KR100762956B1 - 유색 축광성 녹말폼의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 알루미늄 계열의 축광 안료를 첨가하여 빛 에너지를 축적하고, 압출 개량제로서 모노글리세리드를 첨가하여 조성물의 색상변조를 방지하고, 혼합개량제로서 인산칼슘을 첨가하여 조성물의 혼합을 균일하게 하며, 색소 첨가로 인해 유색으로 제조되는 유색 축광성 녹말폼의 제조방법에 관한 것으로, 전분 60∼85중량부와 PVA 10∼30중량부 및 글리세린 5∼15중량부로 혼합된 재료에, 축광안료 2∼20중량부, 식용색소 0.05∼1.0중량부, 혼합개량제 0.2∼2.0중량부, 압출성개량제 0.2∼2.0중량부의 혼합비율로 하여 혼합제조되는 것을 특징으로 한다.

녹말, 유색, 축광, 인산칼슘, 모노글리세리드, 조형재료

Description

유색 축광성 녹말폼의 제조방법{A Manufacturing method for luminescent paint starch form}

본 발명은 녹말을 이용한 조형 놀이용품에 관한 것으로, 좀더 상세히 설명하면, 전분, PVA, 가소제를 혼합하는 일반적인 녹말폼의 제조법에 있어서, 알루미늄 계열의 축광 안료를 첨가하여 빛 에너지를 축적하고, 압출개량제로서 모노글리세리드를 첨가하여 조성물의 색상변조를 방지하고, 혼합개량제로서 인산칼슘을 첨가하여 조성물의 혼합을 균일하게 하며, 색소 첨가로 인해 유색으로 제조되는 유색 축광성 녹말폼의 제조방법에 관한 것이다.

종래 어린이들의 놀이용품에 있어서, 녹말로 제조된 녹말폼을 물을 사용해 붙이고, 이를 통해 다양한 형태의 조형을 형성하는 어린이용 조형놀이기구가 제조되어 판매되고 있다.

그러나 종래의 녹말폼을 이용한 조형놀이기구는, 조명기구 또는 자연채광 없이 조형놀이가 불가능하여 이를 사용한 조형놀이의 제약이 많이 따르던 문제가 있었다.

한편, 축광성을 첨가하여 녹말폼을 이용한 조형물을 제조할 시, 녹말의 고유 색상을 벗어나고, 또한 다양한 색상의 녹말폼을 제조할 수 없고, 이로 인해 작품에 있어서 색상표현의 제한이 따르며, 결과적으로 미술작품 또는 학생들의 문구용으로 널리 사용되는 데 어려움이 있었다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 감안하여 창안한 것으로, 본 발명의 제 1 목적은, 축광안료를 사용하여 낮에 햇빛 또는 조명등의 빛을 축적하여 어두운 곳에서 자체 발광할 수 있도록 하고, 여러 가지 색소를 첨가함으로써, 다양한 색상으로 제조될 수 있는 유색 축광성 녹말폼을 제공하는 데 있다.

본 발명의 제 2 목적은, 야광성을 갖는 유색 축광성 녹말폼의 제조에 있어서, 인체에 무해하고, 제조원가를 절감하여 경제성이 높음과 동시에 야광성을 최대화할 수 있는 제조공법을 제공하는 데 있다.

상기와 같은 본 발명의 목적은 미술 또는 완구 및 문구용으로 제조되며, 녹말을 물로 접착하여 조형물을 형성하는 녹말폼의 제조에 있어서,

전분 60∼85중량부와 PVA 10∼30중량부 및 글리세린 5∼15중량부로 혼합된 재료에, 축광안료 2∼20중량부, 식용색소 0.05∼1.0중량부, 혼합개량제 0.2∼2.0중량부, 압출성개량제 0.2∼2.0중량부의 혼합비율로 하여 혼합제조되는 것에 의해 달성된다.

한편, 상기 축광안료는 5㎛∼100㎛의 입자크기의 스트론튬 알루미네이트로 구성되는 것으로, 본 발명의 바른 실시 예의 축광안료로서, 5㎛∼15㎛의 입자크기를 갖는 스트론튬 알루미네이트를 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 식용색소는 국내에서 허가된 식용합성 착색염료에 있어서, 식용색소 적색 제2호, 식용색소 적색 제40호, 식용색소 청색 제1호, 식용색소 황색 제4호, 식용색소 황색 제5호 중 1개 또는 그 이상을 혼합하여 제조될 수 있다.

한편, 상기 혼합개량제는 인산칼슘, 산화마그네슘, 칼슘스테아레이트 중 택일하여 혼합 제조되는 것으로, 본 발명의 바른 실시 예의 혼합개량제로서, 인산칼슘으로 제조되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 압출성개량제는 모노글리세리드, 디글리세리드, 트리글리세리드 등과 같은 지방산 에스테르 중 택일하여 혼합 제조되는 것으로, 본 발명의 바른 실시 예의 압출성개량제로서, 모노글리세리드로 제조되는 것이 바람직하다.

한편, 본 발명에 있어서, 상기 각각의 혼합재료를 혼합한 후, 압출기 입구 내부온도 100∼200℃에서 가열하는 압출성형공정을 포함하여 제조될 수 있다.

상기 목적과 본 발명의 다른 목적 및 이점과 특징들은 이하의 상세한 설명을 통해 더욱 명확해 질 것이다.

본 발명은 미술 또는 완구 및 문구용으로 제조되며, 녹말을 물로 접착하여 조형물을 형성하는 녹말폼을 제조함에 있어서, 전분 60∼85중량부와 PVA 10∼30중량부 및 글리세린 5∼15중량부로 혼합된 재료에, 축광안료 2∼20중량부와 식용색소 0.05∼1.0중량부 및 혼합개량제 0.2∼2.0중량부와 압출성개량제 0.2∼2.0중량부의 혼합비율로 하여 혼합제조한다.

한편, 상기 혼합재료 중 상기 축광안료는 5㎛∼15㎛의 입자크기를 갖는 스트 론튬 알루미네이트로 구성되는 것이 바람직한 것이나, 이는 5㎛∼100㎛의 입자크기의 스트론튬 알루미네이트에 한하여 당업자가 용이하게 선택하여 실시하여도 무관하다.

또한, 상기 식용색소는 국내에서 허가된 식용합성 착색염료에 있어서, 식용색소 적색 제2호, 식용색소 적색 제40호, 식용색소 청색 제1호, 식용색소 황색 제4호, 식용색소 황색 제5호 중 1개 또는 그 이상을 혼합하여 제조될 수 있다.

본 발명의 상기 혼합개량제는 인산칼슘을 사용하는 것이 바람직한 것이나, 당업자가 용이하게 실시하기 위해 산화마그네슘, 칼슘스테아레이트 중 택일하여 혼합 제조될 수 있다.

한편, 상기 압출성개량제는 모노글리세리드를 사용하여 혼합되는 것이 바람직한 것이나, 이는 당업자가 용이하게 실시하기 위해 디글리세리드, 트리글리세리드 등과 같은 지방산 에스테르 중 택일하여 혼합 제조될 수 있다.

또한, 상기 각각의 혼합재료를 일정비율로 혼합한 후, 압출기 입구 내부온도 100∼200℃에서 가열하는 압출성형공정을 포함하여 제조될 수 있다.

이상과 같이 구성되는 본 발명의 유색 축광성 녹말폼의 제조방법은, 전분, PVA(PolyVinylAlcohol), 글리세린(Glycerol)으로 구성되던 일반적인 녹말폼의 제조공법 중, 축광안료를 첨가하여 혼합시킴으로 빛에너지를 자연축적하였다가 빛을 발산하도록 축광성 녹말폼을 제조한 것으로, 본 발명의 바른 실시 예를 위해 상기 혼합재료의 구체적인 혼합비율을 상세히 설명하면 다음과 같다.

상기 혼합재료 중, 상기 전분은 녹말폼을 조성하는 주성분으로, 상업적으로 대량 시판되고 있는 옥수수전분, 밀전분, 타피오카전분, 감자전분 등과 같은 일반적인 전분 중 당업자가 용이하게 선택하여 혼합된다.

상기 전분의 혼합비율에 있어서, 60중량부 이하로 혼합될 시 혼합제조되는 녹말폼이 지나치게 묽고, 85중량부 이상이 되면 다른 혼합재료에 비해 전분의 성분이 과다하여 다른 축광안료 및 식용색소와 혼합개량제 및 압출성개량제의 첨가 효과가 저하되는 문제가 있어, 본 발명을 바르게 실시하기 위해 전분 60~85중량부로 그 혼합 비율을 제한하였다.

한편, 상기 PVA(PolyVinylAlcohol)는 녹말폼의 접착성을 향상시키기 위해 첨가되는 혼합물로서, 수용성으로 안정성이 우수한 환경친화적인 소재인 것으로, 녹말폼을 조성하기 위한 혼합비율에 있어서, 10중량부 이하로 혼합되면 녹말폼의 접착성이 떨어져 녹말폼을 조성하는 데 원활하지 못하고, 30중량부 이상 혼합되면 녹말폼의 접착성은 높아지나, 과도한 접착성으로 인해 녹말폼의 원활한 사용을 저해함과 동시에 불필요한 제조단가가 상승하는 문제가 있어, 본 발명의 바른 실시 예로서 상기 PVA는 10∼30중량부로 혼합되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 글리세린은 전분과 혼합되어 가소성을 부여하고, 이를 통해 압출가공성을 개선하며, 녹말폼의 복원성을 향상시켜 주는 첨가제로서, 식품용으로 사용되는 안전성이 우수한 소재이다.

상기 글리세린을 첨가함에 있어서, 본 발명은 그 혼합비율은 5∼15중량부로 제한하여 실시한 것으로, 이는 글리세린이 5중량부 이하로 혼합될 시 상기 60∼85중량부의 전분의 비율에 비해 극히 적어 글리세린 첨가 목적인 가소성 부여가 미비 하고, 따라서 압출 가공이 용이하지 못한 문제가 있으며, 15중량부 이상 혼합될 시 전분의 가소성이 높아져 녹말폼 제조 시 그 유연성이 과도하여 원활한 조형물 제작을 이룰 수 없는 문제가 있다.

한편, 녹말폼이 빛을 축적하여 야간에 자체발광할 수 있도록 축광안료를 첨가하여 혼합하는 데, 이는 녹말폼을 주로 연령이 낮은 어린아이들이 사용함으로 입에 물거나 잦은 신체접촉을 하여도 인체에 무해한 알루미늄 계열의 축광안료로 혼합되는 것이 바람직하며, 이에 대한 본 발명의 바람직한 실시 예로서 스트론튬 알루미네이트(SrAl₂O₄,SrAl₂O₃)를 축광안료로 한 것으로, 상기 스트론튬 알루미네이트는 인체에 유해한 방사선 방출이 없고, 장시간의 발광시간을 유지하며, 우수한 내후성을 갖기 때문에 옥내외로 널리 사용되고 있는 축광안료이다.

또한, 상기 스트론튬 알루미네이트의 혼합을 균일하게 하기 위해 상기 혼합개량제로써, 인산칼슘(Calcium phosphate)을 첨가하여 상기 스트론튬 알루미네이트가 다른 혼합재료와 함께 균일하게 분포되어 혼합되게 하며, 상기 스트론튬 알루미네이트의 혼합으로 인해 압출기를 이용한 압출 시, 녹말폼이 검은 색으로 변질되는 흑화현상의 문제를 방지하기 위해 압출성개량제를 첨가하게 된다.

상기 압출성 개량제의 바른 실시 예로서, 본 발명은 모노글리세리드(Monoglyceride)를 첨가하여 조성물의 본래의 색상을 유지하고, 다양한 혼합재료를 통해 조성되는 녹말폼의 제조에 있어서, 축광안료의 사용량을 최소화함과 동시에 발광성을 최대화할 수 있는 축광안료를 채택하여 혼합한다.

또한, 유색의 녹말폼을 제조하기 위해 다양한 색상의 상기 식용색소를 첨가하여 혼합되는 것으로, 상기 식용색소는 국내에서 허가된 식용합성착색염료 중, 식용색소 적색 제2호(Amaranth), 식용색소 적색 제40호(Allura red), 식용색소 청색 제1호(Brilliant blue FCF), 식용색소 황색 제4호(Tartrazine), 식용색소 황색 제5호(sunset yellow FCF)를 적어도 1개 또는 그 이상을 선택하여 혼합하되, 상기 식용색소 첨가에 따른 발광 및 축광 기능 저하를 방지하기 위해 첨가량을 제한하여 혼합된다.

한편, 상기 전분, PVA, 글리세린이 혼합된 재료에, 축광안료, 식용색소, 혼합개량제, 압출성개량제를 혼합하여 압출할 시, 압출 조건을 조절하여 발포율을 향상시키기 위해, 싱글 또는 트윈스크류를 갖는 압출기 중 택일하여 압출 성형하는 것으로, 일반적인 압출기의 경우 수평의 원통형 바렐에 회전 스크류를 갖고, 일 측단에 입구가 형성되며, 배출구에는 성형 판과 회전식 절단기가 장착되어 성형 판의 종류와 절단기의 회전속도에 따라 다양한 형상으로 성형 제작될 수 있다.

상기 압출기를 사용한 압출 공정을 행함에 있어서, 상기 압출기는 트윈스크류식 압출기를 선택하고, 압출기의 입구/내부온도를 130∼180℃로 유지시키는 것이 바람직한 것이나, 당업자가 용이하게 실시하기 위해 100∼200℃의 온도로 압출 성형 되어도 무관하다.

상기 압출기의 구성은 통상적으로 사용되는 압출기를 당업자가 용이하게 선택하여 사용한 것으로, 본 발명에 있어 상세한 설명은 생략하기로 한다.

이하에서 본 발명의 바람직한 실시 예를 통해 더욱 상세히 설명하기로 한다.

상술한 바와 같이 본 발명의 바른 실시를 위한 혼합비율 중, 전분 70중량부, PVA 20중량부, 글리세린 10중량부를 혼합하고, 고온/고압에서 발포하여 높이 2∼3㎜, 직경 1∼1.5㎜의 원통형의 녹말폼을 압출 성형하는 공정을 공통으로 실시하되, 각각의 실시 예에 따라 축광안료의 첨가량 및 입자크기와, 혼합개량제와 압출성개량제 및 식용색소의 첨가량과, 압출기의 압출 온도 등 실시환경을 달리하여 비교하였다.

한편, 이하의 실시 예에 있어서, 발광 정도를 나타내는 휘도(점)의 산정은, 축광안료를 첨가한 녹말폼을 암실에서 1시간 가량 방치한 후, 일반 형광등에서 30분 조사 후, 육안으로 측정하였으며, 휘도를 육안으로 측정하는 방법은 관능검사에서 사용되는 항목척도를 사용하여 휘도의 정도를 점수로 책정하였다.

휘도의 척도기준은 "발광이 없음 0점, 발광을 겨우 느낄 수 있음 1점, 발광이 아주 적음 2점, 발광이 적음 3점, 발광이 적음-중간 4점, 발광이 중간 5점, 발광이 중간-강한 6점, 발광이 강한 7점"으로 구분하여 책정하였다.

제 1 실시 예

본 발명의 제 1 실시 예로서, 축광안료인 알루미늄계열 중 평균 입경 70㎛인 상기 스트론튬 알루미네이트를 서로 다른 첨가량(중량부)으로 하여 첨가하고, 이를 혼합한 후 고온/고압에서 발포하여 축광성 녹말폼을 제조하였으며, 이에 대한 휘도를 비교하였으며 그 결과를 표1에 나타내었다.

<표1>

축광안료 첨가량(중량부)	외관 색상	휘도(점)
무첨가	하얗다	0
5	하얗다	5
10	연한 갈색	4
15	흙 색	3

상기 표1에서 보는 바와 같이, 축광안료가 첨가된 녹말폼은 무첨가에 비해 축광성을 갖는 것을 알 수 있으며, 축광안료가 일정 (중량부)이상이 되면 외관 색상이 점차 흙 색으로 변질됨과 동시에 휘도 역시 감소하는 것을 알 수 있다.

한편, 상기 실험에서 축광안료가 고르게 분포되지 않아 축광안료가 응집되는 부분과 미약한 부분으로 나뉘어, 같은 녹말폼에 있어서도 그 휘도가 일치되지 않는 문제를 확인할 수 있었다.

제 2 실시 예

상기 제 1 실시 예의 축광안료인 평균 입경 70㎛의 상기 스트론튬 알루미네이트를 15중량부 첨가한 후, 혼합개량제로서 인산칼슘과, 압출성개량제인 모노글리세리드를 각각 0.2∼2.0중량부로 혼합하여 휘도를 비교하였으며, 그 결과를 표2에 나타내었다.

<표2>

첨가제 종류	외관 색상	휘도(점)
무첨가	갈색	3
인산칼슘	연한 갈색	4
모노글리세리드	연한 연녹색	4
인산칼슘+모노글리세리드	연한 연녹색	6

상기 표2에서 보는 바와 같이, 인산칼슘과 모노글리세리드를 첨가한 녹말폼은 각각 연한 갈색과 연한 연녹색을 띄며 무첨가 된 녹말폼에 비해 고유의 색상을 유지하면서도 휘도가 향상된 것을 알 수 있다.

이를 자세히 살펴보면, 혼합개량제인 인산칼슘은 그 혼합목적인 축광안료의 분포를 양호하게 함과 동시에 휘도가 향상되었으며, 압출개량제인 모노글리세리드를 혼합한 녹말폼은, 고유의 색상인 연한 연녹색을 유지함과 동시에 휘도가 향상됨을 알 수 있다.

또한, 상기 혼합개량제인 인산칼슘과 압출개량제인 모노글리세리드를 모두 혼합하였을 시, 외관 색상은 연한 연녹색으로 고유의 색상을 유지하였으며, 축광안료의 분포가 양호해지고, 결과적으로 가장 우수한 휘도를 나타냄을 알 수 있다.

제 3 실시 예

상기 제 2 실시 예 중, 인산칼슘과 모노글리세리드를 혼합한 녹말폼을 형성함에 있어서, 축광안료의 입자크기를 달리하여 혼합하였으며, 이를 고온/고압에서 발포한 후, 그 휘도를 비교하여 표3에 나타내었다.

<표3>

축광안료 평균 입경(㎛)	외관 색상	휘도(점)
10	연한 연녹색	7
20	연한 연녹색	7
40	연한 연녹색	6
70	연한 연녹색	6

상기 표3에서 보는 바와 같이 축광안료의 입자크기에 따른 휘도변화를 알 수 있었으며, 입자크기가 클수록 휘도가 감소하고, 반대로 입자크기가 작을수록 휘도가 향상되는 것을 알 수 있다.

제 4 실시 예

상기 제 3 실시 예에 있어서, 40㎛의 입자크기를 갖는 축광안료로 혼합되고, 이를 압출기를 통해 고온/고압으로 압출 성형할 시, 입구/내부 온도를 달리하여 녹말폼의 발포율과 휘도를 비교하였다.

상기 발포율의 측정법은 원통형 축광성 녹말폼 시료 20개 이상의 중량(W)을 측정하고, 이들 녹말폼 전부와 600㎖의 조(잡곡의 한 종류)를 섞어 1000㎖의 메스실린더에 넣고, 녹말폼이 조의 중간에 위치되게 한다.

이후 부피가 변하지 않을 때까지 실린더를 탭핑(Tapping)하여 전체 부피(V)를 측정하고, (V-600)/W의 공식을 대입하여 발포율을 측정하였으며, 그 결과를 표4에 나타내었다.

<표4>

압출온도(℃)	발포율(㎖/g)	색상	휘도(점)
150	34.4	연한 연녹색	6
180	42	연한 연녹색	7

상기 표4에서 보는 바와 같이, 압출 온도가 상승함에 따라 발포율이 약 22％ 높아지는 것을 확인하였으며, 이와 함께 휘도가 향상되는 것을 알 수 있었다.

그러나 압출 온도가 200℃ 이상 상승하면, 녹말폼 자체가 열에 의해 손상되는 등의 문제가 발생하였으며, 동시에 휘도가 급격히 감소하는 문제가 발생하였다.

제 5 실시 예

상기 제 1 실시 예의 실시조건과, 평균 입경 10㎛의 축광안료를 5중량부 첨가한 후, 식용색소인 적색, 청색, 황색을 각각 첨가하여 혼합하였으며, 이를 고온/고압에서 발포하여 축광성 녹말폼을 제조하고, 이들의 채색성과 휘도를 비교하여 표5에 나타내었다.

<표5>

색소종류	첨가량(％)	채색성(점)	휘도(점)
무첨가	0	흰색	7
적색	0.1	4	4
	0.2	5	2
	0.3	6	1
청색	0.1	4	5
	0.2	5	4
	0.3	6	2
황색	0.1	3	6
	0.2	3	5
	0.3	5	4

상기 표5에서 보는 바와 같이, 식용색소의 첨가량이 많을수록 채색성은 높아졌으나, 휘도는 감소하는 것을 알 수 있으며, 채색성과 휘도의 평균점수인 4점의 수준을 유지하기 위해 적색 0.1％, 청색 0.2％, 황색 0.3％로 혼합되는 것이 바람직함을 알 수 있다.

또한, 첨가된 축광안료가 5중량부임을 감안하였을 때, 색소의 무첨가 시, 휘도가 가장 높은 7점을 나타내고 있어, 축광안료의 혼합비율을 낮게 하고도, 높은 휘도를 얻을 수 있다는 것을 알 수 있다.

이상의 상기 실시 예를 통해 얻어진 결과를 종합하여 본 발명의 혼합재료의 혼합비율을 산출한바, 상기 축광안료의 경우 5∼10중량부로 혼합되어야 마땅한 것이나, 상기 혼합개량제의 인산칼슘이 흑화현상을 방지함으로 5중량부 이하 또는 15중량부 이상 혼합되어도 높은 휘도를 얻을 수 있다.

그러나 축광안료가 2중량부 이하로 혼합되면 축광성을 띄기 어려우며, 20중량부 이상 혼합되면 혼합개량제의 혼합량 증가에 비해, 그 휘도의 향상이 적어 본 발명의 상기 축광안료의 혼합비율을 2∼20중량부로 하여 혼합된다.

또한, 상기 식용색소의 혼합비율은 0.1∼0.3중량부로 혼합되는 것이 마땅한 것이나, 상기 바른 실시 예의 적색, 청색, 황색만이 아닌, 각각의 색상을 혼합 또는 당업자가 채색성 또는 휘도에 따라 용이하게 실시하기 위한 혼합비율인 것으로, 0.05중량부 이하로 혼합되면 식용색소의 채색성을 얻을 수 없으며, 1.0중량부 이상으로 혼합되면 채색성이 높아지는 반면 녹말폼의 축광 및 발광 효과가 극히 적어 채색성 및 축광성을 모두 나타낼 수 없으므로, 상기 식용색소는 0.05∼1.0중량부로 혼합되는 것이 바람직하다.

따라서, 본 발명의 유색 축광성 녹말폼의 제조방법은, 전분 60∼85중량부, PVA 10∼30중량부, 글리세린 5∼15중량부의 혼합재료에, 축광안료 2∼20중량부, 식용색소 0.05∼1.0중량부, 혼합개량제 0.2∼2.0중량부, 압출성개량제 0.2∼2.0중량부로 혼합되는 것이 가장 높은 휘도와 함께 고른 채색성 및 발포율을 나타내었다.

한편, 본 발명의 바른 실시 예로서, 혼합개량제로서 인산칼슘과, 압출성개량제로서 모노글리세리드를 첨가하여 혼합되는 것으로 명시되었으나, 이는 본 발명의 일 실시 예로서, 상기 혼합개량제는 산화마그네슘(Magnesium oxide), 칼슘스테아레이트 중 택일하여 혼합될 수 있으며, 상기 압출성개량제는 디글리세리드, 트리글리세리드와 같은 지방산에스테르 중 택일하여 혼합되어도 무관하다.

이상과 같이 구성되고 작용하는 본 발명의 유색 축광성 녹말폼의 제조방법의 사용으로, 축광안료를 사용하여 낮에 햇빛 또는 조명등의 빛을 축적하여 어두운 곳에서 자체 발광하는 야광성을 갖고, 여러 가지 색소를 첨가함으로써, 다양한 색상으로 제조되어 어린이들이 조형놀이 시 다양한 색상으로 조합하고, 이를 통해 궁극 적으로 색감을 놀이를 통해 익힘으로 지능을 발달시키는 효과가 있다.

또한, 인체에 무해한 원료를 사용하여 어린이들이 놀이를 위해 사용되기 적합하며, 값비싼 축광안료를 적게 혼합하고도 휘도가 밝아 제조원가가 절감되는 효과가 있다.

비록 본 발명이 상기에서 언급한 바람직한 실시 예와 관련하여 설명되어졌지만, 본 발명의 요지와 범위로부터 벗어남이 없이 다른 다양한 수정 및 변형이 가능한 것은 당업자라면 용이하게 인식할 수 있을 것이며, 이러한 변경 및 수정은 모두 첨부된 특허청구의 범위에 속함은 자명하다.

Claims (6)

1. 미술 또는 완구 및 문구용으로 제조되며, 녹말을 물로 접착하여 조형물을 형성하기 위한 녹말폼의 제조에 있어서,

   전분 60∼85중량부, PVA 10∼30중량부, 글리세린 5∼15중량부의 혼합재료에, 축광안료 2∼20중량부, 식용색소 0.05∼1.0중량부, 혼합개량제 0.2∼2.0중량부, 압출성개량제 0.2∼2.0중량부의 혼합비율로 하여 혼합제조되는 것을 특징으로 하는 유색 축광성 녹말폼의 제조방법.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 축광안료는 5㎛∼100㎛의 입자크기의 스트론튬 알루미네이트로 구성된 것을 특징으로 하는 유색 축광성 녹말폼의 제조방법.
3. 제 1항에 있어서,

   상기 식용색소는 국내에서 허가된 식용합성 착색염료에 있어서, 식용색소 적색 제2호, 식용색소 적색 제40호, 식용색소 청색 제1호, 식용색소 황색 제4호, 식용색소 황색 제5호 중 1개 또는 그 이상을 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 하는 유색 축광성 녹말폼의 제조방법.
4. 제 1항에 있어서,

   상기 혼합개량제는 인산칼슘, 산화마그네슘, 칼슘스테아레이트 중 택일하여 혼합 제조되는 것을 특징으로 하는 유색 축광성 녹말폼의 제조방법.
5. 제 1항에 있어서,

   상기 압출성개량제는 모노글리세리드, 디글리세리드, 트리글리세리드 등과 같은 지방산 에스테르 중 택일하여 혼합 제조되는 것을 특징으로 하는 유색 축광성 녹말폼의 제조방법.
6. 제 1항 내지 제 5항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 전분, PVA, 글리세린의 혼합재료에, 축광안료, 식용색소, 혼합개량제, 압출성개량제를 일정 비율로 혼합한 후, 압출기 입구 내부온도 100∼200℃에서 가열하는 압출성형공정을 포함하여 제조되는 것을 특징으로 하는 유색 축광성 녹말폼의 제조방법.