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KR101417394B1 - 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법 - Google Patents

자동차용 고내열 흡음재의 제조방법 Download PDF

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KR101417394B1
KR101417394B1 KR1020120124953A KR20120124953A KR101417394B1 KR 101417394 B1 KR101417394 B1 KR 101417394B1 KR 1020120124953 A KR1020120124953 A KR 1020120124953A KR 20120124953 A KR20120124953 A KR 20120124953A KR 101417394 B1 KR101417394 B1 KR 101417394B1
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South Korea
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thermosetting
resin
felt
binder
forming
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김근영
이동욱
서원진
이기동
이수남
Original Assignee
현대자동차주식회사
엔브이에이치코리아(주)
기아자동차주식회사
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Publication date
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Abstract

본 발명은 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 타면혼섬단계, 웹형성단계, 웹적층단계, 니들펀칭단계, 제1바인더함침단계, 제1용매회수단계, 제2바인더함침단계, 제2용매회수단계, 제2바인더표면처리단계, 제2표면용매회수단계 및 성형단계를 포함하여 이루어진다.
또한, 본 발명은 제1용매회수단계 이후에 제1바인더표면처리단계, 제1표면용매회수단계, 성형단계를 포함하여 이루어질 수도 있다.
또한, 본 발명은 상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포에 추가적으로 제3바인더함침단계, 제3용매회수단계, 제3바인더표면처리단계, 제3표면용매회수단계, 성형단계를 포함하여 이루어질 수도 있다.

Description

자동차용 고내열 흡음재의 제조방법 {MANUFACTURING METHOD OF HIGH TEMPERATURE RESISTANT SOUND ABSORBING MATERIALS FOR VEHICLE}
본 발명은 엔진 및 배기계에서 발생하는 소음을 저감시켜 차량의 정숙성을 개선시키기 위해 한계산소지수(LOI)가 25% 이상이며 내열온도가 200℃ 이상인 섬유소재와 내열온도가 200℃ 이상인 열경화성바인더수지를 일정 비율 혼합하여, 200℃ 이상의 고온 환경에서도 형상이 변화되지 않으며 UL 94V-0의 난연성을 만족시키는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법에 관한 것이다.
자동차를 운전하게 되면 여러 가지 소음이 발생한다. 자동차 소음은 주로 엔진으로부터 발생하는 소음과 배기계로부터 발생하는 소음 등이 공기를 통해 자동차의 실내로 전달된다. 이처럼 엔진 및 배기계로부터 발생하여 실내로 전달되는 소음을 감소시키기 위해 자동차용 흡음재가 사용되고 있다. 차량의 인슐레이션 대쉬(insulation dash), 대쉬 아이솔레이션 패드(dash isolation pad) 등은 엔진 방사 소음이 실내에 유입되는 것을 차단하기 위해 사용되며, 터널 패드(tunnel pad), 플로워 카펫(floor carpet) 등은 배기계 및 바닥으로 발생하는 소음이 실내에 유입되는 것을 차단하기 위해 사용하게 된다.
자동차용 흠읍재로서 대한민국공개특허공보 제2004-0013840호에는 20mm의 두께를 가진 흡음재인 페트 파이버(PET fiber) 섬유층의 중간 위치에 길이방향으로 40∼100㎛ 두께를 가진 합성수지 필름층이 삽입하는 기술이 개시되어 있고, 대한민국공개특허공보 제2002-0089277호에는 폴리에스테르 섬유와 아크릴 섬유를 절단ㅇ타면한 후 저융점 폴리에스테르계 섬유와 일정 비율로 혼합한 다음, 성형ㅇ가열하여 부직포 형태의 흡음 단열재를 제조하는 기술이 개시되어 있다. 또한, 대한민국공개특허공보 제2006-0043576호에는 폴리에스테르(PET) 펠트를 저융점 섬유(LMF)와 레귤러 섬유(regular fiber)가 혼용된 섬유를 사용하여 상부층과 하부층 중 적어도 하나의 층을 수지로 코팅하는 기술이 개시되어 있다.
현재까지 보고된 자동차용 흡음재는 엔진 방사 소음 및 배기계 방사 소음을 저감시키기 위해 중량을 증가시켜야 하며 중량 증가 대비 실내 소음을 차단하는 효율이 떨어지는 한계가 있었다. 이러한 한계를 극복하기 위해 엔진 및 배기계의 소음원과 가장 근접한 부위에 흡음재를 적용하는 것이 가장 효율적인데 엔진 및 배기계의 소음원과 가장 근접한 부위에 적용하기 위해서는 200℃ 이상의 고온 환경에서도 형상이 변화되지 않으며, 난연성이 확보되어야 하기 때문에 현재까지 자동차용 흡음재로 적용되는 소재는 사용이 불가하였다.
본 발명의 목적은 엔진 및 배기계의 소음원과 가장 근접한 부위에 200℃ 이상의 고온 환경에서도 형상이 변화되지 않으며, UL 94V-0의 난연성이 확보되는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 200℃ 이상의 금속 부품 주변에 적용되어 차열기능을 발휘하여 주변의 플라스틱 및 고무 부품을 보호할 수 있는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적은 타면혼섬단계; 웹형성단계; 웹적층단계; 니들펀칭단계; 상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포에 제1바인더함침단계 및 제1용매회수 단계를 통한 제1펠트제조단계; 상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포에 제2바인더함침단계, 제2용매회수단계, 제2바인더표면처리단계 및 제2표면용매회수단계를 통한 제2펠트제조단계; 및 상기 제1펠트와 제2펠트를 접착시키는 성형단계; 를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법을 제공함에 의해 달성된다.
본 발명의 바람직한 특징에 따르면, 상기 타면혼섬단계는 한계산소지수(LOI)가 25% 이상이고 내열온도가 200℃ 이상이며 1 내지 10개/cm의 크림프가 존재하고 직경이 1 내지 33㎛이며 길이가 20 내지 100mm인 섬유소재 하나를 타면하거나, 한계산소지수(LOI)가 25% 이상이며 내열온도가 200℃ 이상이며 1 내지 10개/cm의 크림프가 존재하고 직경이 1 내지 33㎛이며 길이가 20 내지 100mm인 섬유소재 하나 이상을 혼섬하여 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 섬유소재는 메타-아라미드(m-Aramid)섬유, 파라-아라미드(p-Aramid)섬유, 폴리페닐렌설파이드(PPS)섬유, 아크릴계탄화수소(preoxidized PAN)섬유, 폴리이미드(PI)섬유, 폴리벤즈이미다졸(PBI)섬유, 폴리벤즈옥사졸(PBO)섬유, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE)섬유, 금속섬유, 탄소섬유, 유리섬유, 현무암섬유, 실리카섬유 및 세라믹섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상을 포함하여 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 바람직한 특징에 따르면, 상기 웹형성단계는 스위프트 좌우에는 워커가 있고 팬시는 고속 회전하여 스위프트와 실린더 위에 상기 타면혼섬단계에서 타면 및 혼섬된 섬유소재를 부상시켜 카드기에서 섬유를 빗질하는 방법을 사용하여 서로 연속된 상태로 얇은 시트상으로 되어 웹을 형성하는 단계로 카아드레이법을 이용하는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 웹적층단계는 상기 웹형성단계에서 형성된 웹을 콘베이어벨트 위에 오버랩핑하여 서로 적층시켜 적층웹을 형성하는 단계로 공기저항에 의해 웹이 흩어지고 콘베이어벨트 위에서 웹이 끊어지는 현상을 방지하기 위해 수평래퍼를 이용하여 10m/mim 이하의 생산속도로 진행하는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 니들펀칭단계는 상기 웹적층단계에서 형성된 적층웹을 니들의 상하운동에 의해 상호결합시켜 부직포를 형성하는 단계로 펀칭방식은 단일하부방식, 단일상부방식, 더블하부방식 및 더블상부방식으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상을 포함하여 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 제1바인더함침단계 및 제2바인더함침단계는 상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포를 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 유기용매에 5 내지 70%의 농도로 분산된 욕조에 함침시켜 망글롤러로 압착하여 제1수지함침부직포 및 제2수지함침부직포를 형성하는 단계로 상기 부직포 20 내지 80 중량% 및 상기 난연열경화성바인더수지 20 내지 80 중량%로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 제1용매회수단계 및 제2용매회수단계는 상기 제1바인더함침단계 및 제2바인더함침단계에서 형성된 제1수지함침부직포 및 제2수지함침부직포에서 상기 유기용매를 증발시켜 상기 난연열경화성바인더수지만 상기 부직포에 존재하도록 제1열경화성펠트 및 제2열경화성펠트를 형성하는 단계로 건조오븐을 이용하여 70 내지 200℃의 온도조건에서 1 내지 10분동안 진행하는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 난연열경화성바인더수지는 열경화성바인더수지에 난연제가 더 포함된 것으로, 에폭시수지 100 중량부에 대하여 경화제 1 내지 20 중량부, 촉매 1 내지 10 중량부 및 난연제 10 내지 40 중량부로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 제2바인더표면처리단계는 상기 제2용매회수단계에서 형성된 제2열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 표면처리하여 제2수지표면처리펠트를 형성하는 단계로 스프레이처리방식 및 그라비어처리방식 중 선택된 하나의 처리방식으로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 제2표면용매회수단계는 상기 제2바인더표면처리단계에서 형성된 제2수지표면처리펠트에서 상기 유기용매를 증발시켜 상기 열경화성바인더수지만 잔존하도록 제2수지표면처리열경화성펠트를 형성하는 단계로 건조오븐을 이용하여 70 내지 200℃의 온도조건에서 1 내지 10분동안 진행하는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 열경화성바인더수지는 에폭시수지 100 중량부에 대하여 경화제 1 내지 20 중량부 및 촉매 1 내지 10 중량부로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 에폭시수지는 비스페놀 A 디글리시딜 에테르(bisphenol A diglycidyl ether), 비스페놀 F 디글리시딜 에테르(bisphenol F diglycidyl ether), 폴리옥시프로필렌 디글리시딜 에테르(polyoxypropylene diglycidyl ether), 포스파젠 디글리시딜 에테르(phosphazene diglycidyl ether), 페놀 노볼락 에폭시(phenol novolac epoxy), 오르토-크레졸 노볼락 에폭시(o-cresol novolac epoxy) 및 비스페놀 A 노볼락 에폭시(bisphenol A-novolac epoxy)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 유기용매는 메틸에틸케톤(MEK), 디메틸카보네이트(DMC)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 성형단계는 상기 제1용매회수단계에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 제2표면용매회수단계에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 150 내지 230℃의 온도조건에서 60 내지 300초 동안 60 내지 200 kgf/cm2의 압력으로 열간압착을 진행하는 것으로 한다.
또한, 본 발명의 목적은 상기 제1펠트제조단계가 제1용매회수단계 이후에 제1바인더표면처리단계, 제1표면용매회수단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법을 제공함에 의해 달성될 수도 있다.
본 발명의 바람직한 특징에 따르면, 상기 제1바인더표면처리단계는 상기 제1용매회수단계에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 표면처리하여 제1수지표면처리펠트를 형성하는 단계로 스프레이처리방식 및 그라비어처리방식 중 선택된 하나의 처리방식으로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 제1표면용매회수단계는 상기 제1바인더표면처리단계에서 형성된 제1수지표면처리펠트에서 상기 유기용매를 증발시켜 상기 열경화성바인더수지만 잔존하도록 제1수지표면처리열경화성펠트를 형성하는 단계로 건조오븐을 이용하여 70 내지 200℃의 온도조건에서 1 내지 10분동안 진행하는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 바람직한 특징에 따르면, 상기 열경화성바인더수지는 에폭시수지 100 중량부에 대하여 경화제 1 내지 20 중량부 및 촉매 1 내지 10 중량부로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 에폭시수지는 비스페놀 A 디글리시딜 에테르(bisphenol A diglycidyl ether), 비스페놀 F 디글리시딜 에테르(bisphenol F diglycidyl ether), 폴리옥시프로필렌 디글리시딜 에테르(polyoxypropylene diglycidyl ether), 포스파젠 디글리시딜 에테르(phosphazene diglycidyl ether), 페놀 노볼락 에폭시(phenol novolac epoxy), 오르토-크레졸 노볼락 에폭시(o-cresol novolac epoxy) 및 비스페놀 A 노볼락 에폭시(bisphenol A-novolac epoxy)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 유기용매는 메틸에틸케톤(MEK), 디메틸카보네이트(DMC)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 성형단계는 상기 제1표면용매회수단계에서 형성된 제1수지표면처리열경화성펠트 일면에 제2표면용매회수단계에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 150 내지 230℃의 온도조건에서 60 내지 300초 동안 60 내지 200 kgf/cm2의 압력으로 열간압착을 진행하는 것으로 한다.
또한, 본 발명의 목적은 상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포에 제3바인더함침단계, 제3용매회수단계, 제3바인더표면처리단계, 제3표면용매회수단계를 통한 제3펠트제조단계를 더 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법을 제공함에 의해 달성될 수도 있다.
본 발명의 바람직한 특징에 따르면, 상기 제3바인더함침단계는 상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포를 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 유기용매에 5 내지 70%의 농도로 분산된 욕조에 함침시켜 망글롤러로 압착하여 제3수지함침부직포를 형성하는 단계로 상기 부직포 20 내지 80 중량% 및 상기 난연열경화성바인더수지 20 내지 80 중량%로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 제3용매회수단계는 상기 제3바인더함침단계에서 형성된 제3수지함침부직포에서 상기 유기용매를 증발시켜 상기 난연열경화성바인더수지만 상기 부직포에 존재하도록 제3열경화성펠트를 형성하는 단계로 건조오븐을 이용하여 70 내지 200℃의 온도조건에서 1 내지 10분동안 진행하는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 바람직한 특징에 따르면, 상기 난연열경화성바인더수지는 열경화성바인더수지에 난연제가 더 포함된 것으로, 에폭시수지 100 중량부에 대하여 경화제 1 내지 20 중량부, 촉매 1 내지 10 중량부 및 난연제 10 내지 40 중량부로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 제3바인더표면처리단계는 상기 제3용매회수단계에서 형성된 제3열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 표면처리하여 제3수지표면처리펠트를 형성하는 단계로 스프레이처리방식 및 그라비어처리방식 중 선택된 하나의 처리방식으로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 제3표면용매회수단계는 상기 제3바인더표면처리단계에서 형성된 제3수지표면처리펠트에서 상기 유기용매를 증발시켜 상기 열경화성바인더수지만 잔존하도록 제3수지표면처리열경화성펠트를 형성하는 단계로 건조오븐을 이용하여 70 내지 200℃의 온도조건에서 1 내지 10분동안 진행하는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 열경화성바인더수지는 에폭시수지 100 중량부에 대하여 경화제 1 내지 20 중량부 및 촉매 1 내지 10 중량부로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 에폭시수지는 비스페놀 A 디글리시딜 에테르(bisphenol A diglycidyl ether), 비스페놀 F 디글리시딜 에테르(bisphenol F diglycidyl ether), 폴리옥시프로필렌 디글리시딜 에테르(polyoxypropylene diglycidyl ether), 포스파젠 디글리시딜 에테르(phosphazene diglycidyl ether), 페놀 노볼락 에폭시(phenol novolac epoxy), 오르토-크레졸 노볼락 에폭시(o-cresol novolac epoxy) 및 비스페놀 A 노볼락 에폭시(bisphenol A-novolac epoxy)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 유기용매는 메틸에틸케톤(MEK), 디메틸카보네이트(DMC)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 제1용매회수단계에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 상기 제2표면용매회수단계에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시키고, 제1열경화성펠트 이면에 상기 제3표면용매회수단계에서 형성된 제3수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 150 내지 230℃의 온도조건에서 60 내지 300초 동안 60 내지 200 kgf/cm2의 압력으로 열간압착을 진행하는 것으로 한다.
본 발명에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법은 엔진 및 배기계의 소음원과 가장 근접한 부위에 장착되어 엔진 방사 소음 및 배기계 방사 소음을 저감시켜 차량 실내 소음을 개선하는 자동차 고내열 흡음재를 제공하는 탁월한 효과를 나타낸다.
또한, 200℃ 이상의 금속 부품 주변에 적용되어 차열기능을 발휘하여 주변의 플라스틱 및 고무 부품을 보호할 수 있는 자동차 고내열 흡음재를 제공하는 탁월한 효과를 나타낸다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 3은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법에 의해 제조된 자동차용 고내열 흡음재를 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법에 의해 제조된 자동차용 고내열 흡음재를 나타낸 것이다.
도 6은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법에 의해 제조된 자동차용 고내열 흡음재를 나타낸 것이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법에 의해 제조된 엔진계 방사 소음 저감을 위한 자동차용 고내열 흡음재와 비교예에 따른 제진강판에 기존 자동차 엔진룸 흡음재인 글라스울 제품과의 차열성능을 비교한 그래프이다.
이하에는, 본 발명의 바람직한 실시예와 각 성분의 물성을 상세하게 설명하되, 이는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것이지, 이로 인해 본 발명의 기술적인 사상 및 범주가 한정되는 것을 의미하지는 않는다.
본 발명은 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 한계산소지수(LOI)가 25% 이상이고 내열온도가 200℃ 이상인 섬유소재를 타면 및 혼섬하는 타면혼섬단계, 상기 타면혼섬단계에서 타면 및 혼섬된 섬유소재를 연속된 상태로 얇은 시트상의 웹을 형성하는 웹형성단계, 상기 웹형성단계에서 형성된 웹을 오버랩핑하여 서로 적층시켜 적층웹을 형성하는 웹적층단계, 상기 웹적층단계에서 형성된 적층웹을 니들의 상하운동에 의해 상호결합시켜 부직포를 형성하는 니들펀칭단계, 상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포를 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 분산된 유기용매에 함침시켜 제1수지함침부직포를 형성하는 제1바인더함침단계, 상기 제1바인더함침단계에서 형성된 제1수지함침부직포에서 상기 난연열경화성바인더수지만 잔존하도록 제1열경화성펠트를 형성하는 제1용매회수단계, 상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포를 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 분산된 유기용매에 함침시켜 제2수지함침부직포를 형성하는 제2바인더함침단계, 상기 제2바인더함침단계에서 형성된 제2수지함침부직포에서 상기 난연열경화성바인더수지만 잔존하도록 제2열경화성펠트를 형성하는 제2용매회수단계, 상기 제2용매회수단계에서 형성된 제2열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 표면처리하여 제2수지표면처리펠트를 형성하는 제2바인더표면처리단계, 상기 제2바인더표면처리단계에서 형성된 제2수지표면처리펠트에서 상기 열경화성바인더수지만 잔존하도록 제2수지표면처리열경화성펠트를 형성하는 제2표면용매회수단계, 상기 제1용매회수단계에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 제2표면용매회수단계에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 성형하는 성형단계를 포함하여 이루어진다.
또한, 본 발명은 상기 제1용매회수단계에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 표면처리하여 제1수지표면처리펠트를 형성하는 제1바인더표면처리단계, 상기 제1바인더표면처리단계에서 형성된 제1수지표면처리펠트에서 상기 열경화성바인더수지만 잔존하도록 제1수지표면처리열경화성펠트를 형성하는 제1표면용매회수단계, 상기 제1표면용매회수단계에서 형성된 제1수지표면처리열경화성펠트 일면에 제2표면용매회수단계에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 성형하는 성형단계를 포함하여 이루어질 수도 있다.
또한, 본 발명은 상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포에 추가적으로 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 분산된 유기용매에 함침시켜 제3수지함침부직포를 형성하는 제3바인더함침단계, 상기 제3바인더함침단계에서 형성된 제3수지함침부직포에서 상기 난연열경화성바인더수지만 잔존하도록 제3열경화성펠트를 형성하는 제3용매회수단계, 제3용매회수단계에서 형성된 제3열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 표면처리하여 제3수지표면처리펠트를 형성하는 제3바인더표면처리단계, 상기 제3바인더표면처리단계에서 형성된 제3수지표면처리펠트에서 상기 열경화성바인더수지만 잔존하도록 제3수지표면처리열경화성펠트를 형성하는 제3표면용매회수단계, 상기 제1용매회수단계에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 제2표면용매회수단계에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시키고, 상기 제1열경화성펠트 이면에 상기 제3표면용매회수단계에서 형성된 제3수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 성형하는 성형단계를 포함하여 이루어질 수도 있다.
이와 같은 본 발명을 보다 구체적으로 설명하면 하기와 같다.
본 발명에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법은 타면혼섬단계(S101), 웹형성단계(S103), 웹적층단계(S105), 니들펀칭단계(S107), 제1바인더함침단계(S111), 제1용매회수단계(S113), 제2바인더함침단계(S211), 제2용매회수단계(S213), 제2바인더표면처리단계(S215), 제2표면용매회수단계(S217), 성형단계(S401)를 포함하여 이루어진다.
상기 타면혼섬단계(S101)는 한계산소지수(LOI)가 25% 이상이고 내열온도가 200℃ 이상이며 1 내지 10개/cm의 크림프가 존재하고 직경이 1 내지 33㎛이며 길이가 20 내지 100mm인 섬유소재 하나를 타면하거나, 한계산소지수(LOI)가 25% 이상이며 내열온도가 200℃ 이상이며 1 내지 10개/cm의 크림프가 존재하고 직경이 1 내지 33㎛이며 길이가 20 내지 100mm인 섬유소재 하나 이상을 혼섬하여 이루어지는데, 섬유를 고르게 분산시키기 위해 에어블로잉 공법을 적용하여 이루어진다.
상기 섬유소재는 메타-아라미드(m-Aramid)섬유, 파라-아라미드(p-Aramid)섬유, 폴리페닐렌설파이드(PPS)섬유, 아크릴계탄화수소(preoxidized PAN)섬유, 폴리이미드(PI)섬유, 폴리벤즈이미다졸(PBI)섬유, 폴리벤즈옥사졸(PBO)섬유, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE)섬유, 금속섬유, 탄소섬유, 유리섬유, 현무암섬유, 실리카섬유, 세라믹섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상을 포함하여 이루어지며, 자동차용 고내열 흡음재의 기재가 되는 소재로 엔진 방사 소음 및 배기계 방사 소음을 흡수하여 자동차의 실내로 유입되는 소음을 감소시키는 역할을 한다.
상기 웹형성단계(S103)는 스위프트 좌우에는 워커가 있고 팬시는 고속 회전하여 스위프트와 실린더 위에 상기 타면혼섬단계(S101)에서 타면 및 혼섬된 섬유소재를 부상시켜 카드기에서 섬유를 빗질하는 방법을 사용하여 서로 연속된 상태로 얇은 시트상으로 되어 웹을 형성하기 위해 카아드레이법을 적용하여 이루어지며, 형성된 웹에 벌키성을 부여하고 개섬효율을 극대화하여 중량산포를 최소화하는 역할을 한다.
상기 웹적층단계(S105)는 상기 웹형성단계(S103)에서 형성된 웹을 콘베이어벨트 위에 오버랩핑하여 서로 적층시켜 적층웹을 형성하는 단계로 수평래퍼를 이용하여 10m/mim 이하의 생산속도로 진행되어지며, 공기저항에 의해 웹이 흩어지고 콘베이어벨트 위에서 웹이 끊어지는 현상을 방지하는 역할을 한다.
상기 니들펀칭단계(S107)는 상기 웹적층단계(S105)에서 형성된 적층웹의 표면에 대해 수직, 경사방향 또는 양방향으로 니들의 상하운동에 의해 적층웹을 상호결합시켜 부직포를 형성하는 단계로 펀칭방식은 단일하부방식, 단일상부방식, 더블하부방식, 더블상부방식으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상을 포함하여 이루어지며, 수평방향으로 배열되어 있는 적층웹의 일부가 수직방향으로 배열되면서 부직포의 결속력을 증가시키는 역할을 한다.
상기 제1바인더함침단계(S111) 및 제2바인더함침단계(S211)는 상기 니들펀칭단계(S107)에서 형성된 부직포를 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 유기용매에 5 내지 70%의 농도로 분산된 욕조에 함침시켜 망글롤러로 압착하여 제1수지함침부직포 및 제2수지함침부직포를 형성하는 단계로 상기 부직포 20 내지 80 중량부 및 상기 난연열경화성바인더수지 20 내지 80 중량부로 이루어지며, 자동차용 고내열 흡음재를 구성하는 섬유소재를 결합시키는 소재로 자동차용 고내열 흡음재의 형상을 유지시켜주는 역할을 한다.
상기 제1용매회수단계(S113) 및 제2용매회수단계(S213)는 상기 제1바인더함침단계(S111) 및 제2바인더함침단계(S211)에서 형성된 제1수지함침부직포 및 제2수지함침부직포에서 상기 유기용매를 증발시켜 상기 난연열경화성바인더수지만 상기 부직포에 존재하도록 제1열경화성펠트 및 제2열경화성펠트를 형성하는 단계로 건조오븐을 이용하여 70 내지 200℃의 온도조건에서 1 내지 10분동안 진행되어지며, 자동차용 고내열 흡음재 성형 시 유기용매 증발에 의해 발생할 수 있는 유해물질을 제거해주는 역할을 한다.
상기 난연열경화성바인더수지는 에폭시수지 100 중량부에 대하여, 경화제 1 내지 20 중량부, 촉매 1 내지 10 중량부 및 난연제 10 내지 40 중량부로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 제2바인더표면처리단계(S215)는 상기 제2용매회수단계(S213)에서 형성된 제2열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 표면처리하여 제2수지표면처리펠트를 형성하는 단계로 스프레이처리방식 및 그라비어처리방식 중 선택된 하나의 처리방식으로 이루어지며, 제2수지표면처리펠트 일면에 접착성을 증가시켜 자동차용 고내열 흡음재 성형 시 제품의 접착면에서의 결합강도를 증가시켜 제품의 박리문제를 해결하는 역할을 한다.
상기 제2표면용매회수단계(S217)는 상기 제2바인더표면처리단계(S215)에서 형성된 제2수지표면처리펠트에서 상기 유기용매를 증발시켜 상기 열경화성바인더수지만 잔존하도록 제2수지표면처리열경화성펠트를 형성하는 단계로 건조오븐을 이용하여 70 내지 200℃의 온도조건에서 1 내지 10분동안 진행되어지며, 자동차용 고내열 흡음재 성형 시 유기용매 증발에 의해 발생할 수 있는 유해물질을 제거해주는 역할을 한다.
상기 열경화성바인더수지는 에폭시수지, 에폭시수지 1 내지 20 중량%의 경화제, 에폭시수지 1 내지 10 중량%의 촉매로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 에폭시수지는 비스페놀 A 디글리시딜 에테르(bisphenol A diglycidyl ether), 비스페놀 F 디글리시딜 에테르(bisphenol F diglycidyl ether), 폴리옥시프로필렌 디글리시딜 에테르(polyoxypropylene diglycidyl ether), 포스파젠 디글리시딜 에테르(phosphazene diglycidyl ether), 페놀 노볼락 에폭시(phenol novolac epoxy), 오르토-크레졸 노볼락 에폭시(o-cresol novolac epoxy) 및 비스페놀 A 노볼락 에폭시(bisphenol A-novolac epoxy)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 유기용매는 메틸에틸케톤(MEK), 디메틸카보네이트(DMC)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것이 바람직하며, 상기 부직포에 상기 난연열경화성바인더수지가 일정한 농도로 침투할 수 있도록 상기 난연열경화성바인더수지를 고르게 분산시키는 역할 및 상기 제2열경화성펠트 일면에 상기 열경화성바인더수지 일정한 농도로 표면처리될 수 있도록 상기 열경화성바인더수지를 고르게 분산시키는 역할을 한다.
상기 성형단계는(S401)는 상기 제1용매회수단계(S113)에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 제2표면용매회수단계(S217)에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 150 내지 230℃의 온도조건에서 60 내지 300초 동안 60 내지 200 kgf/cm2의 압력으로 열간압착이 진행되어지며, 상기 난연열경화성바인더수지와 상기 열경화성바인더수지를 경화시켜 자동차용 고내열 흡음재의 형상을 유지해주는 역할을 한다.
또한, 본 발명에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법은 제1용매회수단계(S113) 이후에 제1바인더표면처리단계(S115), 제1표면용매회수단계(S117), 성형단계(S401')를 포함하여 이루어질 수도 있다.
상기 제1바인더표면처리단계(S115) 및 제1표면용매회수단계(S117)는 상기 제2바인더표면처리단계(S215) 및 제2표면용매회수단계(S217)와 동일한 처리단계를 거치기 때문에 설명은 생략하기로 한다.
상기 성형단계는(S401')는 상기 제1표면용매회수단계(S117)에서 형성된 제1수지표면처리열경화성펠트 일면에 제2표면용매회수단계(S217)에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 150 내지 230℃의 온도조건에서 60 내지 300초 동안 60 내지 200 kgf/cm2의 압력으로 열간압착이 진행되어지며, 상기 난연열경화성바인더수지와 상기 열경화성바인더수지를 경화시켜 자동차용 고내열 흡음재의 형상을 유지해주는 역할을 한다.
또한, 본 발명에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법은 상기 니들펀칭단계(S107)에서 형성된 부직포에 추가적으로 제3바인더함침단계(S311), 제3용매회수단계(S313), 제3바인더표면처리단계(S315), 제3표면용매회수단계(S317), 성형단계(S401'')를 포함하여 이루어질 수도 있다.
상기 제3바인더함침단계(S311), 제3용매회수단계(S313), 제3바인더표면처리단계(S315) 및 제3표면용매회수단계(S317)는 상기 제1바인더함침단계(S111) 및 제2바인더함침단계(S211), 제1용매회수단계(S113) 및 제2용매회수단계(S213), 제1바인더표면처리단계(S115) 및 제2바인더표면처리단계(S215), 제1표면용매회수단계(S117) 및 제2표면용매회수단계(S217)와 동일한 처리단계를 거치기 때문에 설명은 생략하기로 한다.
상기 성형단계는(S401'')는 상기 제1용매회수단계(S113)에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 상기 제2표면용매회수단계(S217)에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시키고, 제1열경화성펠트 이면에 상기 제3표면용매회수단계(S317)에서 형성된 제3수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 150 내지 230℃의 온도조건에서 60 내지 300초 동안 60 내지 200 kgf/cm2의 압력으로 열간압착이 진행되어지며, 상기 난연열경화성바인더수지와 상기 열경화성바인더수지를 경화시켜 자동차용 고내열 흡음재의 형상을 유지해주는 역할을 한다.
이하에서는, 본 발명에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법 및 자동차용 고내열 흡음재의 효과를 실시예를 들어 설명한다.
<실시예 1>
크림프가 6개/cm인 2de, 76mm의 메타-아라미드(m-Aramid)섬유를 에어블로잉(Air Blowing)으로 타면한 후 카아드레이법을 이용하여 30g/m2의 웹을 형성하고, 형성된 웹을 수평래퍼를 이용하여 5m/mim의 생산속도도 콘베이어벨트 위에 10겹을 오버랩핑하여 서로 적층시켜 적층웹을 형성한 후 적층웹의 표면에 대해 수직방향으로 1차 단일상부방식, 2차 더블하부방식으로 니들펀칭하여 300g/m2의 부직포를 6mm의 두께로 제조하였다.
<실시예 2>
비스페놀 A 디글리시딜 에테르(bisphenol A diglycidyl ether), 폴리옥시프로필렌 디글리시딜 에테르(polyoxypropylene diglycidyl ether), 포스파젠 디글리시딜 에테르(phosphazene diglycidyl ether)가 혼합된 에폭시수지 100 중량부에, 시아노구아니딘(cyanoguanidine) 경화제 10 중량부, 비스디메틸우레아 화합물(bis-dimethylurea compounds) 촉매 8 중량부, 멜라민시아누레이트(melamincyanurate) 난연제 30 중량부를 혼합하여 난연열경화성바인더수지를 제조하였다.
<실시예 3>
욕조에 상기 실시예 2에서 제조한 난연열경화성바인더수지의 농도가 15%가 되도록 디메틸카보네이트(DMC) 유기용매에 분산시킨 후, 상기 실시예 1에서 제조한 부직포를 욕조에 함침시킨 후 망글롤러의 압력을 8kgf/cm2으로 유지하여 1,300g/m2의 수지함침부직포를 형성하였다. 형성된 수지함침부직포를 1차 건조오븐 온도 100℃, 2차 건조오븐 온도 120℃, 3차 건조오븐 온도 150℃, 4차 건조오븐 온도 150℃로 설정된 건조오븐을 5m/min의 속도로 통과시켜 난연열경화성바인더수지 150g/m2이 남도록 유기용매 850g/m2를 제거하여 450g/m2의 열경화성펠트를 제조하였다.
<실시예 4>
상기 실시예 2와 동일하게 진행하되, 멜라민시아누레이트(melamincyanurate) 난연제를 제외시킨 열경화성바인더수지를 제조하였다.
<실시예 5>
상기 실시예 3과 동일한 방법으로 450g/m2의 열경화성펠트를 제조하였다. 이후 욕조에 상기 실시예 4에서 제조한 열경화성바인더수지의 농도가 30%가 되도록 디메틸카보네이트(DMC) 유기용매에 분산시킨 후 망글롤러의 압력을 3kgf/cm2으로 유지하여 열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매 100g/m2을 그라비어 처리를 진행하여 550g/m2의 수지표면처리펠트를 형성하였다. 형성된 수지표면처리펠트를 1차 건조오븐 온도 100℃, 2차 건조오븐 온도 120℃, 3차 건조오븐 온도 150℃, 4차 건조오븐 온도 150℃로 설정된 건조오븐을 5m/min의 속도로 통과시켜 열경화성바인더수지 30g/m2이 남도록 유기용매 70g/m2를 제거하여 480g/m2의 수지표면처리열경화성펠트를 제조하였다.
<실시예 6>
상기 실시예 3에서 제조된 450g/m2의 열경화성펠트 일면에 상기 실시예 5에서 제조된 480g/m2의 수지표면처리열경화성펠트의 그라비어 처리면이 맞닿도록 적층한 후 200℃의 온도조건에서 200초 동안 100 kgf/cm2의 압력으로 두께 2 내지 10mm가 되도록 열압착하여 자동차용 고내열 흡음재를 제조하였다.
상기 실시예 6을 통해 제조된 자동차용 고내열 흡음재에 대해서는 흡음률 평가방법인 ISO R 354, Alpha Cabin법에 의해 흡음계수를 측정하였으며, 측정된 시편 3매의 흡음계수 평균값을 하기 표 1에 나타내었다.
주파수(Hz)
두께(mm)		 1,000 2,000 3,150 5,000
2 0.06 0.13 0.35 0.63
3 0.08 0.21 0.47 0.74
4 0.11 0.31 0.61 0.81
5 0.15 0.43 0.71 0.87
6 0.23 0.58 0.81 0.91
7 0.29 0.67 0.84 0.94
8 0.34 0.71 0.86 0.96
9 0.37 0.74 0.87 0.97
10 0.41 0.77 0.89 0.98
상기 표 1에 나타낸 것처럼 본 발명에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법으로 제조된 자동차용 고내열 흡음재는 엔진 및 배기계 소음원과 가장 근접한 부위에 장착하였을 경우, 엔진 및 배기계 방사 소음을 저감시켜 차량 실내 소음을 개선하는데 탁월한 효과 발휘될 수 있다는 것을 알 수 있다.
<실시예 7>
상기 실시예 6과 동일하게 진행하되 엔진 실린더 블록 금형을 사용하여 자동차용 고내열 흡음재를 제조하였다.
<비교예 1>
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 웹 20겹을 오버랩핑하여 서로 적층시킨 후 1차 단일상부방식, 2차 더블하부방식으로 니들펀칭하여 600g/m2의 부직포를 12mm의 두께로 제조하였다. 이후 욕조에 상기 실시예 2에서 제조한 난연열경화성바인더수지의 농도가 15%가 되도록 디메틸카보네이트(DMC) 유기용매에 분산시킨 후 제조한 부직포를 욕조에 함침시킨 후 망글롤러의 압력을 8kgf/cm2으로 유지하여 수지함침부직포를 형성한 후 건조오븐 유기용매를 제거하여 열경화성펠트를 제조하였다. 이후 상기 실시예 7과 동일한 방법으로 자동차용 고내열 흡음재를 제조하였다.
<비교예 2>
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 300g/m2의 부직포를 제조한 후 제조된 부직포 2매를 니들펀칭 결합하여 600g/m2의 부직포를 12mm의 두께로 제조하였다. 이후 상기 비교예 1과 동일한 방법으로 열경화성펠트를 제조한 후 상기 실시예 7과 동일한 방법으로 자동차용 고내열 흡음재를 제조하였다.
<비교예 3>
기존 자동차 엔진룸 흡음재로 사용되던 950g/m2의 글라스울 소재를 엔진 실린더 블록 금형을 사용하여 자동차용 흡음재를 제조한 후 두께 1.6 mm로 제작한 제진강판에 볼트와 너트를 사용하여 결합시켜 자동차용 고내열 흡음재를 제조하였다.
상기 실시예 7 및 비교예 1 내지 3에서 제조한 자동차용 고내열 흡음재의 성형 후 형상, 성형 후 5일 경과 제품의 형상, 내열 챔버를 사용하여 250℃ 온도 조건으로 200 시간 노화시킨 열해 평가 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
Figure 112012091125173-pat00001
상기 표 2에 나타낸 것처럼 본 발명에 따른 자동차용 고내열 흡음재는 열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지로 표면처리하여 적층하여 사용할 경우 최소 중량으로 제품의 요구 두께를 만족시킬 수 있을 뿐만 아니라 제품 성형 후 시간이 경과하여도 변형이 발생하지 않으며, 열해 평가 후에도 기능에 변화가 발생하지 않기 때문에 엔진 소음원과 근접한 부위에 장착하였을 경우 부품으로서 기능을 유지할 수 있다.
하지만 열경화성바인더수지로 표면처리를 하지 않고 한 번에 부직포를 제조할 경우(비교예 1), 제품 성형이 불가하여 제품의 요구 두께를 만족하기 위해서는 중량이 증가되어야 하는 문제점 및 중량을 증가시키지 않기 위해 두께를 낮출 경우 성능의 저하 발생의 문제점이 있어 부품으로서 기능을 유지할 수 없다는 것을 알 수 있다. 각각의 부직포를 제조한 후 제조된 부직포를 합포하여 제조하는 경우(비교예 2), 난연열경화성바인더수지의 2차 경화로 인하여 합포부위에서 박리가 발생하여 부품으로서 기능을 유지할 수 없다는 것을 알 수 있다. 또한, 기존 자동차 엔진룸 흡음재로 적용되고 있는 소재를 사용할 경우(비교예 3), 엔진 소음원과 근접한 부위에 장착하였을 경우 부품으로서 기능을 유지할 수 없다는 것을 알 수 있다.
상기 실시예 7 및 비교예 3에서 제조한 자동차용 고내열 흡음재에 열을 가하여 열원방향의 온도를 250℃까지 상승시키면서 반대편의 온도를 측정한 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
시간(min) 구분 0 30 60 90 120 150 180
열원표면
℃
 30 203 201 226 227 251 252
실시예 7 25 131 130 141 142 152 152
비교예 3 25 151 152 165 164 178 179
상기 표 3에 나타낸 것처럼 본 발명에 따른 자동차용 고내열 흡음재는 기존 자동차 엔진룸 흡음재 대비 차열기능을 발휘하여 주변의 플라스틱 및 고무 부품을 보호할 수 있다는 것을 알 수 있다.
상기 실시예 7에서 제조한 자동차용 고내열 흡음재의 장착 성능을 검증하기 위하여 승용디젤(U2 1.7) 자동차를 대상으로 실시하여 3단 W.O.T PG 평가한 결과를 하기 표 4에 나타내었고, IDLE N단 실내 소음 측정한 결과를 하기 표 5에 나타내었다.
구분 제품 중량
(g)		 3단 W.O.T 2,000∼4,000RPM
AI(%) AVERAGE
전석 후석
장착 無 0 80 76
장착 有 66 82 79.8
구분 제품 중량
(g)		 N단 IDLE 400∼6,300Hz
dB(A) RMS
전석 후석
장착 無 0 39 36.2
장착 有 66 37.8 35.3
상기 표 4와 표 5에 나타낸 것처럼 본 발명에 따른 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법에 따라 제조된 자동차용 고내열 흡음재를 적용할 경우 66g의 중량 증가 대비 가속 소음은 2∼3.8% 개선되었으며, 실내 소음은 0.9∼1.2dB(A) 감소되는 것을 알 수 있다.
1, 1', 1'' ; 섬유소재
2, 2', 2'' ; 난연열경화성바인더수지
3, 3', 3'' ; 열경화성바인더수지
10, 10', 11, 11', 12, 12', 12'' : 열경화성펠트
100, 200, 200', 300, 300' : 수지표면처리열경화성펠트

Claims (41)

  1. 타면혼섬단계;
    웹형성단계;
    웹적층단계;
    니들펀칭단계;
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포에 제1바인더함침단계 및 제1용매회수 단계를 통한 제1펠트제조단계;
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포에 제2바인더함침단계, 제2용매회수단계, 제2바인더표면처리단계 및 제2표면용매회수단계를 통한 제2펠트제조단계; 및
    상기 제1펠트와 제2펠트를 접착시키는 성형단계;
    를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  2. 타면혼섬단계;
    웹형성단계;
    웹적층단계;
    니들펀칭단계;
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포에 제1바인더함침단계, 제1용매회수단계, 제1바인더표면처리단계 및 제1표면용매회수단계를 통한 제1펠트제조단계;
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포에 제2바인더함침단계, 제2용매회수단계, 제2바인더표면처리단계 및 제2표면용매회수단계를 통한 제2펠트제조단계; 및
    상기 제1펠트와 제2펠트를 접착시키는 성형단계;
    를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  3. 타면혼섬단계;
    웹형성단계;
    웹적층단계;
    니들펀칭단계;
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포에 제1바인더함침단계 및 제1용매회수단계를 통한 제1펠트제조단계;
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포에 제2바인더함침단계, 제2용매회수단계, 제2바인더표면처리단계 및 제2표면용매회수단계를 통한 제2펠트제조단계
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포에 제3바인더함침단계, 제3용매회수단계, 제3바인더표면처리단계 및 제3표면용매회수단계를 통한 제3펠트제조단계; 및
    상기 제1펠트, 제2펠트 및 제3펠트를 접착시키는 성형단계;
    를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  4. 청구항 1 내지 청구항 3 중에서 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 타면혼섬단계는 한계산소지수(LOI)가 25% 이상이고 내열온도가 200℃ 이상인 섬유소재를 타면 및 혼섬하는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 타면혼섬단계는 1 내지 10개/cm의 크림프가 존재하고 직경이 1 내지 33㎛이며 길이가 20 내지 100mm인 섬유소재 하나를 타면하여 이루어지거나, 1 내지 10개/cm의 크림프가 존재하고 직경이 1 내지 33㎛이며 길이가 20 내지 100mm인 섬유소재 하나 이상을 혼섬하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  6. 청구항 4에 있어서,
    상기 섬유소재는 메타-아라미드(m-Aramid)섬유, 파라-아라미드(p-Aramid)섬유, 폴리페닐렌설파이드(PPS)섬유, 아크릴계탄화수소(preoxidized PAN)섬유, 폴리이미드(PI)섬유, 폴리벤즈이미다졸(PBI)섬유, 폴리벤즈옥사졸(PBO)섬유, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE)섬유, 금속섬유, 탄소섬유, 유리섬유, 현무암섬유, 실리카섬유 및 세라믹섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  7. 청구항 1 내지 청구항 3 중에서 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 웹형성단계는 카아드레이법을 적용하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  8. 청구항 1 내지 청구항 3 중에서 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 웹적층단계는 수평래퍼를 이용하여 10 m/mim 이하의 생산속도로 진행되어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  9. 청구항 1 내지 청구항 3 중에서 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 니들펀칭단계는 펀칭방식이 단일하부방식, 단일상부방식, 더블하부방식, 더블상부방식으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  10. 청구항 1 내지 청구항 3 중에서 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1바인더함침단계 및 제2바인더함침단계는 상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포를 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 유기용매에 5 내지 70%의 농도로 분산된 욕조에 함침시켜 망글롤러로 압착하는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  11. 청구항 10에 있어서,
    상기 제1바인더함침단계 및 제2바인더함침단계는 상기 부직포 20 내지 80 중량% 및 상기 난연열경화성바인더수지 20 내지 80 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  12. 청구항 10에 있어서,
    상기 난연열경화성바인더수지는 에폭시수지 100 중량부에 대하여, 경화제 1 내지 20 중량부, 촉매 1 내지 10 중량부 및 난연제 10 내지 40 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  13. 청구항 12에 있어서,
    상기 에폭시수지는 비스페놀 A 디글리시딜 에테르(bisphenol A diglycidyl ether), 비스페놀 F 디글리시딜 에테르(bisphenol F diglycidyl ether), 폴리옥시프로필렌 디글리시딜 에테르(polyoxypropylene diglycidyl ether), 포스파젠 디글리시딜 에테르(phosphazene diglycidyl ether), 페놀 노볼락 에폭시(phenol novolac epoxy), 오르토-크레졸 노볼락 에폭시(o-cresol novolac epoxy) 및 비스페놀 A 노볼락 에폭시(bisphenol A-novolac epoxy)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  14. 청구항 10에 있어서,
    상기 유기용매는 메틸에틸케톤(MEK) 및 디메틸카보네이트(DMC)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  15. 청구항 3에 있어서,
    상기 제3바인더함침단계는 상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포를 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 유기용매에 5 내지 70%의 농도로 분산된 욕조에 함침시켜 망글롤러로 압착하는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  16. 청구항 15에 있어서,
    상기 제3바인더함침단계는 상기 부직포 20 내지 80 중량% 및 상기 난연열경화성바인더수지 20 내지 80 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  17. 청구항 15에 있어서,
    상기 난연열경화성바인더수지는 에폭시수지 100 중량부에 대하여, 경화제 1 내지 20 중량부, 촉매 1 내지 10 중량부 및 난연제 10 내지 40 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  18. 청구항 17에 있어서,
    상기 에폭시수지는 비스페놀 A 디글리시딜 에테르(bisphenol A diglycidyl ether), 비스페놀 F 디글리시딜 에테르(bisphenol F diglycidyl ether), 폴리옥시프로필렌 디글리시딜 에테르(polyoxypropylene diglycidyl ether), 포스파젠 디글리시딜 에테르(phosphazene diglycidyl ether), 페놀 노볼락 에폭시(phenol novolac epoxy), 오르토-크레졸 노볼락 에폭시(o-cresol novolac epoxy) 및 비스페놀 A 노볼락 에폭시(bisphenol A-novolac epoxy)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  19. 청구항 15에 있어서,
    상기 유기용매는 메틸에틸케톤(MEK) 및 디메틸카보네이트(DMC)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  20. 청구항 1 내지 청구항 3 중에서 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1용매회수단계 및 제2용매회수단계는 건조오븐을 이용하여 70 내지 200℃의 온도조건에서 1 내지 10분동안 건조하여 상기 용매를 증발시키는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  21. 청구항 3에 있어서,
    상기 제3용매회수단계는 건조오븐을 이용하여 70 내지 200℃의 온도조건에서 1 내지 10분동안 건조하여 상기 용매를 증발시키는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  22. 청구항 1 내지 청구항 3 중에서 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 제2바인더표면처리단계는 제2용매회수단계에서 형성된 제2열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 스프레이처리방식 및 그라비어처리방식 중 선택된 하나의 처리방식으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  23. 청구항 22에 있어서,
    상기 열경화성바인더수지는 에폭시수지 100 중량부에 대하여, 경화제 1 내지 20 중량부 및 촉매 1 내지 10 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  24. 청구항 23에 있어서,
    상기 에폭시수지는 비스페놀 A 디글리시딜 에테르(bisphenol A diglycidyl ether), 비스페놀 F 디글리시딜 에테르(bisphenol F diglycidyl ether), 폴리옥시프로필렌 디글리시딜 에테르(polyoxypropylene diglycidyl ether), 포스파젠 디글리시딜 에테르(phosphazene diglycidyl ether), 페놀 노볼락 에폭시(phenol novolac epoxy), 오르토-크레졸 노볼락 에폭시(o-cresol novolac epoxy) 및 비스페놀 A 노볼락 에폭시(bisphenol A-novolac epoxy)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  25. 청구항 22에 있어서,
    상기 유기용매는 메틸에틸케톤(MEK) 및 디메틸카보네이트(DMC)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  26. 청구항 2에 있어서,
    상기 제1바인더표면처리단계는 제1용매회수단계에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 스프레이처리방식 및 그라비어처리방식 중 선택된 하나의 처리방식으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  27. 청구항 3에 있어서,
    상기 제3바인더표면처리단계는 제3용매회수단계에서 형성된 제3열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 스프레이처리방식 및 그라비어처리방식 중 선택된 하나의 처리방식으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  28. 청구항 26 또는 청구항 27에 있어서,
    상기 열경화성바인더수지는 에폭시수지 100 중량부에 대하여, 경화제 1 내지 20 중량부 및 촉매 1 내지 10 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  29. 청구항 28에 있어서,
    상기 에폭시수지는 비스페놀 A 디글리시딜 에테르(bisphenol A diglycidyl ether), 비스페놀 F 디글리시딜 에테르(bisphenol F diglycidyl ether), 폴리옥시프로필렌 디글리시딜 에테르(polyoxypropylene diglycidyl ether), 포스파젠 디글리시딜 에테르(phosphazene diglycidyl ether), 페놀 노볼락 에폭시(phenol novolac epoxy), 오르토-크레졸 노볼락 에폭시(o-cresol novolac epoxy) 및 비스페놀 A 노볼락 에폭시(bisphenol A-novolac epoxy)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  30. 청구항 26 또는 청구항 27에 있어서,
    상기 유기용매는 메틸에틸케톤(MEK) 및 디메틸카보네이트(DMC)로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  31. 청구항 1 내지 청구항 3 중에서 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 제2표면용매회수단계는 건조오븐을 이용하여 70 내지 200℃의 온도조건에서 1 내지 10분동안 건조하여 상기 용매를 증발시키는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  32. 청구항 2에 있어서,
    상기 제1표면용매회수단계는 건조오븐을 이용하여 70 내지 200℃의 온도조건에서 1 내지 10분동안 건조하여 상기 용매를 증발시키는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  33. 청구항 3에 있어서,
    상기 제3표면용매회수단계는 건조오븐을 이용하여 70 내지 200℃의 온도조건에서 1 내지 10분동안 건조하여 상기 용매를 증발시키는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  34. 청구항 1에 있어서,
    상기 성형단계는 상기 제1용매회수단계에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 상기 제2표면용매회수단계에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 150 내지 230℃의 온도조건에서 60 내지 300초 동안 60 내지 200 kgf/cm2의 압력으로 열간압착이 진행되는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  35. 청구항 2에 있어서,
    상기 성형단계는 상기 제1표면용매회수단계에서 형성된 제1수지표면처리열경화성펠트 일면에 상기 제2표면용매회수단계에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 150 내지 230℃의 온도조건에서 60 내지 300초 동안 60 내지 200 kgf/cm2의 압력으로 열간압착이 진행되는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  36. 청구항 3에 있어서,
    상기 성형단계는 상기 제1용매회수단계에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 상기 제2표면용매회수단계에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시키고, 상기 제1열경화성펠트 이면에 상기 제3표면용매회수단계에서 형성된 제3수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 150 내지 230℃의 온도조건에서 60 내지 300초 동안 60 내지 200 kgf/cm2의 압력으로 열간압착이 진행되는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  37. 청구항 1에 있어서,
    한계산소지수(LOI)가 25% 이상이고 내열온도가 200℃ 이상인 섬유소재를 타면 및 혼섬하는 타면혼섬단계(S101);
    상기 타면혼섬단계에서 타면 및 혼섬된 섬유소재를 연속된 상태로 얇은 시트상의 웹을 형성하는 웹형성단계(S103);
    상기 웹형성단계에서 형성된 웹을 오버랩핑하여 서로 적층시켜 적층웹을 형성하는 웹적층단계(S105);
    상기 웹적층단계에서 형성된 적층웹을 니들의 상하운동에 의해 상호결합시켜 부직포를 형성하는 니들펀칭단계(S107);
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포를 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 분산된 유기용매에 함침시켜 제1수지함침부직포를 형성하는 제1바인더함침단계(S111);
    상기 제1바인더함침단계에서 형성된 제1수지함침부직포에서 상기 난연열경화성바인더수지만 잔존하도록 제1열경화성펠트를 형성하는 제1용매회수단계(S113);
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포를 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 분산된 유기용매에 함침시켜 제2수지함침부직포를 형성하는 제2바인더함침단계(S211);
    상기 제2바인더함침단계에서 형성된 제2수지함침부직포에서 상기 난연열경화성바인더수지만 잔존하도록 제2열경화성펠트를 형성하는 제2용매회수단계(S213);
    상기 제2용매회수단계에서 형성된 제2열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 표면처리하여 제2수지표면처리펠트를 형성하는 제2바인더표면처리단계(S215);
    상기 제2바인더표면처리단계에서 형성된 제2수지표면처리펠트에서 상기 열경화성바인더수지만 잔존하도록 제2수지표면처리열경화성펠트를 형성하는 제2표면용매회수단계(S217);
    상기 제1용매회수단계에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 제2표면용매회수단계에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 성형하는 성형단계(S401);
    를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  38. 청구항 2에 있어서,
    한계산소지수(LOI)가 25% 이상이고 내열온도가 200℃ 이상인 섬유소재를 타면 및 혼섬하는 타면혼섬단계(S101);
    상기 타면혼섬단계에서 타면 및 혼섬된 섬유소재를 연속된 상태로 얇은 시트상의 웹을 형성하는 웹형성단계(S103);
    상기 웹형성단계에서 형성된 웹을 오버랩핑하여 서로 적층시켜 적층웹을 형성하는 웹적층단계(S105);
    상기 웹적층단계에서 형성된 적층웹을 니들의 상하운동에 의해 상호결합시켜 부직포를 형성하는 니들펀칭단계(S107);
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포를 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 분산된 유기용매에 함침시켜 제1수지함침부직포를 형성하는 제1바인더함침단계(S111);
    상기 제1바인더함침단계에서 형성된 제1수지함침부직포에서 상기 난연열경화성바인더수지만 잔존하도록 제1열경화성펠트를 형성하는 제1용매회수단계(S113);
    상기 제1용매회수단계에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 표면처리하여 제1수지표면처리펠트를 형성하는 제1바인더표면처리단계(S115);
    상기 제1바인더표면처리단계에서 형성된 제1수지표면처리펠트에서 상기 열경화성바인더수지만 잔존하도록 제1수지표면처리열경화성펠트를 형성하는 제1표면용매회수단계(S117);
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포를 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 분산된 유기용매에 함침시켜 제2수지함침부직포를 형성하는 제2바인더함침단계(S211);
    상기 제2바인더함침단계에서 형성된 제2수지함침부직포에서 상기 난연열경화성바인더수지만 잔존하도록 제2열경화성펠트를 형성하는 제2용매회수단계(S213);
    상기 제2용매회수단계에서 형성된 제2열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 표면처리하여 제2수지표면처리펠트를 형성하는 제2바인더표면처리단계(S215);
    상기 제2바인더표면처리단계에서 형성된 제2수지표면처리펠트에서 상기 열경화성바인더수지만 잔존하도록 제2수지표면처리열경화성펠트를 형성하는 제2표면용매회수단계(S217); 및
    상기 제1표면용매회수단계에서 형성된 제1수지표면처리열경화성펠트 일면에 제2표면용매회수단계에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 성형하는 성형단계(S401′);
    를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  39. 청구항 3에 있어서,
    한계산소지수(LOI)가 25% 이상이고 내열온도가 200℃ 이상인 섬유소재를 타면 및 혼섬하는 타면혼섬단계(S101);
    상기 타면혼섬단계에서 타면 및 혼섬된 섬유소재를 연속된 상태로 얇은 시트상의 웹을 형성하는 웹형성단계(S103);
    상기 웹형성단계에서 형성된 웹을 오버랩핑하여 서로 적층시켜 적층웹을 형성하는 웹적층단계(S105);
    상기 웹적층단계에서 형성된 적층웹을 니들의 상하운동에 의해 상호결합시켜 부직포를 형성하는 니들펀칭단계(S107);
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포를 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 분산된 유기용매에 함침시켜 제1수지함침부직포를 형성하는 제1바인더함침단계(S111);
    상기 제1바인더함침단계에서 형성된 제1수지함침부직포에서 상기 난연열경화성바인더수지만 잔존하도록 제1열경화성펠트를 형성하는 제1용매회수단계(S113);
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포를 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 분산된 유기용매에 함침시켜 제2수지함침부직포를 형성하는 제2바인더함침단계(S211);
    상기 제2바인더함침단계에서 형성된 제2수지함침부직포에서 상기 난연열경화성바인더수지만 잔존하도록 제2열경화성펠트를 형성하는 제2용매회수단계(S213);
    상기 제2용매회수단계에서 형성된 제2열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 표면처리하여 제2수지표면처리펠트를 형성하는 제2바인더표면처리단계(S215);
    상기 제2바인더표면처리단계에서 형성된 제2수지표면처리펠트에서 상기 열경화성바인더수지만 잔존하도록 제2수지표면처리열경화성펠트를 형성하는 제2표면용매회수단계(S217);
    상기 니들펀칭단계에서 형성된 부직포에 추가적으로 내열온도가 200℃ 이상인 난연열경화성바인더수지가 분산된 유기용매에 함침시켜 제3수지함침부직포를 형성하는 제3바인더함침단계(S311);
    상기 제3바인더함침단계에서 형성된 제3수지함침부직포에서 상기 난연열경화성바인더수지만 잔존하도록 제3열경화성펠트를 형성하는 제3용매회수단계(S313);
    제3용매회수단계에서 형성된 제3열경화성펠트 일면에 열경화성바인더수지가 분산된 유기용매를 표면처리하여 제3수지표면처리펠트를 형성하는 제3바인더표면처리단계(S315);
    상기 제3바인더표면처리단계에서 형성된 제3수지표면처리펠트에서 상기 열경화성바인더수지만 잔존하도록 제3수지표면처리열경화성펠트를 형성하는 제3표면용매회수단계(S317);
    상기 제1용매회수단계에서 형성된 제1열경화성펠트 일면에 제2표면용매회수단계에서 형성된 제2수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시키고, 상기 제1열경화성펠트 이면에 상기 제3표면용매회수단계에서 형성된 제3수지표면처리열경화성펠트 일면을 접착시켜 성형하는 성형단계(S401″);
    를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  40. 청구항 37 내지 청구항 39 중에서 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 열경화성바인더수지는 에폭시수지 100 중량부에 대하여, 경화제 1 내지 20 중량부 및 촉매 1 내지 10 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
  41. 청구항 37 내지 청구항 39 중에서 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 난연열경화성바인더수지는 에폭시수지 100 중량부에 대하여, 경화제 1 내지 20 중량부, 촉매 1 내지 10 중량부 및 난연제 10 내지 40 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 고내열 흡음재의 제조방법.
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