KR101574344B1

KR101574344B1 - 양면 점착 시트 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101574344B1
Application number: KR1020090030052A
Authority: KR
Inventors: 다쿠오 니시다; 아키히토 야마다; 소우 미야타
Original assignee: 린텍 가부시키가이샤
Priority date: 2008-04-10
Filing date: 2009-04-07
Publication date: 2015-12-03
Anticipated expiration: 2029-04-07
Also published as: TW200951198A; JP2009249590A; JP5351432B2; US20090258225A1; TWI443170B; KR20090107939A

Abstract

과제

전자 부재 등에 악영향을 주기 어렵고, 또한 박리 성능이 뛰어난 양면 점착 시트 및 그 제조 방법을 제공하는 것

해결수단

점착제층과 상기 점착제층의 한쪽 면에 첩착된 제1 박리제층을 가지는 제1 박리 시트와, 상기 점착제층의 다른 쪽 면에 첩착된 제2 박리제층을 가지는 제2 박리 시트를 가지며, 상기 제1 박리제층 및 상기 제2 박리제층이 디엔계 고분자 화합물을 이용하여 구성되고, 상온에서의 상기 제1 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 X, 상기 제2 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 Y로 했을 때, Y-X ≥ 50, Y는 2000 이하〔X 및 Y의 단위는 mN/20㎜〕의 관계를 만족하며, 상기 점착제층, 상기 제1 박리제층 및 상기 제2 박리제층이 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트, 및 양면 점착 시트의 제조 방법으로서, 제2 박리 시트 상에 점착제를 포함하는 점착제층 형성용 재료를 도공하여 도공막을 형성하는 공정과, 상기 도공막을 건조시켜 점착제층을 형성하는 공정과, 형성된 상기 점착제층의 상기 제2 박리 시트와는 반대측 면에 제1 박리 시트를 첩착하는 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트의 제조 방법이다.

Description

양면 점착 시트 및 그 제조 방법{DOUBLE-SIDED PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE SHEET AND PRODUCTION METHOD THEREOF}

본 발명은 양면 점착 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 더욱 자세하게는, 본 발명은 비실리콘계 점착제가 이용되며, 또한 제1 박리 시트(제1 박리제층)와 점착제층, 제2 박리 시트(제2 박리제층)와 점착제층 사이의 박리력에 적당히 차이가 나는, 특히 전자 부재용으로 적합하게 이용되는 양면 점착 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

릴레이, 각종 스위치, 커넥터, 모터, 하드디스크 등의 전자 부재는 여러 가지 제품에 널리 이용되고 있다. 이와 같은 전자 부재에는, 조립시의 가고정, 부품의 고정이나 부품의 내용 표시 등의 목적으로 양면 점착 시트가 이용되고 있다. 이와 같은 양면 점착 시트는 통상 점착제층만으로 구성되어 있으며, 전자 부재에 첩착(貼着)되기 전은 그 양면에 박리 시트가 첩착되어 있다.

이 박리 시트의 표면(점착제층과의 접촉면)에는, 박리성의 향상을 목적으로 박리제층이 마련되어 있다. 종래 이 박리제층의 구성 재료로는 실리콘 수지가 이용되어 왔다. 그러나 이와 같은 박리 시트를 점착 시트에 첩착하면, 박리 시트 중의 저분자량의 실리콘 수지, 실록산, 실리콘 오일 등의 실리콘 화합물이 점착 시트의 점착제층으로 이행하는 것이 알려져 있다. 이렇기 때문에, 이와 같은 박리 시트에 첩착되어 있던 점착 시트를 상기 전자 부재에 첩착했을 경우, 그 후, 이 점착제층으로 이행한 실리콘 화합물이 서서히 기화한다. 기화한 실리콘 화합물은, 예를 들어 전자 부재의 전기 접점부 부근에서 발생하는 아크 등에 의해 전기 접점부의 표면 등에 퇴적하여 미소한 산화 규소 화합물층을 형성한다고 한다. 이와 같이, 전기 접점부의 표면에 산화 규소 화합물이 퇴적하면 도전 불량을 초래하는 경우가 있다. 또, 특히, 하드디스크 장치에 첩착했을 경우, 이 점착제층으로 이행한 실리콘 화합물이 서서히 기화하여 자기 헤드나 디스크 표면 등에 퇴적하여, 이 미소한 산화규소 화합물의 퇴적이 하드디스크의 읽기나 쓰기에 악영향을 미칠 가능성이 있다. 이와 같은 문제를 해결하기 위하여, 폴리올레핀계 필름으로 이루어진 실리콘 처리를 가하지 않은 박리 시트의 개발이 시도되고 있다(예를 들어, 특허문헌 1 참조).

그러나 이 폴리올레핀계 필름으로 구성된 박리 시트를 점착제층의 양면에 첩착한 양면 점착 시트에서는, 폴리올레핀계 필름으로 구성된 박리 시트에 내열성이 없기 때문에, 점착제를 이 박리 시트 상에 도포·건조하여 형성할 때에, 고온 조건하(예를 들어 110℃ 이상)에서는 박리 시트에 열 수축에 의한 느슨해짐이나 주름이 발생하거나, 얻어진 점착 시트의 박리력이 안정되지 않아, 점착제층의 일부가 단열되어 박리된 박리 시트측에 부착하는, 이른바 점착제층의 접착제 잔류가 발생하는 문제가 있었다.

또, 하드디스크 등의 전자 부재 내부는 사용시 고온 분위기로 되는 경우가 있으며, 이 고온 분위기하에 있어서, 전자 부재에 첩착된 점착제층으로부터 가스가 발생하면, 전자 부재의 부식이나 오작동을 초래하는 등 바람직하지 않은 사태를 초래하는 원인이 된다. 이와 같은 가스의 발생을 억제하기 위해서는 점착제층을 형성할 때의 건조 온도를 높게 하여, 용제, 미반응 모노머 등의 저비점의 물질을 휘산시켜 둘 필요가 있어, 특허문헌 1과 같은 박리 시트에서는 상기와 같은 내열성의 문제가 생긴다.

그런데 양면 점착 시트용의 2매의 박리 시트의 박리력에 차이를 두는 것은 실용상 필요하며, 몇 가지 제안이 이루어지고 있다(예를 들어, 특허문헌 2~4).

그러나 어느 것에 있어서도 실리콘 화합물이 이용되고 있기 때문에, 상기와 같은 근본적인 문제가 있어 전자 부재용 양면 점착 시트용으로는 사용할 수 없다.

특허문헌 1: 일본 특허 3886225호 공보

특허문헌 2: 일본 특개 2005-47175호 공보

특허문헌 3: 일본 특개 2005-317613호 공보

특허문헌 4: 일본 특개 2007-217553호 공보

본 발명의 목적은 전자 부재 등에 악영향을 주기 어렵고, 또한 박리 성능이 뛰어난 양면 점착 시트 및 그 제조 방법을 제공하는 것에 있다.

상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명자는 예의 검토한 결과, 박리제층에 실리콘 화합물을 포함하지 않는 특정의 중(重)박리제층을 이용함으로써 상기 목적을 달성할 수 있음을 발견하였다. 본 발명은 이러한 지견에 기초하여 완성된 것이다.

즉, 본 발명은

(1) 점착제층과 상기 점착제층의 한쪽 면에 첩착된 제1 박리제층을 가지는 제1 박리 시트와, 상기 점착제층의 다른 한쪽 면에 첩착된 제2 박리제층을 가지는 제2 박리 시트를 가지며, 상기 제1 박리제층 및 상기 제2 박리제층이 디엔계 고분자 화합물을 이용하여 구성되고, 상온에서의 상기 제1 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 X, 상기 제2 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 Y로 했을 때, Y-X ≥ 50, Y는 2000 이하〔X 및 Y의 단위는 mN/20㎜〕의 관계를 만족하며, 상기 점착제층, 상기 제1 박리제층 및 상기 제2 박리제층이 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트,

(2) 70℃ 환경하에서 168 시간 방치한 후에서의 상기 양면 점착 시트의 상기 제1 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 X', 상기 제2 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 Y'로 했을 때, Y'-X' ≥ 50, Y'는 2000 이하〔X' 및 Y'의 단위는 mN/20㎜〕의 관계를 만족하는 상기 (1)에 기재된 양면 점착 시트,

(3) 상기 디엔계 고분자 화합물을 이용한 박리제층이 활성 에너지선에 의해 경화시켜서 이루어진 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 양면 점착 시트,

(4) 상기 디엔계 고분자 화합물이 1,4-폴리부타디엔이며, 상기 제2 박리제층에 중박리제를 포함하는 상기 (1)~(3) 중 어느 하나에 기재된 양면 점착 시트,

(5) 상기 중박리제가 1,2-폴리부타디엔인 상기 (4)에 기재된 양면 점착 시트,

(6) 상기 점착제층을 120℃에서 10분간 가열했을 때에 발생하는 가스량이 n-데칸 환산으로 1.0㎍/㎠ 이하인 상기 (1)~(5) 중 어느 하나에 기재된 양면 점착 시트,

(7) 상기 점착제층의 수지 성분이 모르폴린을 함유하는 상기 (1)~(6) 중 어느 하나에 기재된 양면 점착 시트,

(8) 제1 박리제층 및 제2 박리제층이 산화 방지제를 함유하는 상기 (1)~(7) 중 어느 하나에 기재된 양면 점착 시트,

(9) 전자 부재용으로 이용되는 상기 (1)~(8) 중 어느 하나에 기재된 양면 점착 시트 및

(10) 상기 (1)~(9) 중 어느 하나에 기재된 양면 점착 시트의 제조 방법으로서, 제2 박리 시트 상에 점착제를 포함하는 점착제층 형성용 재료를 도공하여 도공막을 형성하는 공정과, 상기 도공막을 건조시켜 상기 점착제층을 형성하는 공정과, 형성된 상기 점착제층의 상기 제2 박리 시트와는 반대측 면에 제1 박리 시트를 첩착하는 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명에 의하면, 릴레이, 각종 스위치, 커넥터, 모터, 하드디스크 등의 전자 부재에 악영향을 주기 어렵고, 또한 박리 성능이 뛰어난 양면 점착 시트 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.

이하, 실시형태를 나타낸 도 1에 기초하여 본 발명을 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명의 양면 점착 시트의 적층 구조를 나타내는 단면의 모식도이다. 또한, 이하의 설명에서는, 도 1 중의 상측을 「위」 또는 「위쪽」, 하측을 「아래」 또는 「아래쪽」이라고 한다. 양면 점착 시트(100)는, 도 1에 나타낸 바와 같이, 점착제층(3)과 점착제층(3)의 한쪽 면에 첩착되고 제1 박리 시트 기재(12)와 제1 박리제층(11)으로 구성된 제1 박리 시트(1)와, 점착제층(3)의 다른 쪽 면에 첩착되고 제2 박리 시트 기재(22)와 제2 박리제층(21)으로 구성된 제2 박리 시트(2)를 가지고 있다.

본 발명의 양면 점착 시트는 릴레이, 반도체 웨이퍼, 각종 스위치, 커넥터, 모터, 하드디스크 등의 전자 부재에 첩착되는 것이며, 제1 박리 시트의 제1 박리제층 및 제2 박리 시트의 제2 박리제층은 모두 디엔계 고분자 화합물로 구성되어 있다.

본 발명의 양면 점착 시트에 있어서는, 상온에서의 제1 박리 시트의 점착제층에 대한 박리력을 X, 제2 박리 시트의 점착제층에 대한 박리력을 Y로 했을 때, Y-X ≥ 50의 관계를 만족하며, Y는 2000 이하이다(X 및 Y의 단위는 모두 mN/20㎜).

또, 점착제층, 제1 박리제층 및 제2 박리제층은 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않는다. 이와 같은 구성으로 함으로써 본 발명의 양면 점착 시트는 전술한 바와 같은 전자 부재에 악영향을 주기 어려운 것으로 된다. 또, 제1 박리 시트를 박리했을 때에, 제2 박리 시트와 점착제층의 계면에서 박리되게 되는 것이나, 제1 박리 시트를 박리할 때, 본래 제2 박리 시트 상에 잔존해야 할 점착제층의 일부가 제1 박리 시트에 추종하여 제2 박리 시트 상으로부터 제1 박리 시트에 부착하게 되는 현상을 방지할 수 있다. 이와 같은 양면 점착 시트(100)에서는, 제1 박리 시트(1)를 점착제층(3)으로부터 박리한 후, 점착제층(3)의 제1 박리 시트(1)를 박리한 면이 피착체에 첩착된다. 그 후, 추가로 제2 박리 시트(2)를 점착제층(3)으로부터 박리함으로써 피착체를 다른 피착체 등에 첩착할 수 있게 된다.

먼저, 제1 박리 시트(1)에 대하여 상세하게 설명한다. 제1 박리 시트(1)는, 도 1에 나타낸 바와 같이, 제1 박리 시트 기재(12)와 제1 박리제층(11)으로 구성되어 있다. 제1 박리 시트(1)는, 그 점착제층(3)에 대한 박리력이 후술하는 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력보다 소정량 작은 것으로 되어 있다. 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력은, 구체적으로는 50~300mN/20㎜인 것이 바람직하며, 70~250mN/20㎜인 것이 보다 바람직하다. 이에 의해 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 양호하게 박리할 수 있다.

제1 박리 시트 기재(12)는 제1 박리층(11)을 지지하는 기능을 가지고 있으며, 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름 등의 폴리에스테르 필름, 폴리프로필렌 필름이나 폴리메틸펜텐 필름 등의 폴리올레핀 필름, 폴리카보네이트 필름 등의 플라스틱 필름, 알루미늄, 스테인리스 등의 금속박, 글라신지, 상질지, 코트지, 함침지, 합성지 등의 종이 등으로 구성되어 있다. 박리 시트 기재로서 플라스틱 필름을 이용하는 경우에는, 플라스틱 필름과 박리제층의 밀착성을 향상시킬 등의 목적으로, 바라는 바에 따라 이 플라스틱 필름의 박리제층이 마련된 측의 면에 산화법이나 요철화법 등의 물리적 또는 화학적 표면 처리를 실시할 수 있다. 상기 산화법으로는, 예를 들어 코로나 방전 처리, 크롬산 처리, 화염 처리, 열풍 처리, 오존·자외선 조사처리 등을 들 수 있으며, 또 요철화법으로는, 예를 들어 샌드블라스트법, 용매 처리법 등을 들 수 있다. 이들 표면 처리법은 기재의 종류에 따라 적절히 선택되지만, 일반적으로는 코로나 방전 처리법이 효과 및 조작성 등의 면에서 바람직하게 이용된다. 또, 플라즈마 처리를 실시할 수도 있다.

제1 박리 시트 기재(12)의 평균 두께는 특별히 한정되지 않지만, 10~200㎛인 것이 바람직하며, 15~100㎛인 것이 보다 바람직하다. 제1 박리제층(11)은 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않는 재료로 구성되어 있다. 이에 의해, 양면 점착 시트(100)에서는, 제1 박리제층(11)으로부터 점착제층(3)으로 실리콘 화합물이 이행하는 것이 방지된다. 그 결과, 점착제층(3)을 피착체에 첩착한 후, 점착제층(3)으로부터 실리콘 화합물이 방출되는 것이 방지된다. 따라서, 피착체가 릴레이 등의 전자 기기 등이어도 점착제층(3)은 이러한 피착체에 악영향을 주기 어렵다.

또한, 본 명세서 중에 있어서, 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않는다는 것은, X선 광전자 분광법에 의해 측정되는 실리콘 화합물의 양이 바람직하게는 0.5 원자% 이하, 보다 바람직하게는 0.1 원자% 이하인 것을 말한다. X선 광전자 분광법의 측정 조건 및 측정치의 산출은 하기의 방법으로 실시한 것이다.

X선: AlKα(1486.6eV)

추출 각도: 45°

측정 원소: 규소(Si) 및 탄소(C), 실리콘 화합물의 양은 Si/(Si+C)의 값에 100을 곱하여 산출하고, 「원자%」로 표시한다.

제1 박리층(11)을 형성시키기 위해서 사용하는 박리제로는 디엔계 고분자 화합물이 적합하게 이용된다. 디엔계 고분자 화합물로는 폴리부타디엔, 폴리이소프렌 등의 디엔계 호모폴리머나 스티렌-부타디엔 공중합체, 스티렌-이소프렌 공중합체 등의 디엔계 코폴리머 등을 들 수 있으나, 특히 폴리부타디엔, 폴리이소프렌이 적합하게 이용된다.

상기 디엔계 고분자 화합물 중에서 폴리부타디엔이 바람직하고, 보다 구체적으로는 1,4-폴리부타디엔이 바람직하며, 1,4-폴리부타디엔으로는 시스 구조, 트랜스 구조 중 어느 것이라도 되며, 임의의 시스 구조 함유량의 것을 사용할 수 있다.

제1 박리 시트에서의 제1 박리제층은, 상기 디엔계 고분자 화합물을 유기용매에 용해한 박리제 용액을 제작하고 이것을 박리 시트 기재에 도공하여 40~160℃ 정도의 온도에서 30초~1분간 정도의 시간 가열하여 유기용매를 증발시키고, 추가로 필요에 따라서 자외선 등의 활성 에너지선을 조사하여 디엔계 고분자 화합물을 가교시킴으로써 형성시킬 수 있다.

활성 에너지선으로는 자외선이나 전자선이 대표적인 것이며, 예를 들어 자외선 조사의 경우, 사용하는 자외선 램프로는 종래 공지의 고압 수은 램프, 메탈 할라이드 램프, 하이 파워 메탈 할라이드 램프, 무전극 램프 등을 사용할 수 있으나, 디엔계 고분자 화합물의 가교성의 점에서 무전극 램프가 적합하다. 자외선 조사의 경우, 그 조사량은 제1 박리 시트 기재와 제1 박리제층이 높은 밀착성을 얻는다고 하는 관점에서는 10 mJ/㎠ 이상이 바람직하며, 1000 mJ/㎠ 이하가 바람직하다. 더욱 바람직하게는, 자외선 조사량은 70~500 mJ/㎠의 범위, 특히 100~300 mJ/㎠의 범위가 바람직하다. 자외선 조사에 의한 디엔계 고분자 화합물의 가교의 경우는 광증감제를 박리제 용액에 첨가하여 이용하면 더욱 효율적으로 실시할 수 있다.

광증감제의 구체적인 예로는, 벤조페논, p,p'-디메톡시벤조페논, p,p'-디클로로벤조페논, p,p'-디메틸벤조페논, 아세토페논, 아세토나프톤 등의 방향족 케톤류가 좋은 결과를 주며, 그 외, 테레프탈알데히드 등의 방향족 알데히드, 메틸안트라퀴논 등의 퀴논계 방향족 화합물도 사용할 수 있다. 광증감제의 첨가량은 디엔계 고분자 화합물 100 중량부에 대해 통상 0.1~10 중량부, 바람직하게는 1~5 중량부이다.

제1 박리층을 형성시키기 위한 제1 박리제 용액을 제작하기 위해서 이용되는 유기용매로는 디엔계 고분자 화합물에 대한 용해성이 양호한 공지의 용매 중에서 적절히 선택하여 이용할 수 있다. 이와 같은 유기용매로는, 예를 들어 톨루엔, 크 실렌, 메탄올, 에탄올, 이소부탄올, n-부탄올, 아세톤, 메틸에틸케톤, 테트라히드로푸란 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 사용해도 되며, 2종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 제1 박리제 용액은 도공의 편리함으로 인하여 이들 유기용매를 사용하여, 고형분 농도가 0.1~10 중량%의 범위가 되도록 조제하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는, 0.3~5 중량%의 범위이다.

제1 박리제 용액의 도공량은 필요로 하는 박리력(경(輕)박리)을 얻기 위해서는, 두께로서 0.01㎛ 이상이 바람직하고, 블로킹을 일으키지 않게 하기 위해서는 1㎛ 이하가 바람직하며, 특히 0.02~0.8㎛의 범위가 바람직하다. 제1 박리제 용액의 상기 기재 필름 상에 대한 도공은, 예를 들어 바 코트법, 리버스 롤 코트법, 나이프 코트법, 롤 나이프 코트법, 그라비어 코트법, 에어 닥터 코트법, 닥터 블레이드 코트법 등, 종래 공지의 도공 방법에 의해 실시할 수 있다.

본 발명에 있어서, 제1 박리제층에는 산화 방지제를 함유시켜도 된다.

산화 방지제로는 특별히 제한은 없으며, 각종 공지의 포스파이트계 산화방지제, 유기 황계 산화방지제, 힌더드 페놀계 산화방지제 등의 모두가 사용 가능하다.

이들 산화 방지제는 1종을 단독으로 사용해도 되며, 2종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 또, 그 사용량은 디엔계 고분자 화합물의 열화에 의한 중박리화를 억제한다고 하는 관점에서는, 디엔계 고분자 화합물 100 중량부에 대해 0.01 중량부 이상 함유시키는 것이 바람직하고, 제1 박리제와 박리 시트 기재의 밀착성을 충분하게 유지한다고 하는 관점에서는, 디엔계 고분자 화합물 100 중량부에 대해 10 중량부 이하가 바람직하다. 더욱 바람직하게는, 디엔계 고분자 화합물 100 중량부에 대해 0.05~5 중량부의 범위이다.

박리제 용액은 디엔계 고분자 화합물 및 필요에 따라 배합하는 그 외의 성분(대전 방지제, 광개시제, 가소제, 안정제 등)을 유기용매에 용해시킨 것이다.

본 발명의 양면 점착 시트에 있어서는, 박리 시트 기재와 박리제층 사이에 필요에 따라 언더 코트층을 개재시킬 수 있다. 언더 코트층을 개재시킴으로써 밀착성과 안정된 박리력을 얻을 수 있다고 하는 이점이 있다. 언더 코트층을 형성시키기 위한 재료로는 탄성체를 들 수 있다(이하, 언더 코트층인 것을 「탄성체층」이라 기재하는 경우가 있다). 탄성체로는 천연고무 등의 천연 수지, 폴리우레탄계, 에틸렌아세트산 비닐 공중합체, 폴리올레핀계 등의 합성 수지, 혹은 합성 고무, 예를 들어 스티렌부타디엔계, 부틸계, 에틸렌·프로필렌계, 아크릴계의 고무 등의 재료로 형성된 탄성체가 사용 가능하지만, 박리제 용액으로 사용하는 유기용매에 대한 내(耐)용제성(불용해임) 및 뛰어난 고무 탄성을 가지는 것으로 인하여, 특히 폴리우레탄 엘라스토머나 변성 폴리우레탄 엘라스토머 등의 폴리우레탄계 합성 수지가 바람직하다.

탄성체층은 상기와 같은 재료를 유기용매에 용해시킨 언더 코트액을 박리 시트 기재 상에 도공, 건조시킴으로써 형성시킬 수 있다. 추가로 필요에 따라서, 도공, 건조 후에 자외선 조사를 함으로써 내용제성의 향상, 기재와의 밀착성을 향상시킬 수 있다. 언더 코트층을 개재시키는 경우, 그 중에도 필요에 따라 산화 방지제나 광증감제 등을 배합할 수 있다.

언더 코트액을 조제하기 위해서 이용되는 유기용매로는 언더 코트층을 형성 시키기 위한 재료에 대한 용해성이 양호한 공지의 용매 중에서 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 이와 같은 용매로는, 예를 들어 톨루엔, 크실렌, 메탄올, 에탄올, 이소부탄올, n-부탄올, 아세톤, 메틸에틸케톤, 테트라히드로푸란 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

언더 코트액은 도공의 편리함 때문에 이들 유기용매를 사용하여, 고형분 농도가 0.1~15 중량% 정도, 바람직하게는 0.5~5 중량%의 범위가 되도록 조정하는 것이 바람직하다. 언더 코트액의 상기 박리 시트 기재 상에 대한 도공은, 예를 들어 바 코트법, 리버스 롤 코트법, 나이프 코트법, 롤 나이프 코트법, 그라비어 코트법, 에어 닥터 코트법, 닥터 블레이드 코트법 등, 종래 공지의 도공 방법에 의해 실시할 수 있다.

언더 코트액을 상기 박리 시트 기재 상에 도공하고, 40~160℃ 정도의 온도에서 30초~2분간 정도의 시간 가열하여 건조시킴으로써 언더 코트층이 형성된다. 언더 코트액의 도공량은 언더 코트층을 마련하는 것에 의한 효과인 경시(經時) 박리 안정성을 얻기 위해서는 두께로서 0.01㎛ 이상이 바람직하다. 블로킹을 일으키지 않으며, 또한 경제적, 효율적인 두께로서 5㎛ 이하가 바람직하며, 특히 0.1~1㎛의 범위가 바람직하다.

이상에 의해, 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 보다 양호하게 박리 할 수 있는 동시에, 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력과, 후술하는 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력의 차이를 보다 바람직한 것으로 할 수 있다.

다음에, 제2 박리 시트(2)에 대하여 상세하게 설명한다.

제2 박리 시트(2)는 도 1에 나타낸 바와 같이, 제2 박리 시트 기재(22)와 제2 박리제층(21)으로 구성되어 있다. 제2 박리 시트(2)는 그 점착제층(3)에 대한 박리력이 전술한 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력보다 소정량 크게 되어 있다. 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력은 구체적으로는 150~700mN/20㎜인 것이 바람직하고, 200~500mN/2㎜인 것이 보다 바람직하다. 그리고 제2 박리 시트의 박리력 Y는 2000mN/20㎜를 넘어서는 안 된다. 이에 의해 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)를 양호하게 박리할 수 있는 동시에, 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 박리할 때에는, 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)가 본의 아니게 박리되는 것을 효과적으로 방지하며, 또 제1 박리 시트를 박리할 때, 본래 제2 박리 시트 상에 잔존해야 할 점착제층의 일부가 제1 박리 시트에 추종하여 제2 박리 시트 상으로부터 제1 박리 시트에 부착해 버리는 현상을 효과적으로 방지할 수 있다.

제2 박리 시트 기재(22)는 제2 박리제층(21)을 지지하는 기능을 가지고 있다. 제2 박리 시트 기재(22)를 구성하는 재료로는, 전술한 제1 박리 시트 기재(12)의 부분에서 기재한 재료와 같은 재료를 사용할 수 있다. 제2 박리 시트 기재(22)의 평균 두께는 특별히 한정되지 않으나, 10~200㎛인 것이 바람직하며, 15~100㎛인 것이 보다 바람직하다.

제2 박리제층(21)은 전술한 제1 박리제층(11)과 마찬가지로 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않는 재료로 구성되어 있다. 이에 의해, 양면 점착 시 트(100)에서는 제2 박리제층(21)으로부터 점착제층(3)에 실리콘 화합물이 이행하는 것이 방지된다. 그 결과, 점착제층(3)을 피착체에 첩착한 후, 점착제층(3)으로부터 실리콘 화합물이 방출되는 것이 방지된다. 따라서, 피착체가 릴레이 등의 전자 기기 등이어도, 점착제층(3)은 이러한 피착체에 악영향을 주기 어렵다.

제2 박리제층(21)을 형성시키기 위해서 사용하는 박리제로는, 상기 제1 박리제층(11)과 마찬가지로 디엔계 고분자 화합물이 적합하게 이용된다. 디엔계 고분자 화합물로는 폴리부타디엔, 폴리이소프렌 등의 디엔계 호모폴리머나 스티렌-부타디엔 공중합체, 스티렌-이소프렌 공중합체 등의 디엔계 코폴리머 등을 들 수 있으나, 특히 폴리부타디엔, 폴리이소프렌이 적합하게 이용된다.

상기 디엔계 고분자 화합물 중에서 폴리부타디엔이 바람직하며, 보다 구체적으로는 1,4-폴리부타디엔이 바람직하고, 1,4-폴리부타디엔으로는 시스 구조, 트랜스 구조 중 어느 것이라도 상관없으며, 임의의 시스 구조 함유량의 것을 사용할 수 있다. 또한, 제1 박리제층보다 박리력을 소정량 무겁게 하기 위해서 중박리제를 첨가함으로써 그 조정을 행한다. 본 건 발명의 경우, 1,4-폴리부타디엔을 주성분으로 하며, 1,2-폴리부타디엔이나 폴리이소프렌을 중박리제로서 첨가하는 것이 바람직하다. 중박리제의 첨가량은 목적으로 하는 박리력에 맞추어 설정할 수 있다.

그 외, 스티렌-부타디엔-스티렌 공중합체, 스티렌-이소프렌-스티렌 공중합체, EPDM, 부틸 고무, 니트릴 고무 등도 중박리제로서 이용할 수 있다.

상술한 바와 같이 구성함으로써 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)를 보다 양호하게 박리할 수 있는 동시에, 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 박 리할 때에는, 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)가 본의 아니게 박리되는 것을 보다 효과적으로 방지하며, 또 제1 박리 시트를 박리할 때, 본래 제2 박리 시트 상에 잔존해야 할 점착제층의 일부가 제1 박리 시트에 추종하여 제2 박리 시트 상으로부터 제1 박리 시트에 부착해 버리는 현상을 보다 효과적으로 방지할 수 있다.

제2 박리제층(21)의 평균 두께는 특별히 한정되지 않으나, 0.02~1.00㎛ 정도인 것이 바람직하고, 0.05~0.80㎛인 것이 보다 바람직하다. 또한, 제2 박리제층(21)은 박리성을 손상시키지 않고, 실리콘 화합물을 포함하지 않는 한에 있어서, 다른 수지 성분이나, 산화 방지제, 가소제, 안정제 등의 각종 첨가제를 5 중량% 미만의 범위로 포함하고 있어도 된다.

또, 제2 박리 시트(2)에서는, 전술한 제1 박리 시트(1)와 마찬가지로, 제2 박리제층(21)과 제2 박리 시트 기재(22) 사이에 언더 코트층을 마련해도 된다. 이와 같은 구성으로 함으로써 제2 박리제층(21)과 제2 박리 시트 기재(22) 사이의 밀착성이 향상되어, 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)를 박리할 때에, 제2 박리제층(21)과 제2 박리 시트 기재(22)의 경계면에서 박리가 생기거나, 박리 후, 제2 박리제층(21)의 일부가 점착제층(3) 상에 부착, 잔존하거나 하는 것을 보다 적합하게 방지할 수 있다. 또한, 제조 방법 등은 상술한 제1 박리제의 경우와 동등하다.

상기와 같은 구성의 본 발명에 있어서는, 제1 박리 시트(1)와 제2 박리 시트(2)는 상온(23℃, 50% RH)에서의 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 X, 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 Y로 했을 때, Y-X ≥ 50의 관계를 만족하는 것이며, Y는 2000 이하이다. X 및 Y의 단위는 mN/20㎜이다. 이에 의해, 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 박리할 때에, 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)가 본의 아니게 박리되는 것을 확실하게 방지하며, 또 제1 박리 시트를 박리할 때, 본래 제2 박리 시트 상에 잔존해야 할 점착제층의 일부가 제1 박리 시트에 추종하여 제2 박리 시트 상으로부터 제1 박리 시트에 부착해 버리는 현상을 확실하게 방지할 수 있다.

또한, 제1 박리 시트(1)와 제2 박리 시트(2)는 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 X〔mN/20㎜〕, 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 Y〔mN/20㎜〕로 했을 때, Y-X ≥ 50의 관계를 만족하는 것이지만, 2000 > Y-X ≥ 100의 관계를 만족하는 것이 보다 바람직하다. 이에 의해, 본 발명의 효과를 보다 현저하게 할 수 있다.

또, 상기와 같은 구성의 제1 박리 시트(1)와 제2 박리 시트(2)는 70℃ 환경하에서 168시간 방치한 후의 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 X'〔mN/20㎜〕, 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 Y'〔mN/20㎜〕로 했을 때, Y'-X' ≥ 50의 관계를 만족하는 것이다. 그리고 Y'도 상기 Y와 마찬가지로 2000mN/20㎜ 이하인 것이 바람직하다. 이에 의해, 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 박리할 때에, 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)가 본의 아니게 박리되는 것을 확실하게 방지하며, 또 제1 박리 시트를 박리할 때, 본래 제2 박리 시트 상에 잔존해야 할 점착제층의 일부가 제1 박리 시트에 추종하여 제2 박리 시트 상으로부터 제1 박리 시트에 부착해 버리는 현상을 확실하게 방지할 수 있다.

또한, 제1 박리 시트(1)와 제2 박리 시트(2)는 70℃ 환경하에서 168시간 방 치한 후의 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 X'〔mN/20㎜〕, 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 Y'〔mN/20㎜〕로 했을 때, Y'-X' ≥ 50의 관계를 만족하는 것이지만, 2000 > Y'-X' ≥ 100의 관계를 만족하는 것이 보다 바람직하다. 이에 의해, 본 발명의 효과를 보다 현저하게 할 수 있다.

또한, 상기 박리력은 후기하는 측정 방법에 의해 측정한 것이다.

다음에, 점착제층(3)에 대하여 상세하게 설명한다. 양면 점착 시트(100)에 있어서, 점착제층(3)은 도 1에 나타낸 바와 같이, 한쪽 면에 제1 박리 시트(1)를, 다른 쪽 면에 제2 박리 시트(2)가 첩착된 것이며, 각 박리 시트를 박리함으로써 피착체에 첩착이 가능하게 되어 있다. 점착제층(3)은 점착제를 주제(主劑)로 한 점착제 조성물로 구성되어 있다. 점착제로는, 예를 들어 아크릴계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 우레탄계 점착제 등을 들 수 있다. 예를 들어, 점착제가 아크릴계 점착제인 경우, 점착성을 부여하는 주(主)모노머 성분, 접착성이나 응집력을 주는 코모노머 성분, 가교점이나 접착성 개량을 위한 관능기 함유 모노머 성분을 주로 하는 중합체 또는 공중합체로 구성할 수 있다. 주모노머 성분으로는, 예를 들어 아크릴산 에틸, 아크릴산 부틸, 아크릴산 아밀, 아크릴산 2-에틸헥실, 아크릴산 옥틸, 아크릴산 시클로헥실, 아크릴산 벤질, 아크릴산 메톡시에틸 등의 아크릴산 알킬에스테르나, 메타크릴산 부틸, 메타크릴산 2-에틸헥실, 메타크릴산 시클로헥실, 메타크릴산 벤질 등의 메타크릴산 알킬에스테르 등을 들 수 있다. 코모노머 성분으로는, 예를 들어 아크릴산 메틸, 메타크릴산 메틸, 메타크릴산 에틸, 아세트산 비닐, 스티렌, 아크릴니트릴 등을 들 수 있다. 관능기 함유 모노머 성분으로는, 예를 들 어 아크릴산, 메타크릴산, 말레산, 이타콘산 등의 카르복실기 함유 모노머나, 아크릴산 2-히드록시에틸, 메타크릴산 2-히드록시에틸, 아크릴산 2-히드록시프로필, 메타크릴산 2-히드록시프로필, N-메틸올아크릴아미드 등의 히드록실기 함유 모노머, 아크릴아미드, 메타크릴아미드, 메타크릴산 글리시딜, N-비닐모르폴린, N-알릴모르폴린, N-(메타)아크릴로일모르폴린 등을 들 수 있다. 이들 각 성분을 포함함으로써 점착제층의 점착력, 응집력이 향상된다.

관능기 함유 모노머 성분의 하나로서, 질소 원자와 산소 원자를 각각 가지는 6원환의 복소환을 가지는 에틸렌성 불포화 단량체인 N-비닐모르폴린, N-알릴모르폴린, N-(메타)아크릴로일모르폴린 등을 사용하면, 이것이 후에 기술하는 가교제와의 반응에 있어서 가교 촉진제로서의 성능을 발휘하기 때문에 바람직하다. 이들 중에서도, 특히 다른 모노머 성분과의 공중합성이 양호하다고 하는 관점에서, N-(메타)아크릴로일모르폴린이 바람직하게 이용된다.

또, 이와 같은 아크릴계 수지는 통상 분자 중에 불포화 결합을 가지지 않기 때문에, 빛이나 산소에 대한 안정성 향상을 도모할 수 있다. 또한, 모노머의 종류나 분자량을 적절하게 선택함으로써 용도에 따른 품질, 특성을 갖춘 점착제 조성물을 얻을 수 있다. 이와 같은 점착제 조성물로는, 가교 처리를 실시하는 가교형 및 가교 처리를 실시하지 않는 비가교형 중 어느 것을 사용해도 되지만, 가교형인 것이 보다 바람직하다. 가교형인 것을 이용할 경우, 응집력이 보다 뛰어난 점착제층(3)을 형성할 수 있다. 가교형 점착제 조성물에 이용하는 가교제로는, 에폭시계 화합물, 이소시아네이트 화합물, 금속 킬레이트 화합물, 금속 알콕시드, 금속염, 아민 화합물, 히드라진 화합물, 알데히드 화합물 등을 들 수 있다.

또한, 본 발명에 있어서, 점착제층은 기재의 양면에 점착제층을 가지는 것도 상기와 같은 점착제층으로 간주한다. 기재로는 제1 및 제2 박리 시트용으로 사용되는 것과 같은 것을 이용할 수 있다.

또, 본 발명에 이용되는 점착제 조성물 중에는, 필요에 따라 산화 방지제, 가소제, 점착 부여제, 안정제 등의 각종 첨가제가 포함되어 있어도 된다. 점착제층(3)의 평균 두께는 특별히 한정되지 않지만, 5~200㎛인 것이 바람직하고, 10~100㎛인 것이 보다 바람직하다. 상술한 바와 같은 점착제층(3)은 120℃에서 10분간 가열했을 때에 발생하는 가스량이 n-데칸 환산으로 1.0㎍/㎠ 이하인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.5㎍/㎠ 이하이다. 이에 의해, 하드디스크 등의 전자 부재 내부가 사용에 의해서 고온이 되었을 때에 발생하는 가스에 의해서 전자 부재가 오작동하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.

다음에, 본 발명의 양면 점착 시트의 제조 방법에 대하여 도 2를 이용하여 설명한다. 도 2는 본 발명의 양면 점착 시트의 제조 방법의 일례를 나타내는 공정도이다. 먼저 제1 박리 시트 기재(12)를 준비한다. 다음에, 제1 박리 시트 기재(12) 상에 바라는 바에 따라서 언더 코트층을 마련하고 디엔계 고분자 화합물을 포함하는 제1 박리제층 형성용 재료를 도공한 후, 필요에 따라서 건조 처리, 자외선 조사 처리 등을 실시하여, 도 2(a)에 나타낸 바와 같이, 제1 박리제층(11)을 형성한다. 이에 의해, 제1 박리 시트(1)를 얻을 수 있다.

한편, 제2 박리 시트 기재(22)를 준비한다. 다음에, 제2 박리 시트 기재(22) 상에, 디엔계 폴리머를 포함하는 제2 박리제층 형성용 재료를 도공한 후, 필요에 따라서 건조 처리, 자외선 조사 처리 등을 실시하여, 도 2(b)에 나타낸 바와 같이, 제2 박리제층(21)을 형성한다. 이에 의해, 제2 박리 시트(2)를 얻을 수 있다. 제1 및 제2 박리제층 형성용 재료를 도공하는 방법으로는, 예를 들어 그라비어 코트법, 바 코트법, 스프레이 코트법, 나이프 코트법, 롤 코트법, 다이 코트법 등의 기존의 방법을 사용할 수 있다.

다음에, 제2 박리 시트(2)의 제2 박리제층(21) 상에 점착제를 포함하는 점착제층 형성용 재료를 도공하여 도공막을 형성한다. 다음에, 도공막을 건조시킴으로써, 도 2(c)에 나타낸 바와 같이, 제2 박리 시트(2) 상에 점착제층(3)이 형성된다. 이와 같이, 먼저 제2 박리 시트(2) 상에 점착제층(3)을 형성함으로써 양호하게 점착제층(3)을 형성할 수 있다. 이와는 대조적으로, 제1 박리 시트(1) 상에 점착제층(3)을 직접 형성하고자 하면, 도공막을 건조할 때에 제1 박리제층(11)과 밀착성이 높아지는 경우가 있어, 제1 박리 시트(1)와 점착제층(3)에 있어서 중박리화가 생기는 경우가 있어, 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력과 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력의 차이를 충분하게 하는 것이 곤란해지는 경우가 있다. 점착제층 형성용 재료를 제2 박리 시트(2) 상에 도공하는 방법으로는, 예를 들어 그라비어 코트법, 바 코트법, 나이프 코트법, 롤 코트법, 다이 코트법 등의 기존의 방법을 사용할 수 있다. 이 경우의 점착제층 형성용 재료의 형태로는, 용제형, 에멀션형의 것을 들 수 있다. 점착제의 건조 조건으로는 가열 온도 80~140℃가 바람직하며, 90~120℃가 보다 바람직하다. 또, 가열 시간은 특별히 제한은 없 으나 30초~5분 간이 바람직하다. 다음에, 도 2(d)에 나타낸 바와 같이, 제2 박리 시트(2) 상에 형성한 점착제층(3)에 제1 박리 시트(1)를 첩착함으로써 양면 점착 시트(100)를 얻을 수 있다.

이상, 본 발명의 양면 점착 시트 및 그 제조 방법의 바람직한 실시 형태에 대하여 설명하였으나, 본 발명은 이들로 한정되는 것은 아니다. 또, 본 발명의 양면 점착 시트의 용도는 전술한 바와 같은 릴레이, 각종 스위치, 커넥터, 모터, 하드디스크 등의 전자 부재로 한정되지 않는다.

실시예

이하, 실시예 및 비교예에 의해 본 발명의 양면 점착 시트를 구체적으로 설명하겠으나, 본 발명은 이들에 의해서 한정되는 것은 아니다.

〔실시예 1〕

<제1 박리 시트의 제작>

박리 시트 기재로서 두께 38㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름〔미츠비시 폴리에스테르 필름제: T100〕 상에, 언더 코트층으로서 폴리우레탄 용액〔대일본잉크화학공업제: 크리스본 5150S, 고형분 50 중량% 용액, 용매 메틸에틸케톤〕 100 중량부, 이소시아네이트 가교제〔대일본잉크화학공업제: 크리스본 NX〕 5 중량부를 메틸에틸케톤 용액에서 고형분 농도 1 중량%로 희석하고, 건조 후의 막 두께가 0.15㎛가 되도록 도포하고 100℃에서 1분간 건조시켜서 형성하며, 그 위에 박리제층으로서 1,4-폴리부타디엔(JSR사제: BR-01, 고형분 5 중량% 용액, 용매 톨루엔) 100 중량부와 1 중량부의 산화 방지제〔치바 스페셜티 케미컬스(주)제: IRGANOX HP2251〕를 첨가하고 톨루엔 용매에서 고형분 농도 0.5 중량%로 희석하고, 건조 후의 막 두께가 0.1㎛가 되도록 도포하고 100℃에서 30초간 건조시켰다. 계속해서, 퓨전 H 벌브 240W/㎝ 등(燈)이 하나 달린 벨트 컨베이어식 자외선 조사 장치에 의해, 컨베이어 속도 40 m/분의 조건(자외선 조사 조건: 100mJ/㎠)으로 도공층에 자외선 조사를 실시하여 경화시켜 제1 박리 시트를 얻었다.

<제2 박리 시트의 제작>

박리 시트 기재로서 두께 38㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름〔미츠비시 폴리에스테르 필름제: T100〕 상에, 언더 코트층으로서 폴리우레탄 용액(크리스본 5150S) 100 중량부, 이소시아네이트 가교제(크리스본 NX) 5 중량부를 메틸에틸케톤 용액에서 고형분 농도 1 중량%로 희석하고, 건조 후의 막 두께가 0.15㎛가 되도록 도포하고 100℃에서 1분간 건조시켜서 형성하며, 그 위에 박리제층으로서 1,4-폴리부타디엔(BR-01) 90 중량부와 1,2-폴리부타디엔〔JSR사제: BR-820, 고형분 5 중량%, 용매 톨루엔〕 10 중량부를 톨루엔 용매에서 고형분 농도 0.5 중량%로 희석하고, 건조 후의 막 두께가 0.1㎛가 되도록 도포하고 100℃에서 30초간 건조시켰다. 이어서, 퓨전 H 벌브 240W/㎝ 등이 하나 달린 벨트 컨베이어식 자외선 조사 장치에 의해, 컨베이어 속도 40 m/분의 조건(자외선 조사 조건: 100mJ/㎠)으로 도공층에 자외선 조사를 실시하여 경화시켜 제2 박리 시트를 얻었다.

<점착제의 조제>

아크릴산 부틸 83.0 중량부, 아크릴산 2-히드록시에틸 2.0 중량부, N-아크릴로일모르폴린 15.0 중량부를 반응기에 넣고 교반하면서 80℃~90℃로 승온시켜 중합 반응을 행하고, 추가로 톨루엔 10 중량부에 아조비스이소부티로니트릴 0.1 중량부를 용해시킨 중합 촉매액을 순서대로 첨가하면서 7시간에 걸쳐서 중합시켰다. 반응 종료 후에 희석 용제(톨루엔과 아세트산에틸의 혼합 용매)를 추가함으로써 아크릴계 공중합체의 40 중량% 용액을 제조하였다.

이 아크릴계 공중합체 용액 100 중량부(고형분으로서 40 중량부)에 톨릴렌디이소시아네이트계(TDI계) 가교제〔일본폴리우레탄사제, 콜로네이트 L55E〕 1 중량부를 배합하여 점착제 조성물 용액(하기 표 1 중에서는 A로 표시한다)을 조제하였다.

<양면 점착 시트의 제작>

상기와 같이 제작한 제2 박리 시트 상에 상기 점착제 조성물 용액을 건조 후의 막 두께가 약 25㎛가 되도록 어플리케이터를 이용하여 도포하고, 120℃에서 1분간 가열하고 건조시켜서 점착제층을 형성하였다. 그 후 제1 박리 시트의 박리제층과 점착제층이 접하도록 첩합하여 양면 점착 시트를 얻었다.

〔실시예 2〕

제2 박리 시트를 이하와 같이 제작한 것 이외에는, 상기 실시예 1과 같게 하여 양면 점착 시트를 제작하였다.

제2 박리 시트의 제2 박리제층으로서 1,4-폴리부타디엔(BR-01) 85 중량부와 1,2-폴리부타디엔(RB-820) 15 중량부를 톨루엔 용매에서 고형분 0.5 중량%가 되도록 희석하고, 건조 후의 막 두께가 0.1㎛가 되도록 도포하고 100℃에서 30초간 건조시켰다. 이어서, 퓨전 H 벌브 240W/㎝ 등이 하나 달린 벨트 컨베이어식 자외선 조사 장치에 의해 컨베이어 속도 40 m/분의 조건(자외선 조사 조건: 100mJ/㎠)으로 도공층에 자외선 조사를 실시하여 경화시켜서 제2 박리 시트를 얻었다.

〔실시예 3〕

점착제층 형성용 용액을 이하와 같이 조제한 것 이외에는, 상기 실시예 1과 같게 하여 양면 점착 시트를 제작하였다.

아크릴산 2-에틸헥실 55.0 중량부, 아크릴산 부틸 20.0 중량부, 아세트산 비닐 23.0 중량부, 아크릴산 2.0 중량부를 반응기에 넣고 교반하면서 80℃~90℃로 승온하여 중합 반응을 실시하고, 추가로 톨루엔 10 중량부에 아조비스이소부티로니트릴 0.1 중량부를 용해시킨 중합 촉매액을 순서대로 첨가하면서 7시간에 걸쳐서 중합시켰다. 반응 종료 후에 희석 용제(톨루엔과 아세트산에틸의 혼합 용매)를 추가함으로써 아크릴계 공중합체의 30 중량% 용액을 제조하였다. 이 아크릴계 공중합체 용액 100 중량부(고형분으로서 30 중량부)에 금속 킬레이트계 가교〔가와사키 파인 케미컬사제, 알루미늄 킬레이트 D〕를 0.1 중량부 배합하여 점착제 조성물 용액(하기 표 1 중에서는 B로 표시한다)을 조제하였다.

〔실시예 4〕

제1 박리 시트에 이용되는 박리제인 1,4-폴리부타디엔(BR-01)을 폴리이소프렌〔쿠라레사제, LIR-30, 고형분 5 중량% 용액, 용매 톨루엔〕으로 변경하여 박리 시트를 제작한 것 이외에는, 상기 실시예 1과 같게 하여 양면 점착 시트를 제작하였다.

〔실시예 5〕

제1 박리 시트를 이하와 같이 하여 제작한 것 이외에는, 상기 실시예 2와 같게 하여 양면 점착 시트를 제작하였다.

제1 박리 시트의 제1 박리제층으로서 1,4-폴리부타디엔(BR-01) 98 중량부와 1,2-폴리부타디엔(RB-820) 2 중량부를 톨루엔 용매에서 고형분 0.5 중량%가 되도록 희석하고, 건조 후의 막 두께가 0.1㎛가 되도록 도포하고 100℃에서 30초간 건조시켰다. 계속해서, 퓨전 H 벌브 240 W/㎝ 등이 하나 달린 벨트 컨베이어식 자외선 조사 장치에 의해, 컨베이어 속도 40 m/분의 조건(자외선 조사 조건: 100mJ/㎠)으로 도공층에 자외선 조사를 실시하여 경화시켜서 제1 박리 시트를 얻었다.

〔비교예 1〕

제1 박리 시트로서, 평균 두께 38㎛의 PET 필름의 한쪽 면에 실리콘계 박리제를 이용하여 박리층을 형성한 박리 시트〔린텍사제, PET381031〕를 이용한 것 이외에는, 실시예 1과 같게 하여 양면 점착 시트를 제작하였다.

〔비교예 2〕

상기 실시예 1과 같게 하여 제2 박리 시트를 2매 제작하였다. 제1 박리 시트를 이용하지 않고, 이들 2매의 제2 박리 시트를 이용하여, 상기 실시예 1과 같게 하여 양면 점착 시트를 제작하였다.

〔비교예 3〕

상기 실시예 1과 같게 하여 제1 박리 시트를 2매 제작하였다. 제2 박리 시트를 이용하지 않고, 이들 2매의 제1 박리 시트를 이용하여, 상기 실시예 1과 같게 하여 양면 점착 시트를 제작하였다.

〔비교예 4〕

제2 박리 시트의 제2 박리제층으로서 1,4-폴리부타디엔(BR-01) 50 중량부와 1,2-폴리부타디엔(BR-820) 50 중량부를 톨루엔 용매에서 고형분 농도 0.5 중량%로 희석하고, 건조 후의 막 두께가 0.1㎛가 되도록 도포하고 100℃에서 30초간 건조시켰다. 이어서, 퓨전 H 벌브 240 W/㎝ 등이 하나 달린 벨트 컨베이어식 자외선 조사 장치에 의해 컨베이어 속도 40 m/분의 조건(자외선 조사 조건: 100mJ/㎠)으로 도공층에 자외선 조사를 실시하여 경화시켜서 제2 박리 시트를 얻었다.

상기 각 실시예 및 각 비교예에서 제작한 각 박리 시트에 있어서의, 제1 박리제층 및 제2 박리제층의 구성 재료 및 그 배합비를 표 1에 정리하였다. 또한, 표 중, 1,4-폴리부타디엔을 PB, 1,2-폴리부타디엔을 RB, 폴리이소프렌을 PI로 나타내었다.

〔평가 방법 및 시험 방법〕

<상태(常態) 박리력>

각 실시예 및 각 비교예의 양면 점착 시트에 대해 제1 박리 시트 및 제2 박리 시트의 박리력을 측정하였다. 제1 박리 시트의 박리력의 측정은 JIS-Z0237에 준거하여 양면 점착 시트를 폭 20㎜, 길이 200㎜로 재단하고, 인장시험기를 이용하여 제2 박리 시트를 고정하고, 제1 박리 시트를 300㎜/분의 속도로 180˚ 방향으로 인장시킴으로써 박리력을 측정하였다. 또, 제2 박리 시트의 박리력의 측정은 JIS- Z0237에 준거하여 양면 점착 시트를 폭 20㎜, 길이 200㎜로 재단하고, 제1 박리 시트를 박리한 점착제층을 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(PET 필름)〔미츠비시화학 폴리에스테르사제, 제품명 「PET50T-100」〕에 첩착하여 PET 필름을 고정하고, 제2 박리 시트를 300 ㎜/분의 속도로 180˚ 방향으로 인장함으로써 박리력을 측정하였다.

또, 제1 박리 시트를 박리했을 때에, 점착제층의 변형, 박리 불량 등의 유무를 관찰하였다. 있을 경우는 박리성 ×로 하였다. 없을 경우, 추가로 제2 박리 시트를 박리했을 때에, 점착제층의 변형, 박리 불량, 점착제층의 피착체(PET 필름)에 대한 전사 불량 등의 유무를 관찰하였다. 없을 경우, 박리성 ○, 있을 경우는 박리성 ×로 하였다.

<열 촉진 후의 박리력>

각 실시예 및 각 비교예의 양면 점착 시트에 대해, 온도 70℃ 조건하(70℃의 항온층)에 168시간 방치한 후에 23℃, 50% RH 조건하에 24시간 방치한 후, 상태 박리력 시험과 마찬가지로 각각의 박리력을 측정하였다. 측정은 상기 시험과 같은 방법으로 실시하였다.

<실리콘 화합물 전이량>

양면 점착 시트로부터 제1 박리 시트 및 제2 박리 시트를 박리한 점착제층의 쌍방의 점착면에 있어서, 하기의 X선 광전자 분광 측정 장치를 이용하여 각 표면에 존재하는 Si 원소의 비율을 측정하였다(측정 장치: 알박 파이사(ULVAC-PHI Inc.)제, 「Quantera SXM」).

<발생 가스량의 측정>

제1 박리 시트 및 제2 박리 시트를 박리한 점착제층을 퍼지 & 트랩〔일본전자공업사제, 제품명「JHS-100A」〕에서 120℃에서 10분간 가열하여 발생한 가스를 채취하고, 계속해서, GC-MS 장치〔퍼킨 엘머사제, 제품명 「Turbo Mass」〕에 도입하여 발생하는 가스량을 n-데칸 환산량으로 산출하였다. 또한, n-데칸 환산량은 GC-MS 장치에 의해 얻어지는 발생 가스의 검출 강도를 n-데칸의 검출 강도로 하고, 미리 작성한 n-데칸 검량선으로부터 구하였다. 이들 결과를 표 1에 정리하여 나타내었다.

표 1로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 양면 점착 시트는 박리 성능이 뛰어났다. 이와는 대조적으로, 각 비교예에서는 만족스러운 결과를 얻을 수 없었다. 또, 본 발명의 양면 점착 시트는 실리콘 화합물을 포함하지 않기 때문에, 릴레이 등의 전자 부재에 악영향을 주기 어려웠다.

도 1은 본 발명의 양면 점착 시트를 나타내는 단면도이다.

도 2는 본 발명의 양면 점착 시트의 제조 방법의 일례를 나타내는 공정도이다.

부호의 설명

100: 양면 점착 시트

1: 제1 박리 시트

11: 제1 박리제층

12: 제1 박리 시트 기재

2: 제2 박리 시트

21: 제2 박리제층

22: 제2 박리 시트 기재

3: 점착제층

Claims

점착제층과 상기 점착제층의 한쪽 면에 첩착(貼着)된 제1 박리제층을 가지는 제1 박리 시트와, 상기 점착제층의 다른 쪽 면에 첩착된 제2 박리제층을 가지는 제2 박리 시트를 가지며, 상기 제1 박리제층은 1,4-폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 또는 1,4-폴리부타디엔 및 1,2-폴리부타디엔으로 이루어지는 디엔계 고분자 화합물을 이용하여 구성되고, 상기 제2 박리제층은 1,4-폴리부타디엔 및 1,2-폴리부타디엔, 폴리이소프렌 및 1,2-폴리부타디엔, 또는 1,4-폴리부타디엔 및 폴리이소프렌으로 이루어지는 디엔계 고분자 화합물을 이용하여 구성되고, 상온에서의 상기 제1 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 X, 상기 제2 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 Y로 했을 때, Y-X ≥ 50, Y는 2000 이하〔X 및 Y의 단위는 mN/20㎜〕의 관계를 만족하며, 상기 점착제층, 상기 제1 박리제층 및 상기 제2 박리제층이 실리콘 화합물을 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트.
청구항 1에 있어서,

70℃ 환경하에서 168시간 방치한 후에서의 상기 양면 점착 시트의 상기 제1 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 X', 상기 제2 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 Y'로 했을 때, Y'-X' ≥ 50, Y'는 2000 이하〔X' 및 Y'의 단위는 mN/20㎜〕의 관계를 만족하는 양면 점착 시트.
청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,

상기 디엔계 고분자 화합물을 이용한 박리제층이 활성 에너지선에 의해 경화시켜서 이루어진 양면 점착 시트.
청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,

상기 제1박리제층의 디엔계 고분자 화합물이 1,4-폴리부타디엔이며, 상기 제2 박리제층의 디엔계 고분자 화합물이 1,4-폴리부타디엔 및 1,2-폴리부타디엔, 또는 1,4-폴리부타디엔 및 폴리이소프렌인 양면 점착 시트.
청구항 4에 있어서,

상기 제2박리제층을 구성하는 1,4-폴리부타디엔과 1,2-폴리부타디엔의 중량비(1,4-폴리부타디엔/1,2-폴리부타디엔)가 85/15 내지 90/10 인 양면 점착 시트.
청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,

상기 점착제층을 120℃에서 10분간 가열했을 때에 발생하는 가스량이 n-데칸 환산으로 1.0㎍/㎠ 이하인 양면 점착 시트.
청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,

상기 점착제층의 수지 성분이 모르폴린을 함유하는 양면 점착 시트.
청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,

제1 박리제층 및 제2 박리제층이 산화 방지제를 함유하는 양면 점착 시트.
청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,

전자 부재용으로 이용되는 양면 점착 시트.
청구항 1 또는 청구항 2에 기재된 양면 점착 시트의 제조 방법으로서, 1,4-폴리부타디엔 및 1,2-폴리부타디엔, 폴리이소프렌 및 1,2-폴리부타디엔, 또는 1,4-폴리부타디엔 및 폴리이소프렌으로 이루어지는 디엔계 고분자 화합물을 이용하여 구성되는 제2 박리제층을 가지는 제2 박리 시트 상에 점착제를 포함하는 점착제층 형성용 재료를 도공하여 도공막을 형성하는 공정과, 상기 도공막을 건조시켜 상기 점착제층을 형성하는 공정과, 형성된 상기 점착제층의 상기 제2 박리 시트와는 반대측 면에 1,4-폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 또는 1,4-폴리부타디엔 및 1,2-폴리부타디엔으로 이루어지는 디엔계 고분자 화합물을 이용하여 구성되는 제1 박리제층을 가지는 제1 박리 시트를 첩착하는 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트의 제조 방법.