KR100210896B1 - 볼록부를 갖는 기판의 제조방법 - Google Patents

Abstract

표면에 볼록부를 갖는 기판의 제조방법에 관한 것으로써, 본 발명은, 형성해야 할 볼록부의 평면형상을 이루는 투과부를 가지며, 적어도 일부가 강자성체로 형성된 인쇄원판을 기판본체의 표면에 당접시키고, 이 인쇄원판을 상기 기판본체의 뒤쪽에서부터 자력으로 흡인함으로써 상기 기판본체에 압착시키는 공정: 볼록부를 형성하기 위한 점성재료를 상기 인쇄원판의 상기 투과부에 충전함으로써 상기 기판본체에 상기 투과부의 형상과 같은 점성재료층을 형성하는 공정: 상기 기판본체로부터 상기 인쇄원판을 떼어내고, 상기 기판본체에 인쇄된 점성재료를 고화시켜서 볼록부를 형성하는 공정을 구비한 것이다.

Description

볼록부를 갖는 기판의 제조방법

제1도는 본 발명에 관한 기판의 제조방법의 일실시예에 사용되는 장치의 종단면도.

제2도는 동 실시예에서 점성재료를 인쇄원판에 문질러서 바르는 공정을 도시한 단면확대도.

제3도는 동 실시예에 의해 제조된 볼록부를 갖는 기판을 도시한 단면확대도.

제4도는 동 실시예에 의해 제조된 볼록부를 갖는 기판의 사시도.

제5도는 본 발명의 다른 실시예의 방법에 의해 제조된 볼록부를 갖는 기판의 사시도.

제6도는 본 발명의 또다른 실시예에 있어서 점성재료를 인쇄원판에 문질러서 바르는 공정을 도시한 단면확대도.

제7도는 본 발명의 또다른 실시예에 있어서 점성재료를 인쇄원판에 문질러서 바르는 공정을 도시한 단면확대도.

제8도는 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 요부를 도시한 사시도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 절연성기판(배면기판) 2 : 보조양극

3 : 음극 4 : 전극홈

10 : 베이스 플레이트 14 : 기밀용기

16 : 기판지지판 18 : 통기구멍

20 : 전자석 22 : 파이프

24 : 감압수단 26 : 통전수단

28 : 기판본체 30 : 스퀴지 구동기구

32 : 슬라이더 34 : 스퀴지

36 : 인쇄원판

본 발명은 평판표시패널(flat display panel)의 배면기판이나 프린트기판 등의 표면에 미세한 볼록부를 갖는 기판의 제조방법에 관한 것이다.

컴퓨터나 TV 등의 표시장치로 사용되는 Flat display panel로서는, 현재 liquid crystal display(LCD), electroluminescence display(ELD), plasma display panel(PDP), vacuum fluorescent display(VFD) 등이 실용화되고 있다.

이들 Flat display panel에 공통된 것은 다수의 전극을 고밀도로 배치한 절연성기판을 구비한 점이며, 이런 종류의 절연성기판에는 전극간을 가로막기 위해 미세한 격벽구조가 형성되어 있다.

예를들면, 제8도는 PDP의 기본적인 구조를 도시하고 있다. 절연성기판(배면기판)(1)은 유리 등으로 형성된 것이며, 그 상부면에는 깊이 100∼200㎛ 정도의 전극홈(4)이 50㎛ 정도의 일정 간격을 두고 서로 평행하게 다수 형성되어 있다. 이들 전극홈(4)의 각각에는 와이어형상의 보조양극(2)이 평행하게 수용되며, 전극홈(4) 사이의 격벽에 의해 서로 가로막혀 있다. 배면기판(1) 상에는 보조양극(2)과 직교하는 방향으로 뻗은 가늘고 긴 판형상의 음극(3)이 다수 배치되고, 이들 음극(3)상에는 그위에 다수의 표시양극 및 전면판이 배치되어 있다(모두 도시 생략).

그런데, 상기와 같은 PDP에서는 화소의 밀도를 높이기 위해 배면기판(1)에 형성된 전극홈(4)의 밀도를 좀더 높이는 것이 요망되고 있다. 그러나, 종래에는 유리기판의 표면을 쇼트 블라이팅이나 연삭가공하여 전극홈(4)을 형성하였기 때문에, 전극홈(4)의 밀도를 현상태 이상으로 높이는 데에는 한계가 있었다. 또한, 유리기판의 가공에는 시간이 걸리기 때문에, 생산능률이 낮고, 배면기판(1)의 제조코스트가 높다는 결점도 있었다.

한편, 두꺼운 인쇄를 이용하여 유리기판(1)상에 격벽을 형성하는 기술도 연구되고는 있으나, 점성재료의 인쇄두께 및 정밀도에 한계가 있으며, 격벽의 형상정밀도 및 100∼200㎛이라는 높이를 확보하는 것이 곤란하였다.

또한, 에칭에 의해 배면기판(1)에 홈을 형성함으로써 격벽을 형성하는 기술도 검토되고 있으나, 정밀하게 형성가능한 격벽의 높이는 30㎛ 정도가 한계이며, 상기 문제의 해결에는 이르지 않고 있다.

또, PDP와 같은 미세한 격벽구조를 갖는 절연성기판은 상술한 liquid crystal display(LCD), electroluminescence display(ELD), plasma display panel(PDP), vacuum fluorescent display(VFD) 등에서도 사용되고 있어서 같은 문제를 가지고 있다.

또한, 기판상에 회로패턴을 이루는 금속박이 형성된 프린트기판에 관해서도 회로패턴의 피치를 좁게하여 집적도를 향상하고, 또 제조코스트를 저감하는 것이 강하게 요구되고 있으나, 종래의 에칭에 의한 방법으로는 양립이 곤란하였다.

본 발명의 제1 목적은 미세한 볼록부를 갖는 기판의 가공정밀도를 향상시키고, 효율적이고 저렴하게 제조할 수 있는 방법을 제공하는데 있다.

이 목적을 달성하기 위해 본 발명의 방법은 이하의 공정을 구비하고 있다:

형성해야 할 볼록부의 평면형상을 이루는 투과부를 가지며, 적어도 일부가 강자성체로 형성된 인쇄원판을 기판본체의 표면에 당접시키고, 이 인쇄원판을 상기 기판본체의 뒤쪽에서부터 자력에 의해 흡인하여 상기 기판본체에 압착시키는 공정:

볼록부를 형성하기 위한 점성재료를 상기 인쇄원판의 상기 투과부에 충전함으로써 상기 기판본체에 상기 투과부의 형상과 같은 점성재료층을 형성하는 공정;

상기 기판본체로부터 상기 인쇄원판을 떼어내고, 상기 기판본체에 인쇄된 점성재료를 고화시켜서 볼록부를 형성하는 공정.

이 방법에 의하면, 인쇄원판을 자력으로 흡착하여 기판본체에 압접시킨 후 인쇄원판의 투과부에 점성재료를 충전하므로, 볼록부의 돌출량을 크게 확보하기 때문에 인쇄원판이 두꺼운 경우에도 인쇄원판을 확실하게 기판본체에 밀착시킬 수 있으며, 인쇄원판의 편차도 방지할 수 있다. 따라서, 점성재료의 번짐이나 편차를 방지하고, 기판본체 표면에 목적하는 형상의 요철부를 정밀하고 용이하게 형성하는 것이 가능하여 기판의 제조코스트를 저감할 수 있다. 인쇄원판에 있어서의 투과부를 극히 자유롭게 설계할 수 있으므로, 기판상의 볼록부 간격이나 형상, 형성위치 등의 설계자유도가 높다.

상기 인쇄원판의 상기 투과부에 상기 점성재료를 충전할 때에는 상기 인쇄원판의 표면을 슬라이딩하는 스퀴지에 의해 점성재료를 상기 투과부에 문질러 발라도 된다. 이 방법에 의하면, 인쇄원판의 투과부내에 점성재료를 확실하게 충전할 수 잇어서 볼록부의 형성정밀도가 더한층 향상된다.

또한, 본 발명의 방법은 상기 인쇄공정후에 상기 기판본체의 뒤쪽에서부터 자력에 의한 흡착력을 약화시키고, 인쇄원판을 그 표면쪽에서부터 자력으로 흡입함으로써 기판본체로부터 이탈시키는 공정을 적용해도 된다. 이 방법에 의하면, 인쇄원판을 그 뒤쪽에서부터 자력으로 흡착하여 기판본체로부터 이탈시킴으로써 인쇄원판의 넓은 범위에 걸쳐서 흡착력이 작용하여 인쇄원판에 일그러짐 등을 발생시키지 않아 안정하게 이탈할 수 있으며, 인쇄가 종료된 점성재료의 형상에 영향을 주지 않으므로, 볼록부의 형성정밀도가 더한층 향상된다.

상기 기판본체에 인쇄된 상기 점성재료를 고화시킨 후에 고화된 상기 점성재료상에 제2의 점성재료를 상기 제1의 점성재료와 같이 인쇄하는 공정을 적용해도 된다. 이 방법에 의하면, 고화가 완료된 점성재료상에 점성재료의 인쇄를 다시 행함으로써 보다 두꺼운 볼록부를 용이하고 정밀하게 형성할 수 있음과 동시에, 고화가 완료된 점성재료에 다른 종류의 점성재료를 포개어서 인쇄함으로써, 전기적특성, 자기적특성, 시각적특성 등에 있어서 다양한 특징을 갖는 볼록부를 형성하는 것이 가능하다.

상기 인쇄원판의 표면에 스크린을 고정시켜 두어도 된다. 이 경우에는 스크린에 의해 투과부의 치수정밀도가 보다 높게 유지될 뿐만 아니라, 투과부로부터의 공기의 유출이 양호해져서 투과부내에 공기가 잔류될 우려를 저감할 수 있다.

인쇄원판의 하부면 및 상기 기판본체의 상부면중 적어도 한쪽을 조면화(粗面化)시켜 두어도 되며, 상기 인쇄원판을 상기 기판본체에 압착시킬 때 상기 기판본체와 상기 인쇄원판 사이에 비즈(장식용구슬)를 분사해도 된다. 이러한 경우에도 투과부로부터의 공기의 유출이 양호해져서 투과부내에 공기가 잔류할 우려를 저감할 수 있다.

제1도는 본 발명에 관한 볼록부를 갖는 기판의 제조방법에 사용되는 인쇄장치의 일예를 도시한 측면도로써, 먼저 이 장치의 구성부터 설명한다.

베이스 플레이트(10)의 상부에는 개폐대(12)가 그 일단을 중심으로 하여 회동 가능하게 장착되어 있다. 베이스 플레이트(10)의 상부에는 박스형 기밀용기(14)가 수평하게 배치되며, 이 기밀용기(14)의 상부면은 구형상의 기판지지판(16)에 의해 막혀 있다. 기판지지판(16)에는 다수의 작은 통기구멍(18)이 형성되며, 기밀용기(14)는 파이프(22)를 통해 감압수단(24)에 접속되어 있다. 이에 따라, 감압수단(24)을 작동시켜서 기밀용기(14)의 내부를 감압하면 전체 통기구멍(18)으로부터 공기가 흡인되어 통기구멍(18)상에 배치된 기판본체(28)를 흡착할 수 있다.

기밀용기(14)의 내부에는 기밀용기(14)의 내부저면 전체영역에 걸쳐서 다수의 전자석(20)이 가로세로 일정간격마다 배치되어 있다. 이들 전자석(20)은 모두 통전수단(26)에 접속되어 있으며, 통전수단(26)을 온으로 하면 자력을 발생하여 기판본체(28)상에 배치된 인쇄원판(36)을 흡착한다.

개폐대(12)내에는 그 길이방향쪽으로 스퀴지 구동기구(30)가 배치되어 있으며, 이 스퀴지 구동기구(30)에 의해 슬라이더(32)가 상기 길이방향으로 이동가능하게 되어 있다. 슬라이더(32)의 하단에는 수직선으로부터 일정 각도 양측으로 이동가능하게 스퀴지(34)가 장착되어 있다. 스퀴지(34)는 고무 등의 탄성재료로 형성된 것으로서, 그 전체길이는 인쇄원판(36)의 세로방향의 폭 정도가 되며, 슬라이더(32)의 이동에 의해 인쇄원판(36)의 전체영역을 문지른다. 그때, 스퀴지(34)는 항상 진행방향 전방쪽에서 인쇄원판(36)에 대해 예각을 이루도록 경사지기 때문에 점성재료를 인쇄원판(36)의 투과부(36A)에 찍어넣는 작용을 행할 수 있다.

인쇄원판(36)은 그 전체면에 걸쳐서 강자성을 지닌 것으로써, 제2도에 도시한 바와 같이, 기판본체(28)상에 형성해야 할 볼록부의 평면형상을 이루는 투과부(36A)가 형성되어 있다. 예를들면, 제3도 및 제4도에 도시한 바와 같이, 기판본체(28)상에 길이방향으로 뻗은 다수의 격벽(볼록부)(40)을 형성할 경우에는 인쇄원판(36)에 다수의 슬릿(36A)이 형성된다. 인쇄원판(36)의 두께는 형성해야 할 볼록부(40)의 돌출량에 따라 결정되어야 하며, 예를들면 수100㎛ 정도가 된다.

인쇄원판(36)으로는 구체적으로, (1)강자성체분말을 결합재중에 분산고정하여 형성된 인쇄원판 혹은, (2)강자성체로 이루어진 박판에 개구부를 형성한 인쇄원판 등이 사용가능하다.

(1) 강자성체분말을 결합재중에 분산고정한 것으로는, 나일론이나 폴리에스테르 등의 합성 섬유 또는 스텐레스 등의 금속세선 등으로 짠 메시스크린의 인쇄패턴을 이루는 잉크침투부 이외의 부분에 강자성체분말을 첨가한 수지층을 형성한 것 등을 사용할 수 있다. 이 경우, 상기 수지층의 형성방법으로는 주지의 포토레지스트에 강자성체분말을 첨가한 것을 상기 스크린에 도포하고, 이것을 인쇄패턴의 반전형상으로 노광한 후, 불필요한 부분을 제거하고 잉크침투부를 형성하는 방법이 바람직하다. 강자성체로는 철, 코빌트, 니켈 또는 이들의 합금, 산화물계 자성재료, 화합물계 자성재료 등, 종래 주지의 강자성체는 모두 사용가능하다. 또한, 수지층만으로 충분한 인장강도를 얻을 수 있으면 상기 메시스크린을 생략하고, 금속분말을 첨가한 수지(소위 고무자석, 플라스틱자석을 포함한다)만으로 인쇄원판을 형성해도 된다. 그 경우에는 인쇄원판을 에칭 또는 기계가공하고, 인쇄패턴을 이루는 개구부(잉크침투부)를 형성한다. 또한, 메시스크린을 강자성체로 형성해도 된다.

(2) 강자성 금속박판에 개구부를 형성한 것으로는 연철, 코발트합금, 니켈합금 등의 강자성금속의 박판을 뚫어서 레이저기공, 에칭 등의 수법에 의해 가공하고, 인쇄패턴을 이루는 개구부(잉크침투부)를 형성한 것을 사용할 수 있다. 이 경우 제6도에 도시한 바와 같이, 개구부를 형성한 금속박판(36)에 보강요 스크린(42)을 펴서 사용해도 된다.

다음에, PDP용 배면기판 등과 같이, 다수의 평행한 절연성 격벽(볼록부)을 갖는 기판을 상기 장치를 사용해서 제조하는 방법의 일예를 설명한다. 이 경우, 기판본체(28)로는, 예를들면 유리판재가 사용되며, 점성재료(Ⅰ)로는 고화후에 절연체가 되는 물질이 사용된다. 단, 본 발명의 방법은 PDP용 배면기판의 제조에 한정되는 것은 아니며, 기판본체(28)의 재질도 유리에만 한정되지 않는다. 또한, 다른 용도에 있어서는 점성재료로서 고화후에 도전체가 되는 물질을 사용해도 된다.

이 제조방법에 있어서는, 먼저 기판본체(28)를 기판지지판(16)상에 배치하고, 감압수단(24)을 작동시켜서 기판지지판(16)에 기판본체(28)를 흡착시킨다. 한편, 개폐대(12)의 하부면에 인쇄원판(36)을 고정하여 개폐대(12)를 닫고 인쇄원판(36)을 기판본체(28)에 당접시킨다. 이 상태에서 통전수단(26)에 의해 각 전자석(20)에 통전하고, 이들 전자석(20)으로부터 자력을 발생시켜서 인쇄원판(36)을 흡인하여 기판본체(28)에 압접시킨다.

다음에, 인쇄원판(36)상에 점성재료(1)를 얹고, 스퀴지 구동기구(30)를 작동하여 슬라이더(32)를 편도이동 또는 왕복이동시키고, 스퀴지(34)에 의해 점성재료(Ⅰ)를 인쇄원판(36)의 전체면에 걸쳐서 문지른다. 그러면 제2도에 도시한 바와 같이, 점성재료(Ⅰ)는 투과부(36A)에 충전되고, 그 상부면은 인쇄원판(36)의 상부면과 맞춰진다. 이 공정에 있어서는 전자석(20)의 흡착력에 의해 인쇄원판(36)의 전체면이 기판본체(28)에 압접되어 있으므로, 인쇄원판(36)이 두꺼울 경우에도 투과부(36A)에 충전된 점성재료(Ⅰ)가 기판본체(28)의 인쇄원판(36) 사이에 형성되는 틈새에 빠지는 일이 없어서 인쇄시 번짐이 생기지 않는다. 또한, 스퀴지(34)의 마찰력에 의해 인쇄원판(36)이 어긋나는 일이 없기 때문에 인쇄의 편차도 생기지 않는다.

스퀴지(34)에 의한 마찰이 완료되면 전자석(20)에의 통전을 정지하고, 인쇄원판(36)의 흡인을 정지시킨 후, 개폐대(12)를 들어올려서 인쇄원판(36)을 기판본체(28)로부터 떼어낸다. 또, 감압수단(24)에 의한 기판본체(28)의 흡착을 정지시키고, 기판지지판(16)으로부터 기판본체(28)를 떼어낸 뒤, 점성재료(Ⅰ)를 고화시키기 위한 처리를 한다. 점성재료(Ⅰ)를 고화시키는 처리는 점성재료(Ⅰ)의 종류에 따라 이하와 같이 다르다.

점성재료(Ⅰ)가 열경화성수지 등의 열경화성물질 혹은 가열에 의해 증기발산하는 용매를 함유한 것이면 점성재료(Ⅰ)가 인쇄된 기판본체(28)를 가열하고, 점성재료(Ⅰ)를 고화시켜서 볼록부(40)를 형성한다. 가열방법으로는 가열로내에 기판본체(28)를 배치하고 가열하는 방법, 적외선 등의 광선을 조사하여 가열하는 방법, 마이크로파 조사에 의한 가열방법, 인쇄중에 기판본체(28)의 가열을 개시하는 방법 등이 가능하다. 점성재료(Ⅰ)의 건조에 원적외선이나 마이크로파를 사용한 경우에는 점성재료(Ⅰ)의 표층 및 내부가 균등하게 가열·고화되므로, 볼록부(40) 내부에 잔류하는 응력이 작아서 품질이 안정하다는 이점을 얻을 수 있다.

점성재료(Ⅰ)가 특정파장의 광선, 예를 들면 자외선에 의해 중합반응등을 일으켜서 경화되는 모노머 등의 물질을 함유할 경우에는 그 파장의 광선을 점성재료(Ⅰ)에 조사하여 경화시킨다. 이 경우에는 점성재료(Ⅰ) 및 기판본체(28)의 온도상승이 적으므로, 열팽창이 큰 재질을 사용했을 경우에도 일그러짐이나 변형 등이 발생할 우려가 적다는 이점을 갖는다.

점성재료(Ⅰ)로서 열가소성 플라스틱 등이 열가소성 물질을 함유한 것을 사용했을 경우에는 이 점성재료를 가열용융한 상태에서 기판본체(28)상에 인쇄한 후, 용융된 점성재료를 자연냉각 또는 강제냉각함으로써 고화시키는 것이 가능하다.

점성재료(Ⅰ)로서 가열에 의해 분해 또는 증발하는 폴리비닐 알콜등의 분산매중에 기판본체(28)와 동질의 유리입자 등 소결가능한 물질의 입자를 분산시킨 것을 사용했을 경우에는 가열에 의해 분산매를 제거함과 동시에, 입자를 소결시켜서 볼록부(40)를 형성할 수 있다.

한편, 기판지지판(16)상에는 새로운 기판본체(28)를 배치한 후, 다시 인쇄원판(36)을 기판본체(28)상에 배치하고, 상기와 같은 공정을 반복한다.

상기 구성으로 이루어진 기판의 제조방법에 의하면, 전자석(20)의 자력에 의해 인쇄원판(36)을 기판본체(28)에 압접한 후, 인쇄원판(36)에 대한 점성재료(Ⅰ)의 마찰을 행하므로, 인쇄원판(36)이 두꺼울 경우(예를들면 100㎛)에도 인쇄원판(36)의 기판본체(28)와의 밀착성이 양호하여 스퀴지(34)의 마찰로 인한 편차도 방지할 수 있다. 따라서, 점성재료(Ⅰ)의 돌출이 생기지 않는 데다, 점성재료(Ⅰ)의 인쇄위치의 정밀도가 높고, 기판본체(28) 표면에 목적하는 형상의 볼록부(40)를 정밀하고 용이하게 형성할 수 있다. 또한, 스크린 인쇄법을 사용하고 있으므로, PDP용 배면기판 등의 제조효율이 상승하여 제조코스트를 저감하는 것도 가능하다. 또, 볼록부(40)의 형상설정이 인쇄원판(36)에 투과부(36A)를 형성하는 것만으로 할 수 있으므로, 볼록부(40)의 설계 자유도를 향상할 수 있다.

또한, 제6도에 도시한 바와 같이, 인쇄원판(36)의 표면에 얇은 스크린(42)을 접착제 등으로 고정함으로써 투과부(36A)의 형상정밀도를 유지하는 것도 가능하다. 이 경우, 스크린(42)의 그물코는 투과부(36A)의 최소개구폭보다 좁은 것이 바람직하다. 그 경우에는 스크린(42)의 세로선 또는 가로선(42A)이 투과부(36A)상에 걸쳐 위치하기 때문에 점성재료(Ⅰ)가 투과부(36A)내에 충전됨과 동시에, 투과부(36A)의 개구부 전체영역이 한번에 막히는 일이 없으며, 투과부(36A)내의 공기가 유출되기 쉬워져서 점성재료(Ⅰ)의 충전후에 기포가 남지 않는다는 이점을 얻을 수 있다.

또한, 투과부(36A)로부터의 공기의 유출을 용이하게 하기 위한 수단으로는 제7도에 도시한 바와 같이, 인쇄원판(36)의 하부면(36B), 또는/ 및 기판본체(28)의 상부면(28A)을 조면화시켜 두고, 이들의 당접 계면을 따라 근소한 틈이 벌어지도록 해도 된다. 이 간격은 점성이 있는 점성재료(Ⅰ)가 유출되지 않을 정도로 작아야 한다. 인쇄원판(36)의 하부면(36B) 또는 기판본체(28)의 상부면(28A)을 조면화하는 대신에 기판본체(28)와 인쇄원판(36)의 계면의 전체영역에 걸쳐서 미소한 플라스틱, 유리 또는 세라믹 등의 구체(비즈)를 균일하게 분사해도 된다. 분사된 비즈는 기판본체(28)와 인쇄원판(36) 사이에 끼워지며, 그 직경에 상당하는 미소한 간격을 형성한다. 비즈의 일부는 점성재료(Ⅰ)와 혼합되어도 무방하다.

점성재료(Ⅰ)중에는 기판본체(28)와는 다른 종류의 유리나 세라믹 입자등을 분산해도 된다. 또한, 제5도에 도시한 바와 같이, 볼록부(40)의 기판본체(28)와 접하는 하층부(40A)만을 기판본체(28)와 근사한 재질로 형성하는 한편, 상층부(40B) 외의 부분을 저렴한 절연성수지 등으로 형성해도 된다. 이 경우에는 제조코스트를 억제할 수 있으면서 볼록부(40)와 기판본체(28)의 접합강도를 높일 수 있다.

볼록부(40)를 다층구조로 하기 위해서는 제1인쇄원판(36)을 사용해서 하층부(40A)를 인쇄하고, 이것을 고화시킨 후, 제1인쇄원판과 동일 패턴의 투과부를 갖는 제2인쇄원판을 사용하고, 하층부(40A)상에 상층부(40B)를 인쇄하고 다시 고화화면 된다. 또는, 동일한 인쇄원판에 대해 2회로 나누어 2종의 점성재료(Ⅰ)를 문질러서 바름에 따라 2층구조의 볼록부(40)를 형성하는 것도 가능하다. 마찬가지로, 볼록부(40)를 3층 이상으로 형성하는 것도 가능하다.

또한, 상기 실시예에서는 전자석(20)에의 통전을 온-오프함으로써 자력을 조정하였으나, 그대신에 전자석(20)을 기판체(28)에 접근 혹은 이격시킴으로써 자력을 조정해도 된다. 이 경우, 전자석(20) 대신에 영구자석을 사용할 수도 있다.

또, 인쇄원판(36)을 기판본체(28)로부터 들어올릴 때 인쇄원판(36)의 상부로부터의 자력으로 인쇄원판(36)의 전체면을 흡인하도록 해도 된다. 이 경우에는 인쇄원판(36)에 일그러짐 등을 발생시키지 않고 안정하게 이탈시킬 수 있을 뿐만 아니라, 인쇄원판(36)을 볼록부(40)의 높이 방향을 향해 정확하게 들어올릴 수 있으므로, 볼록부(40)의 형상을 해치는 일이 없다.

또한, 본 발명은 Flat display panel 용 절연성기판에 한정되는 것이 아니라 예를들면 회로패턴을 이루는 도전층을 갖는 프린트기판의 제조에도 적용하는 것이 가능하다. 이 경우에는, 유리에폭시, 각종 플라스틱 등 절연성재료로 이루어진 기판본체(28)상에 미세한 땜납입자를 플럭스나 유기용제 등에 분산시킨 크림땜납을 회로패턴을 이루도록 인쇄한 후, 기판본체(28)를 가열하여 땜납입자를 용융시키고, 땜납층을 형성하면된다. 땜납층의 부착강도를 높이기 위해서는 기판본체(28)의 표면에 미리 동 등의 얇은 금속막을 형성해 두고, 땜납층을 형성한 후에 땜납층 형성부분 이외의 금속막을 에칭 등에 의해 제거해도 된다. 땜납을 용융시켰을 때 기판본체(28)상에 재치한 부품과 기판본체(28)와의 간극에 땜납을 유입시켜서 부품을 납땜하거나, 기판본체(28)에 형성한 홈에 땜납을 충전하는 것도 가능하다.

또한, 프린트기판을 제조하는 방법으로서 금소박을 절연성기판상에 형성한 것을 기판본체(28)로서 사용하고, 금속박상에 절연성 마스킹재료를 두껍게 인쇄한 후 마스킹재료를 고화시키고, 나머지 금속박을 에칭에 의해 제거하며, 다시 마스킹재료를 제거하는 것도 가능하다.

또한, 기판본체(28)는 스틸체에 한정되지 않으며, 필요에 따라서는 피혁이나 직물과 같은 가요성을 지닌 재질을 기판본체(28)로 사용하는 것도 가능하다. 이러한 재료로 형성된 기판본체는 일반적으로 인쇄시에 평탄도의 확보가 곤란하기 때문에 특히 두꺼운 인쇄는 곤란하였는데, 본 발명의 방법에 의하면, 인쇄원판과 기판본체를 자력으로 압접시켜서 인쇄를 행하므로, 인쇄의 편차를 방지할 수 있으며, 넓은 면적에 걸쳐서 점성재료를 정확하고 두껍게 인쇄하여 높은 정밀도로써 볼록부를 형성하는 것이 가능하다.

또한, 상술한 바와 같은 강자성재료의 미세분말을 점성재료(Ⅰ)에 혼합해 둠과 동시에, 인쇄원판(36)을 기판본체(28)로부터 떼어낼 때 투과부(36A)내에 유지되어 있던 점성재료(Ⅰ)를 기판본체(28)쪽으로 자력에 의해 흡인함으로써 투과부로부터의 점성재료의 배출성향상을 도모하는 것도 가능하다.

또한, 투과부(36A)내에 요철을 형성한다면 다양한 형상의 요철을 형성할 수도 있다. 단, 투과부(36A)내의 요철은 인쇄원판(36)을 기판본체(28)로부터 떼어낼 때 인쇄된 점성재료 형상이 파괴되지 않는 형상으로 한다.

Claims (15)

1. 표면에 볼록부를 갖는 기판의 제조방법에 있어서, 형성해야 할 볼록부의 평면형상을 이루는 투과부를 가지며, 적어도 일부가 강자성체로 형성된 인쇄원판을 기판본체의 표면에 당접시키고, 이 인쇄원판을 상기 기판본체의 뒤쪽에서부터 자력에 의해 흡인하여 상기 기판본체에 압착시키는 공정; 볼록부를 형성하기 위한 점성재료를 상기 인쇄원판의 상기 투과부에 충전함으로써 상기 기판본체에 상기 투과부의 형상과 같은 점성재료층을 형성하는 공정; 상기 기판본체로부터 상기 인쇄원판을 떼어내고, 상기 기판본체에 인쇄된 점성재료를 고화시켜서 볼록부를 형성하는 공정을 구비한 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 인쇄원판의 투과부로의 상기 점성재료의 충전은 상기 인쇄원판의 표면을 슬라이딩하는 스퀴지에 의해 점성재료를 상기 투과부에 문질러 넣는 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 점성재료로는 점성을 지닌 분산매중에 절연성물질의 입자를 분산한 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.
4. 제3항에 있어서, 상기 점성재료를 고화시키는 공정에서는 상기 점성재료가 인쇄된 상기 기판본체를 가열함으로서 상기 입자를 소성하는 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.
5. 제1항에 있어서, 상기 점성재료는 자외선 경화성물질을 함유하고, 상기 점성재료를 고화시키는 공정에서는 상기 점성재료에 자외선을 조사하여 상기 점성재료를 고화시키는 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.
6. 제1항에 있어서, 상기 점성재료로는 분산매중에 금속입자를 균일하게 분산시킨 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.
7. 제1항에 있어서, 상기 점성재료는 열가소성물질을 함유하고, 상기 인쇄원판의 상기 투과부에 상기 점성재료를 충전하는 공정에서는 상기 점성재료를 가열용융시켜서 충전하는 한편, 상기 고화시키는 공정에서는 용융된 상기 점성재료를 냉각응고시키는 것을 특징으로 하는 제조방법.
8. 제1항에 있어서, 상기 인쇄공정후 상기 기판본체의 뒤쪽으로부터의 자력으로 인한 흡착력을 약화시키고, 인쇄원판을 그 표면쪽에서의 자력으로 흡인함으로써 기판본체로부터 이탈시키는 공정을 추가 구비한 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.
9. 제1항에 있어서, 상기 기판본체에 인쇄된 상기 점성재료를 고화시킨 후, 고화된 상기 점성재료상에 제2의 점성재료를 상기 제1의 점성재료와 같이 인쇄하는 공정을 추가 구비한 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.
10. 제1항에 있어서, 상기 기판본체로는 직물 또는 피혁을 사용하는 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.
11. 제1항에 있어서, 상기 인쇄원판의 표면에 스크린을 고정해 두는 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.
12. 제1항에 있어서, 상기 인쇄원판의 하부면 및 상기 기판본체의 상부면중 적어도 한쪽을 조면화시켜 둔 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.
13. 제1항에 있어서, 상기 인쇄원판을 상기 기판본체에 압착시킬 때, 상기 기판본체와 상기 인쇄원판 사이에 비즈를 분사하는 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.
14. 제1항에 있어서, 상기 기판은 절연성 기판본체의 표면에 다수의 돌조가 형성된 평판 표시 패널의 배면기판인 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.
15. 제1항에 있어서, 상기 기판은 절연성 기판본체상에 회로패턴을 이루는 도전부가 형성된 프린트 회로기판인 것을 특징으로 하는 기판의 제조방법.