KR100358339B1 - 현상기용 닥터 블레이드의 표면처리 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 현상기용 닥터 블레이드의 표면처리 방법에 관한 것으로, 본 발명에서는 먼저, 현상롤러와의 접촉이 예상되는 닥터 블레이드 모재의 표면을 예컨대, 평면연삭기를 이용하여 가공하는 1차 가공단계를 진행하고, 이어서, 특정 물질, 예컨대, 모래 또는 알루미나 파우더를 그릿으로 사용하여, 모재의 표면을 블레스터 처리하는 2차 가공단계를 진행하며, 모재의 표면으로 화학기상증착 공정, 예컨대, 플라즈마 화학기상증착 공정을 진행하여, 모재의 표면에 전도성 재질의 내마모층을 형성하는 3차 가공단계를 진행한다. 이때, 모재의 표면에 최종적으로 형성되는 내마모층은 예컨대, 텅스텐카바이드로 이루어진다.

이러한 본 발명이 달성되는 경우, 닥터 블레이드는 블레스터 처리과정에 의해 균일한 표면조도를 유지할 수 있음은 물론, 차기에 진행되는 내마모층 형성공정에 의해 일정 수준 이상의 내마모성 또한 유지할 수 있으며, 결국, 최종 완성되는 닥터 블레이드는 현상롤러와 장시간 접촉되더라도, 자신에게 주어진 "토너량 규제역할"을 원활하게 수행할 수 있다. 이러한 닥터 블레이드의 내구성 향상에 따라, 기록용지에 최종적으로 형성되는 화상은 우수한 품질을 유지할 수 있게 된다.

Description

현상기용 닥터 블레이드의 표면처리 방법{Method for disposing a surface of a doctor blade for developing device}

본 발명은 전자사진(Electrophotography) 방식을 채용한 화상형성장치, 예컨대, 레이저프린터, 펙스, 복사기 등에 구비되는 현상기의 주요 구성요소로 장착되는 닥터 블레이드(Doctor blade)에 관한 것으로, 좀더 상세하게는 닥터 블레이드의 "강한 내마모성 확보", "균일한 표면조도 확보" 등을 한꺼번에 달성하기 위한 현상기용 닥터 블레이드의 표면처리 방법에 관한 것이다.

통상, 전자사진 방식을 채용한 화상형성장치, 예컨대, 레이저프린터, 펙스, 복사기 등에 구비되는 현상기는 감광드럼, 현상롤러 등의 구조물을 구비하는 것이 일반적인데, 이 경우, 감광롤러는 노광기를 통해, 자신의 외주면에 정전잠상(Electro-static latent image)을 생성받은 후, 주위에 인접 배치된 현상롤러를 통해 이 정전잠상으로 토너를 공급받음으로써, 정전잠상을 가시상으로 현상하여, 기록용지상에 화상을 형성시킨다.

이러한 종래의 기술에 따른 화상형성장치용 현상기의 일반적인 구조는 예컨대, 미국특허공보 제 5132734 호 "현상장치(Developing apparatus)", 미국특허공보 제 5260748 호 "정전잠상 현상 분배기(Electrostatic image developer dispenser)", 미국특허공보 제 5552870 호 "화상형성장치용 현상장치(Developing device for an image forming apparatus)", 미국특허공보 제 5771426 호 "혼합된 토너 및 캐리어를 사용한 현상장치(Developing device using a toner and carrier mixture)", 미국특허공보 제 5787328 호 "화상형성장치용 회전식 현상장치(Rotary developing device for an image forming apparatus)" 등에 좀더 상세하게 제시되어 있다.

이때, 상술한 현상롤러는 토너 카트리지로부터 일정량의 토너(Toner)를 공급받은 후, 이 토너가 감광드럼에 적정량 공급될 수 있도록 감광드럼과 서로 맞물려 회전하는 작용을 수행하는데, 이 경우, 현상롤러의 상부에는 감광드럼으로 공급되는 토너의 두께를 일정한 높이로 규제하기 위한 규제 블레이드가 배치된다. 이 규제 블레이드를 생산라인에서는 통상, "닥터 블레이드"라 명명하고 있다.

이 닥터 블레이드는 예컨대, 러버재질 또는 금속재질로 이루어지는데, 일례로, 닥터 블레이드가 러버재질로 이루어지는 경우, 생산라인에서는 별도의 가압수단 없이, 닥터 블레이드의 자체 탄성력을 이용하여 현상롤러를 일정한 압력으로 누르는 과정을 진행하게 되며, 다른 예로, 닥터 블레이드가 금속재질로 이루어지는 경우, 현상롤러를 누르기 위한 별도의 가압수단을 구비하고, 이 가압수단을 통해 현상롤러를 일정한 압력으로 누르는 과정을 진행하게 된다.

이러한 닥터 블레이드는 "현상롤러상의 쌓이는 토너의 높이를 얼마나 일정하게 규제할 수 있는가"에 따라 그 품질이 좌우되는 것이 일반적이다.

종래의 기술에 따른 닥터 블레이드의 일반적인 구조는 예컨대, 미국특허공보 제 5085171 호 "컴프리언트 닥터 블레이드(Compliant doctor blade)", 미국특허공보 제 5233390 호 "마그네틱 롤러 및 닥터 블레이드의 위치 받침대를 구비한 전자 프린터 현상 유니트(Electronic printer developing unit with bracket for positioning magnetic roller and doctor blade)", 미국특허공보 제 5702812 호 "컴프리언트 닥터 블레이드(Compliant doctor blade)", 미국특허공보 제 5853868 호 "연성 닥터 블레이드용 전자 접촉 메트리얼(Electrical contact material for flexible doctor blade)" 등에 좀더 상세하게 제시되어 있다.

이러한 닥터 블레이드는 통상, 현상롤러면과 강하게 접촉되는 구조를 이루기 때문에, 현상롤러로부터 강한 접촉력 및 마찰력을 장시간 받는 것이 일반적이며, 만약, 생산라인에서, 닥터 블레이드 및 현상롤러의 접촉면에 별다른 조치를 취하지 않는 경우, 상술한 접촉력 및 마찰력의 작용에 의해 닥터 블레이드는 그 표면이 크게 마모됨으로써, 결국, 자신에게 부여된 현상제 규제기능을 완전히 상실하게 된다. 이 경우, 닥터 블레이드의 조도가 불균일해지는 결과가 초래되기 때문에, 기록용지에 최종적으로 형성되는 화상은 낮은 품질을 유지할 수밖에 없게 된다.

이러한 가혹한 조건을 고려하여, 종래의 생산라인에서는 닥터 블레이드를 제조할 때, 미리 닥터 블레이드의 접촉면을 예컨대, 물리적으로 처리함으로써, 닥터 불레이드의 접촉면이 일정 수준 이상의 내구성 및 내마모성을 지닐 수 있도록 노력하고 있다.

일례로, 종래의 생산라인에서는 닥터 블레이드의 표면에 모래를 그릿(Grit)으로 하는 브레스터(Blaster)과정을 진행함으로써, 현상롤러와 접하는 닥터 블레이드의 표면이 일정한 조도를 갖도록 하는 방법을 강구하고 있다.

다른 예로, 종래의 생산라인에서는 닥터 블레이드의 표면에 용사코팅 처리과정을 진행하여, 이 닥터 블레이드의 표면에 "텅스텐카바이드 및 코발트가 일정 비율로 혼합된 텅스텐/코발트층"을 형성함으로써, 닥터 블레이드의 "조도 균일성" 및 "내마모성"이 향상되도록 하는 방법을 강구하고 있다.

이후, 표면처리가 모두 완료된 닥터 블레이드는 토너공급툴로부터 토너가 공급될 때마다 현상롤러의 외주면과 접촉되어, 감광드럼으로 공급되는 토너의 두께를 특정 높이로 규제함으로써, 기록 용지에 최종 형성되는 화상이 일정 수준 이상의 품질을 유지할 수 있도록 유도한다.

그러나, 이러한 종래의 현상기용 닥터 블레이드를 운용하는데에는 몇 가지중대한 문제점이 있다.

상술한 바와 같이, 종래의 생산라인에서는 닥터 불레이드의 접촉면이 일정 수준 이상의 내구성 및 내마모성을 지닐 수 있도록 다방면의 노력을 진행하고 있다.

그런데, 이러한 노력의 일환으로, 상술한 "모래를 그릿으로 하는 브레스터 과정"을 진행하는 경우, 닥터 블레이드는 공정이 완료된 초기에는 어느 정도의 조도를 유지할 수 있으나, 사용이 장시간 이루어지는 경우, 현상롤러와의 마찰력으로 인해 표면이 마모됨으로써, 결국, 자신에게 주어진 "토너량 규제역할"을 원할하게 수행할 수 없게 되는 문제점을 유발한다.

또한, 종래의 생산라인에서, 내구성 및 내마모성을 향상시키기 위한 노력의 다른 일환으로 상술한 "용사코팅 처리과정"을 진행하는 경우, 고압의 물리적인 충격에 의해 형성된 "텅스텐/코발트층"의 작용으로 인해 닥터 블레이드이 조도가 너무 거칠어지기 때문에, 결국, 토너의 두께를 일정한 높이로 규제하기가 어려워지는 문제점이 유발된다.

더욱이, 회전롤러로 공급되는 토너로, "분쇄형 일성분 토너"가 사용되는 경우, 토너 자체의 표면 거칠기로 인하여, 닥터 블레이드는 좀더 강한 표면마찰을 받게 되며, 결국, 현상롤러와의 마찰력으로 인해 표면이 크게 마모됨으로써, 자신에게 주어진 "토너량 규제역할"을 원할하게 수행할 수 없게 되는 문제점을 유발한다.

이러한 문제점을 미리 방지하기 위해서는 닥터 블레이드의 표면조도를 균일화함과 아울러, 이 닥터 블레이드의 내마모성을 향상시키는 방법이 동시에 개발되어야 하나, 종래의 생산라인에서는 상술한 방법들 이외에, 닥터 블레이드의 표면처리에 대한 대처방안이 전무한 형편이다.

따라서, 본 발명의 목적은 닥터 블레이드의 표면조도를 균일화함으로써, 현상롤러의 외주면에 쌓이는 토너의 높이를 최적의 상태로 균일화하는데 있다.

본 발명의 다른 목적은 닥터 블레이드의 표면조도를 균일화시킨 상태에서, 이 닥터 블레이드의 내마모성을 향상시킴으로써, 닥터 블레이드가 현상롤러와 장시간 접촉되더라도 마모되지 않고, 자신에게 주어진 "토너량 규제역할"을 원활하게 수행할 수 있도록 하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 닥터 블레이드의 접촉면이 일정 수준 이상의 내구성 및 내마모성을 지닐 수 있도록 함으로써, 기록용지에 최종적으로 형성되는 화상의 품질이 일정 수준 이상으로 향상될 수 있도록 하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적들은 다음의 상세한 설명과 첨부된 도면으로부터 보다 명확해질 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 현상기용 닥터 블레이드의 표면처리 방법을 순차적으로 도시한 순서도.

도 2a 내지 도 2c는 본 발명에 따른 현상기용 닥터 블레이드의 표면처리 방법의 각 실시예를 도시한 예시도.

도 3은 본 발명에 따른 닥터 블레이드를 채용한 현상기를 도시한 예시도.

도 4는 본 발명에 따른 닥터 블레이드 및 현상롤러의 접촉구조를 도시한 예시도.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명에서는 닥터 플레이드의 표면가공 과정을 몇 번의 스텝으로 나누어 진행하게 된다. 이 경우, 생산라인에서는 먼저, 현상롤러와의 접촉이 예상되는 닥터 블레이드 모재(Base body)의 표면을 예컨대, 평면연삭기를 이용하여 가공하는 1차 가공단계를 진행하고, 이어서, 모래 또는 알루미나 파우더를 그릿으로 사용하여, 모재의 표면을 블레스터 처리하는 2차 가공단계를 진행하며, 모재의 표면으로 화학기상증착 공정, 예컨대, 플라즈마 화학기상증착 공정을 진행하여, 모재의 표면에 텅스텐카바이드로 이루어지는 전도성 내마모층을 형성하는 3차 가공단계를 진행한다.

상술한 평면연삭기의 연마공정에 의하여, 현상롤러와의 접촉이 예상되는 닥터 블레이드 모재는 예컨대, 1㎛ 이하의 표면조도로 연마된다.

이어서, 상술한 모래 또는 알루미나 파우더의 발파과정에 의하여, 닥터 블레이드 모재의 표면은 특정한 표면조도값을 갖게 된다. 이때, 생산라인에서는 닥터 블레이드 모재 표면의 표면조도값이 생산라인에서 목표하는 최종의 요구치수, 예컨대, 1㎛~10㎛ 범위로 조절될 수 있도록 예컨대, 그릿의 사이즈, 에어건과 모재와의 거리, 에어건의 에어 압력 등을 조절한다.

이후, 화학기상증착 공정, 예컨대, 플라즈마 화학기상증착 공정의 진행에 의하여, 모재의 표면은 전도성 재질의 내마모층, 예컨대, 텅스텐카바이드층을 형성받게 된다. 이러한 텅스텐카바이드층은 상술한 블레스터 처리과정에 의해 "표면조도값이 생산라인에서 목표하는 최종의 요구치수로 조절되어 있는 모재의 표면"을 커버링함으로써, 최종 가공완성되는 모재의 표면이 일정 수준 이상의 내마모성을 보유할 수 있도록 유도한다.

이러한 본 발명이 달성되는 경우, 닥터 블레이드는 블레스터 처리과정에 의해 균일한 표면조도를 유지할 수 있음은 물론, 차기에 진행되는 내마모층 형성공정에 의해 일정 수준 이상의 내마모성 또한 유지할 수 있으며, 결국, 최종 완성되는 닥터 블레이드는 현상롤러와 장시간 접촉되더라도, 자신에게 주어진 "토너량 규제역할"을 원활하게 수행할 수 있다. 이러한 닥터 블레이드의 내구성 향상에 따라, 기록용지에 최종적으로 형성되는 화상은 우수한 품질을 유지할 수 있게 된다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 현상기용 닥터 블레이드의 표면 처리방법을 좀더 상세하게 설명하면 다음과 같다.

도 1에 도시된 바와 같이, 먼저, 생산라인에서는 닥터 블레이드 모재를 가공하는 1차 가공단계를 진행한다(단계 S1).

이 경우, 먼저, 생산라인에서는 가공장치를 사용하여, 벌크타입(Bulk type)을 갖는 닥터 블레이드 초기 구성체를 가공함으로써, 예컨대, 직육면체 형상의 기본틀을 갖는 닥터 블레이드 모재를 형성한다.

이때, 닥터 블레이드 모재로는 바람직하게, S45C 또는 SCM4 등이 사용된다.

상술한 과정을 통해 닥터 블레이드 모재의 기본틀이 모두 완성되면, 생산라인에서는 도 2a에 도시된 바와 같이, 닥터 블레이드 모재(7)의 일정표면, 예컨대, 후술하는 현상롤러와의 접촉이 예상되는 표면으로 평면연삭기(20)를 회전시킴으로써, 닥터 블레이드 모재(7)의 표면을 일정한 조도로 연마한다. 이 경우, 생산라인에서는 평면연삭기(20)의 연마력, 예컨대, 평면연삭기(20)의 회전속도 등을 조절함으로써, 닥터 블레이드 모재(7)의 표면이 예컨대, 1㎛ 이하의 조도로 가공될 수 있도록 한다.

한편, 상술한 1차 가공과정이 모두 완료되면, 생산라인에서는 특정 물질을 그릿으로 사용하여, 닥터 블레이드 모재(7)의 표면을 블레스터 처리하는 2차 가공과정을 진행한다(단계 S2).

이 경우, 도 2b에 도시된 바와 같이, 생산라인에서는 닥터 블레이드 모재(7)의 표면쪽으로 분사구가 노출된 에어건(30)을 배치한 후, 압축기(31)의 압축력을 이용하여 에어건(30) 내부에 적재된 그릿들을 닥터 블레이드 모재(7)의 표면으로 강하게 분사시킨다.

이때, 닥터 블레이드 모재(7)의 표면으로 분사되는 그릿들로는 예컨대, 모래 또는 알루미나 파우더가 사용된다.

이러한 그릿 블레스터 처리과정이 모두 완료되면, 닥터 블레이드 모재(7)의 표면은 강하게 분사된 모래 또는 알루미나 파우더의 발파과정에 의해 미세하게 파괴되어, 특정한 표면조도값을 갖게 된다. 이때, 생산라인에서는 닥터 블레이드 모재(7) 표면의 조도값이 생산라인에서 목표하는 최종의 요구치수, 예컨대, 1㎛~10㎛ 내의 범위로 조절될 수 있도록 그릿 블레스터 처리과정의 여러 가지 펙터들 예컨대, 그릿의 사이즈, 에어건과 모재와의 거리, 에어건의 에어 압력 등을 조절한다.

다른 한편, 상술한 2차 가공과정이 모두 완료되면, 생산라인에서는 닥터 블레이드 모재(7)의 표면으로 화학기상증착 공정, 예컨대, 플라즈마 화학기상증착 공정을 진행하여, 닥터 블레이드 모재(7)의 표면에 전도성 재질의 내마모층을 형성하는 3차 가공과정을 진행한다(단계 S3).

이 경우, 도 2c에 도시된 바와 같이, 생산라인에서는 상술한 2차 가공과정을 통해 표면조도값이 균일하게 조절된 닥터 블레이드 모재(7)를 진공챔버(41) 내부로 옮긴 후, 이 닥터 블레이드 모재(7)를 진공챔버(41) 내부의 정전척(44) 상부에 위치시킨다.

이 상태에서, 생산라인에서는 증착가스 공급라인(42)을 통해, 증착가스를 공급함과 아울러, 닥터 블레이드 모재(7)를 지지하는 정전척(44)으로 고주파의 전류를 인가한다.

이때, 생산라인에서는 진공챔버(41) 내부의 온도를 일정 온도, 예컨대, 100℃~150℃ 정도로 유지시킴으로써, 진공챔버(41) 내부로 반입된 닥터 블레이드 모재(7)가 열충격에 의하여 손상되는 문제점을 미리 방지한다.

한편, 상술한 증착가스 공급라인(42)을 통해 공급된 증착가스는 분배판(43)의 가스노즐을 통해 진공챔버(41)의 내부로 도입된 후, 활성화되면서 플라즈마 입자 상태로 전이되고, 그 결과, 진공챔버(41) 내부에 중성분자 및 이온을 발생시킨다. 이러한 중성분자 및 이온은 닥터 블레이드 모재(7)의 표면으로 신속하게 증착됨으로써, 도면에 도시된 바와 같이, 닥터 블레이드 모재(7)의 표면에 일정 두께, 예컨대, 1㎛~2㎛ 범위의 내마모층(7a)을 형성시킨다. 이 경우, 내마모층(7a)은 예컨대, 텅스텐카바이드 재질로 이루어진다.

통상, 텅스텐카바이드는 강한 기계적 강도를 보유한 물질로 알려져 있기 때문에, 이 텅스텐카바이드 재질을 갖는 내마모층(7a)이 닥터 블레이드 모재(7)의 표면을 일정 두께로 커버링하는 경우, 최종 가공 완성되는 닥터 블레이드 모재(7)는 일정 수준 이상의 내마모성을 보유할 수 있다.

요컨대, 본 발명의 닥터 블레이드 모재(7)는 상술한 2차 가공과정의 진행을 통해, 자신의 표면조도값을 "생산라인에서 목표하는 최종의 요구치수"로 균일하게 조절받을 수 있음과 아울러, 상술한 3차 가공과정의 진행을 통해, 자신의 내마모성을 대폭 강화받을 수 있기 때문에, 본 발명의 실시에 의해 최종 완성되는 닥터 블레이드는 균일한 표면조도를 유지할 수 있음은 물론, 일정 수준 이상의 내마모성 또한 유지할 수 있다.

이 경우, 최종 완성되는 닥터 블레이드는 현상롤러와 장시간 접촉되더라도, 자신에게 주어진 "토너량 규제역할"을 원활하게 수행할 수 있게 되며, 이러한 닥터 블레이드의 내구성 향상에 따라, 기록용지에 최종적으로 형성되는 화상은 우수한 품질을 유지할 수 있게 된다.

한편, 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 닥터 블레이드를 채용한 현상기에서, 현상기 프레임(2) 내부에는 일정한 속도로 회전하는 감광드럼(1)이 설치되며, 이 감광드럼(1)은 대전롤러(3)와 맞물려 회전하는 구조를 이룬다. 이때, 대전롤러(3)는 감광드럼(1)의 표면을 고전압으로 대전시키는 역할을 수행한다.

여기서, 감광드럼(1)의 일정 위치, 예컨대, 상부에는 노광기(4)가 설치되는데, 이러한 노광기(4)는 상술한 대전롤러(3)에 의하여 대전 완료된 감광드럼(1)으로 일정량의 빛을 조사함으로써, 감광드럼(1)에 형성된 정전잔상을 노광시키는 역할을 수행한다. 또한, 강광드럼(1)의 하부에는 전사롤러(12)가 설치되는데, 이러한 전사롤러(12)는 감광드럼(1)과 맞물려 회전함으로써, 외부로부터 급지된 기록용지쪽으로 최종 형성된 화상을 전사시키는 역할을 수행한다.

이때, 도면에 도시된 바와 같이, 현상기 프레임(2)의 일측에는 토너 카트리지(10)가 장착된다. 이 토너 카트리지(10)에는 적재된 토너(5)를 교반시키는 교반기(9)가 설치되며, 이 경우, 교반기(9)는 토너 카트리지(10)에 적재된 토너(5)를교반시킴과 아울러 교반이 완료된 토너(5)를 공급롤러(8)로 공급하는 역할을 수행한다.

여기서, 상술한 감광드럼(1)은 현상롤러(6)와 맞물려 회전하는 구조를 이루며, 이 현상롤러(6)는 교반기(9)로부터 토너(5)를 공급받는 공급롤러(8)와 맞물려 회전하는 구조를 이룬다. 이때, 현상롤러(6)는 공급롤러(8)로부터 토너(5)를 공급받은 후, 이 토너(5)를 정전잔상이 형성된 감광드럼(1)에 고착시키는 역할을 수행한다.

여기서, 현상롤러(6)의 상부에는 감광드럼으로 공급되는 토너의 두께를 일정한 높이로 규제하기 위한 본 발명의 닥터 블레이드 모재(7)가 장착된다. 이 경우, 닥터 블레이드 모재(7)는 자신의 일단이 브라켓(50)을 매개로하여, 현상기 프레임(2)에 고정되는 구조를 이루고, 다른 일단이 현상롤러(6)의 외주면에 접한 구조를 이룬다.

이때, 도 4에 도시된 바와 같이, 닥터 블레이드 모재(7)는 현상롤러(6)의 외주면과 강하게 접촉되는 구조를 이루어, 현상롤러(6)로부터 강한 접촉력 및 마찰력을 장시간 받게 된다. 만약, 이러한 구조의 닥터 블레이드 모재(7)에 별다른 조치를 취하지 않으면, 닥터 블레이드 모재(7)는 현상롤러(6)와의 마찰력으로 인해 표면이 마모됨으로써, 결국, 자신에게 주어진 "토너량 규제역할"을 원할하게 수행할 수 없게 되는 문제점을 유발한다.

이를 감안하여, 본 발명에서는 상술한 바와 같이, 모래 또는 알루미나 파우더를 그릿으로 하는 브레스터 과정을 진행시킴으로써, 현상롤러(6)와 접하는 닥터블레이드 모재(7)의 표면이 균일한 조도, 예컨대, "생산라인에서 목표하는 최종 요구치수의 조도"를 갖도록 한다. 또한, 본 발명에서는 플라즈마를 이용한 화학기상증착 공정을 진행시킴으로써, 조도가 미리 균일하게 조절된 닥터 블레이드 모재(7)의 표면에 도면에 도시된 바와 같이, 내마모층(7a)을 형성시키고, 이를 통해, 닥터 블레이드 모재(7)의 내마모성을 강화시킨다.

이러한 본 발명이 달성되는 경우, 생산라인에서는 닥터 블레이드 모재(7)의 "표면조도 균일화" 및 "내마모성 강화"가 동시에 달성되는 효과를 획득할 수 있으며, 결국, 현상롤러(6)와 접촉되는 닥터 블레이드 모재(7)는 현상롤러(6)의 외주면에 쌓이는 토너의 높이를 최적의 상태로 균일화시킬 수 있음은 물론, 현상롤러(6)와의 접촉에도 별도의 "마모현상" 없이 장시간 견딜수 있게 됨으로써, 기록용지에 최종적으로 형성되는 화상의 품질이 일정 수준 이상으로 향상되는 효과를 제공하게 된다.

이후, 본 발명의 닥터 블레이드 모재(7)는 현상롤러(6)로부터 토너(5)가 공급될 때마다 현상롤러(6)의 외주면과 접촉되어, 감광드럼(1)으로 공급되는 토너(5)의 두께를 특정 높이로 규제함으로써, 기록 용지에 우수한 품질의 화상이 형성될 수 있도록 한다.

이상의 설명에서와 같이, 본 발명에서는 닥터 블레이드의 표면조도를 균일화시킨 상태에서, 이 닥터 블레이드의 내마모성을 대폭 향상시킴으로써, 닥터 블레이드가 현상롤러와 장시간 접촉되더라도 마모되지 않고, 자신에게 주어진 "토너량 규제역할"을 원활하게 수행할 수 있도록 유도할 수 있다.

이러한 본 발명은 제조라인에서 생산되는 다양한 기종의 화상형성장치에서 전반적으로 유용한 효과를 나타낸다.

그리고, 본 발명의 특정한 실시예가 설명되고 도시되었지만 본 발명이 당업자에 의해 다양하게 변형되어 실시될 가능성이 있는 것은 자명한 일이다.

이와 같은 변형된 실시예들은 본 발명의 기술적사상이나 관점으로부터 개별적으로 이해되어서는 안되며 이와 같은 변형된 실시예들은 본 발명의 첨부된 특허청구의 범위안에 속한다 해야 할 것이다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 현상기용 닥터 블레이드의 표면처리 방법에서는 먼저, 현상롤러와의 접촉이 예상되는 닥터 블레이드 모재의 표면을 예컨대, 평면연삭기를 이용하여 가공하는 1차 가공단계를 진행하고, 이어서, 특정 물질, 예컨대, 모래 또는 알루미나 파우더를 그릿으로 사용하여, 모재의 표면을 블레스터 처리하는 2차 가공단계를 진행하며, 모재의 표면으로 화학기상증착 공정, 예컨대, 플라즈마 화학기상증착 공정을 진행하여, 모재의 표면에 전도성 재질의 내마모층을 형성하는 3차 가공단계를 진행한다. 이때, 모재의 표면에 최종적으로 형성되는 내마모층은 예컨대, 텅스텐카바이드로 이루어진다.

이러한 본 발명이 달성되는 경우, 닥터 블레이드는 블레스터 처리과정에 의해 균일한 표면조도를 유지할 수 있음은 물론, 차기에 진행되는 내마모층 형성공정에 의해 일정 수준 이상의 내마모성 또한 유지할 수 있으며, 결국, 최종 완성되는 닥터 블레이드는 현상롤러와 장시간 접촉되더라도, 자신에게 주어진 "토너량 규제역할"을 원활하게 수행할 수 있다. 이러한 닥터 블레이드의 내구성 향상에 따라, 기록용지에 최종적으로 형성되는 화상은 우수한 품질을 유지할 수 있게 된다.

Claims (10)

1. 현상롤러와의 접촉이 예상되는 모재(Base body)의 표면을 가공하는 1차 가공단계와;

   모래 또는 알루미나 파우더 중 어느 하나를 그릿으로 사용하여, 상기 모재의 표면을 블레스터 처리하는 2차 가공단계와;

   상기 모재의 표면으로 화학기상증착 공정을 진행하여, 상기 모재의 표면에 텅스텐카바이드로 이루어지는 전도성 내마모층을 형성하는 3차 가공단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 현상기용 닥터 블레이드의 표면 처리방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 모재는 S45C 또는 SCM4 중 어느 하나의 재질로 이루어지는 것을 특징으로 하는 현상기용 닥터 블레이드의 표면 처리방법.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 1차 가공단계가 진행될 때, 상기 모재의 표면은 1㎛ 이하의 조도로 가공되는 것을 특징으로 하는 현상기용 닥터 블레이드의 표면 처리방법.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 2차 가공단계가 진행될 때, 상기 모재 표면은 목표하는 최종의 표면조도 치수로 가공되는 것을 특징으로 하는 현상기용 닥터 블레이드의 표면 처리방법.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 2차 가공단계가 진행될 때, 상기 모재 표면의 표면조도는 1㎛~10㎛의 치수를 갖는 것을 특징으로 하는 현상기용 닥터 블레이드의 표면 처리방법.
6. 삭제
7. 제 1 항에 있어서, 상기 3차 가공단계에서의 화학기상증착 공정은 플라즈마 화학기상증착 공정인 것을 특징으로 하는 현상기용 닥터 블레이드의 표면 처리방법.
8. 제 7 항에 있어서, 상기 플라즈마 화학기상증착 공정은 100℃~150℃의 온도범위에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 현상기용 닥터 블레이드의 표면 처리방법.
9. 제 1 항에 있어서, 상기 내마모층은 텅스텐카바이드로 이루어지는 것을 특징으로 하는 현상기용 닥터 블레이드의 표면 처리방법.
10. 제 9 항에 있어서, 상기 내마모층은 1㎛~2㎛의 두께로 형성되는 것을 특징으로 하는 현상기용 닥터 블레이드의 표면 처리방법.