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KR101286340B1 - 인쇄 장치, 리본 반송 제어 장치, 리본 필름, 리본 반송제어 방법 및 프로그램 - Google Patents

인쇄 장치, 리본 반송 제어 장치, 리본 필름, 리본 반송제어 방법 및 프로그램 Download PDF

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KR101286340B1
KR101286340B1 KR1020060072800A KR20060072800A KR101286340B1 KR 101286340 B1 KR101286340 B1 KR 101286340B1 KR 1020060072800 A KR1020060072800 A KR 1020060072800A KR 20060072800 A KR20060072800 A KR 20060072800A KR 101286340 B1 KR101286340 B1 KR 101286340B1
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South Korea
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고이찌 사와다
가쯔히사 오노
사또루 고즈
히또시 가모다
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소니 주식회사
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Abstract

배치상의 제약으로 인해, 리본 필름 상의 여백 영역을 작게 할 수 없다. 또한, 서멀 헤드와 마크 검출 센서의 위치 관계도 제약된다.
각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리를 L1(≥0), 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리를 L2(＞0)로 한다. 이 경우에, L1 ＜ L2를 만족시키도록 전사 재료 영역과 큐 마크를 배치한 리본 필름을 이용한 인쇄 실행 중에, 큐 마크가 그 검출 위치를 통과하는 것을 감시한다. 큐 마크가 검출되면, 그 시점으로부터 상기 큐 마크에 대응하는 전사 재료 영역의 인쇄 종료 시점까지 반송된 리본 필름의 반송량을 구한다. 이 반송량을, 리본 필름의 규격상 확정하는 전사 재료 영역의 미인쇄 영역 길이와 여백 영역 길이 합계로부터 감산한 값만큼 리본 필름을 순차 이송하고, 다음의 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정한다.
인쇄 장치, 리본 반송 제어 장치, 리본 필름, 마크 검출 센서, 큐 마크

Description

인쇄 장치, 리본 반송 제어 장치, 리본 필름, 리본 반송 제어 방법 및 프로그램 {A PRINTER, A CONTROLLER FOR CONVEYING A RIBBON, A RIBBON FILM, A CONTROL METHOD FOR CONVEYING A RIBBON, AND PROGRAM}
도1은 잉크 리본의 종래예를 나타내는 도면.
도2는 제안하는 잉크 리본의 구조예를 나타내는 도면.
도3의 (a) 및 (b)는 제안하는 잉크 리본에 의한 영역의 유효 활용을 설명하는 도면.
도4는 서멀 프린터의 시스템 구성예를 나타내는 도면.
도5a 및 도5b는 잉크 리본의 되감기량을 검출하는 센서의 구성예를 나타내는 도면.
도6은 리본 반송 제어부의 내부 구성예를 나타내는 도면.
도7의 (a) 및 (b)는 잉크 리본의 되감기에 의한 전사 재료 영역의 큐잉을 설명하는 도면.
도8은 리본 반송 제어부에 의한 잉크 리본의 반송 제어예를 나타내는 도면.
도9는 잉크 리본의 반송예를 설명하는 도면.
도10은 리본 반송 제어부의 내부 구성예를 나타내는 도면.
도11은 리본 순차 이송부(87)의 내부 구성예를 나타내는 도면.
도12a, 도12b 및 도12c는 산출되는 순차 이송량의 산출 이미지를 나타내는 도면.
도13은 리본 반송 제어부에 의한 잉크 리본의 반송 제어예를 나타내는 도면.
도14는 리본 반송 제어부에 의한 잉크 리본의 반송 제어예를 나타내는 도면.
도15는 잉크 리본의 반송예를 설명하는 도면.
도16은 잉크 리본의 다른 구조예를 나타내는 도면.
도17은 잉크 리본의 다른 구조예를 나타내는 도면.
도18은 잉크 리본의 다른 구조예를 나타내는 도면.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명＞
1, 15 : 큐 마크
3, 11 : 전사 재료 영역
5, 13 : 여백 영역
21 : 서멀 프린터
23 : 잉크 리본
25 : 기록 용지
27 : 서멀 헤드
31 : 가이드 롤러
33 : 핀치 롤러
35 : 캡스턴
37 : 플래튼 롤러
[문헌 1] 일본 특허 공개 제2002-292957호 공보
발명 중 하나의 형태는 서멀 헤드를 탑재하는 인쇄 장치에 관한 것이다. 또한, 발명 중 하나의 형태는 리본 필름의 전사 재료 영역을 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 리본 반송 제어 장치에 관한 것이다. 또한, 발명의 다른 형태는 큐 마크에 의한 큐잉(cueing) 후에 리본 필름을 되감아 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 기능을 실현하는 리본 반송 제어 방법 및 프로그램에 관한 것이다.
또한, 발명 중 하나의 형태는 큐 마크에 의한 큐잉 후에 리본 필름을 되감아 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 방식에 대응한 리본 필름에 관한 것이다.
서멀 프린터의 인쇄 방식으로서, 예를 들어 승화 방식, 용융 방식, 감열 방식이 알려져 있다.
이러한 종류의 서멀 프린터에는 복수의 발열 소자(저항 소자)를 인쇄 폭 방향으로 배열한 라인형의 서멀 헤드가 사용된다. 이들 복수의 발열 소자의 발열량은 계조(gradation) 레벨에 따라서 개별로 제어할 수 있고, 도트 단위로 복수의 계조를 기록 용지(기록 매체) 상에 기록할 수 있다. 예를 들어, 승화 방식의 경우에는 서멀 헤드와 기록 용지 사이에 잉크 리본을 끼움 지지한 상태에서 발열 소자의 발열량을 개별로 제어하고, 기록 용지 상에 계조 정보를 기록한다.
이러한 종류의 잉크 리본은 일반적으로, 공급 릴과 권취 릴에 권취된 상태로 사용된다. 이 상태에서, 잉크 리본은 인쇄의 진행에 맞추어 공급 릴로부터 인출되어 권취 릴에 권취된다. 이때, 잉크 리본의 길이 방향으로는 염료 함유 재료(예를 들어, 잉크층)나 열압착성 재료(예를 들어, 라미네이트 필름)로 형성되는 전사 재료 영역이 베이스 필름 상에 반복하여 순서대로 배치된다.
예를 들어, 옐로우 잉크(Y), 마젠타 잉크(M), 시안 잉크(C), 라미네이트 필름(L)의 순서대로 배치된다.
또한, 잉크 리본 상의 전사 재료 영역의 각 선두 부분에는 큐 마크가 배치된다. 예를 들어, 컬러 인쇄용의 잉크 리본이면, 이 큐 마크는 복수색 잉크를 기록 용지 상에 차례로 겹침 전사할 때의 큐잉에 사용된다.
큐 마크는, 예를 들어 베이스 필름을 가로지르는 흑색의 바아 형상이고, 서멀 헤드의 하류에 위치하는 마크 검출 센서에 의해 광학적으로 검출된다.
통상, 큐 마크로부터 대응하는 전사 재료 영역의 선두까지의 거리(L1)는 마크 검출 센서로부터 서멀 헤드까지의 거리(L2)와 동등해지도록 형성된다. 따라서, 마크 검출 센서에 의해 큐 마크를 검출한 시점에서, 전사 재료 영역의 선두 위치는 서멀 헤드의 바로 아래(즉, 인쇄 개시 위치)에 위치한다.
도1에 잉크 리본의 종래 구조예를 나타낸다. 도1은 3색 컬러 잉크에 의한 겹침 인쇄 영역을 라미네이트 필름으로 커버할 수 있는 잉크 리본의 구조예이다.
도1에 도시한 바와 같이, 큐 마크(1)와 전사 재료 영역(3)은 거리(L1)만큼 이격되어 배치되어 있다. 또한, 전사 재료 영역(3)과 전사 재료 영역(3) 사이에는 인쇄에 기여하지 않는 여백 영역(5)이 배치되어 있다. 여기서, 큐 마크(1)는 여백 영역(5)의 선두 위치에 배치된다.
또한, 거리(L1)는 마크 검출 센서의 설치 위치와 서멀 헤드의 설치 위치의 거리(L2)와 동일한 길이로 정해져 있다.
[특허 문헌 1] 일본 특허 공개 제2002-292957호 공보
그러나, 기존의 잉크 리본 구조에서는 마크 검출 센서의 설치 위치로부터 서멀 헤드의 설치 위치까지의 거리(L2)와 동일한 정도의 여백 영역(5)을 항상 필요로 한다. 이 여백 영역(5)은 잉크 리본 상에 형성하는 전사 재료 영역의 수만큼 누적되므로, 전사 재료 영역의 수가 증가할수록(인쇄 가능한 매수가 증가할수록) 잉크 리본의 전체 길이가 증대되는 원인이 된다.
이것은 베이스 필름의 사용량의 증대나 인쇄 후에 배출되는 먼지의 증대로 연결되고, 제조 비용의 면에서도, 환경 부하의 면에서도 개량이 요구된다.
또한, 기존의 잉크 리본 구조에서는 베이스 필름의 사용량의 증대에 수반하는 권취 직경의 증대도 있고, 리본 카세트를 소형화할 때의 폐해가 있다.
물론, 여백 영역(5)이 없는 것[즉, 거리(L1)가 제로인 것]이 가장 바람직한 해결책이다. 그러나, 현실에서는 서멀 프린터의 공간 레이아웃의 형편상, 그러한 배치는 매우 곤란하다.
그래서, 발명자들은 이하에 나타내는 리본 위치 결정 기술을 제안한다.
베이스 필름의 길이 방향으로, 전사 재료 영역과 그 큐 마크를 포함하는 여백 영역이 반복 배치된 리본 필름 너머로 서멀 헤드를 기록 매체에 압접하고, 임의의 인쇄 패턴을 기록 매체 상에 기록하는 인쇄부와, 상기 인쇄부의 하류에 위치하고, 큐 마크를 검출하는 마크 검출부를 갖는 인쇄 장치에서 실행하는 리본 위치 결정 방법으로서, 이하의 처리 기능을 실행하는 방법을 제안한다.
(a1) 각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리를 L1(≥0), 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리를 L2(＞0)로 하는 경우에, L1 < L2를 만족시키도록 전사 재료 영역과 큐 마크의 위치 관계를 결정한 리본 필름의 권취와 병행하여 실행되는 마크 검출부에 의한 리본 필름의 큐잉을 감시하는 처리 기능.
(a2) 큐잉 완료 위치로부터 리본 필름을 2개의 거리의 차분(＝ L2 － L1)만큼 공급 릴측에 되감아 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 처리 기능.
발명자들은 베이스 필름의 길이 방향으로, 전사 재료 영역과 그 큐 마크를 포함하는 여백 영역이 반복 배치되는 리본 필름으로서, 전사 재료 영역과 큐 마크의 위치 관계가 이하의 조건을 만족시키는 구조의 리본 필름을 제안한다.
(b1) 각 전사 재료 영역의 선두로부터 여백 영역의 선단부까지의 거리를 L0(≥0), 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리를 L2(＞0)로 할 때, L0 < L2를 만족시킨다.
마찬가지로, 발명자들은 베이스 필름의 길이 방향으로, 전사 재료 영역과 그 큐 마크를 포함하는 여백 영역이 반복 배치되는 리본 필름으로서, 전사 재료 영역과 큐 마크의 위치 관계가 이하의 조건을 만족시키는 구조의 리본 필름을 제안한다.
(c1) 각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리를 L1(≥0), 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리를 L2(＞0)로 할 때, L1 < L2를 만족시킨다.
또한, 베이스 필름의 길이 방향으로, 전사 재료 영역과 그 큐 마크를 포함하는 여백 영역이 반복 배치된 리본 필름 너머로 서멀 헤드를 기록 매체에 압접하고, 임의의 인쇄 패턴을 기록 매체 상에 기록하는 인쇄부와, 상기 인쇄부의 하류에 위치하여 큐 마크를 검출하는 마크 검출부를 갖는 인쇄 장치에서 실행하는 리본 위치 결정 방법으로서, 이하의 처리 기능을 실행하는 방법을 제안한다.
(a1) 각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리를 L1(≥0), 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리를 L2(＞0)로 하는 경우에, L1 ＜ L2를 만족시키도록 전사 재료 영역과 큐 마크를 배치한 리본 필름을 이용한 인쇄 실행 중에 큐 마크가 그 검출 위치를 통과하는 것을 감시하는 처리 기능.
(a2) 큐 마크가 검출된 시점으로부터 상기 큐 마크에 대응하는 전사 재료 영역의 인쇄 종료 시점까지 반송된 리본 필름의 반송량을 구하는 처리 기능.
(a3) 리본 필름의 규격상, 큐 마크가 검출된 시점에서 확정하는 전사 재료 영역의 미인쇄 영역 길이와 여백 영역 길이의 총합으로부터 반송량을 감산한 값만큼 리본 필름을 순차 이송하고, 다음의 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 처리 기능.
(제1 형태예)
이하, 발명에 관한 기술을 적용한 형태예를 설명한다.
또한, 본 명세서에서 특별히 도시 또는 기재되지 않는 부분에는 상기 기술 분야의 주지 또는 공지 기술을 적용한다.
또한, 이하에 설명하는 형태예는 발명의 하나의 형태예이며, 이들로 한정되는 것은 아니다.
(A) 잉크 리본의 구조
도2에 본 형태예에서 사용하는 잉크 리본예를 나타낸다. 도2는 3색 컬러 인쇄 후에 라미네이트 가공할 수 있는 잉크 리본에 대해 나타내고 있다.
잉크 리본은 베이스 필름의 길이 방향으로 전사 재료 영역(11)과 여백 영역(13)을 반복해서 배치한 구조를 갖고 있다. 본 형태예의 경우, 여백 영역(13)의 길이(L0)를 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리(L2)보다도 짧게 형성한다. 즉, L0 ＜ L2를 만족시키도록 여백 영역(13)을 배치한다.
전사 재료 영역(11)은 옐로우(Y), 마젠타(M), 시안(C)의 각 색에 대응하는 고체 잉크(염료를 함유하는 재료)와 라미네이트 필름(열압착성 재료)을 도포한 영역이다.
여백 영역(13)은 전사 재료 영역 사이에 배치되는 접속 영역이다. 여백 영역(13)에는 전사 재료 영역(11)의 큐잉에 사용하는 큐 마크(15)를 배치한다. 본 형태예의 경우, 큐 마크(15)는 베이스 필름의 길이 방향에 대해 여백 영역(13)의 대략 중앙 부근에 배치한다.
이로 인해, 큐 마크(15)와 전사 재료 영역(11)의 선두 위치의 거리(L1)(＞O)는 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리(L2)보다도 짧아진다. 즉, L1 ＜ L2를 만족시킨다.
큐 마크(15)는 광학적으로 검출할 수 있도록 여백 영역(13)과는 다른 광학 특성으로 형성되어 있다. 예를 들어, 여백 영역 부분의 베이스 필름이 투과성의 재료로 형성되어 있는 경우, 큐 마크(15)는 불투과성의 패턴으로서 형성된다. 본 예의 경우, 큐 마크(15)는 베이스 필름을 폭방향을 가로지르는 흑색의 바아로서 형성한다.
전술한 바와 같이, 여백 영역(13)의 길이(L0)는 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리(L2)보다도 짧다.
이 결과, 기존의 잉크 리본과 동일한 매수를 인쇄 가능한 경우라도 도2에 도시하는 잉크 리본의 전체 길이는 대폭으로 단축하는 것이 가능해진다.
도3의 (a) 및 (b)에 기존의 잉크 리본과 형태예에 관한 잉크 리본의 구조의 차이를 대비적으로 나타낸다. 도3의 (a)가 기존의 잉크 리본에 대응하고, 도3의 (b)가 형태예에 관한 잉크 리본에 대응한다.
도3에 도시한 바와 같이, 차이는 여백 영역의 길이뿐이지만, 이 길이가 짧아지는 것만으로 전사 재료 영역의 4개분만으로도 대폭적인 단축을 실현할 수 있다.
단, 기존의 서멀 프린터에 도2에 도시하는 구조의 잉크 리본을 장착한 경우, 정확한 인쇄 결과를 기대할 수는 없다.
이하에서는, 도2에 도시하는 구조의 잉크 리본을 정확하게 반송할 수 있는 제어 기능을 탑재한 서멀 프린터에 대해 설명한다.
(B) 서멀 프린터
(B-1) 시스템 구성
도4에 승화식 서멀 프린터(21)의 시스템 구성예를 나타낸다. 즉, 승화성의 고체 잉크가 전사 재료 영역에 도포된 잉크 리본(23)을 사용하는 서멀 프린터(21)의 시스템 구성예를 나타낸다. 또한, 이 서멀 프린터(21)는 옐로우(Y), 마젠타(M), 시안(C)의 3색에 의한 컬러 인쇄에 대응한다.
도4는 서멀 프린터(21)를 구성하는 디바이스 중, 잉크 리본(23)과 기록 용지(25)의 반송에 관련되는 주요한 구성 부분만을 나타낸 개념도이다. 이로 인해, 실제의 서멀 프린터(21)에는 도4에 도시하는 디바이스 이외에도 주지의 제어 디바이스나 구동 디바이스가 탑재되어 있다.
또한, 도4는 롤 형상으로 가공된 기록 용지(25)를 사용하는 서멀 프린터(21)에 대해 나타내고 있다. 기록 용지(25)는 도시되지 않은 수용 케이스에 보유 지지되어 있고, 수용 케이스로부터 반송로를 경유하여 서멀 헤드(27)가 위치하는 인쇄영역으로 인출된다.
서멀 프린터(21)는 기록 용지(25)의 반송 경로에 위치하는 디바이스와 잉크 리본(23)의 반송 경로에 위치하는 디바이스로 구성된다.
서멀 프린터(21)는 기록 용지의 반송 경로에 위치하는 디바이스로서, 가이드 롤러(31), 핀치 롤러(33), 캡스턴(35), 플래튼(platen) 롤러(37)를 탑재한다.
가이드 롤러(31)는 도시되지 않은 수용 케이스로부터 인출된 기록 용지(25)를 안내하는 롤러이다.
핀치 롤러(33)와 캡스턴(35)은 기록 용지(25)를 끼움 지지한 상태에서 전후로 일정 속도로 반송하는 구동 기구이다.
플래튼 롤러(37)는 인쇄 패턴이 인쇄된 기록 용지(25)를 배출하는 롤러이다.
또한, 기록 용지(25)의 배출구에는 커터(39)가 배치된다. 커터(39)에 의해 인쇄 종료 후의 기록 용지(25)는 소정의 길이로 커팅된다.
그 밖에, 기록 용지의 반송 경로에는 각종 센서가 배치된다.
예를 들어, 가이드 롤러(31)와 핀치 롤러(33)[캡스턴(35)] 사이에는 급지의 유무를 검출하는 센서가 배치된다. 예를 들어, 투과형 센서를 사용한다. 이 센서는, 예를 들어 발광 다이오드(41A)와 포토트랜지스터(41B)로 구성한다.
마찬가지로, 플래튼 롤러(37)와 커터(39) 사이에는 배지의 유무를 검출하는 센서가 배치된다. 예를 들어, 투과형 센서를 사용한다. 이 센서의 경우도, 예를 들어 발광 다이오드(43A)와 포토트랜지스터(43B)로 구성한다.
또한, 서멀 프린터(21)는 잉크 리본의 반송 기구로서, 권취용 모터(51)와, 되감기용 모터(153)를 탑재한다.
권취용 모터(51)는 권취 릴(55)을 회전 구동하여 잉크 리본(23)을 공급 릴(57)로부터 인출하는 데 사용된다.
되감기용 모터(53)는 공급 릴(57)을 회전 구동하여 잉크 리본(23)을 권취 릴(55)로부터 인출하는 데 사용된다.
이 잉크 리본의 반송 경로에도 각종 센서가 배치된다.
예를 들어, 서멀 헤드(27)와 권취 릴(55) 사이에는 큐 마크를 검출하는 마크 검출 센서가 배치된다. 예를 들어, 투과형 센서를 사용한다. 이 센서는, 예를 들어 발광 다이오드(61A)와 포토트랜지스터(61B)로 구성한다. 이 센서는 서멀 헤드(27)의 설치 위치(전사 위치)에 대해 잉크 리본의 반송 방향으로 거리(L2)만큼 이격된 위치(마크 검출 위치)에 배치된다.
또한, 예를 들어 공급 릴(57)의 회전축에는 공급 릴의 회전량(간접적으로는 잉크 리본의 되감기량)을 검출하는 센서가 배치된다. 예를 들어, 투과형 센서를 사용한다. 예를 들어, 발광 다이오드(63A)와 포토트랜지스터(63B)로 구성한다.
이 투과형 센서는, 실제로는 도5a에 도시한 바와 같이 공급 릴(57)의 회전축(71)에 설치된 원반(73)을 사이에 두고 대치하는 위치에 배치된다.
또한, 펄스 발생기(인코더)로서의 원반(73)에는, 도5b에 도시한 바와 같이 외주를 따라서 다수의 슬릿이 형성되어 있다. 예를 들어, 90개의 슬릿이 형성되어 있다. 이 경우, 공급 릴의 회전축[원반(73)]이 1회전하는 동안에 180회의 온과 오프가 검출된다.
그 밖에, 서멀 프린터(21)에는 잉크 리본(23)의 반송을 제어하는 리본 반송 제어부(81)가 배치된다. 리본 반송 제어부(81)는 권취용 모터(51)와 되감기용 모터(53)의 양쪽을 제어한다. 단, 도4는 잉크 리본(23)의 큐잉 후의 되감기 구동을 설명하는 관점에서 나타내고 있다.
도6에 리본 반송 제어부(81)의 내부 구성예를 나타낸다. 이 리본 반송 제어부(81)는 큐잉 감시부(83)와 리본 되감기부(85)로 구성된다.
큐잉 감시부(83)는 잉크 리본(23)의 권취와 병행하여 실행되는 마크 검출 센서[포토트랜지스터(61B)]에 의한 잉크 리본(23)의 큐잉을 감시하는 처리 유닛이다. 큐잉 감시부(83)는 마크 검출 센서로서의 포토 다이오드(61B)의 검출 신호(Ss)를 감시하여 큐 마크의 유무를 감시한다.
리본 되감기부(85)는 큐잉 완료 위치로부터 잉크 리본(23)을 일정 거리(L3)(＝ L2 － L1)만큼 공급 릴측에 되감아 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 처리 유닛이다. 엄밀하게는, 거리(L1)와 거리(L2)에는 제조 오차가 존재할 수 있지만, 여기서는 무시한다.
리본 되감기부(85)는 큐 마크의 검출에 의해 되감기의 개시를 지시하는 제어 신호(Scont)를 되감기용 모터(53)에 부여하는 처리 유닛이다. 또한, 리본 되감기부(85)는 잉크 리본(23)의 되감기를 개시하면, 포토트랜지스터(63B)로부터 입력되는 회전량 신호(Sr)에 의해 잉크 리본(23)의 되감기량을 감시하고, 되감기량이 일정 거리(L3)(＝ L2 － L1)에 도달하는 타이밍에서 되감기의 정지를 지시하는 제어 신호(Scont)를 되감기용 모터(53)에 부여하는 처리 유닛이기도 하다.
또한, 동일한 되감기량의 경우라도 되감기에 필요로 하는 회전량은 잉크 리본(23)의 잔량[공급 릴(57)의 권취 직경]에 따라서도 변동된다. 잉크 리본(23)의 잔량은 이미 알려진 검출 수법을 사용한다. 예를 들어, 잉크 리본(23)의 권취 릴(55)과 공급 릴(57) 중 어느 한쪽 또는 그 양쪽의 회전량(수)을 검출하는 방법, 인쇄 매수를 검출하는 방법, 그 밖의 것을 사용한다.
도7의 (a) 및 (b)에 각 전사 재료 영역의 인쇄 개시 전에 실행되는 잉크 리본(23)의 되감기 동작을 개략적으로 도시한다. 도7의 (a)는 큐 마크가 검출된 시점의 잉크 리본의 위치, 도7의 (b)는 되감기 후의 인쇄 개시 시점에서의 잉크 리본의 위치에 대응한다.
도7의 (a) 및 (b)에 도시한 바와 같이, 거리(L2)는 서멀 헤드(27)의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리이고, 거리(L1)는 각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리이다.
이 되감기 동작에 의해 거리(L1)를 거리(L2)에 일치시키지 않아도 전사 재료 영역을 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 것이 가능해진다.
또한, 되감기량(L3)은 잉크 리본(23)의 장착 시에 2개의 거리의 차(L3)(＝L2 － L1)로서 산출 또는 판독되는 것으로 한다. 그런데, 사용하는 잉크 리본(23)의 관계에서 거리(L1)가 1종류로 한정되는 경우에는 이 되감기량을 부여하는 거리(L3)를 기억 영역에 보관 유지해 두는 구성을 채용하는 것도 가능하다.
(B-2) 인쇄 처리 동작
(a) 인쇄 동작 전송
우선, 인쇄 동작의 전송을 설명한다.
인쇄 시, 기록 용지(25)는 핀치 롤러(33)와 캡스턴(35)에 끼움 지지된 상태에서 인출되어 서멀 헤드(27)의 설치 영역(전사 영역)으로 유도된다.
기록 용지(25)가 인쇄를 개시할 수 있는 위치에 위치 결정되면, 서멀 헤드(27)가 강하되고, 잉크 리본(23)과 함께 기록 용지(25)를 플래튼 롤러(37)로 압 박하는 상태가 된다.
이때, 잉크 리본(23)도 도시되지 않은 가이드 롤러로 유도되고, 1세트의 전사 재료 영역[옐로우 잉크(Y), 마젠타 잉크(M), 시안 잉크(C), 라미네이트 필름(L)]의 선두 위치가 서멀 헤드(27)의 바로 아래에 위치 결정된다. 세트의 선두 위치는 옐로우 잉크(Y)의 선두 위치와 동일하다.
이 상태에서 계조 데이터가 입력되면, 서멀 프린터(21)는 기록 용지(25)를 순차 이송하는 동시에 서멀 헤드(27) 내의 발열 소자를 선택적으로 통전 구동하고, 잉크 리본(23) 상의 잉크를 승화시켜 기록 용지(25) 상에 인쇄 패턴을 전사한다.
컬러 인쇄의 경우, 인쇄 패턴의 전사는 색마다 실행된다. 이로 인해, 잉크 리본(23)이 순차 이송되어 전사되는 색이 변경될 때마다 핀치 롤러(33)와 캡스턴(35)은 역방향으로 회전되고, 기록 용지(25)의 선두 위치가 인쇄 개시 위치로 복귀된다.
본 형태예이면, 옐로우(Y), 마젠타(M) 및 시안(C)의 각 색에 대응하는 인쇄 패턴이 전사될 때마다 기록 용지(25)가 역이송된다.
이후, 컬러 인쇄 패턴된 기록 용지(25)의 라미네이트 처리가 종료되면, 기록 용지(25)는 배출구까지 순차 이송되고, 마지막으로 커터(39)로 소정의 길이로 커팅된다.
이상에서, 1매의 인쇄 패턴의 인쇄가 종료된다.
이후, 기록 용지(25)는 다시 되감겨 기록 용지(25)의 선단부를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 동작이 실행된다.
(b) 잉크 리본의 반송 제어 동작
계속해서, 잉크 리본(23)의 반송 제어 동작을 설명한다. 이 동작은 전사 재료 영역을 인쇄 개시 위치에 위치 결정하기 위한 동작이고, 발명자들이 제안하는 반송 제어 동작이다.
도8에 잉크 리본(23)의 반송 제어 순서를 나타낸다.
리본 반송 제어부(81)는 인쇄 지시를 입력하면, 권취 릴(55)을 회전시켜 잉크 리본(23)의 순차 이송을 개시한다(S1).
다음에, 리본 반송 제어부(81)는 마크 검출 센서로서의 포토다이오드(61B)의 검출 신호(Ss)를 감시하여 옐로우 잉크(Y)용 큐 마크(15)의 검출의 유무를 판정한다(S2). 이 판정 동작은 큐 마크(15)가 검출될 때까지 계속된다. 이 사이, 잉크 리본(23)의 순차 이송이 계속된다.
마크 검출 센서에서 큐 마크가 검출되면, 리본 반송 제어부(81)는 잉크 리본(23)의 순차 이송 동작을 정지한다. 동시에, 리본 반송 제어부(81)는 옐로우 잉크(Y)가 도포된 전사 재료 영역을 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 데 필요한 되감기량을 거리(L3)를 기초로 하여 연산한다(S3).
되감기 거리(L3)는, 전술한 바와 같이 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리(L2)와 각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리(L1)의 차분으로서 부여된다.
되감기량은 공급 릴(57)의 역회전수[회전량 신호(Sr)의 펄스수]로 환산된다. 또한, 되감기량은 공급 릴(57)에 권취된 잉크 리본의 권취 직경에 따라서 변화된 다.
이로 인해, 이미 알고 있는 기술을 이용하여 취득 가능한 리본 잔여량 데이터를 참조한다. 예를 들어, 인쇄된 매수를 기초로 하여 리본 잔여량을 추측하는 기술, 순차 이송 시의 릴의 회전수를 기초로 하여 리본 잔여량을 추측하는 기술 등을 적용한다.
이 연산에 의해 되감기량(회전수)이 구해지면, 리본 반송 제어부(81)는 상기 회전수만큼 잉크 리본(23)을 되감고, 옐로우 잉크(Y)가 도포된 전사 재료 영역을 서멀 헤드(27)의 바로 아래(인쇄 개시 위치)로 위치 결정한다(S4).
그 동안, 리본 반송 제어부(81)는 회전량 센서[발광 다이오드(63A)와 포토 트랜지스터(63B)]로부터 입력되는 회전량 신호(Sr)를 감시하고, 되감기 개시 후의 공급 릴(57)의 역회전량이 목표로 하는 회전수에 도달하는 시점에서 되감기 구동을 정지한다.
옐로우 잉크(Y)가 도포된 전사 재료 영역이 인쇄 개시 위치로 위치 결정되면, 서멀 헤드(27)가 강하하여 잉크 리본 너머로 용지(25)에 압접된다. 이 상태에서 옐로우 잉크(Y)에 대응하는 인쇄 패턴의 기록이 개시된다(S5).
캡스턴(35)에 의한 기록 용지(25)[잉크 리본(23)]의 이송량이 전사 재료 영역분에 도달하면, 옐로우 잉크(Y)에 대응하는 인쇄가 종료된다(S6). 이 후, 서멀 헤드(27)가 상승하고, 잉크 리본(23)은 기록 용지(25)에 대해 독립되게 반송 가능한 상태가 된다.
계속해서, 리본 반송 제어부(81)는 다음의 전사 재료 영역인 마젠타 잉크(M) 의 큐잉을 위해 권취 릴(55)을 다시 순방향으로 회전 구동한다. 즉, 잉크 리본(23)의 순차 이송을 개시한다(S7).
이 후, 리본 반송 제어부(81)는 마크 검출 센서로서의 포토다이오드(61B)의 검출 신호(Ss)를 감시하고, 마젠타 잉크(M)용 큐 마크(15)의 검출의 유무를 판정한다(S8). 이 판정 동작은 큐 마크(15)가 검출될 때까지 계속된다. 그 동안, 잉크 리본(23)의 순차 이송이 계속된다.
그리고, 큐 마크(15)가 검출되면, 리본 반송 제어부(81)는 전술한 처리(S3 내지 S6)에 대응하는 처리를 마젠타 잉크(M)의 인쇄용으로 반복한다.
이 후, 시안 잉크(C) 및 라미네이트 필름(L)에 대해서도, 일련의 처리(S1 내지 S6)에 대응하는 처리를 반복하여 실행한다.
그리고, 라미네이트 인쇄가 종료됨으로써, 하나의 인쇄회분의 잉크 리본(23)의 반송 제어 동작을 종료한다(S9).
또한, 라미네이트 인쇄가 종료되면, 기록 용지(25)는 배지된다.
도9에 이상의 반송 제어에 수반하는 잉크 리본의 반송 동작을 모식적으로 도시한다. 도9는 기록 검출 위치와 서멀 헤드 위치와의 잉크 리본을 구성하는 각 영역과의 위치 관계를 나타낸다.
시점 t1 내지 t5까지가 전사 재료 영역 「1」을 이용한 인쇄에 수반하여 실행되는 잉크 리본의 반송 동작을 나타낸다.
도9에 도시한 바와 같이, 큐 마크가 검출될 때까지는 순차 이송, 전사 재료 영역의 선두를 위치 결정할 때까지는 되감기, 인쇄 중에는 순차 이송 제어가 실행 된다.
또한, 시점 t6 내지 t10까지가 전사 재료 영역 「2」를 이용한 인쇄에 수반하여 실행되는 잉크 리본의 반송 동작이다.
전사 재료 영역 「1」과 마찬가지로, 큐 마크가 검출될 때까지는 순차 이송, 전사 재료 영역의 선두를 위치 결정할 때까지는 되감기, 인쇄 중에는 순차 이송 제어가 실행된다.
(C) 형태예에 관한 효과
종래 방식이면, 큐 마크를 검출한 시점에서 전사 재료 영역(3)의 전단부가 서멀 헤드(27)의 바로 아래에 위치하도록 설정되어 있다. 이로 인해, 전사 재료 영역(3)의 전단부로부터 큐 마크(1)까지의 거리(L1)는 서멀 헤드(27)의 설치 위치로부터 기록 검출 센서의 설치 위치(61A, 61B)까지의 거리(L2)와 동일해지도록 설계되어 있다.
따라서, 종래 방식의 경우에는 거리(L2)가 클수록 잉크 리본(27) 상에는 인쇄에 기여하지 않는 여백 영역(5)이 증대하고, 그 부분의 누적에 의해 전체 길이가 더 길어지는 문제가 있었다.
그러나, 형태예에 관한 서멀 프린터(21)의 경우에는, 큐 마크(15)의 검출 후에 일정 거리(L3)(＝ L2 － L1)만큼 잉크 리본(23)을 되감아 전사 재료 영역(11)의 선두 부분을 서멀 헤드(27)의 바로 아래에 위치 결정할 수 있는 제어 기능이 탑재되어 있다.
따라서, 전사 재료 영역(11)의 선단부로부터 큐 마크 위치(15)까지의 거 리(L1)를 최소화하는 것이 가능해진다.
이에 의해, 베이스 필름 중 인쇄에 기여하지 않는 영역[즉, 여백 영역(13)]을 최소화할 수 있고, 베이스 필름의 사용량을 줄일 수 있다. 이 결과, 인쇄 가능한 매수를 줄이지 않고, 잉크 리본의 전체 길이를 짧게 구성하여 잉크 리본의 권취 직경을 줄일 수 있다. 이 베이스 필름의 삭감은 제조 비용의 면에서 유리하게 작용할 뿐만 아니라, 리본 카세트 전체를 소형화하는 것으로도 이어진다. 그리고, 리본 카세트의 소형화는 서멀 프린터의 하우징의 소형화에도 효과적이다.
또한, 이 반송 제어 기술의 실시시에 필연적으로 기대되는 검출 정밀도나 잉크 리본의 이송 정밀도의 향상에 수반하여 전사 재료 영역에 대한 마진도 최소화할 수 있다. 이에 의해, 전사 재료의 유효 활용을 실현할 수 있고, 환경 부하도 저감시킬 수 있다.
그 밖에, 종래 방식에서는 잉크 리본(23)의 여백 영역을 최대한 짧게 할 필요가 있으므로, 서멀 헤드(27)의 설치 위치로부터 마크 검출 센서까지의 거리(L2)를 무리하게 짧게 하는 등의 설치 위치의 제약이 있었다.
그러나, 형태예에 관한 반송 제어 기술의 채용에 의해 거리(L2)의 제약이 없어지고, 공간적으로 자유도가 높은 레이아웃으로 각 부를 설계하는 것이 가능하다.
(D) 다른 형태예
(a) 전술한 형태예에서는, 라미네이트 가공에 대응한 컬러 인쇄용 잉크 리본 구성에 대해 설명하였다.
그러나, 전사 재료 영역의 선두로부터 큐 마크까지의 거리(L1)[또는, 여백 영역(13)의 길이(L0)]를 서멀 헤드(27)의 설치 위치로부터 마크 검출 센서까지의 거리(L2)보다도 짧게 하는 구조는 다른 종류의 잉크 리본에도 적용할 수 있다.
예를 들어, 라미네이트 가공에 대응하지 않는 컬러 인쇄용 잉크 리본에도 적용할 수 있다. 이 경우, 1세트의 인쇄 영역은 [옐로우 잉크(Y), 마젠타 잉크(M), 시안 잉크(C)]로 구성되고, 이 3색이 베이스 필름 상에 반복 배열된다.
또한, 전술한 형태예에서는 3색 컬러 인쇄의 경우에 대해 설명하였지만, 블랙 잉크(K)를 포함하는 4색 이상의 컬러 인쇄에도 적용할 수 있다. 또한, 용도에 따라서는, 임의의 다색 인쇄에 대응한 잉크 리본에도 적용할 수 있다.
또한, 예를 들어 단색 인쇄용 잉크 리본에도 적용할 수 있다. 도16에 블랙 잉크(K)만의 인쇄에 대응한 잉크 리본의 구성예를 나타낸다. 도면에 도시한 바와 같이, 모든 전사 재료 영역이 블랙 잉크(K)에 대응한다.
물론, 색은 블랙(K)에만 한정되지 않고, 옐로우(Y), 마젠타(M), 시안(C)이나 그 밖의 색의 경우에도 적용할 수 있다. 또한, 라미네이트 전용 리본 필름에도 적용할 수 있다.
(b) 전술한 형태예에서는 모든 전사 재료 영역에 대해 동일한 형상의 큐 마크를 배치하는 경우에 대해 설명하였다.
그러나, 대응하는 전사 재료 영역의 종류나 위치 관계에 따라서 큐 마크의 형상을 변경해도 좋다.
예를 들어, 1매의 인쇄에서 사용하는 1세트의 전사 재료 영역 중, 선두에 위치하는 큐 마크와 그 2번째 이후에 위치하는 큐 마크에서 형상을 변경해도 좋다.
도17에 이 배치 수법에 대응하는 잉크 리본의 구성예를 나타낸다. 이 구조를 채용하면, 잉크 리본의 위상 관계를 파악하는 것이 가능해진다. 예를 들어, 인쇄 개시 시의 큐잉에 있어서 잉크 리본의 횡폭을 가로지르는 흑색의 바아에 단락 부분이 검출된 경우에는 위상 어긋남을 인쇄의 실행 전에 검출할 수 있다. 이 경우, 잉크 리본의 횡폭을 가로지르는 바아가 검출될 때까지 잉크 리본을 순방향으로 진행시키면 된다.
(c) 전술한 형태예에서는, 큐 마크(15)를 여백 영역(13)의 대략 중앙 부근에 배치하는 경우에 대해 설명하였다.
그러나, 큐 마크(15)는 여백 영역(13) 중 어느 한쪽에 위치하면 된다. 예를 들어, 도18에 도시한 바와 같이 여백 영역(13)의 선두에 배치해도 좋다. 또한, 예를 들어 여백 영역의 최후미에 배치해도 좋다.
(d) 전술한 형태예에서는, 서멀 프린터에 내장하는 각종 센서로서 투과형의 센서를 이용하는 경우에 대해 설명하였지만, 반사형의 센서 등 그 밖의 센서를 이용할 수 있다.
(e) 전술한 형태예에서는, 승화형의 서멀 프린터에 대해 설명하였지만, 융해형이나 감열형의 서멀 프린터에도 마찬가지로 적용할 수 있다.
(f) 전술한 형태예에서는, 리본 반송 제어부(81)를 하드웨어적으로 구성하는 경우에 대해 설명하였지만, 상기 기능을 마이크로프로세서(연산 장치) 상의 신호 처리를 통해 실현할 수도 있다.
(g) 전술한 형태예에서는, 기록 용지(25)가 롤 형상으로 가공된 연속 용지의 경우에 대해 설명하였다. 그러나, 기록 용지(25)는 수동 급지나 1매 단위로 급지되는 경우에도 적용할 수 있다.
(h) 전술한 반송 제어 프로그램은 네트워크 경유로 배포해도 좋고, 기억 매체에 격납하여 배포해도 좋다. 배포용 기억 매체는 자기 기억 매체, 광학식 기억매체, 반도체 기억 매체 등을 포함한다.
(i) 전술한 형태예에는 발명의 취지의 범위 내에서 다양한 변형예를 생각할 수 있다. 또한, 본 명세서의 기재를 기초로 하여 창작되거나 또한 조합되는 각종 변형예 및 응용예도 생각할 수 있다.
(제2 형태예)
본 형태예에서는, 리본 필름의 규격상 큐 마크가 검출된 시점에서 확정하는 전사 재료 영역의 미인쇄 영역 길이와 여백 영역 길이의 총합으로부터, 큐 마크의 검출 시점과 대응하는 전사 재료 영역의 인쇄 종료 시점 사이에 반송된 리본 필름의 반송량을 감산한 값만큼 리본 필름을 순차 이송하고, 다음의 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치로 위치 결정하는 위치 결정 기술에 대해 설명한다. 또한, 상기 형태예와 동일 기능을 하는 구성 요소에 대해서는 동일한 부호를 부여하여 설명을 생략한다.
도10에 리본 반송 제어부(81)의 내부 구성예를 나타낸다. 이 리본 반송 제어부(81)는 큐잉 감시부(83)와, 리본 되감기부(85)와, 리본 순차 이송부(87)로 구성된다.
큐잉 감시부(83)는 잉크 리본(23)의 권취와 병행하여 실행되는 마크 검출 센서[포토 트랜지스터(62B)]에 의한 잉크 리본(23)의 큐잉을 감시하는 처리 유닛이다. 또한, 잉크 리본(23)의 권취에는 인쇄 개시 전에 실행되는 큐잉용 권취(후술하는 바와 같이, 실제로는 2종류의 큐잉이 있음)와, 인쇄 실행 중에 실행되는 인쇄용 권취가 있다.
큐잉 감시부(83)는 마크 검출 센서로서의 포토 다이오드(61B)의 검출 신호(Ss)를 감시하여 큐 마크의 유무를 감시하는 처리 유닛이다.
리본 되감기부(85)는 1회 인쇄 처리에서 최초로 사용하는 전사 재료 영역[이 경우, 옐로우 잉크(Y)]의 큐잉 완료 위치로부터 잉크 리본(23)을 일정 거리(L3)(＝ L2 － L1)만큼 공급 릴측에 되감아 인쇄 개시 위치로 위치 결정하는 처리 유닛이다. 엄밀하게는, 거리(L1)와 거리(L2)에는 제조 오차가 존재할 수 있지만, 여기서는 무시한다.
리본 되감기부(85)는 큐 마크의 검출에 의해 되감기의 개시를 지시하는 제어 신호(Scont1)를 되감기용 모터(53)에 부여한다.
또한, 리본 되감기부(85)는 잉크 리본(23)의 되감기를 개시하면, 포토 트랜지스터(63B)로부터 입력되는 회전량 신호(Sr)에 의해 잉크 리본(23)의 되감기량을 감시하고, 되감기량이 일정 거리(L3)(＝ L2 － L1)에 이르는 타이밍에서 되감기의 정지를 지시하는 제어 신호(Scont1)를 되감기용 모터(53)에 부여한다.
또한, 동일한 되감기량의 경우라도, 되감기에 필요한 회전량은 잉크 리본(23)의 잔여량[공급 릴(57)의 권취 직경]에 따라서도 변동된다. 잉크 리본(23)의 잔여량은 이미 알고 있는 검출 수법을 사용한다. 예를 들어, 잉크 리본(23)의 권취 릴(55)과 공급 릴(57) 중 어느 한쪽 또는 그 양쪽의 회전량(수)을 검출하는 방법, 인쇄 매수를 검출하는 방법 등을 사용한다.
다음에, 리본 순차 이송부(87)에 대해 설명한다. 리본 순차 이송부(87)는 1회의 인쇄 처리에서 2회째 이후에 사용하는 전사 재료 영역[이 경우, 마젠타 잉크(M), 시안 잉크(C), 라미네이트 필름(L)]의 선두를 인쇄 개시 위치로 위치 결정하기 위한 처리 유닛이다.
도11에 리본 순차 이송부(87)의 내부 구성예를 나타낸다. 여기서, 리본 순차 이송부(87)는 펄스 카운터(871), 반송량 취득부(873), 순차 이송량 산출부(875)로 구성된다.
펄스 카운터(871)는 임의의 전사 재료 영역의 인쇄 실행 중에 큐 마크(15)가 검출되고 나서 인쇄 종료가 검출될 때까지의 동안, 공급 릴(57)의 회전량[회전량 신호(Sr)의 펄스수]을 계측하는 처리 유닛이다.
여기서, 큐 마크(15)의 검출은 큐잉 감시부(83)로부터 출력되는 큐 신호(Ss1)에 의해 통지된다. 또한, 대응하는 전사 재료 영역의 인쇄 종료는 캡스턴(35)의 회전 신호(Sc)에 의해 통지된다.
이 기간의 카운트수는 카운트치(FG1)로서 반송량 취득부(873)에 통지된다.
또한, 이 형태예의 경우, 펄스 카운터(871)의 카운트치는 큐 마크(15)의 검출과 동시에 리셋된다. 즉, 카운트치의 리셋은 새로운 전사 재료 영역의 인쇄가 실행될 때마다 실행된다. 따라서, 카운트치(FGI)에는 다른 전사 재료 영역에 대한 측정 결과는 전송하지 않는다. 이것은 오차의 전송을 취소할 수 있다는 것을 의미 한다.
또한, 이 기간에는 리본 필름(23)과 기록 용지(25)가 압접된 상태에서 반송된다. 이로 인해, 공급 릴(57)의 회전량은 리본 필름의 반송량을 대략 정확하게 반영한다.
반송량 취득부(873)는 큐 마크가 검출된 시점으로부터 상기 큐 마크에 대응하는 전사 재료 영역의 인쇄 종료 시점까지 반송된 리본 필름의 반송량(St)을 구하는 처리 유닛이다. 반송량 취득부(873)에는 전술한 이미 알고 있는 검출 수단에 의해 구해진 잉크 리본(23)의 잔여량 정보(SR)가 부여된다. 예를 들어, 공급 릴(57)의 회전축 중심에 대한 권취 직경이 부여된다.
반송량 취득부(873)는 이 잔여량 정보(SR)를 이용하여 카운트치(FG1)를 반송량(St)으로 변환한다.
순차 이송량 산출부(875)는 다음의 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치로 위치 결정하는 데 필요한 순차 이송량을 산출하는 처리 유닛이다.
순차 이송량은 리본 필름의 치수에 관한 규격(포맷)과, 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리(L2)를 이용하여 산출한다. 구체적으로는, 큐 마크(15)의 검출 시에 서멀 헤드(27)의 전사 위치로부터 다음의 전사 재료 영역(11)의 선두까지의 고정 길이(L4)가 확정되는 것을 이용한다.
또한, 고정 길이(L4)는 전사 재료 영역의 미인쇄 영역 길이와 여백 영역 길이와의 총합으로서도 부여된다.
순차 이송량 산출부(875)는 이 고정 길이(L4)로부터 반송량(St)을 감산한 값 을 순차 이송량(L5)으로 하여 산출한다.
도12a 내지 도12c에 산출되는 순차 이송량(L5)의 산출 이미지를 나타낸다.
도12a는 리본 필름의 위치 결정에 어긋남이 없었던 경우의 예이다. 이 경우, 인쇄 종료 시점에 있어서의 전사 재료 영역의 최후미와 서멀 헤드 위치가 일치한다. 이로 인해, 고정 길이(L4)로부터 반송량(St0)을 감산한 값으로 부여되는 순차 이송량(L50)은 여백 영역(13)의 폭(L0)과 일치한다.
도12b는 리본 필름의 인쇄 개시 시에 전사 재료 영역의 선단부가 하류측에 어긋나 있던 경우의 예이다. 이 경우, 인쇄 종료 시점에 있어서의 전사 재료 영역의 최후미는 서멀 헤드 위치보다도 하류측에 위치한다. 또한, 큐 마크(15)는 어긋남이 없는 경우보다도 빨리 마크 검출 위치를 통과하므로, 반송량(St1)은 어긋남이 없는 경우보다도 큰 값이 된다. 실제로, 도12b에서는 여백 영역(11)의 일부가 서멀 헤드의 바로 아래에 위치하고 있다.
이 경우, 고정 길이(L4)로부터 반송량(St1)을 감산하여 부여되는 순차 이송량(L51)은 여백 영역(13)의 폭(L0)보다도 작아진다.
도12c는 리본 필름의 인쇄 개시 시에 전사 재료 영역의 선단부가 상류측에 어긋난 경우의 예이다. 이 경우, 인쇄 종료 시점에 있어서의 전사 재료 영역의 최후미는 서멀 헤드 위치보다도 상류측에 위치한다. 또한, 큐 마크(15)는 어긋남이 없는 경우보다도 늦게 마크 검출 위치를 통과하므로, 반송량(St2)은 어긋남이 없는 경우보다도 작은 값이 된다. 실제로, 도12c에서는 전사 재료 영역(13)의 일부가 서멀 헤드의 바로 아래에 위치하고 있다. 이 경우, 고정 길이(L4)로부터 반송 량(St2)을 감산하여 부여되는 순차 이송량(L52)은 여백 영역(13)의 폭(L0)보다도 커진다.
이와 같이, 가령 전사 재료 영역(13)의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 맞춤할 때에 어긋남이 발생하였다고 해도, 그 어긋남의 영향은 1개의 전사 재료 영역(13) 내로 한정할 수 있어, 다른 전사 재료 영역(13)에는 전파하지 않고 완료된다.
이것은, 전술한 바와 같이, 공급 릴(57)의 회전량(펄스수)을 큐 마크(15)의 검출 시에 리셋함으로써 실현되고 있다.
계속해서, 잉크 리본(23)의 반송 제어 동작을 설명한다. 이 동작은, 전사 재료 영역을 인쇄 개시 위치에 위치 결정하기 위한 동작이고, 발명자들이 제안하는 반송 제어 동작이다.
도13 및 도14에, 잉크 리본(23)의 반송 제어 순서를 나타낸다.
리본 반송 제어부(81)는, 인쇄 지시를 입력하면 권취 릴(55)을 회전시켜 잉크 리본(23)의 순차 이송을 개시한다(S101).
다음에, 리본 반송 제어부(81)는 마크 검출 센서로서의 포토다이오드(61B)의 검출 신호(Ss)를 감시하고, 옐로우 잉크(Y)용 큐 마크(15)의 검출의 유무를 판정한다(S102). 이 판정 동작은 큐 마크(15)가 검출되기까지 계속된다. 이 동안, 잉크 리본(23)의 순차 이송이 계속된다.
마크 검출 센서에서 큐 마크가 검출되면, 리본 반송 제어부(81)는 잉크 리본(23)의 순차 이송 동작을 정지한다. 동시에, 리본 반송 제어부(81)는, 옐로우 잉크(Y)가 도포된 전사 재료 영역을 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 데 필요한 되감기량을 거리(L3)를 기초로 하여 연산한다(S103).
되감기 거리(L3)는, 전술한 바와 같이 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리(L2)와 각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리(L1)의 차분으로서 부여된다.
되감기량은 공급 릴(57)의 역회전수[회전량 신호(Sr)의 펄스수]로 환산된다. 또한, 되감기량은 공급 릴(57)에 권취된 잉크 리본의 권취 직경에 따라서 변화한다.
이로 인해, 공지의 기술을 이용하여 취득 가능한 리본 잔량 데이터를 참조한다. 예를 들어, 인쇄 완료 매수를 기초로 하여 리본 잔량을 추측하는 기술, 순차 이송 시의 공급 릴 또는 권취 릴의 회전수를 기초로 하여 리본 잔량을 추측하는 기술 등을 적용한다.
이 연산에 의해 되감기량(회전수)이 구해지면, 리본 반송 제어부(81)는 상기 회전수만큼 잉크 리본(23)을 되감고, 옐로우 잉크(Y)가 도포된 전사 재료 영역을 서멀 헤드(27)의 바로 아래(인쇄 개시 위치)에 위치 결정한다(S104).
이 동안, 리본 반송 제어부(81)는 회전량 센서[발광 다이오드(63A)와 포토 트랜지스터(63B)]로부터 입력되는 회전량 신호(Sr)를 감시하고, 되감기 개시 후의 공급 릴(57)의 역회전량이 목표로 하는 회전수에 도달하는 시점에서 되감기 구동을 정지한다.
옐로우 잉크(Y)가 도포된 전사 재료 영역이 인쇄 개시 위치에 위치 결정되 면, 서멀 헤드(27)가 강하하여 잉크 리본 너머로 기록 용지(25)에 압접된다. 이 상태에서 옐로우 잉크(Y)에 대응하는 인쇄 패턴의 기록이 개시된다(S105).
이 후, 리본 반송 제어부(81)는 큐 마크(15)가 검출되었는지 여부를 판정한다(S106). 이 판정은 큐 마크(15)가 검출되기까지 계속된다.
곧, 큐 마크(15)의 검출이 확인되면(스텝 S106에서 긍정 결과가 얻어지면), 리본 반송 제어부(81)는 공급 릴(57)의 회전량을 카운트하는 카운터를 리셋하고, 포토다이오드(63B)로부터 입력되는 펄스수를 카운트한다(S107, S108). 즉, 카운트치(FG1)를 구한다.
곧, 캡스턴(35)에 의한 기록 용지(25)[잉크 리본(23)]의 이송량이 전사 재료 영역분에 도달하면, 옐로우 잉크(Y)에 대응하는 인쇄가 종료한다(S109). 이 후, 서멀 헤드(27)가 상승하고, 잉크 리본(23)은 기록 용지(25)에 대해 독립하여 반송가능한 상태가 된다.
이 상태에 있어서 또는 서멀 헤드(27)의 상승에 병행하여, 리본 반송 제어부(81)는 다음의 전사 재료 영역인 마젠타 잉크(M)의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 데 필요한 순차 이송량(L5)을 산출한다(S110).
순차 이송량(L5)이 산출되면, 리본 반송 제어부(81)는 순차 이송량(L5)에 대응하는 회전량만큼 잉크 리본(23)을 순차 이송한다(S111). 이때, 리본 반송 제어부(81)는 공급 릴(57)의 회전을 감시하고, 회전량 신호(Sr)로부터 회전량이 목표치에 도달하는 시점에서 순차 이송을 정지한다. 이에 의해, 마젠타 잉크(M)에 대응하는 전사 재료 영역(11)의 선두가 인쇄 개시 위치에 위치 결정된다.
마젠타 잉크(M)가 도포된 전사 재료 영역이 인쇄 개시 위치에 위치 결정되면, 서멀 헤드(27)가 다시 강하하여 잉크 리본 너머로 기록 용지(25)에 압접된다. 이 상태에서 마젠타 잉크(M)에 대응하는 인쇄 패턴의 기록이 개시된다(S112).
이 후, 리본 반송 제어부(81)는, 옐로우 잉크(Y)의 경우와 마찬가지로 큐 마크(15)가 검출되었는지 여부를 판정한다(S113). 이 판정은 큐 마크가(15)가 검출되기까지 계속된다.
그리고, 큐 마크(15)가 검출되면, 리본 반송 제어부(81)는 전술한 처리 S107 내지 S109에 대응하는 처리를 마젠타 잉크(M)의 인쇄용으로 반복한다.
또한, 리본 반송 제어부(81)는, 시안 잉크(C)에 대응하는 전사 재료 영역(11)의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하기 위한 스텝 S110 및 S111에 대응하는 처리를 실행한다.
이후, 시안 잉크(C) 및 라미네이트 필름(L)에 대해서도 일련의 처리가 반복하여 실행된다.
그리고, 라미네이트 인쇄가 종료함으로써, 1개의 인쇄회분의 잉크 리본(23)의 반송 제어 동작을 종료한다(S114).
또한, 라미네이트 인쇄가 종료하면 기록 용지(25)는 배지된다.
도15에, 이상의 반송 제어에 수반하는 잉크 리본의 반송 동작을 개략적으로 나타낸다. 도15는 마크 검출 위치와 서멀 헤드 위치의 잉크 리본을 구성하는 각 영역의 위치 관계를 나타낸다.
시점(t1 내지 t5)에, 옐로우 잉크(Y)에 대응하는 잉크 리본(23)의 큐 마크 동작과 마젠타 잉크(M)의 큐잉 동작을 나타낸다.
도15에 도시하는 바와 같이, 옐로우 잉크(Y)에 대해서는 큐 마크(15)가 검출되기까지는 순차 이송하고, 전사 재료 영역의 선두를 위치 결정하기까지는 되감기 동작이 실행된다.
시점(t2)은, 옐로우 잉크(Y)에 대응하는 전사 재료 영역의 선두가 위치 결정된 상태를 나타낸다.
옐로우 잉크(Y)에 대응하는 인쇄 패턴의 기록 개시 후에는, 잉크 리본(23)은 기록 용지(25)와 일체로 순차 이송된다.
시점(t3)은, 옐로우 잉크(Y)에 대응하는 인쇄 패턴의 기록 중에, 대응하는 큐 마크(15)가 그 검출 위치에 도달한 상태를 나타낸다.
이 시점(t3)에서의 인쇄 개시 위치와 마젠타 잉크(M)에 대응하는 전사 재료 영역(11)의 선두의 거리가 L4이다.
또한, 이 시점(t3)에 있어서, 공급 릴(57)의 회전량을 부여하는 카운트치가 리셋되고, 옐로우 잉크(Y)의 인쇄 종료까지 카운트된다. 이 동안의 카운트치가 반송량(St)에 대응한다. 전술한 바와 같이, 인쇄 개시 시의 위치 맞춤 오차의 유무에 의해 반송량(St)에는 불균일이 생긴다.
옐로우 잉크(Y)에 대응하는 인쇄 패턴의 인쇄가 종료한 시점(L4)에서, 다음에 인쇄하는 마젠타 잉크(M)에 대응하는 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하기 위한 순차 이송량(L5)이 결정된다.
그리고, 이 순차 이송량(L5)만큼 잉크 리본(23)의 순차 이송이 완료된 시점 이 t5이다. 이 순차 이송에 의한 큐잉이, 시안 잉크(C) 및 라미네이트 필름(L)에 대해서도 계속하여 실행된다.
종래 방식이면, 큐 마크를 검출한 시점에서 전사 재료 영역(3)의 전단부가 서멀 헤드(27)의 바로 아래에 위치하도록 설정되어 있다. 이로 인해, 전사 재료 영역(3)의 전단부로부터 큐 마크(1)까지의 거리(L1)는, 서멀 헤드(27)의 설치 위치로부터 마크 검출 센서의 설치 위치(61A, 61B)까지의 거리(L2)와 동일해지도록 설계되어 있다.
따라서, 종래 방식의 경우에는, 거리(L2)가 클수록 잉크 리본(27) 상에 인쇄에 기여하지 않는 여백 영역(5)이 증대되고, 또한 그 부분의 누적에 의해 전체 길이가 길어지는 문제가 있었다.
그러나, 형태예에 관한 서멀 프린터(21)의 경우에는, 1회의 인쇄 처리에서 최초로 사용하는 전사 재료 영역의 위치 결정용으로서, 큐 마크(15)의 검출 후에 일정 거리(L3)(＝ L2 － L1)만큼 잉크 리본(23)을 되감아 전사 재료 영역(11)의 선두 부분을 서멀 헤드(27)의 바로 아래에 위치 결정할 수 있는 제어 기능이 탑재되어 있다.
또한, 서멀 프린터(21)에는, 1회의 인쇄 처리에서 2번째 이후에 사용하는 전사 재료 영역의 위치 결정용으로서, 직전 영역의 인쇄 실행 중에 큐 마크(15)를 검출하여 직전 영역의 인쇄 종료 시점에서 다음의 전사 재료 영역의 위치 결정에 필요한 순차 이송량(L5)을 산출하고, 산출된 이송량만큼 잉크 리본(23)을 순차 이송하는 제어 기능이 탑재되어 있다.
따라서, 전사 재료 영역(11)의 선단부로부터 큐 마크(15)까지의 거리(L1)를 최소화하는 것이 가능해진다.
이에 의해, 베이스 필름 중 인쇄에 기여하지 않는 영역[즉, 여백 영역(13)]을 최소화할 수 있고, 베이스 필름의 사용량을 줄일 수 있다. 이 결과, 인쇄 가능한 매수를 줄이지 않고 잉크 리본의 전체 길이를 짧게 구성하여, 잉크 리본의 권취 직경을 줄일 수 있다. 이 베이스 필름의 삭감은, 제조 비용의 관점에서 유리하게 작용할 뿐만 아니라 리본 카세트 전체를 소형화하는 데에도 통한다. 그리고, 리본 카세트의 소형화는 서멀 프린터의 하우징의 소형화에도 효과적이다.
또한, 이 반송 제어 기술의 실시에 있어서 필연적으로 기대되는 검출 정밀도나 잉크 리본의 이송 정밀도의 향상에 수반하여, 전사 재료 영역에 대한 마진도 최소화할 수 있다. 이에 의해, 전사 재료의 유효 활용을 실현할 수 있어 환경 부하도 저감할 수 있다.
이 외에, 종래 방식에서는, 잉크 리본(23)의 여백 영역을 최대한 짧게 할 필요 때문에, 서멀 헤드(27)의 설치 위치로부터 마크 검출 센서까지의 거리(12)를 무리하게 짧게 하는 등의 설치 위치의 제약이 있었다.
그러나, 형태예에 관한 반송 제어 기술의 채용에 의해, 거리(L2)의 제약이 없어져 공간적으로 자유도가 높은 레이아웃으로 각 부를 설계하는 것이 가능해진다.
또한, 1회의 인쇄 처리에서 전사 재료 영역(본 예에서는 4개) 중 2번째 이후에 사용하는 전사 재료 영역의 큐잉에는 순차 이송 제어를 적용한 것에 의해, 모든 전사 재료 영역에 대해 큐 마크(15)의 검출과 일정 거리(L3)의 되감기 처리를 실행하는 경우에 비해, 큐잉에 필요로 하는 처리 시간을 단축할 수 있다. 실제로, 되감기 처리의 경우에 비해 잉크 리본(23)의 반송량이 짧게 완료된다.
또한, 순차 이송량(L5)의 산출에는, 잉크 리본(23)의 반송량(St)을 가장 정확하게 측정할 수 있는 기간(큐 마크의 검출 시점으로부터 인쇄 종료 시점까지의 기간)을 이용하는 데에 부가하여, 큐 마크의 검출 시에는 반송량(St)의 카운트치를 리셋하기 위해 오차의 전파는 원리상 존재하지 않는다. 즉, 큐잉 정밀도가 저하될 우려는 없다.
(a) 전술한 형태예에서는, 라미네이트 가공에 대응한 컬러 인쇄용 잉크 리본 구성에 대해 설명하였다.
그러나, 전사 재료 영역의 선두로부터 큐 마크까지의 거리(L1)[또는, 여백 영역(13)의 길이(L0)]를 서멀 헤드(27)의 설치 위치로부터 마크 검출 센서까지의 거리(L2)보다도 짧게 하는 구조는, 다른 종류의 잉크 리본에도 적용할 수 있다.
예를 들어, 라미네이트 가공에 대응하지 않는 컬러 인쇄용 잉크 리본에도 적용할 수 있다. 이 경우, 1세트의 인쇄 영역은[옐로우 잉크(Y), 마젠타 잉크(M), 시안 잉크(C)]로 구성되고, 이 3색이 베이스 필름 상에 반복하여 배열된다.
또한, 전술한 형태예에서는 3색 컬러 인쇄의 경우에 대해 설명하였지만, 블랙 잉크(K)를 포함하는 4색 이상의 컬러 인쇄에도 적용할 수 있다. 또한, 용도에 따라서는, 임의의 다색 인쇄에 대응한 잉크 리본에도 적용할 수 있다.
또한, 예를 들어 단색 인쇄용 잉크 리본에도 적용할 수 있다. 도16에, 블랙 잉크(K)만의 인쇄에 대응한 잉크 리본의 구성예를 나타낸다. 도면에 나타내는 바와 같이, 모든 전사 재료 영역이 블랙 잉크(K)에 대응한다.
물론, 색은 블랙(K)만으로 한정되지 않고, 옐로우(Y), 마젠타(M), 시안(C)이나 그 외의 색의 경우에도 적용할 수 있다. 또한, 라미네이트 전용 리본 필름으로도 적용할 수 있다.
(b) 전술한 형태예에서는, 모든 전사 재료 영역에 대해 동일 형상의 큐 마크를 배치하는 경우에 대해 설명하였다.
그러나, 대응하는 전사 재료 영역의 종류나 위치 관계에 따라서 큐 마크의 형상을 변경해도 좋다.
예를 들어, 1매의 인쇄에 사용하는 1세트의 전사 재료 영역 중, 선두에 위치하는 큐 마크와 그 2번째 이후에 위치하는 큐 마크로 형상을 변경해도 좋다.
도17에, 이 배치 수법에 대응하는 잉크 리본의 구성예를 나타낸다. 이 구조를 채용하면, 잉크 리본의 위상 관계를 파악하는 것이 가능해진다. 예를 들어, 인쇄 개시 시의 큐잉에 있어서, 잉크 리본의 횡폭을 횡단하는 흑색의 바아에 단락이 검출된 경우에는, 위상 어긋남을 인쇄의 실행 전에 검출할 수 있다. 이 경우, 잉크 리본의 횡폭을 횡단하는 바아가 검출되기까지 잉크 리본을 순차 방향으로 진행시키면 된다.
(c) 전술한 형태예에서는, 큐 마크(15)를 여백 영역(13)의 대략 중앙 부근에 배치하는 경우에 대해 설명하였다.
그러나, 큐 마크(15)는 여백 영역(13) 중 어느 하나에 위치하면 좋다. 예를 들어, 도18에 도시하는 바와 같이 여백 영역(13)의 선두에 배치해도 좋다. 또한, 예를 들어 여백 영역의 최후미에 배치해도 좋다.
(d) 전술한 형태예에서는, 1회의 인쇄 처리 중 최초의 전사 재료 영역에 대해서는, 큐 마크의 검출에 수반하는 되감기 처리를 실행하여 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 경우에 대해 설명하였다.
그러나, 되감기 처리에 의한 인쇄 개시 위치로의 위치 맞춤은, 1회의 인쇄 처리 내에서 복수회 실행해도 좋다.
또한, 되감기 처리에 의한 인쇄 개시 위치로의 위치 맞춤은 일련의 인쇄 처리 중에서 최초 1번째만 실행해도 좋다. 이 경우, 인쇄 시간의 단축을 더 실현할 수 있다. 또한, 여기서의 「일련의 인쇄 처리」는 「1회의 인쇄 처리」로서 복수매의 기록 용지에 인쇄 패턴을 연속 인쇄하는 경우를 포함한다.
(c) 전술한 형태예에서는, 서멀 프린터에 내장하는 각종 센서로서 투과형의 센서를 이용하는 경우에 대해 설명하였지만, 반사형의 센서 외의 센서를 이용할 수 있다.
(f) 전술한 형태예에서는, 승화형의 서멀 프린터에 대해 설명하였지만, 융해형이나 감열형의 서멀 프린터에도 마찬가지로 적용할 수 있다.
(g) 전술한 형태예에서는, 리본 반송 제어부(81)를 하드웨어적으로 구성하는 경우에 대해 설명하였지만, 상기 기능을 마이크로프로세서(연산 장치) 상의 신호 처리를 통해 실현할 수 있다.
(h) 전술한 형태예에서는, 기록 용지(25)가 롤 형상으로 가공된 연속 용지의 경우에 대해 설명하였다. 그러나, 기록 용지(25)는 수동 급지나 1매 단위로 급지되는 경우에도 적용할 수 있다.
(i) 전술한 반송 제어 프로그램은 네트워크 경유로 배포해도 좋고, 기억 매체에 저장하여 배포해도 좋다. 배포용 기억 매체는 자기 기억 매체, 광학식 기억 매체, 반도체 기억 매체 등을 포함한다.
(j) 전술한 형태예에는, 발명의 취지의 범위 내에서 다양한 변형예가 고려된다. 또한, 본 명세서의 기재를 기초로 하여 창안되거나, 또는 조합되는 각종 변형예 및 응용예도 고려된다.
발명에 관한 리본 필름의 위치 결정 기술에서는, 큐 마크의 검출 위치(큐잉 완료 위치)로부터 거리(L2 － L1)만큼 리본 필름을 공급 릴측에 되감음으로써 전사 재료 영역의 선두를 서멀 헤드의 바로 아래(인쇄 개시 위치)에 위치 결정한다.
이 위치 결정 기술의 채용에 의해 서멀 프린터측에 있어서의 마크 검출부의 설치 위치와 서멀 헤드의 설치 위치의 제약을 완화할 수 있다.
또한, 각 전사 재료 영역의 선두로부터 여백 영역의 선단부까지의 거리(L0)가 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리(L2)보다 짧은 잉크 필름인 경우에는 기존의 잉크 필름과 인쇄 가능 매수가 동일한 경우라도 전체 길이를 짧게 하는 것이 가능해진다.
마찬가지로, 각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리(L1)가 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리(L2)보다 짧은 잉크 필름인 경우에는 여백 영역의 선단부로부터 각 전사 재료 영역의 선두까지의 거리(L0)를 거리(L2)보다 짧게 하는 것이 가능해지고, 기존의 잉크 필름과 인쇄 가능 매수가 동일한 경우라도 전체 길이를 짧게 하는 것이 가능해진다.
발명에 관한 리본 필름의 위치 결정 기술에서는, 리본 필름의 규격상, 큐 마크가 검출된 시점에서 확정하는 전사 재료 영역의 미인쇄 영역 길이와 여백 영역 길이의 총합으로부터 큐 마크의 검출 시점과 대응하는 전사 재료 영역의 인쇄 종료 시점 사이에 반송된 리본 필름의 반송량을 감산한 값만큼 리본 필름을 순차 이송하고, 다음의 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정한다.
이 위치 결정 기술의 채용에 의해 전사 재료 영역의 인쇄 중에 다음의 전사 재료 영역의 위치 맞춤에 필요한 순차 이송량의 산출 준비를 실행할 수 있다.
또한, 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리(L2)를, 리본 필름의 각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리(L1)와 일치시킬 필요가 없으므로, 마크 검출부의 설치 위치와 서멀 헤드의 설치 위치의 제약을 완화할 수 있다.
또한, 각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리(L1)가 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리(L2)보다 짧은 잉크 필름인 경우에는 여백 영역의 선단부로부터 각 전사 재료 영역의 선두까지의 거리(L0)를 거리(L2)보다 짧게 하는 것이 가능해지고, 기존의 잉크 필름과 인쇄 가능 매수가 동일한 경우라도 전체 길이를 짧게 하는 것이 가능해진다.

Claims (18)

  1. 베이스 필름의 길이 방향으로, 전사 재료 영역과 그 큐 마크를 포함하는 여백 영역이 반복 배치된 리본 필름 너머로 서멀 헤드를 기록 매체에 압접하고, 임의의 인쇄 패턴을 기록 매체 상에 기록하는 인쇄부와,
    상기 인쇄부의 하류에 위치하고, 상기 큐 마크를 검출하는 마크 검출부와,
    각 전사 재료 영역의 선두로부터 여백 영역의 선단부까지의 거리를 L0(>0), 각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리를 L1(≥0), 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리를 L2(＞0)로 하는 경우에, L0 < L2이고 또한 L1 < L2를 만족시키도록 전사 재료 영역과 큐 마크를 배치한 리본 필름을 반송하는 리본 반송 기구와,
    인쇄 지시 입력 시, 상기 리본 반송 기구에 의한 리본 필름의 권취와 병행하여 실행되는 상기 마크 검출부에 의한 리본 필름의 큐잉을 감시하고, 큐잉 완료 위치로부터 리본 필름을 상기 L1과 L2의 거리의 차분 L3(＝ L2 － L1)만큼 공급 릴측에 되감아, 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 리본 반송 제어부를 갖는, 인쇄 장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 리본 반송 제어부는 상기 공급 릴의 되감기량이 상기 2개의 거리의 차분(＝ L2 － L1)이 되도록 리본 필름의 되감기량을 제어하는, 인쇄 장치.
  3. 제2항에 있어서, 상기 리본 반송 제어부는 상기 리본 필름의 공급 릴의 회전량으로서 되감기량을 부여하는, 인쇄 장치.
  4. 베이스 필름의 길이 방향으로, 전사 재료 영역과 그 큐 마크를 포함하는 여백 영역이 반복 배치된 리본 필름 너머로 서멀 헤드를 기록 매체에 압접하고, 임의의 인쇄 패턴을 기록 매체 상에 기록하는 인쇄부와, 상기 인쇄부의 하류에 위치하고, 상기 큐 마크를 검출하는 마크 검출부를 갖는 인쇄 장치에 탑재하는 리본 반송 제어 장치로서,
    각 전사 재료 영역의 선두로부터 여백 영역의 선단부까지의 거리를 L0(>0), 각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리를 L1(≥0), 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리를 L2(＞0)로 하는 경우에, L0 < L2이고 또한 L1 < L2를 만족시키도록 전사 재료 영역과 큐 마크를 배치한 리본 필름의 권취와 병행하여 실행되는 상기 마크 검출부에 의한 리본 필름의 큐잉을 감시하는 큐잉 감시부와,
    큐잉 완료 위치로부터 리본 필름을 상기 L1과 L2의 거리의 차분 L3(＝ L2 － L1)만큼 공급 릴측에 되감아, 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 리본 되감기부를 갖는, 리본 반송 제어 장치.
  5. 베이스 필름의 길이 방향으로, 전사 재료 영역과 그 큐 마크를 포함하는 여백 영역이 반복 배치된 리본 필름 너머로 서멀 헤드를 기록 매체에 압접하고, 임의의 인쇄 패턴을 기록 매체 상에 기록하는 인쇄부와, 상기 인쇄부의 하류에 위치하고, 상기 큐 마크를 검출하는 마크 검출부를 갖는 인쇄 장치에서 실행하는 리본 반송 제어 방법으로서,
    각 전사 재료 영역의 선두로부터 여백 영역의 선단부까지의 거리를 L0(>0), 각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리를 L1(≥0), 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리를 L2(＞0)로 하는 경우에, L0 < L2이고 또한 L1 < L2를 만족시키도록 전사 재료 영역과 큐 마크를 배치한 리본 필름의 권취와 병행하여 실행되는 상기 마크 검출부에 의한 리본 필름의 큐잉을 감시하는 처리와,
    큐잉 완료 위치로부터 리본 필름을 상기 L1과 L2의 거리의 차분 L3(＝ L2 － L1)만큼 공급 릴측에 되감아, 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 처리를 갖는, 리본 반송 제어 방법.
  6. 베이스 필름의 길이 방향으로, 전사 재료 영역과 그 큐 마크를 포함하는 여백 영역이 반복 배치된 리본 필름 너머로 서멀 헤드를 기록 매체에 압접하고, 임의의 인쇄 패턴을 기록 매체 상에 기록하는 인쇄부와, 상기 인쇄부의 하류에 위치하고, 상기 큐 마크를 검출하는 마크 검출부를 갖는 인쇄 장치에 탑재되는 컴퓨터에,
    각 전사 재료 영역의 선두로부터 여백 영역의 선단부까지의 거리를 L0(>0), 각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리를 L1(≥0), 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리를 L2(＞0)로 하는 경우에, L0 < L2이고 또한 L1 < L2를 만족시키도록 전사 재료 영역과 큐 마크를 배치한 리본 필름의 권취와 병행하여 실행되는 상기 마크 검출부에 의한 리본 필름의 큐잉을 감시하는 처리와,
    큐잉 완료 위치로부터 리본 필름을 상기 L1과 L2의 거리의 차분 L3(＝ L2 － L1)만큼 공급 릴측에 되감아, 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 처리를 실행시키는 프로그램이 기록된 컴퓨터 판독가능한 기록 매체.
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  13. 베이스 필름의 길이 방향으로, 전사 재료 영역과 그 큐 마크를 포함하는 여백 영역이 반복 배치된 리본 필름 너머로 서멀 헤드를 기록 매체에 압접하고, 임의의 인쇄 패턴을 기록 매체 상에 기록하는 인쇄부와,
    상기 인쇄부의 하류에 위치하고, 상기 큐 마크를 검출하는 마크 검출부와,
    각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리를 L1(≥0), 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리를 L2(＞0)로 하는 경우에, L1 < L2를 만족시키도록 전사 재료 영역과 큐 마크를 배치한 리본 필름을 반송하는 리본 반송 기구와,
    인쇄 실행 중에, 큐 마크가 그 검출 위치를 통과하는 것을 감시하고, 큐 마크가 검출된 시점으로부터 상기 큐 마크에 대응하는 전사 재료 영역의 인쇄 종료 시점까지 반송된 리본 필름의 반송량을 구하는 반송량 취득부와,
    큐 마크가 검출된 시점에서 확정하는 전사 재료 영역의 미인쇄 영역 길이와 여백 영역 길이의 총합으로부터 상기 반송량을 감산한 값만큼 리본 필름을 순차 이송하고, 다음의 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 리본 반송 제어부를 갖는 것을 특징으로 하는 인쇄 장치.
  14. 제13항에 있어서, 상기 반송량 취득부는 큐 마크가 검출된 시점으로부터 상기 큐 마크에 대응하는 전사 재료 영역의 인쇄 종료 시점까지의 리본 필름의 반송량을 릴의 권취 직경에 따른 릴의 회전량에 기초하여 산출하는 것을 특징으로 하는 인쇄 장치.
  15. 제13항 또는 제14항에 있어서, 1회의 인쇄 처리에서 최초로 사용하는 전사 재료 영역에 대해, 상기 리본 반송 기구에 의한 리본 필름의 권취와 병행하여 실행되는 상기 마크 검출부에 의한 리본 필름의 큐잉을 감시하고, 큐잉 완료 위치로부터 리본 필름을 상기 2개의 거리의 차분(＝ L2 － L1)만큼 공급 릴측에 되감아 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 제2 리본 반송 제어부를 갖는 것을 특징으로 하는 인쇄 장치.
  16. 베이스 필름의 길이 방향으로, 전사 재료 영역과 그 큐 마크를 포함하는 여백 영역이 반복 배치된 리본 필름 너머로 서멀 헤드를 기록 매체에 압접하고, 임의의 인쇄 패턴을 기록 매체 상에 기록하는 인쇄부와, 상기 인쇄부의 하류에 위치하고, 상기 큐 마크를 검출하는 마크 검출부를 갖는 인쇄 장치에 탑재하는 리본 반송 제어 장치로서,
    각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리를 L1(≥0), 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리를 L2(＞0)로 하는 경우에, L1 < L2를 만족시키도록 전사 재료 영역과 큐 마크를 배치한 리본 필름을 이용한 인쇄 실행 중에, 큐 마크가 그 검출 위치를 통과하는 것을 감시하는 큐잉 감시부와,
    큐 마크가 검출된 시점으로부터 상기 큐 마크에 대응하는 전사 재료 영역의 인쇄 종료 시점까지 반송된 리본 필름의 반송량을 구하는 반송량 취득부와,
    큐 마크가 검출된 시점에서 확정하는 전사 재료 영역의 미인쇄 영역 길이와 여백 영역 길이의 총합으로부터 상기 반송량을 감산한 값만큼 리본 필름을 순차 이송하고, 다음의 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 이송량 산출부를 갖는 것을 특징으로 하는 리본 반송 제어 장치.
  17. 베이스 필름의 길이 방향으로, 전사 재료 영역과 그 큐 마크를 포함하는 여백 영역이 반복 배치된 리본 필름 너머로 서멀 헤드를 기록 매체에 압접하고, 임의의 인쇄 패턴을 기록 매체 상에 기록하는 인쇄부와, 상기 인쇄부의 하류에 위치하고, 상기 큐 마크를 검출하는 마크 검출부를 갖는 인쇄 장치에서 실행하는 리본 반송 제어 방법으로서,
    각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리를 L1(≥0), 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리를 L2(＞0)로 하는 경우에, L1 < L2를 만족시키도록 전사 재료 영역과 큐 마크를 배치한 리본 필름을 이용한 인쇄 실행 중에, 큐 마크가 그 검출 위치를 통과하는 것을 감시하는 처리와,
    큐 마크가 검출된 시점으로부터 상기 큐 마크에 대응하는 전사 재료 영역의 인쇄 종료 시점까지 반송된 리본 필름의 반송량을 구하는 처리와,
    큐 마크가 검출된 시점에서 확정하는 전사 재료 영역의 미인쇄 영역 길이와 여백 영역 길이의 총합으로부터 상기 반송량을 감산한 값만큼 리본 필름을 순차 이송하고, 다음의 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 처리를 갖는 것을 특징으로 하는 리본 반송 제어 방법.
  18. 베이스 필름의 길이 방향으로, 전사 재료 영역과 그 큐 마크를 포함하는 여백 영역이 반복 배치된 리본 필름 너머로 서멀 헤드를 기록 매체에 압접하고, 임의의 인쇄 패턴을 기록 매체 상에 기록하는 인쇄부와, 상기 인쇄부의 하류에 위치하고, 상기 큐 마크를 검출하는 마크 검출부를 갖는 인쇄 장치에 탑재되는 컴퓨터에,
    각 전사 재료 영역의 선두로부터 각 큐 마크까지의 거리를 L1(≥0), 서멀 헤드의 전사 위치로부터 큐 마크의 검출 위치까지의 거리를 L2(＞0)로 하는 경우에, L1 < L2를 만족시키도록 전사 재료 영역과 큐 마크를 배치한 리본 필름을 이용한 인쇄 실행 중에, 큐 마크가 그 검출 위치를 통과하는 것을 감시하는 처리와,
    큐 마크가 검출된 시점으로부터 상기 큐 마크에 대응하는 전사 재료 영역의 인쇄 종료 시점까지 반송된 리본 필름의 반송량을 구하는 처리와,
    큐 마크가 검출된 시점에서 확정하는 전사 재료 영역의 미인쇄 영역 길이와 여백 영역 길이의 총합으로부터 상기 반송량을 감산한 값만큼 리본 필름을 순차 이송하고, 다음의 전사 재료 영역의 선두를 인쇄 개시 위치에 위치 결정하는 처리를 실행시키는 프로그램이 기록된 컴퓨터 판독가능한 기록 매체.
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