JPWO2013146951A1 - 炭素熱源及び香味吸引具 - Google Patents

Abstract

炭素熱源１０は、炭素熱源１０の長手軸方向Ｌに通気連通する１つの空洞１１Ａが設けられている円筒部１１と、円筒部１１よりも炭素熱源１０の着火側に設けられている着火端部１２とを具備しており、着火端部１２における着火側の端面Ｅに、空洞１１Ａと連通する溝１２Ａが形成されている。

Description

本発明は、炭素熱源及び香味吸引具に関する。

従来、炭素熱源を有し、かかる炭素熱源から発生する熱によって香味発生源を加熱するように構成されている香味吸引具について、種々の提案が行われている。

例えば、特許文献１には、着火性を向上させるために、着火面（着火側の端面）に着火面を横切る畝溝が形成された炭素熱源を有する香味吸引具が記載されている。

また、特許文献２には、直径１.５ｍｍ〜３ｍｍの貫通孔を有する円柱形状の炭素熱源を有する香味吸引具が記載されている。

ここで、香味吸引具に用いられる炭素熱源は、以下の条件を満たすことが好ましい。

１つ目の条件は、燃焼開始時から初期パフ（吸煙）時までの期間において、着火性が良好であり、十分な熱量を供給することである。

また、２つ目の条件は、中盤から後半にかけてのパフ（吸煙）時において、発熱量の変動が少なく、安定した熱量を供給することである。

これに対して、特許文献１に記載されている炭素熱源は、着火面に形成された溝によって、燃焼開始時から初期パフ時までの期間における着火性については向上させることができるが、ライター等の着火源及び着火端部の接触面積を増大させているのみで、燃焼開始時から初期パフ時までの期間における空気流路について着火端部に効率的に熱が伝達する構成となっていないため、その効果は不十分である。

また、特許文献１に記載されている炭素熱源は、炭素熱源において発生した熱を当該炭素熱源の囲包部材や保持部材を介して香味発生源へ伝達する構成の香味吸引具で用いられることを想定しているため、炭素熱源において発生した熱を主に対流伝熱によって香味発生源へ伝達する構成の香味吸引具で用いられた場合には、中盤から後半にかけてのパフ時における安定した熱量の供給は困難であるという問題点があった。

また、特許文献２に記載されている炭素熱源は、全長に渡って均一な円柱形状であるため、すなわち、着火面において溝等が形成されていないため、一般に流通しているライター等の着火源では、着火面に効率的に熱を伝達することが困難であり、燃焼開始時から初期パフ時までの期間において、良好な着火性を得ることが困難であるという問題点があった。

これら特許文献１及び２のように、従来の一体成型された炭素熱源において、燃焼開始時から初期パフ時における良好な着火性と、中盤から後半にかけてのパフ時における安定した熱量供給とを両立することは、非常に困難であった。

特開平５-１０３８３６号公報 特表２０１０-５３５５３０号公報

第１の特徴に係る柱状形状の炭素熱源は、前記炭素熱源の長手軸方向に通気連通する１つの空洞が設けられている筒部と、前記筒部よりも前記炭素熱源の着火側に設けられている着火端部とを具備する。前記着火端部における前記着火側の端面に、前記空洞と連通する溝が形成されている。前記着火端部は、前記筒部に設けられた前記空洞の延長方向において前記空洞に連通する空隙を有する。前記溝は、前記空隙とは別に形成される。

第１の特徴において、前記溝部は、前記着火端部の側面に露出する。

第１の特徴において、前記筒部は、円筒形状を有する。前記空洞の直径と前記炭素熱源の外径との差は、１ｍｍ以上となるように構成されている。

第１の特徴において、前記筒部及び前記着火端部は、一体成形されている。

第１の特徴において、前記炭素熱源の長手軸方向において、前記炭素熱源のサイズは、１０ｍｍ〜３０ｍｍとなるように構成されている。前記長手軸方向に直交する方向において、前記炭素熱源のサイズは、４ｍｍ〜８ｍｍとなるように構成されている。

第１の特徴において、前記炭素熱源の長手軸方向に直交する方向において、前記空洞のサイズは、１ｍｍ〜４ｍｍとなるように構成されている。

本発明の第２の特徴は、第１の特徴を有する炭素熱源を具備する香味吸引具であることを要旨とする。

図１は、本発明の実施形態に係る炭素熱源を有する香味吸引具について示す図である。 図２は、本発明の実施形態に係る炭素熱源について示す図である。 図３は、本発明の実施形態に係る炭素熱源について示す図である。 図４は、本発明の実施形態に係る炭素熱源における着火面に形成される溝の一例について示す図である。 図５は、本発明の実施形態に係る炭素熱源における着火面に形成される溝の一例について示す図である。 図６は、本実施形態に係る炭素熱源１０を製造する方法について説明するための図である。 図７は、本発明の実施例１を説明するための図である。 図８は、本発明の実施例２を説明するための図である。 図９は、本発明の変更例１に係る炭素熱源について示す図である。 図１０は、本発明の変更例１に係る炭素熱源について示す図である。 図１１は、本発明の変更例２に係る炭素熱源について示す図である。

（本発明の一実施形態）
図１乃至図６を参照して、本発明の一実施形態に係る香味吸引具１について説明する。

ここで、図１は、本実施形態に係る香味吸引具１を側面方向から見た図であり、図２（ａ）は、本実施形態に係る炭素熱源１０を側面方向Ｚから見た図であり、図２（ｂ）は、本実施形態に係る炭素熱源１０を着火面方向Ｘから見た図であり、図２（ｃ）は、本実施形態に係る炭素熱源１０を着火面Ｅの反対面（パフ側の端面）方向Ｙから見た図である。

図１に示すように、本実施形態に係る香味吸引具１は、香味発生源２と、炭素熱源１０と、香味発生源２及び炭素熱源１０を保持するホルダ３を具備している。

香味発生源２は、炭素熱源１０によって生じた熱が伝達されることによって、香味を放出する。

香味発生源２としては、例えば、たばこ葉を用いることができ、シガレット（紙巻きたばこ）に使用される一般的な刻みたばこや、嗅ぎたばこに使用される粒状たばこや、ロールたばこや、成形たばこ等のたばこ原料を採用することができる。また、香味発生源２として、多孔質素材又は非多孔質素材の担持体を採用してもよい。

なお、ロールたばこは、シート状の再生たばこをロール状に成形して得られ、内部に流路を有する。また、成形たばこは、粒状たばこを型成形することによって得られる。

さらに、上述の香味発生源２として用いられるたばこ原料又は担持体には、所望の香料が含まれていてもよい。

ホルダ３は、例えば、矩形形状の厚紙を円筒状に湾曲させて両側縁部を合わせて中空の円筒体として形成された紙管によって構成されていてもよい。

なお、ホルダ２内部において、炭素熱源１０と香味発生源２との間に、空隙部又は通気性を有する不燃部材を配置することによって、炭素熱源１０及び香味発生源２が隣接しないように構成されていてもよい。

また、図１に示すように、炭素熱源１０の少なくとも一部をホルダ３から露出させることで、炭素熱源１０の燃焼状態の視認性を向上させることができる。

図２及び図３に示すように、炭素熱源１０は、円柱形状であって、円筒部１１と、着火側端部１２とを具備している。

図２（ａ）に示すように、円筒部１１には、炭素熱源１０の長手軸方向Ｌに通気連通する空洞１１Ａが設けられている。

また、図２（ｃ）に示すように、かかる空洞１１Ａは、炭素熱源１０の全長に渡って、円筒部１１の中心軸と同一の中心軸を有する同軸円柱の形状を有していてもよい。かかる場合、空洞１１Ａの製造工程を容易にすることができる。

ここで、中盤から後半にかけてのパフ時において、安定した熱量を供給するため、すなわち、自然燃焼時（非吸煙時）における発熱量とパフ時における発熱量との間の変動量を抑制するためには、パフ時における流入空気と燃焼領域との接触面積を低減した形状とすることが好ましい。

したがって、例えば、図２（ａ）に示すように単一の空洞１１Ａのみを有する円筒形状とすることで、自然燃焼時における発熱量とパフ時における発熱量との間の変動量を抑制することが可能となる。

ここで、空洞１１Ａの直径Ｒ１と炭素熱源（円筒部１１）の外径Ｒ２との差（円筒部１１の肉厚）は、炭素熱源のカーボン配合割合等に応じて十分な着火性を得るための数値が適宜選択されるが、１ｍｍ以上、好ましくは、１.５ｍｍ以上、より好ましくは、２.０ｍｍ以上となるように構成されていてもよい。かかる構成によって、ユーザは、香味の吸引を十分な回数行うことができる。

また、空洞１１Ａの直径Ｒ１は、１ｍｍ以上、好ましくは、１.５ｍｍ以上、より好ましくは、２.０ｍｍ以上となるように構成されていてもよい。かかる構成によって、吸引時に生じる圧力損失を低減することができる。

或いは、かかる空洞１１Ａは、円錐形状等のように、長手軸方向Ｌに沿って異なる直径となる形状を有していてもよい。かかる場合、中盤から後半にかけてのパフ時において供給する熱量を精密に制御することができる。

図２（ａ）に示すように、着火端部１２は、円筒部１１よりも炭素熱源１０の着火側（着火面Ｅ）側に設けられている。着火端部１２は、円筒部１１に設けられた空洞１１Ａの延長方向において空洞１１Ａに連通する空隙を有する。第１実施形態において、着火端部１２の空隙は、空洞１１Ａよりも小さい径を有している。但し、着火端部１２の空隙は、空洞１１Ａと同じ径を有していてもよい。

また、図２（ｂ）及び図３に示すように、着火端部１２における着火面Ｅに、空洞１１Ａと連通する溝１２Ａが形成されている。溝１２Ａは、着火端部１２の空隙とは別に形成されることに留意すべきである。すなわち、炭素熱源の全体に亘って長手軸方向Ｌに沿った空洞が形成されており、空洞が着火端Ｅに露出しているケースにおいて、着火端Ｅに露出する空洞は、溝１２Ａには該当しないことに留意すべきである。かかる構成によれば、「着火面Ｅの面積（溝１２Ａが形成されている部分の面積を除く）」を小さくし、「溝１２Ａにおける溝壁の面積」を大きくするため、ライター等の着火源の熱が効率的に着火端部に伝達し、燃焼開始時から初期パフ時までの期間において、良好な着火性を得ることができる。

すなわち、十分な着火性を得るためには、「着火面Ｅの面積（溝１２Ａが形成されている部分の面積を除く）」に対する「溝１２Ａにおける溝壁の面積」の割合、「溝１２Ａにおける溝壁の面積」／「着火面Ｅの面積（溝１２Ａが形成されている部分の面積を除く）」が大きい方が望ましい。

この「着火面Ｅの面積（溝１２Ａが形成されている部分の面積を除く）」に対する「溝１２Ａにおける溝壁の面積」の割合は、炭素熱源のカーボン配合割合等に応じて十分な着火性を得るための数値が適宜選択されるが、例えば、０.５以上、好ましくは、１.２５以上、さらに好ましくは、２.５以上とすることで十分な着火性を得ることができる。

ここで、「着火面Ｅの面積（溝１２Ａが形成されている部分の面積を除く）」は、図５に示す斜線部分の面積であり、「溝１２Ａにおける溝壁の面積」は、「着火面Ｅにおける溝１２Ａの全長（図５に示すＡ〜Ｈの８辺の長さの合計）」×「溝１２Ａの深さ」によって算出される面積である。

なお、溝１２Ａは、空洞１１Ａと連通する形状であれば、任意の配置とすることができる。

例えば、図２（ｂ）及び図３に示すように、溝１２Ａは、着火端部１２の側面１２Ｂに露出していてもよい。かかる構成によれば、燃焼開始時から初期パフ時までの期間において、より効率的に溝１２Ａの側壁を燃焼せしめることができ、さらに着火性が向上する。

また、例えば、図２（ｂ）に示すように、着火面Ｅにおいて、２本の溝１２Ａが、直交するように配置されていてもよいし、図４に示すように、着火面Ｅにおいて、３本の溝１２Ａが、６０℃で交差するように配置されていてもよい。

ここで、着火面Ｅを均等に分割するように、複数の溝１２Ａを配置することで、燃焼開始時から初期パフ時までの期間において、着火面Ｅ全体に均一且つ効率的に熱を伝達することができる。

なお、溝１２Ａは、曲線状として配置されていてもよいし、各々の溝が空洞１１Ａに連通していれば、複数の溝１２Ａが、空洞１１Ａの中心以外の位置で交差するように配置されていてもよい。

さらに、溝１２Ａは、例えば、空洞１１Ａに向かって深くなるように傾斜していてもよい。

また、着火面Ｅ内の様々な位置において複数の曲線状の溝１２Ａや直線状の溝１２Ａを交差させることで、着火面Ｅにおいて、複数の突起形状が設けられることになってもよい。

また、溝１２Ａの深さを深くすることで、着火端部における空気の流路の面積が大きくなり、より着火性を向上させることができる。

なお、着火性の向上には、溝１２Ａよりも効果は低減するものの、デザイン性等の観点から、溝１２Ａと併せて空洞１１Ａと連通しない溝等の加工を施すことも本発明に含まれることは勿論である。

さらに、着火面Ｅに対して、面取り加工を施すことで、着火面Ｅにおける欠けを防止することができる。

また、炭素熱源１０（すなわち、円筒部１１及び着火側端部１２）は、後述するように、押出や打錠や圧鋳込み等の方法によって、一体成形されていてもよい。

さらに、炭素熱源１０の長手軸方向Ｌの長さＬ１は、８ｍｍ〜３０ｍｍ、好ましくは、１０ｍｍ〜３０ｍｍ、より好ましくは、１０ｍｍ〜１５ｍｍとなるように構成されていてもよい。かかる構成の炭素熱源１０は、香味吸引具の熱源として好適に採用することができる。

また、炭素熱源１０の外径Ｒ２は、４ｍｍ〜８ｍｍ、より好ましくは、５ｍｍ〜７ｍｍとなるように構成されていてもよい。かかる構成の炭素熱源１０は、香味吸引具の熱源として好適に採用することができる。

なお、円筒部１１の外径及び着火端部１２の外径は、炭素熱源１０の外径Ｒ２と同じになるように構成されている。

また、長手軸方向Ｌにおける円筒部１１の長さは、着火端部１２の機能（着火性）を阻害しない範囲で任意に設定され得る。例えば、長手軸方向Ｌにおける円筒部１１の長さは、長手軸方向Ｌにおける炭素熱源１０の全長から、上述の溝１２Ａの深さを減じた長さであってもよい。

以下、図６を参照して、本実施形態に係る炭素熱源１０を製造する方法の一例について説明する。

図６に示すように、ステップＳ１０１において、炭素熱源１０についての一次成形を行う。

一次成形時の炭素熱源１０は、空洞１１Ａが設けられていない円柱形状を有していてもよいし、長手軸方向に通気連通する空洞１１Ａが設けられている円柱形状を有していてもよい。

ここで、植物由来の炭素材料や不燃添加物やバインダ（有機バインダ又は無機バインダ）や水等を含む混合物を、押出、打錠、圧鋳込み等の方法によって一体成形することで、炭素熱源１０を得ることができる。

なお、かかる炭素材料としては、加熱処理等によって揮発性の不純物を除去したものを用いることが望ましい。

また、炭素熱源１０は、１０重量％〜９９重量％の範囲の炭素材料を含むことができる。ここで、十分な熱量の供給や灰締まり等の燃焼特性の観点から、炭素熱源１０は、３０重量％〜７０重量％の範囲の炭素材料を含むことが好ましく、４０重量％〜５０重量％の範囲の炭素材料を含むことがより好ましい。

有機バインダとしては、例えば、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）、ＣＭＣ−Ｎａ（カルボキシメチルセルロースナトリウム）、アルギン酸塩、ＥＶＡ、ＰＶＡ、ＰＶＡＣ及び糖類の少なくとも１つを含む混合物を使用することができる。

また、無機バインダとしては、例えば、精製ベントナイト等の鉱物系、又は、コロイダルシリカや水ガラスやケイ酸カルシウム等のシリカ系バインダを使用することができる。

例えば、香味の観点から、上述のバインダが、１重量％〜１０重量％のＣＭＣ又はＣＭＣ−Ｎａを含むことが好ましく、１重量％〜８重量％のＣＭＣ又はＣＭＣ−Ｎａを含むことがより好ましい。

また、不燃添加物としては、例えば、ナトリウムやカリウムやカルシウムやマグネシウムやケイ素等からなる炭素塩又は酸化物を使用することができる。なお、炭素熱源１０は、４０重量％〜８９重量％の不燃添加物を含むことができる。

ここで、不燃添加物として、炭酸カルシウムを使用し、炭素熱源１０が、４０重量％〜５５重量％の不燃添加物を含むことが好ましい。

炭素熱源１０は、燃焼特性を改善する目的で、塩化ナトリウム等のアルカリ金属塩を、１重量％以下の割合で含んでもよい。

ステップＳ１０２において、円筒部１１を形成するための加工を行う。例えば、一次成形された炭素熱源１０の一方の端面（パフ側の端面）より、ドリルにて所定位置まで穴を開けることで、空洞１１Ａを有する円筒部１１を形成する。

ステップＳ１０３において、着火端部１２を形成するための加工を行う。例えば、ステップＳ１０２でドリルを挿入した面（パフ側の端面）と反対側の面（着火面）に、ダイヤモンドカッティングディスクにて、所定加工を施すことによって、溝１２Ａを形成する。

ここで、炭素熱源１０の組成（カーボン配合率等）や外径Ｒ２に応じて、溝１２Ａの本数や深さや幅等を適宜調整することで、良好な着火性を得ることができる。

なお、ステップＳ１０２及びステップＳ１０３の順序は、反対であってもよい。また、一次成形において空洞１１Ａが形成されている場合、ステップＳ１０２は、省略されてもよい。

本実施形態に係る香味吸引具１及び炭素熱源１０によれば、着火面Ｅにおいて、溝１２Ａを形成すると共に、円筒部１１において、炭素熱源１０の長手軸方向Ｌに通気連通する空洞１１Ａを形成することで、着火面Ｅにおける良好な着火性及び円筒部１１における安定した熱量の供給を同時に満たすことができる。

（実施例１）
図７を参照して、着火面Ｅにおける溝１２Ａの形状及び着火性の関係を評価するために行った試験について説明する。

かかる試験では、以下のように、複数の試験用サンプルＡ-１〜Ｅ-３を製造した。各試験用サンプルＡ-１〜Ｅ-３における溝１２Ａの幅や深さや本数について、表１に示す。

第１に、１００ｇの活性炭と９０ｇの炭酸カルシウムと１０ｇのＣＭＣ（エーテル化度０.６）とを混合した後、１ｇの塩化ナトリウムを含む２７０ｇの水を加えて、さらに混合した。

第２に、かかる混合物を混練した後、外径６ｍｍで且つ内径０.７ｍｍの円柱形状となるように押出成形を行った。

第３に、かかる押出成形によって得られた成形物を乾燥した後、１３ｍｍの長さに切断し、一次成形体（一次成形時の炭素熱源１０）を得た。

第４に、一次成形体の一方の端面（パフ側の端面）より、２ｍｍ径のドリルにて所定位置まで穴を開けることで、空洞１１Ａを有する円筒部１１を形成した。

第５に、ステップＳ１０２でドリルを挿入した面（パフ側の端面）と反対側の面（着火面）に、ダイヤモンドカッティングディスクにて、所定加工を施すことによって、溝１２Ａを形成した。

その後、各試験用サンプルＡ-１〜Ｅ-３（炭素熱源１０）に対して、以下の方法で、着火性の評価試験を行った。

第１に、図７に示すように、各試験用サンプルＡ-１〜Ｅ-３（炭素熱源１０）の円筒部１１を、紙管によって形成されているホルダ３に接続する。

第２に、市販のガスライター１００を使用し、各試験用サンプル（炭素熱源１０）を、ガスライター１００の炎に接触させ、３秒間、加熱した後、５５ｍｌ/２秒でパフする。ここで、かかるパフを、１５秒間隔で繰り返した。

各試験用サンプルＡ-１〜Ｅ-３における着火性の評価試験の結果について、表１に示す。

ここで、着火性の評価試験として、「最初のパフ後における各試験用サンプルの着火面の燃焼状態（着火面の全体が燃焼するか否か）」及び「２回目のパフ後における燃焼の持続の可否（均一に燃焼が持続するか）」について確認した。

かかる評価試験の結果によれば、溝１２Ａの本数が「２本」である場合、溝１２Ａの深さを「２ｍｍ以上」とすることで、市販のガスライター１００でも十分な着火性を有することが確認できた。

また、溝１２Ａの深さが「１ｍｍ」の場合であっても、溝１２Ａの本数を「３本以上」とすることで、着火性が向上する傾向が認められた。

また、かかる評価試験の結果によれば、着火面に対する溝壁の面積比（「着火面Ｅの面積（溝１２Ａが形成されている部分の面積を除く）」に対する「溝１２Ａにおける溝壁の面積」の割合） が大きいほど、着火性が向上していることが分かる。

なお、溝深さとは、長手軸方向Ｌにおいて、着火面Ｅから溝１２Ａの底までの距離である。溝幅は、着火面Ｅにおいて、溝１２Ａの延長方向に直交する方向における溝１２Ａのサイズである。

（実施例２）
以下において、実施例２について説明する。実施例２では、図８に示す複数のサンプル（サンプルＬ−１〜サンプルＭ−２）を作成して、パフ間の温度差及び燃焼持続パフ回数について確認した。

各サンプルは、活性炭、炭酸カルシウム及びＣＭＣによって構成される炭素熱源である。サンプルの総重量が１００重量％である場合に、サンプルは、８０重量％の活性炭、１５重量％の炭酸カルシウム及び５重量％のＣＭＣによって構成される。長手軸方向Ｌにおける各サンプルの全長は、１５ｍｍである。各サンプルが有する空洞の数、空洞のサイズ及び空洞の個数は、図８に示す通りである。

このようなサンプルを紙管に挿入して、市販のガスライターの炎を３秒間に亘って着火端に接触させた後に５５ｍｌ／２秒のパフを行った。

図８に示すように、複数の空洞を有するサンプルＭ−１〜サンプルＭ−２と比べて、単数の空洞を有するサンプルＬ−１〜サンプルＬ−３では、パフ間の温度差及び燃焼持続パフ回数の双方において良好な結果が得られた。

すなわち、複数の空洞が設けられる場合と比べて、単数の空洞が設けられる場合に、 “成形体断面積／流路周長”が大きいため、パフ間の温度差が縮小することが確認された。また、複数の空洞が設けられる場合と比べて、単数の空洞が設けられる場合に、 “成形体断面積／流路周長”が大きいため、パフ回数が増加することが確認された。

（変更例１）
以下において、上述した実施形態の変更例１について説明する。以下においては、上述した実施形態に対する相違点について説明する。

図９及び図１０は、変更例１に係る炭素熱源１０を示す図である。図９は、炭素熱源１０を着火側の端面（以下、着火面Ｅ）側から見た図である。図１０は、図９に示すＳ断面をＴ側から見た図である。Ｓ断面は、空洞１１Ａの中心を通り、かつ、溝１２Ａを通る断面である。図１０においては、説明の便宜上、手前側に見える稜線を点線で示していることに留意すべきである。

図９に示すように、炭素熱源１０の着火面Ｅには、空洞１１Ａの中心を通る十字形状の溝１２Ａが形成されている。

変更例１において、着火端部１２は、円筒部１１に設けられた空洞１１Ａの延長方向において空洞１１Ａに連通する空隙を有する。変更例１において、着火端部１２の空隙は、空洞１１Ａと同じ径を有している。十字形状の溝１２Ａは、着火端部１２の空隙とは別に形成されることに留意すべきである。

上述した実施形態で既に述べたように、着火面Ｅに面取り加工が施されていてもよい。例えば、図９及び図１０に示すように、着火面Ｅにおいて径方向の外側端Ｕ１には面取り加工が施されている。着火面Ｅにおいて径方向の内側端Ｕ２には面取り加工が施されている。着火面Ｅの反対側に設けられた非着火端において径方向の外側端Ｕ３には面取り加工が施されている。すなわち、外側端Ｕ１、内側端Ｕ２及び外側端ＵＥは、長手軸方向Ｌに対する垂直面に対して傾きを有している。このような面取り加工によって、炭素熱源１０の欠けが抑制される。

ここで、空洞１１Ａの直径φは、例えば、２．５ｍｍである。各溝１２Ａの溝幅は、空洞１１Ａの直径φよりも小さく、例えば、１ｍｍである。長手軸方向Ｌにおける炭素熱源１０の全長は、例えば、１７ｍｍである。長手軸方向Ｌにおける着火端部１２の長さは、例えば、２ｍｍである。長手軸方向Ｌにおいて、着火端部１２のうち、面取り加工が施される部位の長さは、例えば、０．５ｍｍである。すなわち、長手軸方向Ｌにおいて、着火端部１２のうち、面取り加工が施されていない部位の長さは、１．５ｍｍである。

なお、変更例１では、炭素熱源１０（円筒部１１及び着火端部１２）は、一体成形されていることに留意すべきである。例えば、炭素材料によって構成されており、長手軸方向に沿って延びる空洞を有する塊体を押出や打錠や圧鋳込み等の方法によって形成した後に、着火端面の切削によって溝を形成してもよい。

（変更例２）
以下において、上述した実施形態の変更例２について説明する。以下においては、上述した実施形態に対する相違点について説明する。図１１は、変更例２に係る炭素熱源１０を示す図である。なお、図１１では、説明の便宜上、円筒部１１の外形を長手軸方向Ｌに沿って延長することによって、着火端部１２の外形が仮想的に点線で示されている。

上述した実施形態で既に述べたように、着火面Ｅにおいて、複数の突起形状が形成されてもよい。具体的には、図１１に示すように、着火端部１２は、複数の突起１２Ｐを有する。複数の突起１２Ｐの先端は、着火面Ｅを構成する。上述した溝１２Ｂは、互いに隣接する突起１２Ｐの間の空間である。

以上、上述の実施形態を用いて本発明について詳細に説明したが、当業者にとっては、本発明が本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではないということは明らかである。本発明は、特許請求の範囲の記載により定まる本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく修正及び変更態様として実施することができる。従って、本明細書の記載は、例示説明を目的とするものであり、本発明に対して何ら制限的な意味を有するものではない。

例えば、実施形態において、炭素熱源１０は、円柱形状を有するが、実施形態は、これに限定されるものではない。炭素熱源１０は、角柱形状を有していてもよい。実施形態において、長手軸方向Ｌに直交する断面において、空洞１１Ａは円形形状を有するが、実施形態は、これに限定されるものではない。長手軸方向Ｌに直交する断面において、空洞１１Ａは、矩形形状、楕円形状を有していてもよい。このようなケースにおいて、空洞１１Ａの直径Ｒ１及び炭素熱源１０の外径Ｒ２は、長手軸方向Ｌに直交する方向のサイズと読み替えてもよい。このようなケースにおいて、長手軸方向Ｌに直交する方向のサイズは、長手軸方向Ｌに直交する断面において炭素熱源１０（空洞１１Ａ）の中心を通る直線の最大長さであってもよく、最小長さであってもよく、平均長さであってもよい。

なお、日本国特許出願第２０１２−０８３１８４号（２０１２年３月３０日出願）の全内容が、参照により、本願明細書に組み込まれている。

以上説明したように、本発明によれば、燃焼開始時から初期パフ時までの期間における着火性が良好であり、かつ、中盤から後半にかけてのパフ時における安定した熱量の供給を実現することができる炭素熱源及び香味吸引具を提供することができる。

Claims (7)

1. 柱状形状の炭素熱源であって、
   前記炭素熱源の長手軸方向に通気連通する１つの空洞が設けられている筒部と、
   前記筒部よりも前記炭素熱源の着火側に設けられている着火端部とを具備しており、
   前記着火端部における前記着火側の端面に、前記空洞と連通する溝が形成されており、
   前記着火端部は、前記筒部に設けられた前記空洞の延長方向において前記空洞に連通する空隙を有しており、
   前記溝は、前記空隙とは別に形成されることを特徴とする炭素熱源。
2. 前記溝部は、前記着火端部の側面に露出することを特徴とする請求項１に記載の炭素熱源。
3. 前記筒部は、円筒形状を有しており、
   前記空洞の直径と前記炭素熱源の外径との差は、１ｍｍ以上となるように構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の炭素熱源。
4. 前記筒部及び前記着火端部は、一体成形されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の炭素熱源。
5. 前記炭素熱源の長手軸方向において、前記炭素熱源のサイズは、１０ｍｍ〜３０ｍｍとなるように構成されており、
   前記長手軸方向に直交する方向において、前記炭素熱源のサイズは、４ｍｍ〜８ｍｍとなるように構成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の炭素熱源。
6. 前記炭素熱源の長手軸方向に直交する方向において、前記空洞のサイズは、１ｍｍ〜４ｍｍとなるように構成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の炭素熱源。
7. 請求項１乃至６のいずれか一項に記載の炭素熱源を具備する香味吸引具。

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