성제품에서는 가설구멍이 볼트구멍에 의해 자연 제거될 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따라 제작되는 오일팬을 도시하는 사진
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법을 순차적으로 설명하는 블록순서도
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법에서 준비되는 금속판재의 사시도
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법에서 사용되는 금형의 구성을 도시하는 사시도
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법에서 드로잉단계에 사용되는 금형의 단면구성 및 작업상태도
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법에서 드로잉단계의 작업상태도
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법에서 라운드부가압단계에 사용되는 금형의 단면구성 및 작업상태도
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법에서 라운드부가압단계의 작업상태도
도 9는 본 발명의 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법에서 드로잉단계의 1차성형품과 라운드부가압단계의 2차성형품을 서로 비교하는 설명도
도 10은 본 발명의 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법과 종래의 성형방법에 따른 라운드부의 변형을 비교하여 설명하는 설명도
도 11은 본 발명의 다른 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법을 순차적으로 설명하는 블록순서도
도 12는 본 발명의 다른 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법에서 가설구멍의 형성 및 제거과정을 오일팬의 평면도상에서 설명하는 설명도
도 13은 본 발명의 다른 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법에서 가설구멍을 형성하는 작업과정을 설명하는 설명도
도 14는 본 발명의 다른 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법에서 형성된 가설구멍을 피어싱단계를 통해 볼트구멍을 형성함으로써 제거하는 과정을 설명하는 설명도
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법에 의해 최종성형될 용기형상제품인 오일팬(10)의 실물사진을 도시하고 있다.
상기 오일팬(10)은 오목한 용기부(11)와 그 용기부(11)의 테두리를 형성하는 플랜지부(12) 및 볼트로 오일팬(10)을 기계장치에 부착시키기 위해 상기 플랜지부(12)에 형성시키는 다수의 볼트구멍(13)을 포함한다.
도 2를 참고하면, 본 발명의 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법은, 금속판재(20)를 준비하는 판재준비단계(S11단계); 준비된 상기 금속판재(20)를 금형에 의해 드로잉(Drawing)하여 1차성형품(20a)을 제작하되, 용기부(21)와 플랜지부(22)의 사이의 영역에서 형성되는 라운드부(23)가 최종성형될 용기형상제품의 라운드부보다 더 큰 곡률반경(r1)을 가지도록 함으로써 상기 최종성형될 용기형상제품의 깊이(h2)보다 더 깊은 깊이(h1)가 되도록 상기 1차성형품(20a)을 제작하는 드로잉단계(S12단계); 금형에 의해 1차성형품(20a)을 가압하여, 1차성형품(20a)의 라운드부 중 상기 용기부(21)와 접하는 일부분을 최종성형될 용기형상제품의 라운드부로 형성하고 나머지 부분은 플랜지부(22)로 형성시켜 2차성형품(20b)을 제작하는 라운드부가압단계(S13단계); 및 상기 2차성형품(20b)에서 플랜지부(22)의 외측둘레를 트리밍하는 트리밍단계(S14단계);를 포함한다.
상기 판재준비단계(S11단계)는 금속판재(20)를 준비하는 과정으로서, 평판인 금속판재(20)을 드로잉하여 용기형상제품으로 성형할 수 있도록 금속평판을 블랭킹하여 도 3과 같이 충분한 여유면적을 가진 금속판재(20)로서 준비한다.
용기형상제품으로 최종 성형한 후, 상기 충분한 여유면적으로 인해 발생하는 둘레의 여분은 트리밍에 의헤 제거될 수 있다.
본 실시예에서 금속판재(20)는 알루미늄합금재를 준비한다. 통상 오일팬(10)의 제작을 위해서는 강판을 사용하고, 강판의 경우 가공성이 우수하여 딥드로잉에 따른 파단의 위험이 알루미늄합금재에 비해 작은 장점이 있으나, 자동차 부품 등에서는 경량의 소재를 필요로 하므로 알루미늄합금재에 의한 오일팬(10)의 제작 필요성이 있다.
상기 드로잉(Drawing)단계(S12단계)는 준비된 금속판재(20)를 금형에 의해 1차드로잉하는 단계이다.
드로잉단계(S12단계)는 도 9의 (a)와 같이, 용기부(21)와 플랜지부(22)의 사이의 영역에서 최종성형될 용기형상제품의 라운드(Round)부보다 더 큰 곡률반경(r1)의 라운드부(23)를 가짐으로써 최종성형될 용기형상제품의 깊이(h2)보다 더 깊은 깊이(h1)가 되도록, 준비된 금속판재(20)를 금형에 의해 드로잉하여 1차성형품(20a)을 제작한다.
도 4 및 도 5를 참조하면, 금형은 상부금형(30a)과 하부금형(30b)이 구비되고, 상부금형(30a)과 하부금형(30b) 사이의 금속판재(20)가 양 금형 사이에서 가압된다.
상부금형(30a)의 상부성형부(31)는 오목한 공간으로 형성되고 하부금형(30b)의 하부성형부(32)는 돌출된 블록의 형상을 가지며, 상부성형부(31)와 하부성형부(32)의 교합에 의해 사이에 위치하는 금속판재(20)가 드로잉가공되면서 1차성형품(20a)이 생성된다.
이 때, 1차성형품(20a)은 용기부(21)와 플랜지부(22)의 사이의 영역에서 최종성형될 용기형상제품의 라운드부보다 더 큰 곡률반경(r1)의 라운드부(23)를 가짐으로써 최종성형될 용기형상제품의 깊이(h2)보다 더 깊은 깊이(h1)가 되도록 금형의 상부성형부(31)와 하부성형부(32)의 형상이 결정되어 있다.
1차성형품(20a)이 최종성형될 용기형상제품의 깊이(h2)보다 더 깊은 깊이(h1)가 되는 것은 용기부(21)의 단부에서 시작하는 라운드부(23)가 최종성형될 용기형상제품의 라운드부보다 더 큰 곡률반경(r1)의 라운드부(23)로 형성되기 때문에, 용기부(21)와 라운드부(23)를 합친 전체의 깊이(h1)는 최종성형될 용기형상제품의 깊이(h2)보다 더 깊은 것이다.
상기 라운드부는 용기부(21)에서부터 플랜지부(22)가 형성되기 위해 굴곡이 시작되는 위치와 굴곡이 종료되는 위치 사이의 코너부분을 의미하고, 라운드부의 일측으로 용기부(21)가 연속형성되고 타측으로는 플랜지부(22)가 연속형성된다.
1차성형품(20a)의 라운드부(23)는 드로잉단계(S12단계)에서 최종적으로 형성하고자 하는 라운드부보다 더 큰 곡률반경(r1)으로 라운드부를 완만하게 형성함으로써 가공 중 라운드부에서 발생할 수 있는 파단을 방지한다.
한편, 상기 라운드부(Round part)가압단계(S13단계)는 1차성형품(20a)의 라운드부(23)를 최종성형품의 라운드부와 같이 더 작은 곡률반경(r2)의 라운드부로 형성하는 과정이다.
라운드부가압단계(S13단계)는 금형에 의해 상기 1차성형품(20a)을 가압하여, 1차성형품(20a)의 라운드부(23) 중 용기부(21)와 접하는 일부분을 최종성형될 용기형상제품의 라운드부로 가압 및 절곡에 의해 형성하고 나머지 부분은 플랜지부(22)로 형성시킴으로써 2차성형품(20b)을 제작한다.
도 7 및 도 8을 참조하면, 라운드부가압단계(S13단계)에서 드로잉단계(S12단계)에서의 금형(30a,30b)을 교체하여 곡률반경이 최종성형될 용기형상제품의 라운드부의 곡률반경(r2)을 가진 금형(40a,40b)으로 교체된다.
라운드부가압단계(S13단계)에서의 금형(40a,40b)은 오목한 상부성형부(41)의 깊이(H2)가 드로잉단계(S12단계)에서의 상부성형부(31)의 깊이(H1)보다 작은 깊이로 형성되고 이에 따라 하부성형부(42)의 높이도 드로잉단계(S12단계)의 하부성형부(32)보다 낮은 높이로 형성된다.
이러한 라운드부가압단계(S13단계)의 금형의 깊이 및 높이는 최종성형될 용기형상제품의 깊이(h2)와 일치되도록 준비된다.
이는 라운드부가압단계(S13단계)에서 제작할 2차성형품(20b)이 라운드부(24)를 1차성형품(20a)에 비해 곡률반경(r1)이 작은 라운드부(23)로 형성하기 때문에, 1차성형품(20a)의 라운드부(23)에서 2차성형품(20b)의 라운드로부(24)로 변경되는 과정에서 줄어드는 높이차만큼 상부성형부의 깊이 및 하부성형부의 높이의 차이가 발생하게 한다.(도 9의 (b)에서 확대된 그림 참조)
도 9는 라운드부가압단계(S13단계)에서 진행되는 라운드부의 변화상태를 도시하고 있다.
도 9의 (a)의 1차성형품(20a)에서 라운드부가압단계(S13단계)의 금형(40a,40b)에 의한 2차성형품(20b)으로 변경되는 과정에서, 1차성형품(20a)의 라운드부(23) 중 용기부(21)와 접하는 일부분을 최종성형될 용기형상제품의 라운드부로 형성하고 나머지 부분은 플랜지부(22)로 형성시키게 된다.
즉, 1차성형품(20a)의 라운드부(23) 중 용기부(21)와 접하는 일부분(도 9의 확대된 그림에서 라운드부 23의 상부부분)이 라운드부가압단계(S13단계)의 금형의 형상에 따라 최종성형될 용기형상제품의 라운드부로 가압 및 절곡이 이루어지고, 라운드부 중 나머지 부분(도 9의 확대된 그림에서 라운드부 23의 하부부분)은 상부금형과 하부금형 사이에서 압착되어 평평하게 펼쳐짐으로써 플랜지부(22)로 형성되는 것이다.
이러한 가공과정은 라운드부가압단계(S13단계)의 금형을 최종성형될 용기형상제품의 라운드부에 해당하는 곡률반경(r2)을 가지도록 함과 동시에, 오목한 상부성형부(41)의 깊이(H2)가 드로잉단계(S12단계)에서의 상부성형부(31)의 깊이(H1)보다 작은 깊이로 형성(도 7 참조)되고, 하부성형부(42)의 높이도 드로잉단계(S12단계)의 하부성형부(32)보다 낮은 높이로 형성됨에 의해 가능한 것이다.
1차성형품(20a)과 2차성형품(20b)의 높이의 차이는 1차성형품(20a)의 라운드부(23)에서 플랜지부(22)로 펼쳐진 부분의 높이만큼에 해당하는 것이다.
상기 트리밍단계(S14단계)는 2차성형품(20b)에서 플랜지부(22)의 외측둘레를 트리밍하는 것이다.
2차성형품(20b)은 용기부(21)가 최종성형품과 동일하게 성형된 것이므로 플랜지를 최종가공하기 위해 여유분을 잘라내는 트리밍을 실시하고, 플랜지부(22)에 볼트구멍을 형성하기 위해 피어싱단계(S14단계)를 진행한다.
상기 피어싱단계(S14단계)는 상기 트리밍단계의 전후 또는 트리밍단계와 동시에 진행될 수 있다.
전술한 실시예에 따라 최종형성제품의 라운드부를 드로잉단계(S12단계)와 라운드부가압단계(S13단계)에 의해 순차적으로 형성함으로써, 2차성형품(20a)의 라운드부(24)가 1차성형품(20a)의 큰 곡률반경(r1)으로부터 가압 및 절곡에 의해 형성되는 것이므로, 드로잉에 따른 라운드부에서의 파단의 위험을 현저히 감소시킬 수 있다.
도 10은 종래의 방법에 따라 라운드부가압단계(S13단계)를 진행한 경우와, 본 발명의 실시예에 따라 라운드부가압단계(S13단계)를 진행한 경우를 비교하여 도시하고 있다.
도 10의 (a)와 같이, 종래의 드로잉가공에 따라 1차성형품(20a)과 2차성형품(20b)의 용기부(21)의 깊이를 동일하게 하고 라운드부의 곡률반경을 더 작은 곡률반경(r2)으로 변경하는 라운드부가압단계(S13단계)를 진행하는 경우, 점선인 A부분이 실선인 B부분과 같이 작은 곡률반경(r2)으로 변화되면서 신장변형에 의해 라운드부가 늘어나고 두께가 감소한다. 이에 따라, 라운드부로 형성되는 B부분에서 파단이 발생할 위험이 매우 증가한다.
반면, 도 10의 (b)와 같이, 본 발명의 실시예에 따라 가공되는 경우, 용기부(21)와 라운드부(23)에 의해 1차성형품(20a)의 깊이를 2차성형품(20b)의 깊이보다 깊게 형성한 후, 라운드부가압단계(S13단계)를 진행함으로써, 점선인 1차성형품(20a)에서 라운드부의 상부가 절곡되면서 최종성형될 라운부의 곡률반경(r2)과 같은 2차성형품(20a)의 라운드부(B부분)가 형성되고 1차성형품(20a)의 라운드부에서 C와 같은 나머지 부분은 금형의 압착에 의해 펼쳐져 플랜지부(22)에 포함되는 것이다.
이에 따라, 드로잉단계(S12단계)를 통해 형성된 라운드부가 라운드부가압단계(S13단계)를 거치면서 두께 변화가 거의 없고 더 작은 곡률반경(r2)으로 절곡이 이루어지는 것이므로 파단의 위험이 현저히 줄어드는 것이다.
한편, 최종적으로 실시되는 플랜징단계(S15단계)에서는 형성된 플랜지부(22)의 테두리를 금형에서 가압변형시켜 후방으로 꺾음으로써 마감처리가 되도록 한다. 도 1의 (a)에서 마감처리된 플랜지부(22)의 테두리(12a)가 나타나 있다.
한편, 도 11은 본 발명의 다른 실시예에 따른 용기형상제품의 제작방법의 블록순서도를 도시하고 있다.
본 실시예에서는 전술한 실시예의 드로잉단계(S12단계)와 라운드부가압단계(S13단계)의 사이에 가설구멍형성단계(S12a)가 추가된 것이다.
상기 가설구멍형성단계(S12a)는 플랜지부(22)에 형성될 볼트구멍(53)보다 작은 크기의 가설구멍(51)을, 최종적으로 형성될 볼트구멍(53)의 영역(54) 내에 형성시키는 것이다.
도 12의 (a)와 같이 상기 가설구멍(51)은 라운드부가압단계(S13단계)의 진행 전에 도 13과 같은 피어싱공구(56)에 의해 형성되고, 라운드부가압단계(S13단계)에서 플랜지부(22)가 둘레방향으로 늘어나 펼쳐질 때, 그러한 변형이 보다 원활히 이루어지도록 함으로써, 금속판재(20)의 플랜지부(22)에서의 파단의 위험을 최소화시키고 있다.
또한, 가설구멍(51)을 최종적으로 형성될 볼트구멍(53)의 영역(54) 내에 형성시킴으로써, 최종적으로 피어싱(Piercing)가공에 의해 가설구멍(51)을 덮은 볼트구멍(53)을 형성시키면 가설구멍(51)이 제거될 수 있어 제품에 가설구멍(51)이 전혀 남지 않게 된다. 볼트구멍(53)을 형성시키는 피어싱가공은 도 14와 같이 가설구멍(51)보다 큰 직경의 피어싱공구(57)에 의해 이루어진다.
상기 가설구멍(51)은 방사방향으로 장경을 가지고 용기형상의 둘레방향으로 단경을 가지는 도 12의 (a)와 같은 타원형상의 구멍인 것이 바람직하다.
이는 라운드부가압단계(S13단계) 중, 라운드부(23)의 일부가 플랜지부(22)로 형성되는 과정에서 곡률을 가진 라운드부(23)가 평판형태로 펼쳐지는 것이므로 둘레방향으로 늘어나면서 펼쳐지게 된다. 이때, 설치된 가설구멍(51)도 도 12의 (b)와 같이 둘레방향으로 당겨져 늘어나는 형상(52)이 된다.
이에 따라, 라운드부가압단계(S13단계) 후에도, 가설구멍(51)이 최종적으로 형성될 볼트구멍(53)의 영역(54) 내에 포함되도록 하면서 가설구멍(51)을 비교적 크게 설치할 수 있는 형상으로서 상기 타원형상이 바람직하고, 상기 타원형상은 방사방향으로 장경을 가지고 용기형상의 둘레방향으로 단경을 가지는 것이다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하였으나, 상기의 실시예는 본 발명의 기술적 사상의 범위 내에 있는 일 실시예에 불과하며, 동업계의 통상의 기술자에 있어서는, 본 발명의 기술적인 사상 내에서 다른 변형된 실시가 가능함은 물론이다.
10; 오일팬 11; 용기부
12; 플랜지부 12a; 테두리
13; 볼트구멍 20; 금속판재
20a; 1차성형품 20b; 2차성형품
21; 용기부 22; 플랜지부
23; 라운드부 24; 라운드부
30a; 상부금형 30b; 하부금형
31; 상부성형부 32; 하부성형부
40a; 상부금형 40b; 하부금형
41; 상부성형부 42; 하부성형부
51; 가설구멍 52; 당겨져 늘어나는 형상
53; 볼트구멍 54; 볼트구멍의 영역
r1,r2; 곡률반경 H1,H2,h1,h2; 깊이

Claims (5)

  1. 금속판재(20)를 준비하는 판재준비단계;
    준비된 상기 금속판재(20)를 금형에 의해 드로잉하여 1차성형품(20a)을 제작하되, 용기부(21)와 플랜지부(22)의 사이의 영역에서 형성되는 라운드부(23)가 최종성형될 용기형상제품의 라운드부보다 더 큰 곡률반경(r1)을 가지도록 함으로써 상기 최종성형될 용기형상제품의 깊이(h2)보다 더 깊은 깊이(h1)가 되도록 상기 1차성형품(20a)을 제작하는 드로잉단계(S12단계);
    금형에 의해 상기 1차성형품(20a)을 가압하여, 상기 1차성형품(20a)의 라운드부(23) 중 상기 용기부(21)와 접하는 일부분을 상기 최종성형될 용기형상제품의 라운드부로 형성하고 나머지 부분은 플랜지부(22)로 형성시켜 2차성형품(20b)을 제작하는 라운드부가압단계(S13단계); 및
    상기 2차성형품(20b)에서 플랜지부(22)의 외측둘레를 트리밍하는 트리밍단계;를 포함하되,
    상기 라운드부가압단계 이후에 실시되는 것으로서, 플랜지부(22)에 볼트구멍(53)을 형성하는 피어싱단계와,
    상기 드로잉단계(S12단계)와 상기 라운드부가압단계(S13단계)의 사이에 실시하는 것으로서, 상기 볼트구멍(53)보다 작은 크기의 가설구멍(51)을, 최종적으로 형성될 상기 볼트구멍(53)의 영역(54) 내에 형성시키는 가설구멍형성단계(S12a)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 용기형상제품의 제작방법
  2. 제1항에 있어서,
    상기 금속판재(20)는 알루미늄합금인 것을 특징으로 하는 용기형상제품의 제작방법
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 가설구멍(51)은 방사방향으로 장경을 가지고 용기형상의 둘레방향으로 단경을 가지는 타원형상의 구멍인 것을 특징으로 하는 용기형상제품의 제작방법
  5. 제1항에 있어서,
    상기 피어싱단계에 의해 상기 가설구멍(51)이 모두 제거되는 것을 특징으로 하는 용기형상제품의 제작방법
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