KR101493768B1

KR101493768B1 - 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법

Info

Publication number: KR101493768B1
Application number: KR1020140117815A
Authority: KR
Inventors: 이은경; 조용완
Original assignee: (주)일광폴리머
Priority date: 2014-09-04
Filing date: 2014-09-04
Publication date: 2015-02-17
Also published as: EP2993023B1; JP6436796B2; CN105986271A; JP2016056443A; US20160067894A1; US9457502B2; CN105986271B; EP2993023A1

Abstract

본 발명은 이종 재질인 알루미늄 합금과 수지조성물을 일체화 시킨 알루미늄-수지 복합체에 관한 것으로, 보다 자세하게는 킬레이트제와 사이클로아민을 첨가한 알칼리 수용액 및 킬레이트제를 첨가한 산 수용액을 사용하여 더욱 균일한 에칭면을 가진 알루미늄 합금을 제조하고, 이를 이용하여 수지조성물을 사출성형함으로써 접합 강도를 향상시킨 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

알루미늄-수지 복합체의 제조 방법{Method for production of aluminum-resin complex}

본 발명은 이종 재질인 알루미늄 합금과 수지조성물을 일체화 시킨 알루미늄-수지 복합체에 관한 것으로, 보다 자세하게는 킬레이트제와 사이클로아민을 첨가한 알칼리 수용액 및 킬레이트제를 첨가한 산 수용액을 사용하여 더욱 균일하고 미세한 에칭면을 가진 알루미늄 합금을 제조하고, 이를 이용하여 수지조성물을 사출성형함으로써 접합 강도를 향상시킨 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법에 관한 것이다.

접착제를 사용하여 이종 재질인 금속합금재와 수지재를 일체화 하는 기술은 자동차, 전자제품, 산업기기 등의 많은 분야에서 사용되어 왔으나, 접착제를 사용하는 방법은 정밀한 접합이 어렵고, 경화 시간이 길며, 접착제의 상태 유지 및 관리가 어려운 점 등의 문제점이 존재한다.

이러한 이유로 종래에는 접착제를 사용하지 않고 이종 재질인 금속합금재와 수지재를 접합하는 방법이 연구되고 있는데, 그 중 하나의 방법으로 나노 방법이 현재 활발하게 연구되고 있다.

상기 나노 방법에 의한 이종 재질의 접합기술은 금속합금재의 표면에 나노 사이즈의 홈을 만들어 수지재를 인서트하는 것으로 접착제를 사용하는 것보다 인장력이 높은 이점이 있다.

그러나 가혹한 환경 하에 노출되었을 때, 금속-수지 복합체의 접합 강도가 충분하지 않아, 보다 우수한 접합 강도를 갖는 금속-수지 복합체의 개발이 요구되고 있다.

대한민국 공개특허공보 10-2014-0035926 대한민국 공개특허공보 10-2010-0063152

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 킬레이트제와 사이클로아민을 첨가한 알칼리 수용액 및 킬레이트제를 첨가한 산 수용액을 사용하여 더욱 균일하고 미세한 에칭면을 가진 알루미늄 합금을 제조하고, 이를 이용하여 수지조성물을 사출성형함으로써 접합 강도를 향상시킨 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은,

ⅰ) 알루미늄 합금재를 킬레이트제 및 사이클로아민을 첨가한 알칼리 수용액으로 처리하는 1차 처리 공정; 및

ⅱ) 킬레이트제를 첨가한 산 수용액으로 에칭하는 2차 처리 공정;

을 포함하여 준비되는 표면 에칭된 알루미늄 합금재;

와, 상기 에칭된 알루미늄 합금재의 표면에 수지조성물을 사출성형으로 일체화하여 제조된 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법에 관한 것이다.

또한 본 발명의 또 다른 양태는 상기 에칭 된 알루미늄 합금재의 표면이 0.1 ~ 10 ㎛의 평균 내경 및 50 ~ 200 ㎛의 평균 표면 거칠기를 갖는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법에 관한 것이다.

또한 본 발명의 또 다른 양태는 상기 킬레이트제가 알칼리 또는 산 수용액 100 중량부에 대하여 0.001 ~ 0.5 중량부로 첨가되는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법에 관한 것이다.

또한 본 발명의 또 다른 양태는 상기 사이클로아민이 알칼리 수용액 100 중량부에 대하여 0.001 ~ 0.2 중량부로 첨가되는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법에 관한 것이다.

또한 본 발명의 또 다른 양태는 상기 1차 및/또는 2차 처리 공정이 1회 이상의 반복 공정으로 이루어지는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법에 관한 것이다.

또한 본 발명의 또 다른 양태는 상기 1차 처리 공정이 1 ~ 10중량% 농도의 알칼리 수용액, 30 ~ 70℃의 온도 조건 및 30초 ~ 2분의 처리 시간을 가지는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법에 관한 것이다.

또한 본 발명의 또 다른 양태는 상기 2차 처리 공정이 5 ~ 30중량% 농도의 산 수용액, 40 ~ 80℃의 온도 조건 및 1 ~ 5분의 에칭 시간을 가지는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법에 관한 것이다.

또한 본 발명의 또 다른 양태는 상기 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법에 있어 상기 1차 처리 공정의 전단계로, 탈지 공정을 더 포함하는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법에 관한 것이다.

이하, 본 발명의 각 성분들에 대하여 자세하게 설명한다.

먼저 본 발명의 알루미늄 합금에 대하여 설명한다.

본 발명에서 사용하는 알루미늄 합금은 비열처리형 합금과, 열처리 합금으로 나눌 수 있다. 상기 비열처리형 합금은 가공 경화에만 경도, 인장 강도를 높이는 것으로, Al-Mg계 합금, Al-Mn계 합금 및 Al-Mg-Mn계 합금 등이 있고, 상기 열처리형 합금은 열처리에 의해 기계적 성질을 개선하는 것으로, Al-Cu-Mg계 합금, Al-Zn-Mg계 합금, Al-Mg-Si계 합금 및 내열 알루미늄 합금 등이 있다.

본 발명에서 사용되는 알루미늄 합금은 예를 들어 A5052, A3003 및 A6063 등의 시판되고 있는 모든 알루미늄 또는 알루미늄 합금이 대상이지만 이에 한정되는 것은 아니다.

또한 본 발명의 실시예에 적용되는 알루미늄 합금은 가공 전의 판 형상, 봉 형상, 파이프 형상 등의 중간 알루미늄 재료를 절단, 절삭, 드로잉(drawing) 가공, 밀링(milling) 가공, 방전 가공, 프레스(press) 가공, 연삭 가공, 연마 가공 등으로 기계가공 하여 부품구조물로 가공된 것을 사용할 수 있다.

상기 부품구조물은 사출성형금형에 투입되어 특정제품에 알맞은 형상 및 구조를 가지는 부품으로 가공될 수 있다.

다음으로 본 발명의 탈지 공정에 대하여 설명한다.

일반적으로 가공된 알루미늄 합금의 표면에는 이물질과 유분이 묻어 있으며, 이를 제거해야한다. 이때, 이물질과 유분의 제거는 중성세제를 사용하거나 초음파 탈지, 전해탈지를 사용할 수 있다.

상기 중성세제로는 알루미늄 합금 전용 세척제가 시중에 나오기도 하지만, 일반 가정에서 사용하는 주방세제(계면 활성제가 포함된 제품)를 사용해도 무방하나, 사용 후 주방세제 성분을 깨끗이 제거하는 것이 좋으며, 이는 주방세제 성분이 남아 있을 경우 1차 및 2차 처리 공정에서 방해를 받을 수 있기 때문이다.

다음으로 본 발명의 1차 처리 공정에 대하여 설명한다.

본 발명에서 1차 처리 공정은 산화알루미늄 피막 등의 보호막을 제거하고 표면을 활성화시키는 것으로, 이후 2차 처리 공정에서 산이 균일하게 반응할 수 있도록 하며, 공정 시간을 단축시킨다.

상기 1차 처리 공정은 킬레이트제 및 사이클로아민을 첨가한 알칼리 수용액을 이용하여 알루미늄 합금의 산화막 등을 제거하는 단계로, 처리 방법은 특별히 제한되진 않으나 예를 들어 킬레이트제 및 사이클로아민을 첨가한 알칼리 수용액에 알루미늄 합금을 침지하거나 또는 알칼리 수용액을 알루미늄 합금에 흘려주어 산화막 등을 제거할 수 있다.

또한 상기 1차 처리 공정은 1 ~ 10중량% 농도의 알칼리 수용액, 30 ~ 70℃의 액온, 30초 ~ 2분의 처리 시간을 가지는 것이 바람직하다. 상기 범위 내에서 산화알루미늄 피막 등의 보호막 제거에 효과적이다.

상기 알칼리 수용액은 특별히 제한되진 않으나 수산화나트륨, 수산화칼륨 또는 수산화마그네슘을 사용할 수 있다.

본 발명에서 상기 킬레이트제는 알칼리 수용액 100 중량부에 대하여 0.001 ~ 0.5 중량부로 첨가하는 것이 좋으며, 바람직하게는 0.005 ~ 0.2 중량부, 더욱 바람직하게는 0.01 ~ 0.1 중량부로 첨가하는 것이 좋다. 상기 범위 내에서 산화알루미늄 피막 등의 보호막이 더욱 효과적으로, 빠르게 제거될 수 있다.

상기 킬레이트제는 통상 사용되는 것이라면 특별히 제한되진 않으나, 예를 들어 에틸렌디아민4초산(EDTA, ethylenediaminetetraacetic acid), 디에틸렌트리아민5초산(DTPA, diethylenetriaminepentaacetic acid), 니트릴로3초산(NTA, nitrilotriacetic acid), 히드록시에틸에틸렌디아민3초산(HEDTA, (2-hydroxyethyl)-ethylenediaminetriacetic acid) 또는 에틸렌비스(옥시에틸렌니트릴로)4초산(EGTA, ethylenebis(oxyethylenenitrilo)tetraacetic acid) 등을 사용할 수 있다.

본 발명에서 상기 사이클로아민은 알칼리 수용액 100 중량부에 대하여 0.001 ~ 0.2 중량부로 첨가하는 것이 좋으며, 상기 범위 내에서 산화막 등의 보호막을 효과적으로 제거하는 것을 도울 뿐만 아니라 이후 2차 처리 공정에서 더욱 미세하고 균일한 에칭면을 형성하여 매우 우수한 접착 강도를 가질 수 있도록 하는 것으로 생각되며, 수지를 사출 접합할 때 접합면에 보이드(void) 등의 결함이 없도록 한다.

상기 사이클로아민은 특별히 제한되진 않으나 피롤리딘(pyrrolidine), 1-메틸피롤리딘(methylpyrrolidine), 피페리딘(piperidine), 1-메틸피페리딘(methylpiperidine), 4-벤질-1-헥실피페리딘(4-benzyl-1-hexylpiperidine), 피페라진(piperazine), 1-(3-메틸벤질)피페라진[1-(3-methylbenzyl)piperazine], 1,2-디메틸피페라진(1,2-dimethylpiperazine) 또는 1-(1-펜틸)피페라진, [1-(1-pentyl)piperazine] 등을 사용할 수 있으며, 이에 한정되는 것은 아니다.

다음으로 본 발명의 2차 처리 공정에 대하여 설명한다.

본 발명에서 2차 처리 공정은 알루미늄 합금 표면에 에칭면을 형성하는 단계로 특별히 제한되는 것은 아니나 0.1 ~ 10 ㎛의 평균 내경 및 50 ~ 200 ㎛의 평균 표면 거칠기를 가질 수 있다. 상기 평균 내경 및 평균 표면 거칠기의 범위 내에서 앵커(anchor) 효과가 높아 접착력이 우수하며, 알루미늄 합금 자체의 강도를 저하시키지 않는다.

상기 2차 처리 공정은 킬레이트제를 첨가한 산 수용액으로 알루미늄 합금의 표면에 에칭면을 형성하는 것으로, 처리 방법은 특별히 제한되진 않으나 예를 들어 산 수용액에 알루미늄 합금을 침지하거나 또는 산 수용액을 알루미늄 합금에 흘려주어 에칭 할 수 있다.

또한 상기 2차 처리 공정은 5 ~ 30중량% 농도의 산 수용액, 40 ~ 80℃의 액온, 1 ~ 5분의 처리 시간을 가지는 것이 바람직하다. 상기 범위 내에서 접합강도가 우수하며, 알루미늄 합금의 두께에 큰 영향을 주지 않는다.

상기 산 수용액은 특별히 제한되진 않으나 염산, 질산, 황산 또는 개미산을 사용할 수 있다.

본 발명에서 상기 킬레이트제는 산 100 중량부에 대하여 0.001 ~ 0.5 중량부로 첨가하는 것이 좋으며, 바람직하게는 0.005 ~ 0.2 중량부, 더욱 바람직하게는 0.01 ~ 0.1 중량부로 첨가하는 것이 좋다. 상기 범위 내에서 더욱 균일한 에칭면을 형성하도록 하여 접합 강도를 향상 시키며, 또한 수지를 사출 접합할 때 접합면에 보이드(void) 등의 결함이 없다.

상기 킬레이트제는 통상 사용되는 것이라면 특별히 제한되진 않으나, 예를 들어 에틸렌디아민4초산(EDTA, ethylenediaminetetraacetic acid), 디에틸렌트리아민5초산(DTPA, diethylenetriaminepentaacetic acid), 니트릴로3초산(NTA, nitrilotriacetic acid), 히드록시에틸에틸렌디아민3초산(HEDTA, (2-hydroxyethyl)-ethylenediaminetriacetic acid) 또는 에틸렌비스(옥시에틸렌니트릴로)4초산(EGTA, ethylenebis(oxyethylenenitrilo)tetraacetic acid) 등을 사용할 수 있으며, 산 수용액에 첨가되는 킬레이트제는 상기 알칼리 수용액에 첨가되는 킬레이트제와 동일하거나 서로 다른 킬레이트제를 선택하여 사용할 수 있다.

다음으로 본 발명의 수지조성물에 대하여 설명한다.

본 발명에서 수지재는 특별히 제한되진 않으나 예를 들어 나일론6, 나일론66 등의 폴리아미드(PA) 수지, 폴리프탈아미드(PPA) 수지, 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT) 수지 또는 폴리페닐렌설파이트(PPS) 수지를 사용하는 것이 좋으며, 단독 또는 2종 이상의 수지를 조합하여 사용할 수 있다. 2종 이상을 조합하여 사용하는 경우, 단순 혼합된 것 또는 분자적으로 결합된 것 모두 사용할 수 있다.

또한 본 발명에 따른 알루미늄-수지 복합체는 알루미늄 합금부와 수지부의 선팽창률 차의 조정 및 수지부의 기계적 강도를 향상시키는 것을 목적으로, 수지재 합계 100 중량부에 대하여 충전제 1 ~ 200 중량부, 더욱 바람직하게는 10 ~ 150 중량부를 더 포함할 수 있다.

상기 충전제는 섬유상 충전제, 입상 충전제, 판상 충전제 등이 있고, 상기 섬유상 충전제는 유리 섬유, 탄소 섬유, 아라미드(aramid) 섬유 등이 있으며, 유리 섬유의 구체적인 예시로 평균 섬유 직경이 6 ~ 14 ㎛인 촙드 스트랜드(chopped strand) 등을 들 수 있다. 상기 입상 또는 판상 충전제는 탄산칼슘, 운모, 유리 플레이크(glass flake), 유리 벌룬(glass balloon), 탄산마그네슘, 실리카, 활석, 점토, 탄소 섬유나 아라미드 섬유의 분쇄물 등이 있다.

다음으로 본 발명의 사출성형에 대하여 설명한다.

사출성형 금형을 준비하고, 상형금형(가동금형)을 열어 하형금형(고정금형) 안에 상기 가공된 알루미늄 합금 부품 구조물을 투입한 후 상형금형을 닫는다.

이후, 제조된 수지조성물을 상기 금형으로 사출하면 이종재질인 알루미늄 합금과 수지조성물이 접합되어 일체화된 알루미늄-수지 복합체를 얻을 수 있다.

접합력을 높이기 위해서는 금형온도를 통상적인 수지재의 성형시 보다 약간 올리는 것이 좋으며, 이에 따라 금형온도는 수지의 종류에 따라 변하지만 일반적으로 120 ~ 350℃로 하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법은 킬레이트제와 사이클로아민을 첨가한 알칼리 수용액 및 킬레이트제를 첨가한 산 수용액을 사용하여 더욱 균일한 에칭면을 가진 알루미늄 합금을 제조하고, 이를 이용하여 수지조성물을 사출성형함으로써 접합 강도를 향상시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 알루미늄-수지 복합체의 단면도이다.
도 2는 본 발명의 실시예 1로 본 알루미늄 합금의 표면을 잘 볼 수 있게 백금으로 코팅한 후 전자현미경을 통하여 1천 배율로 관찰한 확대 사진이다.
도 3은 본 발명의 실시예 1로 본 알루미늄 합금의 표면을 잘 볼 수 있게 백금으로 코팅한 후 전자현미경을 통하여 5천 배율로 관찰한 확대 사진이다.

이하 실시예를 통해 본 발명에 따른 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법에 대하여 더욱 상세히 설명한다. 다만 하기 실시예는 본 발명을 상세히 설명하기 위한 하나의 참조일 뿐 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니며, 여러 형태로 구현될 수 있다.

또한 달리 정의되지 않은 한, 모든 기술적 용어 및 과학적 용어는 본 발명이 속하는 당업자 중 하나에 의해 일반적으로 이해되는 의미와 동일한 의미를 갖는다. 본원에서 설명에 사용되는 용어는 단지 특정 실시예를 효과적으로 기술하기 위함이고 본 발명을 제한하는 것으로 의도되지 않는다.

또한 다음에 소개되는 도면들은 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 예로서 제공되는 것이다. 따라서 본 발명은 이하 제시되는 도면들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있으며, 이하 제시되는 도면들은 본 발명의 사상을 명확히 하기 위해 과장되어 도시될 수 있다.

또한 명세서 및 첨부된 특허청구범위에서 사용되는 단수 형태는 문맥에서 특별한 지시가 없는 한 복수 형태도 포함하는 것으로 의도할 수 있다.

하기 실시예 및 비교예를 통해 제조된 알루미늄-수지 복합체의 물성을 다음과 같이 측정하였다.

(전단 파단력 측정)

실시예에서 제조된 알루미늄-수지 복합체를 만능인장시험기(Instron 3343)을 사용하여, 인장 속도 10 ㎜/분으로 전단 파단력을 측정하였다.

[실시예 1]

시판 중인 1.0 ㎜ 두께의 A5052 알루미늄 합금판을 구입한 후 이를 14.0 ㎜ × 50.0 ㎜의 장방향 편으로 다수 절단하였다.

상기 절단된 알루미늄 합금편의 단부에 직경 6 ㎜Φ의 구멍을 프레스(press)기로 천공한 후, 티타늄 선으로 만든 지그를 준비하고, 절단된 알루미늄 합금편 10개를 서로 부딪치기 않게 티타늄 선으로 만든 지그에 안착시켰다.

다음으로 5중량% NaOH 수용액 1ℓ에 EDTA 0.3 g과 1,2-디메틸피페라진 0.1 g을 넣은 용액을 준비하고, 50℃의 액온에서, 1분간 침지한 후 수세하였다.

1차 처리 공정 후, 20중량% HCl 수용액 1ℓ에 EDTA 0.3 g을 넣은 용액을 준비하고, 60℃의 액온에서, 3분간 침지한 후 수세하여 건조하였다.

다음으로, 상기 수득한 알루미늄 합금편을 지그로부터 빼내 폴리백에 넣어 2일 동안 보관한 후, 이를 꺼내어 사출성형 금형의 상형금형과 하형금형을 통하여 알루미늄 합금편을 투입한 후 폴리부틸렌테레프탈레이트 수지(도레이사, 107G)를 상기 금형으로 사출하여 알루미늄 합금과 수지조성물이 일체화된 복합체를 얻었다. 이때, 사출온도는 300℃, 금형온도는 180℃였으며, 제조된 알루미늄-수지 복합체는 도 1의 단면도와 같이 알루미늄 합금부(1.0㎜ × 50.0㎜ × 14.0㎜, 두께 × 세로방향길이 × 가로방향길이), 수지부(3.0㎜ × 47.0 ㎜ × 14.0㎜), 접합부(4.0㎜ × 7.0㎜ × 8.0 ㎜)를 가지며, 접합 면적은 0.56 ㎝²인 형태로 제조되었다.

2일 후, 인장 시험기로 10개의 샘플을 인장 파단 시험을 하였으며, 그 결과 평균 31.5 MPa의 전단 파단력을 얻을 수 있었다.

[실시예 2]

1차 및 2차 처리 공정의 조건 및 횟수를 제외한 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하였다.

실시예 1과 동일하게 탈지 공정까지 진행한 후, 5중량% NaOH 수용액 1ℓ에 EDTA 0.3 g과 1,2-디메틸피페라진 0.1 g을 넣은 용액을 준비하고, 50℃의 액온에서, 1분간 침지한 후 수세하였다.

1차 처리 공정 후, 10중량% HCl 수용액 1ℓ에 EDTA 0.3 g을 넣은 용액을 준비하고, 60℃의 액온에서, 1분간 침지한 후 수세하였다.

2차 처리 공정까치 처리한 알루미늄 합금편을 다시 한 번 1차 및 2차 처리 공정을 반복하였다. 1차 처리 공정은 상기 기술한 것과 동일하게 진행하였고, 2차 처리 공정은 상기 기술한 것과 동일하게 진행하되 3분간 침지한 후 수세하여 건조하였다.

이후 공정은 실시예 1과 동일하게 진행하여 알루미늄 합금과 수지조성물이 일체화된 복합체를 얻었다.

2일 후, 인장 시험기로 10개의 샘플을 인장 파단 시험을 하였으며, 그 결과 평균 32.0 MPa의 전단 파단력을 얻을 수 있었다.

[실시예 3]

1차 처리 공정의 전단계로 탈지 공정을 실시한 것을 제외한 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하였다.

상기 탈지 공정은 일반 시중에서 판매하는 주방세제(예; 퐁퐁) 세척액에 알루미늄 합금편을 담가 유분 등의 이물질을 제거하였다.

2일 후, 인장 시험기로 10개의 샘플을 인장 파단 시험을 하였으며, 그 결과 평균 32.2 MPa의 전단 파단력을 얻을 수 있었다.

[비교예 1]

1차 및 2차 처리 공정에서 EDTA 및 1,2-디메틸피페라진을 미첨가한 것을 제외하고, 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하였다.

2일 후, 인장 시험기로 10개의 샘플을 인장 파단 시험을 하였으며, 그 결과 평균 27.2 MPa의 전단 파단력을 얻을 수 있었다.

[비교예 2]

1차 및 2차 처리 공정에서 EDTA 및 1,2-디메틸피페라진을 미첨가한 것을 제외하고, 모든 공정을 실시예 2와 동일하게 진행하였다.

2일 후, 인장 시험기로 10개의 샘플을 인장 파단 시험을 하였으며, 그 결과 평균 27.3 MPa의 전단 파단력을 얻을 수 있었다.

[비교예 3]

1차 처리 공정에서 1,2-디메틸피페라진을 미첨가한 것을 제외하고, 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하였다.

2일 후, 인장 시험기로 10개의 샘플을 인장 파단 시험을 하였으며, 그 결과 평균 28.1 MPa의 전단 파단력을 얻을 수 있었다.

[비교예 4]

2차 처리 공정에서 EDTA을 미첨가한 것을 제외하고, 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하였다.

2일 후, 인장 시험기로 10개의 샘플을 인장 파단 시험을 하였으며, 그 결과 평균 28.5 MPa의 전단 파단력을 얻을 수 있었다.

Claims

ⅰ) 알루미늄 합금재를 킬레이트제 및 사이클로아민을 첨가한 알칼리 수용액으로 처리하는 1차 처리 공정; 및
ⅱ) 킬레이트제를 첨가한 산 수용액으로 에칭하는 2차 처리 공정;
을 포함하여 준비되는 표면 에칭 된 알루미늄 합금재;
와, 상기 에칭 된 알루미늄 합금재의 표면에 수지조성물을 사출성형으로 일체화하여 제조된 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법.
제 1항에 있어서,
상기 에칭 된 알루미늄 합금재의 표면은 0.1 ~ 10 ㎛의 평균 내경 및 50 ~ 200 ㎛의 평균 표면 거칠기를 갖는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법.
제 1항에 있어서,
상기 킬레이트제는 알칼리 또는 산 수용액 100 중량부에 대하여 0.001 ~ 0.5 중량부로 첨가되는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법.
제 1항에 있어서,
상기 사이클로아민은 알칼리 수용액 100 중량부에 대하여 0.001 ~ 0.2 중량부로 첨가되는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법.
제 1항에 있어서,
상기 1차 처리 공정, 상기 2차 처리 공정 또는 상기 1차와 2차 처리 공정을 단위 공정으로 하며, 상기 단위 공정은 1회 이상의 반복 공정으로 이루어지는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법.
제 1항에 있어서,
상기 1차 처리 공정은 1 ~ 10중량% 농도의 알칼리 수용액, 30 ~ 70℃의 온도 조건 및 30초 ~ 2분의 처리 시간을 가지는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법.
제 1항에 있어서,
상기 2차 처리 공정은 5 ~ 30중량% 농도의 산 수용액, 40 ~ 80℃의 온도 조건 및 1 ~ 5분의 에칭 시간을 가지는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법.
제 1항 내지 7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법은 상기 1차 처리 공정의 전단계로, 탈지 공정을 더 포함하는 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법.