JPS61286276A - セラミツク部品の製造方法 - Google Patents
セラミツク部品の製造方法Info
- Publication number
- JPS61286276A JPS61286276A JP12666985A JP12666985A JPS61286276A JP S61286276 A JPS61286276 A JP S61286276A JP 12666985 A JP12666985 A JP 12666985A JP 12666985 A JP12666985 A JP 12666985A JP S61286276 A JPS61286276 A JP S61286276A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ceramic
- glass powder
- thickness
- plate material
- parts
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はセラミック部品の製造方法に関する°ものであ
る。
る。
各種のセラミック部品は従来一般に次のような工程で製
造さｎる。すなわち、セラミック粉体と焼成助剤または
成形用バインダ、および添加剤、水等は、秤量さｎたの
ち配合され、この配合原料は、混線工程において均一に
混合分散されたのち成形工程へ供給される。成形方法と
しては、プレス成形、押出成形、鋳込成形等が一般に知
られているが、このうち例えばプレス成形工程は、上記
混練されたセラミック原料を金星に入れて加圧するとと
によシ所望の形状にす°るものであって、こうして成形
された部品は、電気炉等に入れて焼成され、強固に焼き
固められる。そして、焼成品は、そのま＼で部品として
使用されることが多いが、寸法精度を要求される場合に
は、研磨加工等によって加工されたのち使用に供せられ
る。
造さｎる。すなわち、セラミック粉体と焼成助剤または
成形用バインダ、および添加剤、水等は、秤量さｎたの
ち配合され、この配合原料は、混線工程において均一に
混合分散されたのち成形工程へ供給される。成形方法と
しては、プレス成形、押出成形、鋳込成形等が一般に知
られているが、このうち例えばプレス成形工程は、上記
混練されたセラミック原料を金星に入れて加圧するとと
によシ所望の形状にす°るものであって、こうして成形
された部品は、電気炉等に入れて焼成され、強固に焼き
固められる。そして、焼成品は、そのま＼で部品として
使用されることが多いが、寸法精度を要求される場合に
は、研磨加工等によって加工されたのち使用に供せられ
る。
このように従来におけるセラミック部品の製造方法にお
いては、寸法精度を要求される場合に研磨加工等の工程
を必要とするので、孔加工や平面加工等の加工箇所が多
い場合には、製造費がきわめて高価になるという問題が
多かった。
いては、寸法精度を要求される場合に研磨加工等の工程
を必要とするので、孔加工や平面加工等の加工箇所が多
い場合には、製造費がきわめて高価になるという問題が
多かった。
本発明紘以上のような点に鑑みなされたもので、高寸法
精度のセラミック部品を安価に製造することを可能にし
たセラミック部品の製造方法を提供することを目的とし
ている。
精度のセラミック部品を安価に製造することを可能にし
たセラミック部品の製造方法を提供することを目的とし
ている。
このような目的を達成するために本発明では酸化物系セ
ラミック製薄板材の要論工部をレーザ加工機で加工し、
この加工済薄板材を、重ね合わせ面にガラス粉末を塗布
して複数枚重ね合わせることにより厚板状としたのち、
これをさらに焼成するようにした。
ラミック製薄板材の要論工部をレーザ加工機で加工し、
この加工済薄板材を、重ね合わせ面にガラス粉末を塗布
して複数枚重ね合わせることにより厚板状としたのち、
これをさらに焼成するようにした。
こうするととによシ、レーザ加工機で容易に加工が施さ
れた薄板ｉは、重ね合わせて再焼成することにより、重
ね合わせ面のガラス粉末が溶融し、強固に接合された厚
板状のセラ叱ツク部品となる。
れた薄板ｉは、重ね合わせて再焼成することにより、重
ね合わせ面のガラス粉末が溶融し、強固に接合された厚
板状のセラ叱ツク部品となる。
第１図および第２図は本発明に係るセラミック部品の製
造方法を説明するために示す完成部品の平面図と側面図
である。この実施例は、１２ｍｍ厚の薄板材を８枚重ね
合わせて１０ｍ＋ｗ厚の厚板材を得る例を示しておシ、
以下その製造方法を説明する。先ず通常の製造方法によ
）厚さ１．２ｍｍの例えばアルミナセラミック薄板を製
作し、これを例えばＮ２ガスを補助ガスとして用いた炭
酸ガスレーザ加工機を用いて切断し、１１０ ｍｍＸ
１１０ｍｍの正方形薄板１を８枚製作する。そして、こ
れら各薄板１０所定箇所に治具等で位置決めしながら前
記レーザ加工機によシ例えば２０ ｍ ｍの孔２を２個
ずつ穿設する。このときの加工寸法精度は０．１ｍｍ程
度である。そして、これら８枚の薄板１を重ね合わせて
接合するが、重ね合わせに先たち重ね合わせ面にガラス
粉末を塗布する。すなわち、８枚のうちの７枚の薄板１
の片面に、アルミナ封着用ガラス粉末を所定厚さに塗布
するが、本実施例の場合の塗布厚さは、１０ ｍｍ−１
−２馴Ｘ８＝０．４ｍｍを７枚で分担するわけであるか
ら、０．４ｍｍ中０．０６ｍｍ厚となる。塗布方法は従
来常法であるスクリーン印刷法等による。なお、上記は
片面塗布の場合であるが、両面塗布の場合には、２枚の
薄板１０片面と、６枚の薄板１０両面とにそれぞれは’
ｆ０．０３ｍｍ厚のガラス粉末を塗布する。塗布後は８
枚の薄板１を重ね合わせ、孔２に２０ｍｍ径、１５ｍｍ
長さ程度のビンを挿入して位置決めしたのち焼成炉へ入
れて焼成する０焼成は、緩やかに昇温して５００℃で５
分程度保持したのち緩やかに降温冷却抜取シ出せば焼成
による収縮がない。この焼成によシガラス粉末が溶融し
、薄板１は強固に焼き固められて図に符号３で示す１０
ｍｍ厚のセラミック厚板が得られる。
造方法を説明するために示す完成部品の平面図と側面図
である。この実施例は、１２ｍｍ厚の薄板材を８枚重ね
合わせて１０ｍ＋ｗ厚の厚板材を得る例を示しておシ、
以下その製造方法を説明する。先ず通常の製造方法によ
）厚さ１．２ｍｍの例えばアルミナセラミック薄板を製
作し、これを例えばＮ２ガスを補助ガスとして用いた炭
酸ガスレーザ加工機を用いて切断し、１１０ ｍｍＸ
１１０ｍｍの正方形薄板１を８枚製作する。そして、こ
れら各薄板１０所定箇所に治具等で位置決めしながら前
記レーザ加工機によシ例えば２０ ｍ ｍの孔２を２個
ずつ穿設する。このときの加工寸法精度は０．１ｍｍ程
度である。そして、これら８枚の薄板１を重ね合わせて
接合するが、重ね合わせに先たち重ね合わせ面にガラス
粉末を塗布する。すなわち、８枚のうちの７枚の薄板１
の片面に、アルミナ封着用ガラス粉末を所定厚さに塗布
するが、本実施例の場合の塗布厚さは、１０ ｍｍ−１
−２馴Ｘ８＝０．４ｍｍを７枚で分担するわけであるか
ら、０．４ｍｍ中０．０６ｍｍ厚となる。塗布方法は従
来常法であるスクリーン印刷法等による。なお、上記は
片面塗布の場合であるが、両面塗布の場合には、２枚の
薄板１０片面と、６枚の薄板１０両面とにそれぞれは’
ｆ０．０３ｍｍ厚のガラス粉末を塗布する。塗布後は８
枚の薄板１を重ね合わせ、孔２に２０ｍｍ径、１５ｍｍ
長さ程度のビンを挿入して位置決めしたのち焼成炉へ入
れて焼成する０焼成は、緩やかに昇温して５００℃で５
分程度保持したのち緩やかに降温冷却抜取シ出せば焼成
による収縮がない。この焼成によシガラス粉末が溶融し
、薄板１は強固に焼き固められて図に符号３で示す１０
ｍｍ厚のセラミック厚板が得られる。
そして、レーザ加工による孔明けや切断は、現在のとこ
ろ１５ｍｍ厚程度までが加工の容易な限度であシ、また
、セラミックが非酸化物系セラミックの場合には、焼成
時にガラスが還元されて封着が困難となるから、酸化物
系のセラミックに限定される。
ろ１５ｍｍ厚程度までが加工の容易な限度であシ、また
、セラミックが非酸化物系セラミックの場合には、焼成
時にガラスが還元されて封着が困難となるから、酸化物
系のセラミックに限定される。
なお、本実施例では、方形板材に円形孔を穿設した例を
示したが、形状は方形に限定するものではなくて円板や
その他の形状のものでもよく、また、孔を角孔などにし
てもよい。さらに、本実施例では酸化物系セラミックと
してアルミナセラミックを例示したが、その他の酸化物
系セラミックでも同様にガラス封着が可能である。
示したが、形状は方形に限定するものではなくて円板や
その他の形状のものでもよく、また、孔を角孔などにし
てもよい。さらに、本実施例では酸化物系セラミックと
してアルミナセラミックを例示したが、その他の酸化物
系セラミックでも同様にガラス封着が可能である。
以上の説明によシ明らかなように、本発明によれば、セ
ラミック部品の製造方法として、酸化物系セラミック製
薄板材の要論工部をレーザ加工機で加工し、この加工済
薄板材を、重ね合わせ面にガラス粉末を塗布して複数枚
重ね合わせることにより厚板材を形成したのち、これを
さらに焼成し、ガラス粉末を溶融させて重ね合わせ面を
強固に接合固着するという方法を採ることによ〕、研磨
加工等な要せずに寸法精度の高いセラミック部品を製造
することができるので、加工費が節減されるとともに、
セラミック材料として汎用性の高い薄板が使用されるの
で、在庫管理が容易になシさらにコストが低減される。
ラミック部品の製造方法として、酸化物系セラミック製
薄板材の要論工部をレーザ加工機で加工し、この加工済
薄板材を、重ね合わせ面にガラス粉末を塗布して複数枚
重ね合わせることにより厚板材を形成したのち、これを
さらに焼成し、ガラス粉末を溶融させて重ね合わせ面を
強固に接合固着するという方法を採ることによ〕、研磨
加工等な要せずに寸法精度の高いセラミック部品を製造
することができるので、加工費が節減されるとともに、
セラミック材料として汎用性の高い薄板が使用されるの
で、在庫管理が容易になシさらにコストが低減される。
またガラスを用いて接合されるので、製造されたセラミ
ック部品は高温での使用が可能になシ耐熱性が向上する
。
ック部品は高温での使用が可能になシ耐熱性が向上する
。
第１図は本発明に係るセラミック部品の製造方法を説明
するために示す完成部品の平面図、第２図は同じく側面
図である。 １・・・・薄板、２・・・・孔、３・・・・セラミック
厚゛板。
するために示す完成部品の平面図、第２図は同じく側面
図である。 １・・・・薄板、２・・・・孔、３・・・・セラミック
厚゛板。
Claims (1)
- 酸化物系セラミックで形成された薄板材の要加工部をレ
ーザ加工機で加工し、この加工した複数枚の薄板材を、
重ね合わせ面にガラス粉末を塗布して重ね合わせること
により厚板材としたのち、この厚板材をさらに焼成する
ことによりガラス粉末を溶融させて重ね合わせ面を接合
することを特徴とするセラミック部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12666985A JPS61286276A (ja) | 1985-06-11 | 1985-06-11 | セラミツク部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12666985A JPS61286276A (ja) | 1985-06-11 | 1985-06-11 | セラミツク部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61286276A true JPS61286276A (ja) | 1986-12-16 |
| JPH0415192B2 JPH0415192B2 (ja) | 1992-03-17 |
Family
ID=14940931
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12666985A Granted JPS61286276A (ja) | 1985-06-11 | 1985-06-11 | セラミツク部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61286276A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4966713A (ja) * | 1972-09-30 | 1974-06-28 | ||
| JPS5412416A (en) * | 1977-05-05 | 1979-01-30 | Chloride Silent Power Ltd | Method of sealing ceramiccelectrolyte tube |
| JPS58125677A (ja) * | 1982-01-14 | 1983-07-26 | 株式会社豊田中央研究所 | セラミツクスのレ−ザ加工方法 |
-
1985
- 1985-06-11 JP JP12666985A patent/JPS61286276A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4966713A (ja) * | 1972-09-30 | 1974-06-28 | ||
| JPS5412416A (en) * | 1977-05-05 | 1979-01-30 | Chloride Silent Power Ltd | Method of sealing ceramiccelectrolyte tube |
| JPS58125677A (ja) * | 1982-01-14 | 1983-07-26 | 株式会社豊田中央研究所 | セラミツクスのレ−ザ加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0415192B2 (ja) | 1992-03-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6162311A (en) | Composite magnetic ceramic toroids | |
| JPS6099443A (ja) | ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法 | |
| JPS61286276A (ja) | セラミツク部品の製造方法 | |
| JP2856045B2 (ja) | セラミック基板の製造方法 | |
| JPS61286275A (ja) | セラミツク部品の製造方法 | |
| JP4203485B2 (ja) | 積層セラミック基板の製造方法 | |
| JPS61136965A (ja) | 薄膜用セラミツク基板の製造方法 | |
| JPS6027505A (ja) | セラミツク構造物の製造方法 | |
| JPH04145674A (ja) | 電歪効果素子及びその製造方法 | |
| JPH09165266A (ja) | 焼成治具及びセラミック基板の製造方法 | |
| US4214025A (en) | Mesh electrodes and method of making them | |
| JPH03108506A (ja) | 配線基板の製造方法 | |
| JPH046163A (ja) | 窒化アルミニウムから成る担持体の製造方法 | |
| JPH09213230A (ja) | 電極板と金属埋め込みセラミックスとの接合体およびその製造方法 | |
| JP2677829B2 (ja) | セラミツク基板の分割溝形成方法 | |
| JPH05138442A (ja) | センダスト合金薄板の積層体の形状加工法および積層体部品 | |
| JPH10158070A (ja) | セラミック焼結治具及びセラミック部品の製造方法 | |
| JPH0426904A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPH0312952A (ja) | セラミック回路基板の製造方法 | |
| JPH01220206A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS62272590A (ja) | セラミツク基板の製造方法 | |
| KR940010317B1 (ko) | 적층형 세라믹 팩케지의 제조방법 | |
| SU1275664A1 (ru) | Способ изготовлени пакета магнитопровода электрической машины | |
| JPS63129076A (ja) | 圧電セラミツク基板の製造方法 | |
| US6910473B1 (en) | Method of cutting ceramic green block |