JPS60122119A - 意匠模様入り一体発泡成形品の製造方法 - Google Patents
意匠模様入り一体発泡成形品の製造方法Info
- Publication number
- JPS60122119A JPS60122119A JP58229629A JP22962983A JPS60122119A JP S60122119 A JPS60122119 A JP S60122119A JP 58229629 A JP58229629 A JP 58229629A JP 22962983 A JP22962983 A JP 22962983A JP S60122119 A JPS60122119 A JP S60122119A
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- JP
- Japan
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- resin sheet
- mold
- integral
- thermoplastic resin
- skin
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- Pending
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、真空成形機能を備えた一体発泡型を使用して
、自動車用インストルメント・セイ７ティパネル等の一
体発泡成形品を製造する方法に関する。
、自動車用インストルメント・セイ７ティパネル等の一
体発泡成形品を製造する方法に関する。
（従来技術）
゛従来の一体発泡成形においては、第１図に示すように
、表皮としてのポリ塩化ビニル１を別工程で雄型真空成
形し、雄型真空成形されたポリ塩化ビニル１を一体発泡
型内にセットし、セット後、ポリウレタンを一体発泡型
内に注入発泡させることによって芯材と一体成形して、
インストルント・セイ７ティパネル等の一体発泡成形品
を製造していた。そのため、この製造方法においては、
一体発泡成形品の表皮であるポリ塩化ビニルの外面（製
品面）に、意匠としての凹凸模様を入れることができな
かった。
、表皮としてのポリ塩化ビニル１を別工程で雄型真空成
形し、雄型真空成形されたポリ塩化ビニル１を一体発泡
型内にセットし、セット後、ポリウレタンを一体発泡型
内に注入発泡させることによって芯材と一体成形して、
インストルント・セイ７ティパネル等の一体発泡成形品
を製造していた。そのため、この製造方法においては、
一体発泡成形品の表皮であるポリ塩化ビニルの外面（製
品面）に、意匠としての凹凸模様を入れることができな
かった。
そζで、ポリ塩化ビニル１の外面に凹凸模様を入れるべ
く、第２図に示すように、型面に凹凸模様を有する雌型
２を用いて、ポリ塩化ビニル１を別工程で雌型真空成形
し、成形されたポリ塩化ビニル１を一体発泡型内にセッ
トし、ポリウレタンを注入して一体発泡成形品を製造し
た場合には、ポリ塩化ビニル１の角部ａの厚さが薄肉に
なシ易い丸め、製品としての形状の自由度が小さいばか
シか、一体発泡工程においては、該ポリ塩化ビニル１９
角部（薄肉部）ａの破れなどのために、一体発泡型内に
注入したポリウレタンがポリ塩化ビニルの製品面側にも
れ、不要品を発生させるという問題があった。
く、第２図に示すように、型面に凹凸模様を有する雌型
２を用いて、ポリ塩化ビニル１を別工程で雌型真空成形
し、成形されたポリ塩化ビニル１を一体発泡型内にセッ
トし、ポリウレタンを注入して一体発泡成形品を製造し
た場合には、ポリ塩化ビニル１の角部ａの厚さが薄肉に
なシ易い丸め、製品としての形状の自由度が小さいばか
シか、一体発泡工程においては、該ポリ塩化ビニル１９
角部（薄肉部）ａの破れなどのために、一体発泡型内に
注入したポリウレタンがポリ塩化ビニルの製品面側にも
れ、不要品を発生させるという問題があった。
（発明の目的）
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたもので、その目
的とするところは、表皮となる熱可塑性樹脂シートに局
部的な薄肉を発生させることなく、該樹脂シートの製品
面に凹凸模様を転写できるようセした、意匠模様人シ一
体発泡成形品の製造方法を提供することにある。
的とするところは、表皮となる熱可塑性樹脂シートに局
部的な薄肉を発生させることなく、該樹脂シートの製品
面に凹凸模様を転写できるようセした、意匠模様人シ一
体発泡成形品の製造方法を提供することにある。
（発明の構成）
このため、本発明方法においては、表皮となるポリ塩化
ビニル、ＡＢ８樹脂等の熱可塑性樹脂シートは、別途１
糧において雄型真空成形して十分な肉厚を確保し、次に
、雄型真空成形して得られた前記樹脂シートを、盤面に
凹凸模様を有する真空成形機能付き一体発泡型内にセリ
トン、一体発泡型を型開きした状態のまｔ１樹脂シート
を加熱軟化してｓｉｉ真空成形し、樹脂シートの製品面
に凹凸模様を転写する。そして一体発泡型を型閉めした
後、発泡ポリウレタン、発泡ポリエチレン等の発泡性樹
脂材料を一体発泡型内に注入・発泡させ、これによって
、意匠模様入りの一体発泡成形品が得られる。
ビニル、ＡＢ８樹脂等の熱可塑性樹脂シートは、別途１
糧において雄型真空成形して十分な肉厚を確保し、次に
、雄型真空成形して得られた前記樹脂シートを、盤面に
凹凸模様を有する真空成形機能付き一体発泡型内にセリ
トン、一体発泡型を型開きした状態のまｔ１樹脂シート
を加熱軟化してｓｉｉ真空成形し、樹脂シートの製品面
に凹凸模様を転写する。そして一体発泡型を型閉めした
後、発泡ポリウレタン、発泡ポリエチレン等の発泡性樹
脂材料を一体発泡型内に注入・発泡させ、これによって
、意匠模様入りの一体発泡成形品が得られる。
本発明において、一体発泡型の樹脂シートがセットされ
る型面には、意匠としての凹凸模様とは逆のシボ、ステ
ッチなどの凸凹模様が木型などによシ転写して形成され
る。また、一体発泡型の雌型には、真空孔を設け、該真
空孔に接続した真空ポンプによって、雌型の底部側から
一体発泡型内を真空状態にさせるととができる。
る型面には、意匠としての凹凸模様とは逆のシボ、ステ
ッチなどの凸凹模様が木型などによシ転写して形成され
る。また、一体発泡型の雌型には、真空孔を設け、該真
空孔に接続した真空ポンプによって、雌型の底部側から
一体発泡型内を真空状態にさせるととができる。
なお、壓開きのまま樹脂シートを加熱軟化させるときは
、一体発泡型の外部に設けた加熱ヒータ等によシ、樹脂
シートの製品面に凹凸模様を転写し得る温度まで加熱軟
化させる０例えば、厚さが（Ｌ８厘〜１．０■程度のポ
リ塩化ビニルであれば、１４０℃以上の温度まで加熱す
れば十分である。
、一体発泡型の外部に設けた加熱ヒータ等によシ、樹脂
シートの製品面に凹凸模様を転写し得る温度まで加熱軟
化させる０例えば、厚さが（Ｌ８厘〜１．０■程度のポ
リ塩化ビニルであれば、１４０℃以上の温度まで加熱す
れば十分である。
（実施例）
以下に本発明の一実施何を因について説明すると、本発
明方法を直接実施する丸めの一体発泡型５は、第３図に
示すように１別工程で雄型真空成形された熱可塑性樹脂
シート４がセットされる維ａＳＳと、該雌型５ａに連結
アーム５を介して型閉め型開き可能に設けたＪｌｉ型５
ｂとから構成されている。雌！１１５ｍの各コーナ部に
は孔径（１２ｍ〜（ＬＳｓｍ位の真空孔６が穿設され、
この真空孔６に接続して設けた真空ポンプ（図示せず）
により、雌型３１Ｍ側から一体発泡型５！５内を真空に
することができるようになっている。
明方法を直接実施する丸めの一体発泡型５は、第３図に
示すように１別工程で雄型真空成形された熱可塑性樹脂
シート４がセットされる維ａＳＳと、該雌型５ａに連結
アーム５を介して型閉め型開き可能に設けたＪｌｉ型５
ｂとから構成されている。雌！１１５ｍの各コーナ部に
は孔径（１２ｍ〜（ＬＳｓｍ位の真空孔６が穿設され、
この真空孔６に接続して設けた真空ポンプ（図示せず）
により、雌型３１Ｍ側から一体発泡型５！５内を真空に
することができるようになっている。
そして、雌型５ａの型面には、意匠としての凹凸模様と
は逆形状のシボ・ステッチなどの凸凹模様が、木型によ
シ転写して形成されている。
は逆形状のシボ・ステッチなどの凸凹模様が、木型によ
シ転写して形成されている。
次に、本発明方法を第３図ないし第５図に従って説明す
る。先ず、厚さαθ調〜ｔＯＷ程度のポリ塩化ビニルな
どの熱可塑性樹脂シート４を、別途１鵬で従来同様に雄
型真空成形し、表皮として十分な肉厚を確保する。つｈ
で、ｉｓｍ真空成形して揚られた厚内の樹脂シート４を
、一体発泡型５の雌ｆｉ５ａの上にセットし、第５図に
示すように、型開き状態のｉｔで、加熱ヒータ７を雌型
５ａに向けて、樹脂シート４を加熱軟化させる。このと
き、樹脂シート４の製品面に凹凸模様を転写できる温度
、ここでは１４０’以上まで樹脂シート４を加熱軟化さ
せる。
る。先ず、厚さαθ調〜ｔＯＷ程度のポリ塩化ビニルな
どの熱可塑性樹脂シート４を、別途１鵬で従来同様に雄
型真空成形し、表皮として十分な肉厚を確保する。つｈ
で、ｉｓｍ真空成形して揚られた厚内の樹脂シート４を
、一体発泡型５の雌ｆｉ５ａの上にセットし、第５図に
示すように、型開き状態のｉｔで、加熱ヒータ７を雌型
５ａに向けて、樹脂シート４を加熱軟化させる。このと
き、樹脂シート４の製品面に凹凸模様を転写できる温度
、ここでは１４０’以上まで樹脂シート４を加熱軟化さ
せる。
樹脂シート４を１４０℃以上まで加熱させた後、図示し
ない真空ポンプを作動して、樹脂シート４の雄型真空成
形を行う、これにより、樹脂シート４の製品面側に意匠
としてのシボ、ステッチなどの模様が刻印される。この
場合、真空孔６の孔径をα５肩よりも小さく寸法設定し
ているので、樹脂シート４に真空孔６の模様が刻印され
る虞は殆んどない。
ない真空ポンプを作動して、樹脂シート４の雄型真空成
形を行う、これにより、樹脂シート４の製品面側に意匠
としてのシボ、ステッチなどの模様が刻印される。この
場合、真空孔６の孔径をα５肩よりも小さく寸法設定し
ているので、樹脂シート４に真空孔６の模様が刻印され
る虞は殆んどない。
樹脂シート４に意匠としての模様を刻印したら、次に、
第４図に示すように、雄型３ｂに芯材８を装着した上で
、一体発泡型５を型閉めし、ポリウレタンなどの発泡性
樹脂材料９を注入ヘッド１０よ）一体発泡型３内に注入
して−°体発発泡成形行う、これＫよって、表皮である
樹脂シート４にシボ、ステッチなどの意匠模様を有する
一体発泡成形品が得られる（第５図参照）。
第４図に示すように、雄型３ｂに芯材８を装着した上で
、一体発泡型５を型閉めし、ポリウレタンなどの発泡性
樹脂材料９を注入ヘッド１０よ）一体発泡型３内に注入
して−°体発発泡成形行う、これＫよって、表皮である
樹脂シート４にシボ、ステッチなどの意匠模様を有する
一体発泡成形品が得られる（第５図参照）。
なお、本実施例のように一体発泡成形品の形状が複雑で
脱型が困難である場合は、第６図に示すように、雌型３
ａの上部を分割構造にして回転コア１１）設けることが
多い。この場合、一体発泡成形品の前記分割箇所すに対
応する部分には、分割線が刻まれる可能性があるが、こ
れに対しては、雌型３ａの分割した部分の隙間をα２■
以下に抑えることによって防止することができる。
脱型が困難である場合は、第６図に示すように、雌型３
ａの上部を分割構造にして回転コア１１）設けることが
多い。この場合、一体発泡成形品の前記分割箇所すに対
応する部分には、分割線が刻まれる可能性があるが、こ
れに対しては、雌型３ａの分割した部分の隙間をα２■
以下に抑えることによって防止することができる。
（発明の効果）
以上のように、本発明によれば、表皮としての熱可塑性
樹脂シートの内厚を十分に確保した上で、樹脂シートの
製品面に意匠としての凹凸模様を転写することができ、
との場合、一体発泡工程において、従来のように発泡性
樹脂材料が樹脂シートの製品面側に洩れる真がなく、品
質函でも大幅に向上する。また、本発明によれば、樹脂
シートの製品としての形状の自由度が従来に比べ大とな
る。
樹脂シートの内厚を十分に確保した上で、樹脂シートの
製品面に意匠としての凹凸模様を転写することができ、
との場合、一体発泡工程において、従来のように発泡性
樹脂材料が樹脂シートの製品面側に洩れる真がなく、品
質函でも大幅に向上する。また、本発明によれば、樹脂
シートの製品としての形状の自由度が従来に比べ大とな
る。
第１図は表皮としてのポリ塩化ビニルを別工程で雄型真
空成形するときの状態を示す断面図、第２図は表皮とし
てのポリ塩化ビニルを別工程で雌型真空成形するときの
状態を示す断璽図、第３図は本発明の一実施例に係る一
体発泡型を示す断面図、 第４図は第５図のものの型閉めする前の状態を示す断面
図、 第５図は第３図のものの型閉めした後の状態を示す断面
図、 第６図は回転コマを有する分割構造の雌型を示す断面図
である。 ３・・・一体発泡型 ５ａ・・・雌型 ５ｂ・・・雄型 ４・・、熱可塑性樹脂シート７・・・
加熱ヒータ ９・・・発泡性樹脂材料１０・・・注入ヘ
ッド
空成形するときの状態を示す断面図、第２図は表皮とし
てのポリ塩化ビニルを別工程で雌型真空成形するときの
状態を示す断璽図、第３図は本発明の一実施例に係る一
体発泡型を示す断面図、 第４図は第５図のものの型閉めする前の状態を示す断面
図、 第５図は第３図のものの型閉めした後の状態を示す断面
図、 第６図は回転コマを有する分割構造の雌型を示す断面図
である。 ３・・・一体発泡型 ５ａ・・・雌型 ５ｂ・・・雄型 ４・・、熱可塑性樹脂シート７・・・
加熱ヒータ ９・・・発泡性樹脂材料１０・・・注入ヘ
ッド
Claims (1)
- （１） 表皮としての熱可塑性樹脂シートを別工程で雄
型真空成形し、該雄型真空成形された熱可塑性樹脂シー
トを、型面に凹凸模様を有する真空成形機能付き一体発
泡型内にセットし、型開きのまま前記熱可塑性樹脂シー
トを加熱軟化して雌型真空成形し、次いで、型閉めした
後、前記一体発泡型内に発泡性樹脂材料を注入して一体
発泡成形を行うことを特徴とする、意匠模様人シ一体発
泡成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58229629A JPS60122119A (ja) | 1983-12-05 | 1983-12-05 | 意匠模様入り一体発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58229629A JPS60122119A (ja) | 1983-12-05 | 1983-12-05 | 意匠模様入り一体発泡成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60122119A true JPS60122119A (ja) | 1985-06-29 |
Family
ID=16895188
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58229629A Pending JPS60122119A (ja) | 1983-12-05 | 1983-12-05 | 意匠模様入り一体発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60122119A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6283114A (ja) * | 1985-10-08 | 1987-04-16 | Kyowa Sangyo Kk | サンバイザの製造法 |
| JPS63246214A (ja) * | 1987-04-01 | 1988-10-13 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | 圧縮成形方法 |
| JPH01290404A (ja) * | 1988-05-18 | 1989-11-22 | Honda Motor Co Ltd | 自動車のダッシュボード用防音材の製造方法 |
| CN102873972A (zh) * | 2012-10-24 | 2013-01-16 | 长春博超汽车零部件股份有限公司 | 汽车内饰板件一次复合自动成型装置 |
| GB2554870A (en) * | 2016-10-06 | 2018-04-18 | Forward Composites | Fabricating a composite article |
-
1983
- 1983-12-05 JP JP58229629A patent/JPS60122119A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6283114A (ja) * | 1985-10-08 | 1987-04-16 | Kyowa Sangyo Kk | サンバイザの製造法 |
| JPS63246214A (ja) * | 1987-04-01 | 1988-10-13 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | 圧縮成形方法 |
| JPH01290404A (ja) * | 1988-05-18 | 1989-11-22 | Honda Motor Co Ltd | 自動車のダッシュボード用防音材の製造方法 |
| CN102873972A (zh) * | 2012-10-24 | 2013-01-16 | 长春博超汽车零部件股份有限公司 | 汽车内饰板件一次复合自动成型装置 |
| GB2554870A (en) * | 2016-10-06 | 2018-04-18 | Forward Composites | Fabricating a composite article |
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