JPS63188008A - 一体発泡成形座席体の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は座席体成形の際、表皮の端末の発泡型への取付
けを簡単に正確にし、かつ、表皮の凹凸形成の加飾をシ
ャープにする技術分野で利用される。

従来の技術 表皮と詰物であるウレタンモールドとの一体発泡を行う
場合、従来は表皮の端末を下型の所定位置に取付けてお
り、また、表皮に加飾のための凹凸の形状（たとえば溝
部、ボタン形状、マークその他）をウレタン発泡の際成
形している。

発明が解決しようとする問題点 上述の表皮端末を下型の所定位置に正確に取付けること
は困難であり、熟練と工数とを多く要し、不良品の発生
も多く、また、表皮加飾の成形もウレタンの発泡圧力の
みでは、圧力が弱く、表皮を加圧し、正確な形状に成形
することは困難であった。

問題点を解決するための手段 本発明は、上述の問題点を解決するために、次のような
手段を採っている。すなわち、座席体の表面形状を内側
に刻成したウレタンモールド発泡の下型に、表皮材を上
記刻成形状に沿って配置し、ウレタンモールド原料を注
入し、表皮とウレタンとを一体発泡成形する座席体の製
法において、下型の内側型部の上部周縁に表皮端末取付
部材に表皮材を結合した部分に合致した型部を形成し、
表皮材を下型の内側に張着し、発泡原料を注入して表皮
材とウレタンモールドとを一体発泡する。

作用 上述の手段によれば、上記した従来の欠点は解消し、表
皮材の発泡型への取付は簡単に正確になり、コストも低
減し、従来の不具合は大巾に改善される。

実施例 次に、本発明の実施例について、添付図面を参照して詳
述する。

代表的な座席体の断面を第１ａ図、第１ｂ図及び第２ａ
図、第２ｂ図、第２ｃ図に示し、座席体の完成品につい
て説明する。図示では上下反対となっており、下側に着
座することになる。

表皮材１は、図示のように座席体の形状を示してい゛る
。表皮材ｌは、ウレタンモールド２にウレタンの発泡時
に接着される。表皮材ｌの周囲端末部は表皮材端末取付
部材３に結合されている。フレーム４の一部に表皮材取
付部４ａを設け、表皮端末取付部材３に結合された表皮
材Ｉの間に挿入してフレーム４に組付けである。

第１ｂ図は第１ａ図の表皮材端末取付部材３と同様の目
的のフック状断面を有する表皮材端末取付部材３Ａを示
すものである。

第２ａ図に座席体のリヤー側の断面を示す。第１ａ図の
表皮材取付部４ａの代わりに下枠線５とウレタンモール
ド２の間に表皮材ｌと表皮材端末取付部材３を挿入して
組付ける。下枠線５の形状は板状のものでも良い。みご
ろ部ＩＡ、まち部ＩＢはことなる表皮材でも良く、表皮
結合部１ａで結合される。第２ｂ図、第２Ｃ図もリヤー
側の断面を示す。

表皮材１．　ＩＡ、　１１３は織物、編物、不織布その
他の布あるいはビニールレザー等があり、成形形状によ
って伸びのある材料が使用される。表皮材１には図示は
省略したがワディングを接着剤で接着又は熱融着ラミネ
ートを接着したものもある。

次に、本発明による製法について説明する。

第１ａ図の表皮材取付部４ａに取付けた表皮材１の０−
Ｐ−Ｑ部は、第３図の０−Ｐ−Ｑの如く曲げて下型６に
沿って取付ける。下型６のＯ−Ｐ部間で表皮材１の端末
部の位置を決めて上型８を降下させて挿入する。表皮材
端末取付部材３に弾性がある場合は下型６に押し付けて
取付けられでやる。

次に、ウレタン発泡原料を原料注入口８ａより注入発泡
させるか、原料注入口８ａのない上型で下型にウレタン
原料を注入し発泡させる。また注入発泡方式には高圧高
速低温発泡のＨＲ上モールドるいは低圧高温のＨＯＴモ
ールドなどがあるが、いずれの方式も本発明に適用でき
る。高圧高速でない場合は、表皮又はワディング（図示
省略）の上に熱融解性フィルムを置き、その上にウレタ
ン原料を注入し、含浸を防止して発泡後、熱融解性ソイ
３−一　　、 ルムを融解させ、ウレタンと表皮はワアイノグと　（を
接着させる。

完成後、下型６より取り出す場合に、表皮材１の形状と
ウレタンモールド２は、オーバヘング状（図の下方が広
い）であるが、表皮材１とウレタンモールド２は柔らか
く変形出来るので下型６から取り出すことが出来る。取
り出した後に第１ａ図の０−Ｐ−Ｑの形状とする。溝部
１ｂ（第１ａ図、は 第３図）をシャープに出すため１こ表皮材ｌを下型６の
凸部６ａと図示省略したが上型の凹部により発泡前に押
して、表皮ｌを成形すれば良い。

第３図のＰ−Ｑ部には内側にテーバを付けて上型８と下
型６の気密性を向上させる。これは各図とも共通である
。

第４図は、第３図の表皮材端末取付部材３を横の方のＯ
−Ｐに下型６に取り付けた方法である。

第２ａ図の下枠線５に取付部材３の取付方法も第３図、
第４図と同じ方法で製作する事が出来る。

以上、各図の表皮材端末取付部材３は表皮材１の端末全
周に結合される場合と図示省略するが座席の形状によっ
て結合されない部分がある。

第５図は第３図の下型６に表皮取付板９Ａの下型下枠取
付部９ａを設けて下型６に取付を容易にしたものである
。

第６図は第２ａ図の表皮材端末取付部材３を省略した第
２Ｃ図の場合である。これは下枠線５を２個、下枠結合
線５Ａに溶接したもので、下型６に取付けである（一般
に下型６の外に出ている部分はリヤーシートを車のボデ
ーに固定する部分である）。

第６図の実施例の〜目的は、ウレタンモールド２を表皮
材ＩＢに含浸、接触固定し、下枠線５と下枠結合線５Ａ
も一体発泡されるので、図示は省略したがスプリングな
どの弾性体、下枠線５、フレーム４などのシート構成部
材をも同時に発砲させ、縫製組立作業を一体発泡で同時
に完了させるものである。

第７図は、第２ｂ図の場合で、上記第６図と同じ目的で
ある。上型８に円弧状のＲ部を設け、点線で示す如く、
表皮材ＩＢがＲ部に当たり上型８が下に降りると表皮Ｉ
ＢはＲ部に巻き込まれて、第７図の状態となる。表皮材
ＩＢはウレタンモールド２に含浸接触させ、固定させる
。

第８図は表皮材１とワディング１２に下型６の外で、予
めボタン形状を高周波などで成形し、下型６の凸部６ｂ
のボタン形状支持部に取付け、一体発泡を行うものであ
る。

第９図も第８図と同様、下型６の外で、溝部を形成した
ものである（第３図の溝部１ｂは発泡型による表皮の成
形である）。

発明の効果 本発明によると、従来の欠点であった表皮の端末を発泡
型に取付ける方式は、第３図、第４図、第５図、第６図
及び第７図の実施例で説明の如（、発泡成形の際、簡単
に正確に取り付けることが可能となり、従来の欠点は大
巾に改善される。

また、表皮に加飾の凹凸をシャープにする方法は、第３
図の凸部６ａ、第８図、第９図の凸部６ｂ。

６ｃ等によって達成された。

【図面の簡単な説明】

第１ａ図は代表的な座席体の断面図、第１ｂ図は表皮材
端末取付部材を示す一部断面図、第２ａ図は座席体のリ
ヤー側の断面図、第２ｂ図は表皮材端末のリヤー側−即
断面図、第２ｃ図は同じくリヤー側で結合線と下枠線を
示す一部断面図、第３図は内側にテーパ部を設けて上型
と下型の気密性を向上させることを示す断面図、第４図
は表皮材端末取付部材を横の方の下型に取付けた状態の
断面図、第５図は下枠取付部を設けて下型への取付を容
易にしたことを示す断面図、第６図は表皮材端末取付部
材を省略した例の断面図、第７図はリヤー側で表皮端末
取付部材を省略した例の断面図、第８図は予めボタン形
状を外で成形し、下型のボタン形状支持部に取付けて一
体発泡を行う例の一部断面図、第９図は第８図と同様、
下型の外で溝部を成形した例の一部断面図である。 １、　ＬＡ、　ＩＢ・・表皮材、１ａ・・表皮結合部、
１ｂ　・・溝部、２・・ウレタンモールド、３・・表皮
材端末取付部材、４・・フレーム、４ａ・・表皮材取付
部、５・・下枠線、５Ａ・・下枠結合線、６・・下型、
６ａ、　６ｂ、　６ｃ　・・凸部、８・・上型、９・・
下型取付部、９Ａ・・表皮取付板、１２・第２（Ｌ図　
　　　第２ｂ図 第６図 第７図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　座席体の表面形状を内側に刻成したウレタンモール
   ド発泡の下型に、表皮材を上記刻成形状に沿って配置し
   、ウレタンモールド原料を注入し、表皮とウレタンとを
   一体発泡成形する座席体の製法であって、下型の内側型
   部の上部周縁に表皮端末取付部材に表皮材を結合した部
   分に合致した型部を形成し、表皮材を下型の内側に張着
   し、発泡原料を注入して表皮材とウレタンモールドとを
   一体発泡する一体発泡成形座席体の製法。 ２　表皮材端末取付部材を使用せず、表皮材のまち部の
   端をウレタンモールドと一体に発泡させて接着させる特
   許請求の範囲第１項記載の一体発泡成形座席体の製法。 ３　表皮材及びフレームなどのシート構成部材をウレタ
   ンモールドと同時に一体発泡を行い、縫製組立作業をウ
   レタンモールド発泡と同時に完了させる特許請求の範囲
   第１項記載の一体発泡成形座席体の製法。 ４　表皮、ワディングに予め凹凸部を発泡下型の外で成
   形してから、下型の凸部に挿入し一体発泡を行う特許請
   求の範囲第１項記載の一体発泡成形座席体の製法。