JPS63247761A - 重合トナ−の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 交え翌１ 本発明は、懸濁重合法によるトナーの製造方法に関する
。

ｉ見旦韮韮 従来、電子写真法等の乾式画像形成方法に使用されるト
ナーは、一般に、熱可塑性樹脂中に着色剤およびその他
の添加剤を溶融混合し、均一に分散させた後に微粉砕装
置で粉砕し、所望の粒径を有する様に分級機により分級
して製造されている（粉砕法）。この粉砕法により得ら
れるトナーはかなり優れた特性を有するが、粉砕工程に
起因する潜在的な問題点をも有している。

すなわち、この粉砕法を用いて製造されるトナーにおい
ては、その材料がある程度粉砕され易いように脆性を持
っていなくてはならない。しかし、あまりにも脆性の高
い材料を用いると、トナーが微粉化され過ぎて、最終的
に適切な粒度分布のトナーを得るため微粉を除去しなく
てはならず、そのため製造コストが高くなってしまう。

更に、このようなトナーは、複写機の現像器中で、更に
微粉化されてしまう場合がある。また、熱定着性を改善
するために、トナーに低融点の材料を用いたり、圧力定
着性の材料を用いた場合、粉砕装置あるいは分級装置の
中でトナーが融着現象を起こし、連続生産できない場合
が生ずる。

一方、トナーの他の必要条件としては、現像に適した摩
擦帯電特性を有すること、優れた現像画像を形成できる
こと、放置しても性能の変化がなく、凝固（ブロッキン
グ等）しないこと、適当な熱定着性あるいは圧力定着特
性を有すること、感光体表面等を汚染しないこと、など
が挙げられる。

そこで、前記粉砕法の欠点を克服するために、懸濁重合
法によるトナーの製造方法が提案されている。この懸濁
重合法は、粉砕工程を全く含まないため、トナー材料に
脆性は必要でなく、シかも得られる重合トナーは球形で
流動性に優れ、そのため摩擦、帯電が均一であるという
特徴を有している。この懸濁重合法においては、更に、
重合を適当にコントロールすること、あるいは架橋剤な
・どを使うこと、あるいは適当な添加剤を含有させるこ
とによって、熱あるいは圧定層特性に、より優れたトナ
ーを得ることができるという特徴がある。

しかしながら、このような懸濁重合法にも欠点がないわ
けではない、すなわち、トナーとなるべき単量体組成物
粒子の合一がないように安定に懸濁した系で該粒子の重
合を行うこと、あるいは、このような重合によフて均一
な粒径分布を有する微細な重合体トナー粒子を得ること
は、技術的に困難な点を包含しているからである。

そこで、重合性単量体組成物を水中で懸濁重合するに際
し、重合の進行に伴なう重合体粒子の合一を防ぐために
、通常、分散安定剤が使用される。一般に、分散安定剤
としては、難溶性の微粉末状の無機化合物、例えばＢａ
ＳＯ４、Ｃａ３０４　、ＭｇＣＯ３、ＢａＣＯ３、Ｃａ
ＣＯ５、Ｇａｓ　　（ＰＯ４）２　、のような難溶性塩
類、珪藻土、珪酸、粘土、タルクのような無機高分子、
金属酸化物の粉末、例えばポリビニルアルコール、ゼラ
チン、澱粉などの水溶性高分子が用いられている。

゛　又、単量体組成物を造粒・重合させる際の攪拌も重
合の安定性、粒子の大きさに影響を与える。

高速攪拌では重合は安定するが、粒子が必要以上に小さ
くなってしまう、また、逆に低速攪拌では分散系がゲル
化して、粒子が得られない場合がある。よって分散系の
攪拌においても適切な条件を選ぶ必要がある。

しかしながら、これら従来の方法によっても、トナーと
して満足する粒径、すなわち重量平均径４μ〜２０μｍ
位の微細な粒子を得ることは困難である。これは、結局
、トナー粒子の合一を防ぐ方法が充分ではないからであ
る。

そこで、重合性単量体と無機質分散剤とを組み合わせる
に際し、カチオン性重合性ＪＩＬ量体又は難水溶性有機
アミン化合物の添加により、重合性単量体粒子の界面を
カチオン性に帯電させ、一方、無機質分散剤を（重合性
単量体粒子と反対の）アニオン性に帯電させることによ
り、重合性単量体粒子の表面を無機質分散剤で（イオン
的な強固な結合により）はぼ完全に均一に被覆してトナ
ー粒子の合一を防ぎ、個数平均径が１０〜２０μｍ位の
微粒子トナーを得る方法が提案されている。

また、これとは逆に、アニオン性重合性単量体又は難水
溶性のアニオン性有機化合物を単量体組成物に添加し、
カチオン性無機質分散剤をこれと組合せて用いる方法も
提案されているが、上記両者の方法は、ともに、ト°ナ
ー粒子の合一を防ぐ方法として有効である。

しかしながら、上記のようなアニオン性又はカチオン性
分散安定剤等を用いる方法においては、水洗工程によっ
ても、上記親水性の無機質分散安定剤を完全に除去する
ことは困難であるため、分散安定剤がトナー表面に付着
したまま残留してしまうという欠点がある。この様なト
ナーは、残留付着物の吸湿性のために、トナーとしての
耐湿性、耐久性が不充分となる。したがって、トナーの
耐湿性を向上させ、トナーの現像特性を向上させるため
には、トナー表面に付着したこの無機質分散剤を、でき
る限り取り除く必要がある。

このような分散安定剤の除去方法として、特公昭５１−
１４８９５号公報、特開昭５９−１２３８５１号公報、
あるいは特開昭５９−１５２４５３号公報に示されてい
る様に、懸濁重合法により得られた重合体を酸またはア
ルカリで処理することにより、トナー表面の残留無機質
分散剤を除去することが提案されている。

しかしながら、上述した酸・アルカリ処理による無機質
分散剤の除去においては、この酸・アルカリ処理に起因
する廃水処理の問題、更には、この廃水処理によるトナ
ー生産コストの上昇という新たな問題が生じていた。

ｌ１二１道 本発明の目的は、従来法より製造コストを低下させた懸
濁重合によるトナーの製造方法を提供することにある。

更に、本発明の目的は、得られるトナー粒子の粒度分布
において、１〜２μｍ以下の超微粉が極めて少ないトナ
ーの製造方法を提供することにある。

更に、本発明の目的は、現像性が良く、湿度依存性の少
ないトナーの製造方法を提供することにある。

聚ＪＪ四１夏 本発明者らは鋭意研究の結果、重合トナー粒子をイオン
交換能を有する固体表面と接触させ、該表面に残存する
無機質分散剤を（従来法のように分解、溶解して除去す
るのではなく）上記固体表面に吸着させて除去すること
が、前記目的達成のために極めて効果的なことを見出し
た。

本発明の重合トナーの製造方法は、上記知見に基づくも
のであり、より詳しくは、重合性ｊｌＩＬｆｔ体と着色
剤とを少なくとも含む単量体組成物を、無機質微粉末を
含有する分散媒中に懸濁させ、重合して重合体粒子を形
成する工程と、上記重合体粒子をイオン交換樹脂で処理
する工程と、を有することを特徴とするものである。

上記構成を有する本発明のトナー製造方法によれば、従
来法におけるような酸又はアルカリ処理、更にその後充
分に水洗するというような繁雑な処理は不要となり、し
かもこの酸・アルカリ処理に起因する廃水処理も不要と
なるため、現像特性、耐環境特性、および耐久性に優れ
るトナーを、低い製造コストで得ることが可能となる。

本発明において、特に、表面が多孔質の樹脂からなるイ
オン交換樹脂を用いた場合、更に現像特性の向上したト
ナーが得られる。これは、本発明者らの知見によれば、
造粒時の単量体組成物粒子の粒度分布に基づく粒径１〜
２μｍ以下程度以下機粉が、イオン交換樹脂表面への吸
着によって効果的に除去され、特に、微粉側の粒度分布
曲線がシャープになるためと推定される。

以下、本発明を更に詳細に説明する。以下の記載におい
て、量比を表わす「部」および「％」は、特に断らない
限り重量基準とする。

の　体的説 本発明の製造方法の好ましい態様においては、スチレン
の如き重合性単量体、カーボンブラックの如き着色剤、
（必要に応じて重合開始剤等）を含有する単量体組成物
は、分散安定剤たる無機質微粉末の存在下に、水性分散
媒中で造粒され、懸濁重合されて重合体粒子が形成され
る（重合工程）。

形成された重合体粒子は更にイオン交換樹脂で処理され
る（イオン交換樹脂処理工程）。

本発明において、イオン交換樹脂とは、イオン交換現象
を示す物質（イオン交換体）であって、水性分散媒に実
質的に不溶性の合成樹脂をいう。

イオン交換樹脂の母体構造としては、透明でほぼ均質な
高分子相のもの（ゲル型）と、物理的細孔の発達した多
孔質のもの（ポーラス型）とのいずれを用いることも可
能であるが、超微粉の吸着により粒度分布をシャープに
する点からは、ポーラス型のものを用いることが好まし
い。

本発明においては、上記イオン交換樹脂としては、（分
散安定剤として使用した無機質微粉末の水性分散媒中で
の極性に応じて）アニオン交換樹脂又はカチオン交換樹
脂のいずれか一方を用いることが好ましい。

すなわち、該無機質微粉末が水中で負の荷電性（アニオ
ン性）を有する場合には、アニオン交換樹脂を用い、無
機微粉末が水中で正の荷電性（カチオン性）を示す場合
には、カチオン交換樹脂を用いることが好ましい。

このように無機分散剤の特性に応じたアニオン交換樹脂
又はカチオン交換樹脂を用いる場合、これらのイオン交
換樹脂は単独で用いても充分なトナー特性の向上が得ら
れるが、他のコンタミネーシヨンの除去をも考慮した場
合、両者を混合して用いてもよい。

また、本発明に用いるイオン交換樹脂の大きさく粒径）
は、トナーとの分離の容易さ、およびイオン交換効率の
点から、０．１ｍｍ〜１　ｍｍ程度が好ましい。

本発明において用いられるイオン交換樹脂としては、具
体的には、例えば ダイヤイオン（三菱化成製）、カチオン性交換樹脂とし
て５ＫＩＢ、５Ｋ−１００シリーズ、ＰＫ−２００シリ
ーズ、ＨＰＫ、ＷＫＩＯ％ＷＫ１１、ＷＫ　２０．アニ
オン性交換樹脂として５Ａ１０Ａ％ＳＡＩ　ｌＡ１５Ａ
２０Ａ、５Ａ２１Ａ。

ＰＡ３００シリーズ、ＰＡ４００シリーズ、ＨＰＡＩＯ
ｌＷＡＩＯｌＷＡＩ　１、ＷＡ２０、ＷＡ２１、ＷＡ３
０； アンバーライト（＾ｍｂｅｒｌｉｔｅ）　　（ローム・
アンド・ハース（Ｒｏ’ｈａ　＆　Ｈａｓｓ）社製）、
カチオン性交換樹脂としてＩＲ−１２０，ＩＲ−１２０
Ｂ、ＩＲ＝１２２、ＩＲ−１２４，２００，ＩＲＣ−５
０％　ＩＲＣ−７５、Ｉ　ＲＣ−８４、アニオン性交換
樹脂としてＩＲＡ−４００，ＩＲＡ−４０１、’ＩＲＡ
−４０２、ＩＲＡ−４１０，ＩＲＡ−４１１、ＩＲＡ−
９００、ＩＲＡ−９０４、Ｉ　　ＲＡ−９１０，Ｉ　　
ＲＡ−９１１、ＩＲＡ−９３８、ＩＲＡ−４５８、ＩＦ
ｔ−４５、ＩＲＡ−６８、ＩＲＡ−９３、ＩＲＡ−９４
゜ ダウエックス（Ｄｏｗｅｘ）　　（ダウ・ケミカル（Ｄ
ｏπＣｈｅ＋ａｉｃａｌ）社製）カチオン性交換樹脂と
して５０Ｗ、ＭＣ３−１、アニオン性交換樹脂として２
１に％ＭＳＡ−１、等がある。

本発明において、重合体粒子をイオン交換樹脂で処理す
るに際しては、重合体粒子とイオン交換樹脂とを共存（
混合）させて水性分散媒中で攪拌する方法（バッチ法）
、あるいは、同種又は異種のイオン交換樹脂を充填した
１以上のカラムに、重合体と水性分散媒とからなる被処
理液を流す方法（カラム法）のいずれを用いることも可
能であるが、イオン交換樹脂表面への重合トナー粒子自
体の吸着による収率低下を抑制する点からは、前者のパ
ッチ法を用いることが好ましい。

上記パッチ法を用いる場合、イオン交換樹脂の量は、重
合体粒子重量１００部に対して１０部以上（更には、２
０〜１００部）が好ましい。イオン交換樹脂の使用量が
１０部未満では、イオン交換樹脂と重合体との衝突確率
が低過ぎて、処理効果が充分に得られない。一方、理論
的には、イオン交換樹脂の使用量が多ければ多いほど重
合体表面の付着物が除去される効率は向上するが、後の
工程でのイオン交換樹脂と重合体粒子との分離の煩雑さ
を考えれば、イオン交換樹脂の使用量が１００部を越え
るとメリットがない。

本発明におけるイオン交換樹脂と重合体の混合攪拌時（
バッチ法）の温度は、（理論的には）高　温はどイオン
交換効率は高くなるが、重合体（およびイオン交換樹脂
）にダメージを与えない温度以下（例えば重合体のガラ
ス転移点以下の温度）であることが好ましい。より具体
的には、通常、１０℃〜６０℃（更に２０℃〜４０℃）
であることが好ましい。

また、本発明におけるイオン交換樹脂と重合体との混合
攪拌の時間は、分散安定剤の量、およびイオン交換効率
によっても異なり、−概に決定することは困難であるが
、イオン交換樹脂の混合二が重合体重量（１００部）に
対して１０〜１００部、温度２０〜４０℃の場合、通常
は０．５〜６時間で充分である。

以上においては、本発明のイオン交換樹脂処理工程につ
いて主に説明したが、次に、本発明に用いる。ＱＬｉ体
組成物の構成成分について説明する。

本発明に用いる重合性単量体としては、例えば次のよう
なものがあるが、これらを一種あるいは二種以上用いて
も良い。またこれらの重合体の一種あるいは二種以上を
、重合性単量体に含有させて用いても良い。

スチレン、０−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、
ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェ
ニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３．４−ジクロル
スチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチ
レン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ　−ｔｅｒｔ−ブチ
ルスチレン、ｐ−ｎ−へキシルスチレン、ｐ−ｎ−オク
チルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、Ｐ　−ｎ−デ
シルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等のスチレン
およびその誘導体； ビニル系単量体としては、例えばエチレン、プロピレン
、ブチレン、イソブチレンなどのエチレン不飽和モノオ
レフィン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル
、弗化ビニルなどのハロゲン化ビニル類：酢酸ビニル、
プロピオン酸ビニル、ベンジェ酸ビニル、酪酸ビニルな
どのビニルエステル類：メタクリル酸メチル、メタクリ
ル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−
ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オ
クチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エ
チルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸
フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタク
リル酸ジエチルアミノエチルなどのα−メチレン脂肪族
モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリ
ル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブ
チル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、
アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、
アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、
アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル等の
アクリル酸エステル類：ビニルメチルエーテル、ビニル
エチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニ
ルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルへキシルケ
トン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン
類；Ｎ−ビニルビロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ
−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−
ビニル加工物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル
、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル
酸もしくはメタクリル酸誘導体；などを挙げることがで
きる。

上記千ツマ−の中でも、スチレン又はスチレン誘導体を
、単独でまたは他のモノマーと混合して重合性、！ｌＬ
ｆ体として使用することが、トナー現像特性および耐久
性を高める点で好ましい。

重合トナーの耐ブロッキング性ないし耐オフセツト性向
上の点からは、単量体組成物中に架橋剤を含有させて架
橋重合体を生成させることが好ましい。このような架橋
剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフ
タレン及びそれらの誘導体；例えば、ジエチレングリコ
ールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタ
クリレート、エチレングリコールジメタクリレート、テ
トラエチレングリコールジメタクリレートなとのジエチ
レン性カルボン酸エステル；など一般の架橋剤を適宜用
いることができる。

これらの架橋剤の使用量は、重合性単量体１００部に対
してｏ、ｏｏｔ〜１５部（更には０．　１〜１０部）が
好ましい。

単量体組成物に含有される着色剤としては、従来より知
られている染料、カーボンブラックの如き顔料が使用可
能である。着色剤は、重合性！＃量体１００部に対して
０．１〜３０部使用することが好ましい。

従来重合トナーを生成させるには、ＩＩＬ量体組成物に
公知の磁性粒子を添加すればよいが、この場合、磁性粒
子は着色剤（の全部又は一部）としての役割をも兼ねて
いる。この磁性粒子は、ＪＩＬ量体組成物１００部中に
、１０〜６０部、更には２０〜５０部含有されているこ
とが好ましい。

又、単量体組成物に、重合性単量体に溶解する極性基を
有する極性重合体、極性共重合体または環化ゴム等から
なる添加剤を添加して重合性単量体を重合すると、好ま
しい特性を存する重合トナーを得ることができる。

上記極性重合体、極性共重合体または環化ゴムは、重合
性単量体１００部に対して０，５〜５０部、更には１〜
４０部を添加するのが好ましい。

極性重合体等が０．５部未満では、重合性単量体と後述
するような充分な疑似カプセル構造をとることが難しく
、該重合体等が５０部を越えると、重合性単量体の量が
不足して重合トナーとしての特性が低下する傾向が強く
なる。

極性重合体、極性共重合体または環化ゴムを添加した重
合性単量体組成物は、該極性重合体等と逆荷電性の微粉
末分散安定剤を分散せしめた水性媒体の水相中に懸濁さ
せ、重合させることが更に好ましい。即ち、重合性単量
体組成物中に含まれるカチオン性又はアニオン性重合体
、カチオン性又はアニオン性共重合体またはアニオン性
環化ゴムは、水性媒体中に分散している逆荷電性のアニ
オン性又はカチオン性の微粉末分散安定剤と、トナーと
なる粒子表面で静電気的に引き合い、該粒子表面を微粉
末安定剤を覆うことにより粒子同志の合一を防ぎ、安定
化せしめる。これに加え、添加した極性重合体、極性共
重合体または環化ゴムが、トナーとなる粒子表層部に集
まる為、極性重合体等が一種の殻のような形態となり、
得られた上記粒子は擬似的なカプセル構造を有する様に
なる。そして、該粒子表層部に集まった比較的高分子量
の極性重合体、極性共重合体または環化ゴムは、トナー
粒子に耐ブロッキング性、現像性、荷電制御性、耐摩耗
性等の優れた性質を付与する。

本発明に使用し得る極性重合体（以下においては、極性
共重合体及び環化ゴムを包含する趣旨で用いる）の一部
を以下に例示する。尚、極性重合体はＧＰＣで測定した
重量平均分子量が５，０００〜５００，０００のものが
、重合性単量体に良好に溶解し、且つ耐久性も有するの
で好ましく使用される。

（１）カチオン性重合体としては、ジメチルアミノエチ
ルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート
等の゛含窒素単量体の重合体、スチレンと該含窒素単量
体との共重合体もしくはスチレン、不飽和カルボン酸エ
ステル等と該含窒素単量体との共重合体がある。

（２）アニオン性重合体としては、アクリロニトリル等
のニトリル系単量体、塩化ビニル等の含ハロゲン系単量
体、アクリル酸等の不飽和カルボン酸、不飽和二塩基酸
、不飽和二塩基酸無水物の重合体もしくは共重合体、ま
たはスチレンとこれらの単量体との共重合体がある。ま
たポリエステル、環化ゴムもアニオン性重合体として使
用され得る。

分散液においては、単量体組成物１００重量部に対して
、液状分散媒体が２００〜１０００重量部存在すること
が好ましい。

本発明において、上述したような構成成分からなる単量
体組成物を水性媒体中に分散、懸濁させるための分散安
定剤としては、公知の無機微粉末であるアニオン性無機
分散剤又はカチオン性無機分散剤を用いることができる
。例えばアニオン性分散剤としては、コロイダルシリカ
の様な微粉末状の無機化合物があり、カチオン性無機分
散剤としては、例えば、酸化アルミナ、アミノ基等の窒
素を含むシラン又はチタン処理剤等で処理された親水性
正帯電性コロイダルシリカ、等がある。

水性媒体中へのこれら分散安定剤の添加量は、水を基準
として、０．５〜５０％（好ましくは１〜２０％）添加
するのが良い。

上述したような単量体組成物を重合させる重合開始剤と
しては、環境特性に優れた重合トナーを製造する点から
は、実質的に非水溶性の重合開始剤を使用することが好
ましい。

ここに、本発明において、実質的に非水溶性の重合開始
剤とは、室温にて水１００ｇに対して１ｇ以下の溶解度
を有するものであり、好ましくは水１００ｇに対して０
．５ｇ以下、特に好ましくは水１００ｇに対して０．２
ｇ以下の低溶解度を有するものである。

このような重合開始剤としては、２．２′−アゾビス−
（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２．２′−アゾ
ビスイソブチロニトリル、１゜１′−アゾビス（シクロ
ヘキサン−１−カルボニトリル）、２．２′−アゾビス
−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、そ
の他のアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）の如き
アゾ系またはジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルパーオキ
サイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、オキシカ
ーボネート、イソプロピルパーオキシカーボネート、キ
ュメンハイドロパーオキサイド、２．４−ジクロリルベ
ンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイドの
如き過酸化物系重合開始剤が（必要に応じて２種以上混
合して）好ましく用いられる。

重合開始剤の使用量は、重合性単量体１００部に対して
通常０．１〜２０部、好ましくは１〜１０部である。

このような重合開始剤は、ａｍ体組成物を造粒した後に
、単量体組成物粒子を含む分散系に添加することも可能
であるが、各単量体組成物粒子に均等に重合開始剤を分
散ないし付与する点からは、造粒前の単量体組成物中に
含有させておくことが好ましい。

本発明の造粒工程においては、重合性単量体と着色剤（
必要に応じて重合開始剤、その他添加削等）とを均一に
溶解または分散せしめた単量体組成物を、分散安定剤を
含有する分散媒（すなわち連続相）中に、通常の攪拌機
又はホモミキサー、ホモジナイザ等により分散せしめる
。

上記分散媒としては、水性分散媒を用いることが好まし
い。ここに、水性分散媒とは、水そのもの、あるいは水
を主成分として含有する液状の分散媒であって、重合性
単量体と実質的に非相溶性のものをいう。

この造粒の際は、好ましくは単量体液滴が、所望のトナ
ー粒子のサイズ、一般に３０μｍ以下の大きさを有する
様に、攪拌速度、攪拌時間を調整し、その後は分散安定
剤の作用によりほぼその状態が維持される様、攪拌を（
粒子の沈降が防止される程度に）行なえばよい。

上記のように造粒した！ｌｉ、量体組成物粒子を懸濁重
合させることにより、重合体粒子が得られる。

なお、ＲＬ量体組成物中に重合開始剤を含有させた場合
、上記の造粒工程においても、通常５重合反応がある程
度進行する。

上記重合工程により形成された重合トナー粒子は、必要
に応じて、ろ過、デカンテーション、遠心分離等の如き
適当な方法により回収され、更に（必要に応じて）水等
により洗浄された後、前述したイオン交換樹脂による処
理工程に供される。

上記イオン交換樹脂処理の後、重合トナー粒子は、篩に
よる分離、デカンテーション、遠心分離等の如き適当な
方法により回収され、更に、乾燥されて、本発明の製造
方法による重合トナーが得られる。

本発明の製造方法で得られた重合トナーは、公知の乾式
静電荷像現像法に特に制限なく適用できる。この重合ト
ナーは、例えばカスケード法、磁気ブラシ法、マイクロ
トーニング法などの二成分現像法；導電性−成分現像法
、絶縁性−成分現像法、ジャンピング現像法などの磁性
体を含有するー成分現像法；粉末雲法及びファーブラレ
法；トナー担持体上に静電的力によって保持されること
によりてトナーが現像部へ搬送され、現像に供される非
磁性−成分現像法等に適用可能である。

ｌ豆亘旦遇 上述したように本発明によれば、懸濁重合法によって生
成させた重合トナー粒子をイオン交換樹脂で処理するこ
とにより、重合体粒子表面のコンタミネーションが効果
的に除去され、耐久性および環境特性に優れるトナーを
、しかも低コストで得ることができる。

ス」Ｌ遡 以下、実施例に基づいて本発明を更に具体的に説明する
。以下の実施例における１部」は、すべて重量部である
。

イソプロピルトリイソステアロイルチタネート（味の素
社製、プレンアクトＫＲ−’ＴＴＳ）５部で表面処理し
たもの） 上記の重合性単量体混合物をアトライターを用いて６０
℃で３０分間混合して、単量体混合物（６０℃における
粘度３００　ｃｐｓ）を調製した。次いで・　２．２′
−アゾビス−（２，４−ジメチル）てレロニトリル）１
部部を添加し、単量体組成物を調製した。

次に、アミノ変性シリカ（日本アエロジル製アエロジル
＃２００の１０部０重量部に、アミノプロピルトリエト
キシシラン５重量部を反応させたもの）１０部と、蒸留
水６００部と、１／ＩＯＮ塩酸２０部とを入れたステン
レス製容器に、上記で調製した単量体組成物を投入し、
６０℃で、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業製）を用い
て１０゜０００　ｒｐｍで１０分間攪拌して造粒した。

上記造粒後の単量体組成物粒子を含む分散系をパドル攪
拌翼を用いて６０℃、１０時間の条件で攪拌し、単量体
組成物の重合を完了させた。

その後、水洗、デカンテーションにより、浮遊している
分散剤を重合トナー粒子と分離し、この分離した重合ト
ナー粒子°を水３００部中に投入し、更にカチオン交換
樹脂（製品名：ダイヤイオン５ＫＩＢ、三菱化成工業■
製）５０部を投入して、２０℃で３時間攪拌（５０ｒｐ
ｍ）することにより、イオン交換樹脂処理を行った。

更に、１００メツシユ篩を用いてイオン交換樹脂を分離
し、加圧濾過器を用いて重合トナー粒子を濾別し、脱水
し、４０℃で乾燥することにより本発明の製造方法によ
る重合トナー微粉体（コールタ−カウンターによる体積
平均粒径１１μｍ）を得た。

匿腹里ユ 実施例１のイオン交換樹脂による処理を行わなかった以
外は、実施例１と同様にして重合トナーを得た。

嵐東里ユ 実施例１と同様に重合により生成させたトナー粒子を含
む重合反応生成物系に、水酸化ナトリウム３０部を投入
し、２０℃で２４時間攪拌することにより、アルカリ処
理を行った。

その後、重合トナー粒子を上記水酸化ナトリウムを含む
水溶液と濾別し、この濾別したトナー粒子を水中に投入
して攪拌することにより水洗を行った。重合トナー粒子
と濾別した濾液のｐＨが８以下になるまで、この水洗を
くり返した。

実施例１のイオン交換樹脂による処理に代えて上記アル
カリ処理を行った以外は、実施例１と同様にして、重合
トナーを得た。

上記実施例１、比較例１および比較例２で得られた重合
トナー微粉体を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、１０，００
０倍）にて観察したところ、比較例１のトナー粒子の表
面には、分散剤と考えられるシリカが多数残留している
のが認められ、また比較例２のトナー粒子の表面は、比
較的平滑であったが、１μｍ以下の超微粉が多数観察さ
れた。

これに対して、実施例１のトナー粒子は、比較的平滑な
表面を有しており、且つ、１μｍ以下の超微粉は、はと
んど観察されなかった。

上記実施例１、比較例１および２で得られた重合トナー
微粉偉容１００部に対して、それぞれ疎水性コロイダル
シリカ（タルコ社製、Ｔ−５００）０．４部を添加、混
合して実施例１、比較例１および比較例２のトナーとし
た。

これらのトナーをキャノン製複写機ＮＰ−２７０ＲＥに
適用し、常温常温（２３℃、６０％）および高温高温（
３２，５℃、９０％）の各環境下で耐久側出しく画像形
成テスト）を行った。形成された画像の画像濃度測定結
果（マクベス反射濃度計による）を、下記第１表に示す
。

第　　１　　表 上記第１表を見れば、実施例１のトナーは、初期濃度が
良好な画像を与え、また耐久性に優れるトナーであるこ
とが理解できよう。上記において、実施例１のトナーに
より形成された画像の画質も、良好なものであった。ま
た、３２．５℃／９０％の高温高湿下でも上記常温常温
下とほぼ同様の結果が得られた。

一方、上記実施例１、比較例１および比較例２の各トナ
ー（いずれもコロイダルシリカ混合後）１０部に対して
、それぞれ鉄粉キャリアＥＦＶ２００／３００（日本鉄
粉■製）９０部を混合して、常温常温環境下（２３℃、
６０％）で、吸引法の方法により各トナーへの摩擦帯電
量（２成分トリボ値）を測定した。

結果を下記第２表に示す。

第　　　　２　　　　表 上記第２表を見れば、従来のアルカリ処理により分散剤
を除去する工程を含まない比較例１のトナーは、トリボ
値が低く、一方、本発明による実施例１のトナーは、従
来のアルカリ処理工程を含む比較例２のトナーと比較し
て、はぼ同等のトリボ値を有していることが理解できょ
う。

叉ＪＬ［生ユ 溶解、分散させて混合物とした。次に高剪断力を付与す
る混合装置であるＴＫホモミキサー（特殊機化工業製）
を具備した容器中で、上記により得られた混合物（分散
液）を７０℃に保持しながら、約３０分間混合し、更に
アゾビスイソブチロニトリル１０重量部を加え、１０分
間混合を行なりて単量体組成物を調製した。

一方、シリカ微粉体くアエロジル＃２００、日本アエロ
ジル製）１０１ｉ量部を、１０００重量部の水にＴＫホ
モミキサーで分散させ、７０℃に保った水性分散媒中に
、上記で得られた単量体組成物を投入し、ＴＫホモミキ
サーを用いてａｏｏ。

ｒｐｍで１５分間、その後４０００ｒｐｍで４５分間攪
拌して造粒した。その後、パドル刃攪拌で攪拌しつつ７
０℃、１０時間で、上記により造粒した単量体組成物を
重合させて、重合トナー粒子を得た。

その後、実施例１と同様に水洗・デカンテーションによ
り浮遊している分散剤を重合トナー粒子と分離し、この
分離した重合トナー粒子を水３００部中に投入し、更に
アニオン交換樹脂（製品名：ダイヤイオン５ＡＩＯＡ、
三菱化成工業■製）３０部を投入して、２０℃で３時間
攪拌（５０ｒｐｍ）することにより、イオン交換樹脂処
理を行った。

更に、実施例１と同様の後処理を行なって、重合トナー
微粉体を得た。得られたトナー（コロイダルシリカ添加
後）をキャノン製複写機ＮＰ−３５２５のカラー用現像
器に投入し、常温常温（２３℃、６０％）および高温高
温（３２，５℃、９０％）条件下で画像形成テストを行
なったところ、いずれの環境下でも、初期から耐久２０
００枚まで、画像濃度がＤ■ａｘ＝１．１以上と良好で
、且つ、画質も良好な画像が得られた。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、重合性単量体と着色剤とを少なくとも含む単量体組
   成物を、無機質微粉末を含有する分散媒中に懸濁させ、
   重合して重合体粒子を形成する工程と、 上記重合体粒子をイオン交換樹脂で処理する工程と、 を有することを特徴とする重合トナーの製造方法。 ２、前記単量体組成物として、重合開始剤を含有する単
   量体組成物を用いる特許請求の範囲第１項に記載の重合
   トナーの製造方法。 ３、前記無機質微粉末としてアニオン性無機質微粉末を
   用い、イオン交換樹脂としてアニオン性交換樹脂を用い
   る特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の重合トナー
   の製造方法。 ４、前記無機質微粉末としてカチオン性無機質微粉末を
   用い、イオン交換樹脂としてカチオン性交換樹脂を用い
   る特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の重合トナー
   の製造方法。 ５、前記重合体粒子を、イオン交換樹脂と水性分散媒中
   で攪拌することにより処理する特許請求の範囲第１項な
   いし第４項のいずれかに記載の重合トナーの製造方法。