JPS5997752A - アルミニウム合金製シリンダの製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金製シリンダの製造方法Info
- Publication number
- JPS5997752A JPS5997752A JP20717182A JP20717182A JPS5997752A JP S5997752 A JPS5997752 A JP S5997752A JP 20717182 A JP20717182 A JP 20717182A JP 20717182 A JP20717182 A JP 20717182A JP S5997752 A JPS5997752 A JP S5997752A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sleeve
- treatment
- casting
- aluminum alloy
- cylinder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/0009—Cylinders, pistons
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads
- F02F1/18—Other cylinders
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は高硅素アルミニウム合金製のスリーブの周囲に
アルミニウム合金を鋳ぐるんで一体的に設けたアルミニ
ウム合金製シリンダの製造方法に関する。
アルミニウム合金を鋳ぐるんで一体的に設けたアルミニ
ウム合金製シリンダの製造方法に関する。
内燃機関用シリンダは、ピストンとの摺動面における耐
摩耗性を満足する必要があるため、従来にあってはピス
トンとの摺動面を鋳鉄製スリーブとしたアルミニウム合
金製シリンダを用いている。
摩耗性を満足する必要があるため、従来にあってはピス
トンとの摺動面を鋳鉄製スリーブとしたアルミニウム合
金製シリンダを用いている。
ところで自動車用或いは自動二輪重用エンジンにあって
は軽量化及び高性能化が要求される。が、従来の鋳鉄製
スリーブは重量及び熱伝導性の点で問題がある。
は軽量化及び高性能化が要求される。が、従来の鋳鉄製
スリーブは重量及び熱伝導性の点で問題がある。
このためスリーブを軽量で耐摩耗性に優れ且つ熱伝導性
の良い高硅素アルミニウム合金製とすることが考えられ
るが、この高硅素アルミニウム合金製スリーブを用いて
シリンダを製造する場合、以下の如き問題がある。
の良い高硅素アルミニウム合金製とすることが考えられ
るが、この高硅素アルミニウム合金製スリーブを用いて
シリンダを製造する場合、以下の如き問題がある。
即ち、シリンダ全体を高硅素アルミニウム合金によって
一体的に鋳造すると、コストアップになるばかりでな（
、加工性に劣るという不利がある。
一体的に鋳造すると、コストアップになるばかりでな（
、加工性に劣るという不利がある。
このため、高硅素アルミニウム合金によって先ずスリー
ブを鋳造成いは鍛造等の手段によって成形し、このスリ
ーブの周囲にダイキャスト法によってアルミニウム合金
を鋳ぐるむ方法が考えられる。
ブを鋳造成いは鍛造等の手段によって成形し、このスリ
ーブの周囲にダイキャスト法によってアルミニウム合金
を鋳ぐるむ方法が考えられる。
しかしながら、斯る夕“イキャスト法によって鋳ぐるむ
場合にば、金型内にアルミニウム合金の溶湯を高速で射
出充填するため空気などのガスを巻き込む。そしてこの
ガスはグイキャスト後のシリンダに熱処理、特に溶体化
処理を施ず際にブリスターとして表面に現われる。この
ためアルミニウム合金ダイキャスト製品に対してはダイ
キャスト後の熱処理が困難であるという問題がある。ま
た、ダイキャスト法によって高硅素アルミニウム合金製
スリーブを鋳ぐるむ場合には、溶湯の熱により該スリー
ブの硬度が低下し、耐摩耗性に劣ることとなるという問
題がある。
場合にば、金型内にアルミニウム合金の溶湯を高速で射
出充填するため空気などのガスを巻き込む。そしてこの
ガスはグイキャスト後のシリンダに熱処理、特に溶体化
処理を施ず際にブリスターとして表面に現われる。この
ためアルミニウム合金ダイキャスト製品に対してはダイ
キャスト後の熱処理が困難であるという問題がある。ま
た、ダイキャスト法によって高硅素アルミニウム合金製
スリーブを鋳ぐるむ場合には、溶湯の熱により該スリー
ブの硬度が低下し、耐摩耗性に劣ることとなるという問
題がある。
本発明は上述した従来の問題を改善すべく成したもので
あって、シリンダバレル内側に設けるスリーブを高硅素
アルミニウム合金製とし、しかもこのスリーブの硬度を
高めることで、軽量で耐摩耗性及び熱伝導性に優れたア
ルミニウム合金製シリンダを製造する方法を提供するこ
とを目的とする。
あって、シリンダバレル内側に設けるスリーブを高硅素
アルミニウム合金製とし、しかもこのスリーブの硬度を
高めることで、軽量で耐摩耗性及び熱伝導性に優れたア
ルミニウム合金製シリンダを製造する方法を提供するこ
とを目的とする。
この目的を達成ずべ（本発明は、予じめＴ４処理などの
溶体化処理を施した高硅素アルミニウム合金製スリーブ
を金型キャビティ内にセットし、次いでアルミニウム合
金の溶湯をキャビティ内に加電とし、このシリンダに人
工時効処理を旋圧充填して該スリーブ外周を鋳ぐるんで
シリンダ゛すようにしたことをその要旨としている。
溶体化処理を施した高硅素アルミニウム合金製スリーブ
を金型キャビティ内にセットし、次いでアルミニウム合
金の溶湯をキャビティ内に加電とし、このシリンダに人
工時効処理を旋圧充填して該スリーブ外周を鋳ぐるんで
シリンダ゛すようにしたことをその要旨としている。
以下に本発明の実施の一例を工程順に従って説明する。
先ず硅素の含有量が１５〜１８ｗｔ％の高硅素アルミニ
ウム合金（ＪＩＳ、Ａ３９０相当）を鋳造成いは鍛造等
の手段によってスリーブに成形する。次いでこのスリー
ブにＴ４処理などの溶体化処理を施す。
ウム合金（ＪＩＳ、Ａ３９０相当）を鋳造成いは鍛造等
の手段によってスリーブに成形する。次いでこのスリー
ブにＴ４処理などの溶体化処理を施す。
具体的にはスリーブを４８０〜５００℃に加熱した後、
４〜６時間保持し、次いで水冷する。
４〜６時間保持し、次いで水冷する。
この後第１図に示すように、上記スリーブ１を・金型２
のキャビティ３内にセットし、プランジャ４によって母
拐アルミニウム合金（ＪＩＳ、 へＤＣ１２相当）の
溶湯５を溶湯圧力９００ ＃／ｃｒｌでキャビティ３内
に加圧充填し、スリーブ１周囲を鋳ぐるむダイキャスト
鋳造を行なう。
のキャビティ３内にセットし、プランジャ４によって母
拐アルミニウム合金（ＪＩＳ、 へＤＣ１２相当）の
溶湯５を溶湯圧力９００ ＃／ｃｒｌでキャビティ３内
に加圧充填し、スリーブ１周囲を鋳ぐるむダイキャスト
鋳造を行なう。
ここで上記ダイキャスト鋳造によって製造されたシリン
ダのスリーブ１は溶湯の熱によってその硬度が低下する
。具体的にはスリーブ１の上部から下部にかけて１−Ｉ
ＲＢ７９から１．、ｌ ＲＢ ６６の如き硬度分布とな
る。したがって一般に耐摩耗性の見地から許容できる硬
度は１１１７０以上であるのでスリーブ１の下部におい
て硬度が不足することとなる。
ダのスリーブ１は溶湯の熱によってその硬度が低下する
。具体的にはスリーブ１の上部から下部にかけて１−Ｉ
ＲＢ７９から１．、ｌ ＲＢ ６６の如き硬度分布とな
る。したがって一般に耐摩耗性の見地から許容できる硬
度は１１１７０以上であるのでスリーブ１の下部におい
て硬度が不足することとなる。
そこで、上記ダイキャスト鋳造によって得られたシリン
ダ’ｋ １６０−１８０℃に加熱し４〜８時間時間線心
人工時効処理を施す。この人工時効処理を施すことでス
リーブ１の硬度は上部がら下部にがけて１旧ＬＩ３８４
〜Ｉ−Ｉ ＲＢ ７６の範囲に収まる。
ダ’ｋ １６０−１８０℃に加熱し４〜８時間時間線心
人工時効処理を施す。この人工時効処理を施すことでス
リーブ１の硬度は上部がら下部にがけて１旧ＬＩ３８４
〜Ｉ−Ｉ ＲＢ ７６の範囲に収まる。
このような処理によりスリーブ１の硬度を高（し且つ安
定化し得るのは、溶体化処理した高硅素アルミニウム合
金製スリーブがダイキャスト鋳造時の熱では過時効状態
とはならずに［その後の時効効果が充分にあるためと推
察される。
定化し得るのは、溶体化処理した高硅素アルミニウム合
金製スリーブがダイキャスト鋳造時の熱では過時効状態
とはならずに［その後の時効効果が充分にあるためと推
察される。
第２図はスリーブ１に予じめ施ず溶体化処理として′１
゛４処理と′１゛６処理を施しダイキャスト鋳造た場合
を比較したグラフである。このグラフから明らかなよう
に、スリーブ１に予じめ施ず溶体化処理として′１゛６
処理を選択した場合には１゛４処理を施ず場合ニ比へ、
ダイキャスト鋳造後のスリーブの硬度が上下においてバ
ラつき、且つ下部において必要な硬度が得られないこと
が分かる。また、同じＴ４処理を施した場合であっても
、ダイキャスト鋳造後に人工時効処理を行なわないもの
は下部にオ６いて必要な硬度が得られないことが分かる
。したがってスリーブ１に施す溶体化処理は′ｌ゛６処
理よりも′Ｉ゛４処理の方が優れているといえる。
゛４処理と′１゛６処理を施しダイキャスト鋳造た場合
を比較したグラフである。このグラフから明らかなよう
に、スリーブ１に予じめ施ず溶体化処理として′１゛６
処理を選択した場合には１゛４処理を施ず場合ニ比へ、
ダイキャスト鋳造後のスリーブの硬度が上下においてバ
ラつき、且つ下部において必要な硬度が得られないこと
が分かる。また、同じＴ４処理を施した場合であっても
、ダイキャスト鋳造後に人工時効処理を行なわないもの
は下部にオ６いて必要な硬度が得られないことが分かる
。したがってスリーブ１に施す溶体化処理は′ｌ゛６処
理よりも′Ｉ゛４処理の方が優れているといえる。
以上説明したように本発明′匠よれば、高硅素アルミニ
ウム合金製スリーブの周囲をアルミニウム合金の溶湯に
よって鋳ぐるむダイキャスト鋳造に先だって、スリーブ
に溶体化処理を施し、またダイキャスト鋳造によって製
造されたシリンダ゛に人工時効処理金施ずようにしたこ
とにより、ターイキャスト鋳造によって低下したスリー
ブの硬度を所定の硬度にまで高めることができ、したが
って、軽量で且つ耐摩耗性及び熱伝導性に優れたアルミ
ニウム合金製シリンダを得ることができる等多大の効果
を発揮する１゜
ウム合金製スリーブの周囲をアルミニウム合金の溶湯に
よって鋳ぐるむダイキャスト鋳造に先だって、スリーブ
に溶体化処理を施し、またダイキャスト鋳造によって製
造されたシリンダ゛に人工時効処理金施ずようにしたこ
とにより、ターイキャスト鋳造によって低下したスリー
ブの硬度を所定の硬度にまで高めることができ、したが
って、軽量で且つ耐摩耗性及び熱伝導性に優れたアルミ
ニウム合金製シリンダを得ることができる等多大の効果
を発揮する１゜
図面は本発明の実施の一例を示し、第１図は本発明に係
るアルミニウム合金製シリンダの製造方法を実施するた
めの金型装置の断面図、第２図はスリーブに予じめ施す
溶体化処理としてのＴ４処理と１゛６処理とを比較した
グラフである。 尚、図面中１は高硅素アルミニウム合金製スリーブ、２
は金型、３はキャビティである。 特許出願人 本田技研工業株式会社 代理人弁理士 下 １） 容−部間 弁理士
大 橋 邦 産量 弁理士
小 山 有第１図 第２図 シリ〉クニライナー上舒θ゛５のｙ巨質庄 （％）手続
補正書（自発） 昭和５８年 ２′：Ｊ’、、＃ ７ 日・そう 特許庁長官 若 杉 和夫 殿 １・ 事件の表示 特願昭５７−２０７１７１号３、
補正をする者 事件との関係 特許出願人 （５３２） 本田技研工業株式会社 ４、代理人 ５、補正命令の１」付 自発 ６、−−補正により増加する発明の数−（ａ） 第３
頁第１５行目にｒ Ｔ４処理」とあるｉ ｒ Ｔ。 処理（溶体化処理）」に」正する。 （ｂ） 第４頁第７行目にｒ Ｔ４処理などの溶体化
処理」とあるｋ 「Ｔ４処理（溶体化処理）」に削正す
る。 （ｃ）第５頁第１２行目に［・・・あるためと推察され
る。」とあるを「・・・あるだめである。」に削正する
。 （ｄ） 第５頁第１３行目、同第１６行目、第６頁第
４行目に「溶体化処理」とあるを「熱処理」に削正する
。 （２）図面の簡単な説明を以下の通り削正する。 第７頁第１行目に「溶体化処理」とあるを「熱処理」に
削正する。
るアルミニウム合金製シリンダの製造方法を実施するた
めの金型装置の断面図、第２図はスリーブに予じめ施す
溶体化処理としてのＴ４処理と１゛６処理とを比較した
グラフである。 尚、図面中１は高硅素アルミニウム合金製スリーブ、２
は金型、３はキャビティである。 特許出願人 本田技研工業株式会社 代理人弁理士 下 １） 容−部間 弁理士
大 橋 邦 産量 弁理士
小 山 有第１図 第２図 シリ〉クニライナー上舒θ゛５のｙ巨質庄 （％）手続
補正書（自発） 昭和５８年 ２′：Ｊ’、、＃ ７ 日・そう 特許庁長官 若 杉 和夫 殿 １・ 事件の表示 特願昭５７−２０７１７１号３、
補正をする者 事件との関係 特許出願人 （５３２） 本田技研工業株式会社 ４、代理人 ５、補正命令の１」付 自発 ６、−−補正により増加する発明の数−（ａ） 第３
頁第１５行目にｒ Ｔ４処理」とあるｉ ｒ Ｔ。 処理（溶体化処理）」に」正する。 （ｂ） 第４頁第７行目にｒ Ｔ４処理などの溶体化
処理」とあるｋ 「Ｔ４処理（溶体化処理）」に削正す
る。 （ｃ）第５頁第１２行目に［・・・あるためと推察され
る。」とあるを「・・・あるだめである。」に削正する
。 （ｄ） 第５頁第１３行目、同第１６行目、第６頁第
４行目に「溶体化処理」とあるを「熱処理」に削正する
。 （２）図面の簡単な説明を以下の通り削正する。 第７頁第１行目に「溶体化処理」とあるを「熱処理」に
削正する。
Claims (1)
- 高硅素アルミニウム合金製スリーブに溶体化処理を施し
、このスリーブを金型キャビティ内にセットした後、ア
ル、ミニラム合金の溶湯を該キャビティ内に加圧充填し
てスリーブ外周を鋳ぐるんでアルミニウム合金製シリン
ダに人工時効処理を施ずようにしたことを特徴とするア
ルミニウム合金製シリンダの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20717182A JPS5997752A (ja) | 1982-11-25 | 1982-11-25 | アルミニウム合金製シリンダの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20717182A JPS5997752A (ja) | 1982-11-25 | 1982-11-25 | アルミニウム合金製シリンダの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5997752A true JPS5997752A (ja) | 1984-06-05 |
| JPH0212667B2 JPH0212667B2 (ja) | 1990-03-23 |
Family
ID=16535404
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20717182A Granted JPS5997752A (ja) | 1982-11-25 | 1982-11-25 | アルミニウム合金製シリンダの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5997752A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4738298A (en) * | 1985-07-04 | 1988-04-19 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for casting cylinder block blanks made of light alloy |
| US4766944A (en) * | 1985-06-21 | 1988-08-30 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for casting fiber-reinforced metal body |
| WO1990002017A1 (en) * | 1988-08-31 | 1990-03-08 | Kongsberg Automotive A/S | Method of manufacturing valve etc. housings |
| EP0431770A2 (en) * | 1989-12-04 | 1991-06-12 | General Motors Corporation | Lost-foam Casting of dual alloy engine block |
| JP2003033859A (ja) * | 2001-07-23 | 2003-02-04 | Honda Motor Co Ltd | シリンダブロックの製造方法 |
| JP2007211349A (ja) * | 2007-04-02 | 2007-08-23 | Yamaha Motor Co Ltd | エンジンのシリンダライナ |
| WO2011004090A1 (fr) * | 2009-07-09 | 2011-01-13 | Peugeot Citroën Automobiles SA | Procede de fabrication de pieces en alliage d'aluminium |
| RU2469121C1 (ru) * | 2011-07-07 | 2012-12-10 | Открытое акционерное общество "Завод им. В.А. Дегтярева" | Способ изготовления пустотелых изделий |
-
1982
- 1982-11-25 JP JP20717182A patent/JPS5997752A/ja active Granted
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4766944A (en) * | 1985-06-21 | 1988-08-30 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for casting fiber-reinforced metal body |
| US4738298A (en) * | 1985-07-04 | 1988-04-19 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for casting cylinder block blanks made of light alloy |
| WO1990002017A1 (en) * | 1988-08-31 | 1990-03-08 | Kongsberg Automotive A/S | Method of manufacturing valve etc. housings |
| EP0431770A2 (en) * | 1989-12-04 | 1991-06-12 | General Motors Corporation | Lost-foam Casting of dual alloy engine block |
| JP2003033859A (ja) * | 2001-07-23 | 2003-02-04 | Honda Motor Co Ltd | シリンダブロックの製造方法 |
| JP2007211349A (ja) * | 2007-04-02 | 2007-08-23 | Yamaha Motor Co Ltd | エンジンのシリンダライナ |
| WO2011004090A1 (fr) * | 2009-07-09 | 2011-01-13 | Peugeot Citroën Automobiles SA | Procede de fabrication de pieces en alliage d'aluminium |
| FR2947745A1 (fr) * | 2009-07-09 | 2011-01-14 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Procede de fabrication de pieces en alliage d'aluminium |
| RU2469121C1 (ru) * | 2011-07-07 | 2012-12-10 | Открытое акционерное общество "Завод им. В.А. Дегтярева" | Способ изготовления пустотелых изделий |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0212667B2 (ja) | 1990-03-23 |
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